Qué es FODA

Las siglas FODA, DOFA o DAFO son un acrónimo de las palabras fortalezas,

oportunidades, debilidades y amenazas, e identifican una matriz de análisis que
permite diagnosticar la situación estratégica en que se encuentra una empresa,
organización, institución o persona, a fin de desarrollar con éxito un determinado
proyecto.
Esta matriz fue desarrollada en el Instituto de Investigaciones de Stanford,
Estados Unidos, entre 1960 y 1970, con la colaboración de M. Dosher, el Dr. O.
Benepe, A. Humphrey, Birger Lie y R. Stewart. El propósito era descubrir por qué
fallaba entonces la planificación corporativa al nivel gerencial.
El estudio de la matriz FODA permite identificar problemas, prever escenarios,
predecir complicaciones, observar soluciones, visualizar puntos débiles de la
entidad y transformarlos en fortalezas y oportunidades.

Diagrama PERT
El método o diagrama PERT es una técnica que permite dirigir la programación de
un proyecto. Consiste en la representación gráfica de una red de tareas, que,
cuando se colocan en una cadena, permiten alcanzar los objetivos de un
proyecto.

Fue diseñada por la marina de los Estados Unidos para permitir la coordinación
del trabajo de miles de personas que tenían que construir misiles con cabezas
nucleares POLARIS.
En su etapa preliminar, el método PERT incluye lo siguiente: el desglose preciso
del proyecto en tareas, el cálculo de la duración de cada tarea, la designación de
un director del proyecto que se encargue de asegurar la supervisión de dicho
proyecto, de informar, en caso de ser necesario, y de tomar decisiones en caso de
que existan variaciones de las proyecciones.

La red PERT consta de los siguientes elementos:

Tareas (a veces denominadas actividades o etapas), representadas por una
flecha. Se le asigna a cada una de las tareas un código y una duración. Sin
embargo, la longitud de la flecha es independiente de la duración de la tarea.

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 Etapas, es decir, el inicio y el final de la tarea. Cada tarea tiene una etapa de
inicio y una de finalización. Con excepción de las etapas iniciales y finales, cada
etapa final es una etapa de inicio de la siguiente tarea. Las etapas generalmente
están numeradas y representadas por un círculo, pero en algunos otros casos
pueden estar representadas por otras formas

Tareas ficticias, representadas por una flecha punteada que indica las
limitaciones de las cadenas de tareas entre ciertas etapas.

línea de espera
Una línea de espera es el efecto resultante en un sistema cuando la demanda de
un servicio supera la capacidad de proporcionar dicho servicio. Este sistema está
formado por un conjunto de entidades en paralelo que proporcionan un servicio a
las transacciones que aleatoriamente entran al sistema. 
Una línea de espera puede modelarse como un proceso estocástico en el cual la
variable aleatoria se define como el número de transacciones en el sistema en un
momento dado; el conjunto de valores que puede tomar dicha variable es {O, 1, 2,
. . . , N\ y cada uno de ellos tiene asociada una probabilidad de ocurrencia.
Objetivo

El objetivo es determinar qué nivel de servicio, ya sea por cantidad de entidades o

por la velocidad de ellas, proporcionar para minimizar el costo total del sistema.
Este costo está formado tanto por costo de servicio como por el que causa la
espera.

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 ¿Qué es un diagrama de flujo?
Un diagrama de flujo es un diagrama que describe un proceso, sistema o
algoritmo informático. Se usan ampliamente en numerosos campos para
documentar, estudiar, planificar, mejorar y comunicar procesos que suelen ser
complejos en diagramas claros y fáciles de comprender. Los diagramas de flujo
emplean rectángulos, óvalos, diamantes y otras numerosas figuras para definir el
tipo de paso, junto con flechas conectoras que establecen el flujo y la secuencia.
En Japón, Kaoru Ishikawa (1915-1989), una personalidad clave en las iniciativas
de calidad en manufactura, afirmó que los diagramas de flujo eran una de las
herramientas fundamentales en el área de control de calidad.

Si tomamos en cuenta todas las diversas figuras de los diagramas de flujo, son
uno de los diagramas más comunes del mundo, usados por personas con y sin
conocimiento técnico en una variedad de campos.

PROGRAMACIÓN LINEAL
Se conoce como programación lineal a la técnica de la matemática que permite
la optimización de una función objetivo a través de la aplicación de
diversas restricciones a sus variables. Se trata de un modelo compuesto, por lo
tanto, por una función objetivo y sus restricciones, constituyéndose todos estos
componentes como funciones lineales en las variables en cuestión.
Los modelos de programación lineal contemplan que las variables de decisión (es
decir, la función objetivo y las restricciones) mantienen un comportamiento de tipo

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lineal. Esto hace que, a través de su método, se puedan simplificar los cálculos y
obtener un resultado próximo a la realidad.
-Solución factible. Bajo esta denominación se encuentra un recinto, que puede
estar acotado o no y que está determinado por lo que viene a ser el conjunto de
las restricciones de todos los semiplanos. También es conocida por el nombre de
región de validez.

-Solución óptima. Se da en llamar así a lo que es el conjunto de todos los vértices

del recinto. Hay que subrayar además que, en concreto, esa puede ser mínima o
máxima según cada caso.

-Valor del programa lineal. En este caso, este viene a ser el valor que la
mencionada función objetivo toma en lo que es el vértice de la solución óptima.

¿Qué es AMEF?
Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y
defensa, el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y
sus posibles efectos en un SISTEMA con el fin de priorizarlos y concentrar los
recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el
estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de
cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto
de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de
muestra pequeños en costosa tecnología.

¿Que se logra al implementar AMEF?

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal función).
Reducir los costos de garantías.
Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos).
Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos o procesos.
Documenta los conocimientos sobre los procesos.
Incrementa la satisfacción del cliente.
Mantiene el Know-How en la compañía.

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 ¿Qué es SMED?
El SMED es un acrónimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que
significa cambio de troqueles en menos de diez minutos. El SMED se desarrolló
originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus
principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de
máquinas.
El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricación comienza cuando se
acaba la última pieza de una serie y termina cuando se obtiene una pieza libre de
defectos de la siguiente serie.
Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la máquina parada se
denominan internas y aquellas que se realizan mientras la máquina produce
piezas buenas se denominan externas. Será más fácil recordarlo en términos de
la siguiente ecuación:

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Etapa preliminar: Creación de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo
intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos implicados
- Fabricación
- Mantenimiento
- Métodos y tiempos
- Calidad…
con las personas y funciones a determinar.
Esta etapa finaliza con la creación de los distintos sistemas de control necesarios
para hacer posible el seguimiento y avance del programa.
1ª Etapa: No están diferenciadas las preparaciones internas (trabajos realizados
mientras la máquina está detenida) y externa (trabajos que pueden hacerse
mientras la máquina está en funcionamiento).
2ª Etapa: Separación de la preparación interna y externa.
3ª Etapa: Convertir la preparación interna en externa.
4ª Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.

TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos
del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con
el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo
a tiempo”.
La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
- Cero averías
- Cero tiempos muertos
- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los
equipos

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Las seis grandes pérdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable
que produce pérdidas a la empresa.
- Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
- Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que
producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de
ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
- Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
- Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
- Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que
rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
- Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

Bibliografía
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tpm. (np de np de 2015). Obtenido de tpm:
http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

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