Introducción a la Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP).

Como vimos anteriormente, el cero riesgo no existe y aunque los accidente no son
deseados ni ninguna planta se opera o se diseña para tener accidentes, los accidentes
suceden. Las causas son que las condiciones de operación se salen del rango seguro y
se presenta una pérdida de contención y por lo tanto una liberación no controlada de
energía, sustancia toxica, peligrosa, combustible o inflamable que causan un daño al
equipo, a las personas, al medio ambiente o a la comunidad. Por lo tanto ASP es un
sistema que nos ayuda establecer cuáles son los limites seguros de operación y como
mantenernos dentro de estos límites.

Definiciones.

Control.- Mantener una variable dentro límites aceptado como seguros. Por ejemplo,
un reactor tiene un rango de operación de 140 o C a 160 o C. Si se sale de ese rango,
por definición, la variable, en este caso la temperatura, está fuera de control y tenemos
una condición insegura y de riesgo. Se deben tomar acciones para que la temperatura
regrese al rango seguro.

Alcanzar el Control.- La definición de como operar la planta para que se mantenga

dentro de rango, una vez que el rango de control ha sido definido por la administración.
Por ejemplo en el caso del rector que debe operar a una temperatura entre 140 o C a
160 o C, se deben entonces ajustar los instrumentos para obtener esa temperatura y
capacitar a los operadores en cómo obtener el rango de definido.

Respuesta a la Pérdida de Control.- Todo personal que administra, opera y da

mantenimiento a la instalación debe conocer cuáles son los límites aceptados como
seguros y los rangos de control que han sido ya determinados y alcanzados. Todos los
empleados deben saber cómo identificar una condición fuera de control, como
responder y cuáles son las consecuencias de operar la unidad en condiciones fuera de
control.

Administración de la Seguridad de los Procesos.-

Procesos: ASP tiene que ver con todos los asuntos relativos a los procesos de la
instalación, tales como temperatura de reacción, presión de trabajo, espesores de
pared de recipientes y tuberías, a diferencia de la seguridad ocupacional o personal
que se ocupa de accidentes personales, tales como caídas o tropezones. Estos dos
términos se usaran en forma indistinta para distinguir la diferencia entere riesgos de
proceso y riesgos de seguridad en el sentido tradicional.

Seguridad: Aunque el impulso mayor de los programas de ASP es cumplir con las
normatividad, ASP va mucho más allá que solo la “Seguridad”. Una planta con sus
variables dentro de control es una planta segura, rentable y sin afectaciones al medio
ambiente. Los beneficios que se logran con un programa de ASP, son muchos mayores
que cumplir con la normatividad o mejorar la seguridad; la seguridad de los procesos
nos guía a una mejora total de las operaciones.

Administración: Administrador o gerente (los términos serán usados indistintamente

en este manual) se refiere a toda persona que posee cierto grado de control e
independencia en sus decisiones, lo cual incluye a los ingenieros, personal de
categoría de operación y a los supervisores o cabos de mantenimiento. También
podemos decir gerente como toda persona que tiene personal bajo su mando (aunque
no necesariamente). El control de las operaciones de los procesos solo se logra a
través de buenas prácticas administrativas.

Una vez analizadas las palabras que integran la frase Administración de la Seguridad
de los Procesos, podemos definir ASP de las siguientes maneras:

1. ASP es el proceso cuyo objetivo es minimizar los cambios no controlados

del diseño o la operación de la planta o instalación y que involucra a todos
los gerentes operadores, mantenedores, trabajadores propios y
contratistas. (Ian Sutton).

2. ASP es la aplicación de sistemas administrativos para la identificación,

comprensión y control de los riesgos de procesos para prevenir
accidentes y lesiones relacionadas con los procesos. (Center for
Chemical Process Safety).

3. ASP es la identificación proactiva, evaluación, prevención o mitigación de

la liberación de una sustancia química que puede ocurrir como resultado
de fallas en el proceso, procedimientos o equipo. (Occupational Safety &
Health Administration).

En el contexto de este manual, vamos a definir que el ASP objetivo es evitar la pérdida
de contención de las sustancias del proceso y por lo tanto nuestro compromiso es
hacer todo lo necesario para lograrlo.
 Características del Sistema de ASP

 ASP no es una receta médica que nos dice palabra por palabra que debemos
hacer. Lo que apropiado en una planta, pude ser no apropiado para otra. Toda la
normatividad existente, tanto internacional como la nacional NOM-028-STPS-
2012, (en el apartado siguiente se mencionaran las normas existente) son muy
escuetas y básicamente nos dicen que se haga lo necesario para no tener
accidentes. Poe lo tanto los gerentes y los operadores deben determinar el
programa.
 No existen las respuestas las respuestas “correctas” universales, en cuanto que
se debe de hacer para lograr una operación segura. Sin embrago, si existen
similitudes en plantas que tiene un proceso parecido (como en la refinación de
petróleo), por lo que se puede desarrollar un buen programa genérico que se
pueda usar en una amplia gama de operaciones que son similares en varias
compañías o plantas. (arranque de una bomba, capacitación de nuevos
empleados, etc.)
 ASP se basa en el desempeño del programa y los trabajadores. La única
manera de medir el éxito es no tener accidentes, algo que, podemos argumentar
es imposible. Toda actividad humana tiene un grado de riesgo y los humanos se
equivocan, El cero riesgo como se planteó anteriormente no existe. Sin
embargo, debido a que a las vidas humanas no se les puede poner valor
numérico, la única meta verdaderamente aceptable es cero accidentes
 Es un proceso. Debemos siempre visualizar ASP como un proceso continuo que
puede ser divido en programas, fases o niveles. Como proceso continuo nunca
puede estar completo, ya que siempre hay maneras de mejorar la seguridad.
Pero los programas si pueden estar completos. Las empresas pueden dividir en
varias fases su programa y completar fase por fase, pero siempre habrá una
fase más que completar. Nunca se podrá decir que el proceso de ASP ha
terminado.

Otro termino aceptado en el proceso de ASP es el llamado, “Buenas Practicas de

Ingeniería”, y tiene que ver con el cumplimiento de códigos, normas y practicas
recomendadas. Estas pueden venir de asociaciones profesionales (como ASME),
asociaciones de buena fe como la NFPA o de las agencias gubernamentales. La
empresas tienen que decidir cuáles de estas “Buenas Practicas de Ingeniería” son
aplicables en su proceso e implementarlas como parte de sus programas de ASP. Una
vez podemos observar que siempre habrá actualización y “mejora” de las “Buenas
Practicas de Ingeniería”.
Los Principios Fundamentales del Sistema de Administración de los Procesos

Los principios de ASP no son nuevos. Los accidentes catastróficos a nivel mundial,
tales como Bhopal, San Juanico , Chernóbil o las explosión de la Refinería de BP de
Texas City se caracterizan por que las causa raíz de los accidentes siempre ha sido la
falla de algunos de los principios de ASP. No es el propósito de este manual presentar
conceptos novedosos o productos milagro con los que se evitan los accidentes. Lo que
la implantación de un sistema ASP hace es formalizar un proceso que ha existido hasta
cierto grado y las empresas de la industria han seguido hasta cierto punto.

Por ejemplo, los DTI’s y los diagramas de proceso han existido siempre. Las empresas
siempre han dado cierto grado de capacitación a sus empleados y los procedimientos y
listas de verificación han sido auxiliares de operación. Lo que cambia es que se
sistematiza el control de DTI’s y diagramas de manera que siempre estén actualizados,
se documenta formalmente la capacitación de manera que ningún trabajador sea
excluido y los procedimientos y listas de verificación son normalizados de manera que
se sigan y apliquen, de tal forma que se alcance el nivel de seguridad aceptable. Para
los gerentes no es posible ahora argumentar que la implantación de un sistema de ASP
son costos y tiempo adicional de supervisores y personal calve, ya que es lo siempre
se suponía que debían hacer: operar y mantener una planta con las mínimas pérdidas
posibles. En tiempos recientes en casi todos los países con industria, ASP ha sido
reglamentado por los gobiernos, así que ahora además es una obligación legal.

Ya que vimos anteriormente las características del sistema, ahora vamos repasar los
principios fundamentales que conlleva un sistema de ASP.

 Participación.- ASP no puede funcionar como un programa que elabora la

gerencia y se da los trabajadores y contratistas para su cumplimiento. El
programa inicial debe ser liderado por la gerencia, pero todos los trabajadores
son responsables de su implementación y mejora, ya que son los conocen mejor
el proceso y se benefician con la desaparición de los accidentes, ya que nadie
quiere regresar herido (o pero aun no regresar) de su trabajo. Los especialistas y
los asesores externos pueden ayudar, pero ASP es una responsabilidad de
línea. Participación y no solo comunicación de los programas es la clave. Todos
en una empresa, gerentes, operadores y contratistas son responsables del
implantación de ASP.
 Medición de Desempeño.- La única medida de un programa de ASP exitoso es
“cero accidentes”. No existe una receta para eso. Pero tengan en cuenta que se
dice “cero accidentes”, no “cero riesgos”.
 Medición cuantitativa.- Un programa de ASP siempre tiene que ser medido y
evaluado con métodos cuantitativos. La medición debe ser contra las metas
establecidas en términos de porciento o avances cuantitativos. Por ejemplo, si
 fija una meta de elaborar procedimientos faltantes, se debe medir cuantos
procedimientos elaborados sobre faltantes en un periodo de tiempo establecido.
 Auditorias.- establecer un programa de auditorías que puede ir desde
revisiones infórmales hasta auditorias fórmales por grupos de expertos, ya sean
internos o externos. Para que el programa trabaje se debe tener constantemente
auditorias para tener retroalimentación.
 Minucioso.- El programa de ASP tiene por fuerza que ser minucioso y no dejar
ningún detalle al aire. Si por ejemplo, durante un curso de capacitación
obligatorio, existen personas que no lo toman por estar enfermos o de
vacaciones, se debe asegurar que en cuanto los trabajadores regresen, sean
capacitados y se elaboren los registros correspondientes.
 Continuo.- Las actividades de ASP nunca terminan mientras existan
operaciones en la planta. No debe verse como un proyecto, con inicio y final, ya
que no puede terminar nunca. Recordemos que el riesgo nunca es cero, por lo
tanto siempre debemos estar atentos a cualquier mejora o falta de atención.
 Documentación.- Los registros y documentos de ASP no son trámites
burocráticos, son las bases para una correcta toma de decisiones.
Adicionalmente, son de mucho valor en las auditorias, internas, externas o
legales.
Tipos de Seguridad

Como se vio anteriormente, seguridad e los procesos es diferente a solo seguridad

ocupacional. Sin embargo están relacionadas en cuanto a que forman parte de un
Sistema total de seguridad. La relación de los tipos de seguridad se muestra en la
siguiente figura:
Seguridad Ocupacional o Personal está relacionada con los riesgos de los trabajos
del día a día, como son trabajos en altura, espacios confinados, trabajos de
excavación, prevención de golpes y machucones.
Seguridad de los Procesos se enfoca hacia los riesgos del proceso como reacciones
químicas sin control, perdida de espesores de pared o mezclas equivocadas de
sustancias. Se busca evitar la pérdida de contención.
Salud Ocupacional se avoca hacia problemas a largo plazo que pueden resultar de
exposición a agentes químicos o físicos de los sitios de trabajo. La prevención de
enfermedades profesionales como pérdida de algún sentido por condiciones laborales,
pero en un largo periodo de tiempo, a diferencia de Seguridad Ocupacional donde un
evento repentino puede provocar lesiones con secuelas.
Es obvio que existen elementos comunes entre Seguridad los Procesos y Seguridad
Ocupacional y una traslape entre Seguridad Ocupacional y Salud Ocupacional. Sin
embargo programas separados evita que se aumenten los costos y ayuda a realizar
programas con tiempos manejables. La experiencia nos ha ensenado que el
desempeño mejora como programas relacionados, pero separados.
También es importante señalar que ASP no previene actos de sabotaje o terrorismo.
Los danos que intencionalmente se puedan llevar a cabo dentro de una instalación ya
sea por externo o personal interno. Esta prevención se lleva a cabo por otro tipo de
especialistas.

Diferencias entre Seguridad Personal y Seguridad de los Procesos

Seguridad Personal Seguridad de los Procesos
Se enfoca en los individuos Se enfoca en los procesos
Involucra actividades individuales como Actividades del proceso como controlar
subir escaleras, soldar, conducir sus variables y manejo de sustancias
vehículos, utilizar herramienta. peligrosas
Alta probabilidad, baja consecuencia Baja probabilidad, alta consecuencia
Afecta al individuo Afecta al equipo, al personal, al medio
ambiente y la comunidad
Afectación dentro del sitio de trabajo Afectación más allá del sitio de trabajo
Lesión personal Múltiples lesiones y fatalidades
Se enfoca en poner una barrera, como el Se enfoca en evitar la pérdida de
uso de EPP entre la persona y el riesgo contención no deseada de sustancias
para evitar contactos con partes cortantes, peligros y energía en actividades de
evitar golpes, caídas, salpicaduras y proceso
heridas en actividades personales
 Los Elementos de ASP y su Interrelación

Un programa de ASP está siempre divido en elementos, los cuales están íntimamente
relacionados unos con otros. No es posible cumplir con los requisitos de un elemento
sin considerar como afecta a los otros. Igualmente, si no se cumplen los requisitos de
un elemento, se afecta grandemente a los otros elementos.
Los elementos son normalmente determinados por las empresas en base a los a la
normatividad. Existen en los estados Unidos de América, dos normas muy completas
que cubren de manera excelente un programa de ASO. Estas son la norma de la
Environmental Protection Agency (Agencia de Protección Ambiental) EPA 40 CFR 68 y
la norma de la Occupational Safety and Health Agency (Agencia para la Seguridad y
Salud Ocupacional) OSHA 29 CFR 1910.119 y se ocupa de los siguientes elementos:

1.- Participación de los trabajadores

2.- Información de la seguridad del proceso
3.- Análisis de Riesgo de Proceso
4.- Procedimientos de Operación
5.- Capacitación
6.- Contratistas
7.- Revisión de Seguridad Pre-arranque
8.- Integridad mecánica
9.- Trabajos calientes
10.- Administración de cambios
11.- Investigación de incidentes
12.- Planeación y Respuesta a emergencias
13.- Auditorias de Cumplimiento
14.- Secretos de la marca

En México, la Secretaria de Trabajo y Previsión Social identifica once elementos

obligatorios y dos no obligatorios en la la Norma Oficial Mexicana NOM-028-STPS-
2012, “Sistema para la administración del trabajo-Seguridad en los procesos y equipos
críticos que manejen sustancias químicas peligrosas.”

1.-Análisis de riesgos
2.- Procedimientos de seguridad y autorizaciones para trabajos peligrosos
3.-Administración de riesgos
4.-Administración de la integridad mecánica de los equipos críticos
5.-Administración de cambios
6.-Plan de atención a emergencias
7.-Programa de auditorías internas
 8.-Procedimiento para la investigación de accidentes mayores
9.-Sistema de información sobre los procesos y equipos críticos
10.-Contratistas
11.-Programa de capacitación
12.- Revisiones de seguridad Pre-arranque (no obligatorio)
13.- Procedimientos de Operación (no obligatorio)

Para propósitos de este manual, se analizaran los elementos de acuerdo con el listado
de la OSHA. Es una manera más efectiva de implementar un programa y como se verá
se cumple ampliamente con los requisitos de la Norma Oficial Mexicana NOM-028-
STPS-2012, Sistema para la administración del trabajo-Seguridad en los procesos y
equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas.

La normatividad de la OSHA es un sistema que se ha tomado como referencia

internacional y es un documento mucho más maduro que la mayoría de las normas de
otros países. OSHA 29 CFR 1910.119 es un sistema que no solo se basa en pruebas
documentales, si bien deben también ser incluidas, si no que se ocupa se las
condiciones reales de la planta y el riesgo presente, en la cultura de seguridad de la
instalación y en la mejora continua.

A continuación se presenta una matriz de equivalencias entre la norma EPA, la Norma

OSHA y la NOM-028-2012

Comentarios
Elemento EPA 40 CFR OSHA 29 CFR NOM-028-2012
Sobre la NOM
Se considera como
Participación de los empleados
68.83 1910.119 (c) Punto 6 Obligaciones de los
empleados
Información de la Seguridad del
68.65 1910.119 (d) Punto 15
Proceso
Análisis de los Riesgos del
68.67 1910.119 (e) Punto 7
Proceso
Procedimientos de Operación Guía de
68.69 1910.119 (f) No obligatorio
Referencia I
Capacitación
68.71 1910.119 (g) Punto 17
Integridad Mecánica
68.73 1910.119 (j) Punto 10
Administración de
68.75 1910.119 (l) Punto 11
Cambios
Revisión de seguridad Guía de
68.77 1910.119 (i) No obligatorio
Pre-arranque Referencia I
Auditorias 68.79 1910.119 (o) Punto 13

Investigación de Incidentes 68.81 1910.119 (m) Punto 14

Procedimientos de
seguridad y
Permiso Para Trabajo Caliente 68.85 1910.119 (k) Punto 8
autorizaciones para
trabajos peligrosos
Contratistas 68.87 1910.119 (h) Punto 16

Plan de Respuesta a
68.95 1910.119 (n) Punto 12
Emergencias
Secretos Comerciales ------------- 1910.119 (p) -------------- No se considera

Sin embargo, todos los empleados deben de estar enterados que la Norma Oficial
Mexicana NOM-028-STPS-2012 es legal en México y siempre es recomendable que se
tengan en cuenta los siguientes puntos:

1. Se debe poner en los documentos solo información objetiva. Nuca debe

contener opiniones personales o suposiciones.
2. Todos los borradores o impresiones de documentos no vigentes deben de ser
eliminados. Esto reduce la probabilidad de confusión y reduce los problemas
potenciales en una investigación. Los empleados son renuentes a tirar estos
documentos y se piensa que se deben guardar “por si acaso se necesitan”. Pero
si se encuentran en una investigación se convierten en oficiales, por lo tanto es
de suma importancia eliminarlos.
3. Todas las acciones del programa y las recomendaciones se deben seguimiento
con plan de acción con tiempos y responsables. El cierre de las acciones y
recomendaciones deben de estar bien documentadas.
4. En los documentos nunca utilizar palabras que describan emociones, como
“trágico” o “lamentablemente” ni opiniones que impliquen juicios como “pobre
desempeño” o “inaceptable”. Uticense palabras que se comprueben con los
sentidos o con registros como “corrosión severa”, “incendio”, “deformación” etc.
5. Las acciones de cumplimiento seleccionadas se deben documentar en los
motivos por el cual se escogió la acción sobre otras opciones, especialmente si
es la más económica.
6. Nunca se debe dar indicaciones que recortes presupuestales sean motivo de
reducción en la seguridad o que una acción no se llevó a cabo por ser “muy
cara”
 7. Nunca en los documentos se debe opinar que se llegó a un nivel de riesgo
aceptable, indicar el nivel de riesgo con matrices de riesgo u otras herramientas.
El riesgo no es una opinión.
8. Se debe entrenar a todo el personal en como contestar una auditoria con hechos
documentados y honestidad, pero nunca contestar lo que no se pregunta u
ofrecer voluntariamente información que no pide el auditor ni dar nuestras
opiniones.

Tabla de Conclusiones

 ASP es un proceso administrativo continuo

 Su propósito va más allá de solo cumplir la normatividad legal
 Es diferente a solo programas de seguridad ocupacional opersonal
 La aplicación de ASP ayuda a mejorar todos los aspectos de la operación
de una planta: seguridad, protección ambiental y desempeño económico
 ASP nunca termina
 Siempre va existir maneras y oportunidades de mejora
 Las mejoras se logran definiendo los rangos y objetivos de control y
asegurarse que todas las operación cumplen los rangos y objetivos de
control

Ejercicios.-
De los siguientes eventos, indique cuales son eventos de ASP y cuáles de
seguridad ocupacional

1.- Un trabajador de mantenimiento coloca una escalera portátil para alcanzar un

registrador de flujo que requiere mantenimiento. Sin embargo al ir subiendo, un peldaño
de la escalera se rompe y el trabajador cae al suelo, provocándose una lesión.

2.- Una tubería de gasolina de una refinería con aislamiento, falla provocando una fuga
e incendio en la planta. Al analizar la tubería se descubre que en varias secciones el
aislamiento de la tubería ha penetrada agua de lluvia y la humedad acumulada en el
aislamiento provoca corrosión y adelgazamiento de la tubería.

3.- Debido a un error del operador de una torre de enfriamiento, se provoca un derrame
del agua de la torre. Aproximadamente 2000 barriles de agua tratada de la torre se
vierten al drenaje pluvial.

4.- Durante los trabajos de mantenimiento un trabajador tropieza en una área lamosa,
cayendo y causándose una fractura.

DEFINICIÓN DE S EGU RID AD IN DU S TRIA L

En el latín es donde encontramos el origen etimológico de las dos palabras que dan
forma al término seguridad industrial que ahora nos ocupa. En concreto, nos

encontramos con el hecho de que seguridad emana del vocablo securitas que puede

definirse como “cualidad de estar sin cuidado”. Mientras, industrial procede del latín

industria que se traduce como “laboriosidad” y que está conformado por la unión del

prefijo indu-, el verbo struo que es sinónimo de “construir” y el sufijo –ia que indica

cualidad.

La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos

en la industria. Parte del supuesto de que toda actividad industrial tiene peligros inherentes que
necesitan de una correcta gestión.

Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes, que pueden tener un
importante impacto ambiental y perjudicar a regiones enteras, aún más allá de la empresa donde
ocurre el siniestro.

La seguridad industrial, por lo tanto, requiere de la protección de los trabajadores (con las
vestimentas necesarias, por ejemplo) y su monitoreo médico, la implementación de controles
técnicos y la formación vinculada al control de riesgos.

En concreto, podemos establecer que a la hora de hablar de la seguridad industrial se hace necesario
especificar que la misma se desarrolla de manera específica para poder prevenir las posibles
situaciones y riesgos que se den en ámbitos donde se trabaja con instalaciones frigoríficas,
electricidad, combustibles gaseosos, refrigeración o equipos a presión.

Cabe destacar que la seguridad industrial siempre es relativa, ya que es imposible garantizar que
nunca se producirá ningún tipo de accidente. De todas formas, su misión principal es trabajar para
prevenir los siniestros.

Por todo ello es importante establecer que adquiere especial relevancia lo que se denomina como
prevención de riesgos laborales. Se trata de un servicio y una serie de actuaciones que lo que intentan
es dotar a los trabajadores de los conocimientos y habilidades necesarios para poder acometer tareas
que puedan no sólo evitar que sufran determinados peligros, accidentes y enfermedades en su puesto
de trabajo sino también que estén capacitados para poder hacer frente a todos aquellos en el caso de
que aparezcan.

Así, a los empleados, en materia de prevención, se les otorgan cursos y seminarios que giran en torno
a cómo proteger y cuidar elementos en su trabajo tales como los factores ambientales, las
instalaciones o las herramientas de protección.

Un aspecto muy importante de la seguridad industrial es el uso de estadísticas, que le permite

advertir en qué sectores suelen producirse los accidentes para extremar las precauciones. De todas
formas, como ya dijimos, la seguridad absoluta nunca puede asegurarse.

La innovación tecnológica, el recambio de maquinarias, la capacitación de los trabajadores y los

controles habituales son algunas de las actividades vinculadas a la seguridad industrial.

No puede obviarse que, muchas veces, las empresas deciden no invertir en seguridad para ahorrar
costos, lo que pone en riesgo la vida de los trabajadores. De igual forma, el Estado tiene la
obligación de controlar la seguridad, algo que muchas veces no sucede por negligencia o corrupción.

Rol de un encargado de seguridad y salud laboral

  Importancia de la salud laboral y seguridad
 Temas de seguridad para la salud de los adultos
 Las mejores prácticas de seguridad en una construcción
 Soluciones corporativas de salud y seguridad

El objetivo del encargado de seguridad y salud laboral es mantener la seguridad del ambiente de
trabajo para todos los empleados de la empresa. Los encargados y técnicos de la salud y la
seguridad son responsables de implementar las regulaciones de la Oficina de Administración de
Seguridad y Salud de Estados Unidos (OSHA por sus siglas en inglés) en el lugar de trabajo.
También deben respetar las pautas establecidas por la Agencia de Protección Ambiental y el
Departamento de Transporte, además de las normas de seguridad del Estado.