ANEXO

PROPIEDADES MECANICAS DE ACEROS Y

TRATAMIENTOS TERMICO Y TIPOS DE ACEROS
CAPÍTULO 3: PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ACEROS

3.1 Propiedades Mecánicas.

Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o cargas. En tales condiciones es
necesario conocer las características del material para diseñar el instrumento donde va a usarse de tal
forma que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean excesivos y el material no se fracture.

El comportamiento mecánico de un material es el reflejo de la relación entre su respuesta o deformación

ante una fuerza o carga aplicada.

Hay tres formas principales en las cuales podemos aplicar cargas: Tensión, Compresión y Cizalladura.
Además en ingeniería muchas cargas son torsionales en lugar de sólo cizalla. (Figura 3.1)

(Figura 3.1.a) (Figura 3.1.b)

Figura 3.1 Tipos de fuerzas o cargas aplicadas a los materiales. 3.1.a) ilustración esquemática de cómo
una fuerza de tensión produce una elongación y una deformación positiva lineal.
Las líneas punteadas representan la forma antes de la deformación; las líneas sólidas representan el
cuerpo depuse de la deformación. 3.1.b) Ilustración esquemática de cómo una carga de compresión
produce contracción y deformación lineal negativa.

Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.

Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc
 (Figura 3.1.c) (Figura 3.1.d)
Figura 3.1 Tipos de fuerzas o cargas aplicadas a los materiales. 3.1.c) Representación esquemática de
esfuerzo de Cizalladura. 3.1.d) Representación esquemática de deformación torsional producida por un
torque T.
Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.
Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc

3.2 Conceptos de Tensión y Deformación.

3.2.1 Tensión. Consideremos una varilla cilíndrica de longitud lo y una sección transversal de área A0

sometida a una fuerza de tensión uniaxial F . (Figura 3.2).

; l  l  l 0

(Figura 3.2.a) (Figura 3.2.b)

Figura 3.2.a) Barra antes de aplicarle la fuerza, 3.2.b) Barra sometida a una fuerza de tensión
uniaxial F que alarga la barra de longitud l 0 a l .
Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.
Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc
Por definición, la tensión  en la barra es igual al cuociente entre la fuerza de tensión uniaxial media F
y la sección transversal original A0 de la barra.

F N 

A0  m 2 
(3.1)

3.2.2 Deformación o alargamiento: Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensión uniaxial, tal
como se muestra en Fig. 3.2, se produce una elongación de la varilla en la dirección de la fuerza. Tal
desplazamiento se llama Deformación. Por definición, la deformación originada por la acción de una
fuerza de tensión uniaxial sobre una muestra metálica, es entre la longitud de la muestra en la dirección
de la fuerza y la longitud original.

l  l 0 l  m 
 
l 0  m 
(3.2)
l

Donde: ξ Es la Deformación Unitaria

l Es la longitud después de la acción de la fuerza
l 0 Es la longitud inicial de la pieza

Normalmente la deformación se determina mediante el uso de una pequeña longitud, normalmente de 2

pulgadas, que se denomina longitud de calibración, dentro de una muestra más larga, por ejemplo de 8
pulgadas.
Como puede deducirse de la fórmula, la deformación es una magnitud adimensional. En la práctica, es
común convertir la deformación en un porcentaje de deformación o porcentaje de elongación

Porcentaje de Deformación = Deformación x 100 = Porcentaje de Elongación (3.3)

3.3 DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA

Cuando una pieza se somete a una fuerza de tensión uniaxial, se produce una deformación del material.
Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se dice que el material ha
sufrido una DEFORMACIÓN ELASTICA. El número de deformaciones elásticas en un material es limitado
ya que aquí los átomos del material son desplazados de su posición original, pero no hasta el extremo de
que tomen nuevas posiciones fijas. Así cuando la fuerza cesa, los átomos vuelven a sus posiciones
originales y el material adquiere su forma original.
Si el material es deformado hasta el punto que los átomos no pueden recuperar sus posiciones
originales, se dice que ha experimentado una DEFORMACIÓN PLASTICA.
3.4 ENSAYO DE TENSIÓN Y DIAGRAMA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN

El ensayo de tensión se utiliza para evaluar varias propiedades mecánicas de los materiales que son
importantes en el diseño, dentro de las cuales se destaca la resistencia, en particular, de metales y
aleaciones.
En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura incrementando gradualmente una
tensión que se aplica uniaxialmente a lo largo del eje longitudinal de la muestra. Las muestras
normalmente tienen sección transversal circular, aunque también se usan especimenes rectangulares.
(Fig. 3.3). Durante la tensión, la deformación se concentra en la región central más estrecha, la cual tiene
una sección transversal uniforme a lo largo de su longitud. La muestra se sostiene por sus extremos en la
máquina por medio de soportes o mordazas que a su vez someten la muestra a tensión a una velocidad
constante. La máquina al mismo tiempo mide la carga aplicada instantáneamente y la elongación
resultante (usando un extensiómetro). Un ensayo de tensión normalmente dura pocos minutos y es un
ensayo destructivo, ya que la muestra es deformada permanentemente y usualmente fracturada.

Fig. 3.3 Muestra típica de sección circular para el ensayo de tensión – deformación
Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.
Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc

Fig. 3.4 Ensayo tensión – deformación.

Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.
Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc
Sobre un papel de registro, se consignan los datos de la fuerza (carga) aplicada a la muestra
que está siendo ensayada así como la deformación que se puede obtener a partir de la señal
de un extensiómetro. Los datos de la fuerza pueden convertirse en datos de tensión y así
construirse una gráfica tensión – deformación. (Figura 3.5).

Figura 3.5 Gráfica típica tensión vs. Deformación.

Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.
Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc

Las propiedades mecánicas que son de importancia en ingeniería y que pueden deducirse del ensayo
tensión – deformación son las siguientes:

1. Módulo de elasticidad

2. Límite elástico a 0.2%

3. Resistencia máxima a la tensión

4. Porcentaje de elongación a la fractura

5. Porcentaje de reducción en el área de fractura

3.4.1 Módulo de elasticidad

En la primera parte del ensayo de tensión, el material se deforma elásticamente, o sea que si se elimina
la carta sobre la muestra, volverá a su longitud inicial. Para metales, la máxima deformación elástica es
usualmente menor a un 0.5%. En general, los metales y aleaciones muestran una relación lineal entre la
tensión y la deformación en la región elástica en un diagrama tensión – deformación que se describe
mediante la ley de Hooke:

  E 
 (3.4)
E


Donde; E es el módulo de elasticidad o módulo de Young

 Es el esfuerzo o tensión
 Es la deformación

El módulo de Young tiene una íntima relación con la fuerza de enlace entre los átomos en un material.
Los materiales con un módulo elástico alto son relativamente rígidos y no se deforman fácilmente.

Nótese que en la región elástica del diagrama tensión – deformación el módulo de elasticidad no cambia
al aumentar la tensión.

3.4.2 Límite elástico

Es la tensión a la cual un material muestra deformación plástica significativa. Debido a que no hay un
punto definido en la curva de tensión – deformación donde acabe la deformación elástica y se presente la
deformación plástica se elige el límite elástico cuando tiene lugar un 0.2% de deformación plástica.
(Figura 3.6).

El límite elástico al 0.2% también se denomina esfuerzo de fluencia convencional a 0.2%.

Para determinarlo se procede así:
Inicialmente se dibuja una línea paralela a la parte elástica (lineal) de la gráfica tensión – deformación a
una deformación de 0.002 (m/ m ó pulg. / pulg.).
En el punto donde la línea intercepta con la parte superior de la curva tensión – deformación, se dibuja
una línea horizontal hasta el eje de tensión.
El esfuerzo de fluencia convencional a un 0.2% es la tensión a la que la línea horizontal intercepta con el
eje de tensión.
Debe aclararse que el 0.2% se elige arbitrariamente y podría haberse elegido otra cantidad pequeña de
deformación permanente.

Figura 3.6 Obtención del límite elástico al 0.2%

Fuente: Internet www.unalmed.edu.com, Propiedades Mecánicas.

3.4.3 Resistencia máxima a la tensión

La resistencia máxima a la tensión es la tensión máxima alcanzada en la curva de tensión - deformación.

Si la muestra desarrolla un decrecimiento localizado en su sección (un estrangulamiento de su sección
antes de la rotura), la tensión decrecerá al aumentar la deformación hasta que ocurra la fractura puesto
que la tensión se determina usando la sección inicial de la muestra. Mientras más dúctil sea el metal,
mayor será el decrecimiento en la tensión en la curva tensión-deformación después de la tensión
máxima.
La resistencia máxima a la tensión de un material se determina dibujando una línea horizontal desde el
punto máximo de la curva tensión – deformación hasta el eje de las tensiones (punto TS en Fig. 3.5). La
tensión a la que la línea intercepta al eje de tensión se denomina resistencia máxima a la tensión, o a
veces simplemente resistencia a la tensión o tensión de fractura.

3.4.4 Porcentaje de elongación (estiramiento)

La cantidad de elongación que presenta una muestra bajo tensión durante un ensayo proporciona un
valor de la ductilidad de un material. La ductilidad de los materiales comúnmente se expresa como
porcentaje de la elongación, comenzando con una longitud de calibración usualmente de 2 pulg. (5,1 cm).
En general, a mayor ductilidad (más deformable es el metal), mayor será el porcentaje de la elongación.

El porcentaje de elongación de una muestra después de la fractura puede medirse juntando la muestra
fracturada y midiendo longitud final con un calibrador. El porcentaje de elongación puede calcularse
mediante la ecuación:

Porcentaje de Elongación = l - l0 x 100

l0 (3.5)

Este valor es importante en ingeniería no solo porque es una medida de la ductilidad del material, sino
también porque da una idea acerca de la calidad del mismo. En caso de que haya porosidad o
inclusiones en el material o si ha ocurrido algún daño por un sobrecalentamiento del mismo, el porcentaje
de elongación de la muestra puede decrecer por debajo de lo normal.

3.4.5 Porcentaje de reducción en área

Este parámetro también da una idea acerca de la ductilidad del material. Esta cantidad se obtiene del
ensayo de tensión utilizando una muestra de 0.5 pulgadas (12.7mm) de diámetro. Después de la prueba,
se mide el diámetro de la sección al fracturar. Utilizando la medida de los diámetros inicial y final, puede
determinarse el porcentaje de reducción en el área a partir de la ecuación:

Porcentaje de Reducción del Área = A 0 -A f x 100

A0 (3.6)
3.5 TENSIÓN REAL – DEFORMACIÓN REAL

La tensión se calcula dividiendo la fuerza aplicada F sobre una muestra a la que se aplica un ensayo de
tensión por el área inicial Ao. Puesto que el área de la sección de la muestra bajo el ensayo cambia
continuamente durante el ensayo de tensión, el cálculo de esta no es preciso. Durante el ensayo de
tensión, después de que ocurra el estrangulamiento de la muestra, la tensión decrece al aumentar la
deformación, llegando a una tensión máxima en la curva de tensión – deformación. Por ello, una vez que
comienza el estrangulamiento durante el ensayo de tensión, la tensión real es mayor que tensión en
ingeniería. Es posible definir la tensión real y la deformación real como sigue:

F
Tensión Real = (3.7)
Ai

Donde F es la fuerza uniaxial media sobre la muestra de ensayo

Ai Es el área de muestra de sección mínima en un instante

Deformación Real ξt = ln L i (3.8)

L0

Donde l 0 es la longitud de calibración de la muestra

l i Es la longitud entre las calibraciones durante el ensayo

Si asumimos un volumen constante de la longitud de calibración por la sección de la

muestra durante el ensayo entonces

li A l A
l0 A0  li Ai Ó  0 y  t  ln i  ln 0 (3.9)
l0 Ai l0 Ai

Los ingenieros normalmente no utilizan cálculos basados en tensión real, en su lugar se utiliza el
esfuerzo de fluencia convencional al 0,2% para diseños de estructura con los factores de seguridad
apropiados. En investigación de materiales, algunas veces puede ser útil conocer la curva de tensión real
– deformación real.
3.6 DUREZA

Es una medida de la resistencia de un material a la deformación permanente (plástica) en su superficie, o

sea la resistencia que opone un material a ser rayado o penetrado.

La dureza de una material se mide de varias formas dentro de las cuales se pueden destacar las durezas
“mecánicas” y la dureza de Mohs.

En las durezas mecánicas se utiliza un penetrador sobre la superficie del material. Sobre este penetrador
se ejerce una carga conocida presionando el penetrador a 90° de la superficie del material de ensayo. El
penetrador tiene diferentes formas y de acuerdo a esta es la huella que queda impresa en el material. De
acuerdo a la geometría de la huella y a la carga. Se utilizan diferentes fórmulas para determinar el valor
de la dureza. Actualmente hay aparatos que leen la dureza de una forma digital. Es así como puede
establecerse la dureza Brinell, Vickers, Knoop, y Rockwell.

Fig. 3.7 Indentadores típicos de cada una de las durezas mecánicas.

Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.
Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc.
3.6.1 DUREZA BRINELL

El indentador es una bola de carburo de tungsteno o de acero endurecido. Este indentador se presiona
sobre la superficie del material a medir durante un tiempo standard (10 – 15 segundos) bajo una carga
standard. Después de remover la carga, la indentación circular se mide en dos direcciones mutuamente
perpendiculares, sacando el promedio de las dos medidas. La dureza Brinell se calcula por:

2F
BHN  (3.10)
D( D  D 2  d 2

Donde F : Carga
D : Diámetro de la bola
d : Promedio del diámetro de la indentación

Si el material es suave y el indentador es duro, es posible que el valor d llegue a ser igual al valor de D.
En este caso, este valor no sería certero. Para serlo, debe cumplirse que d = 0.25D o d = 0.5D. Por esta
razón se debe regular la carga aplicada para cada material.

Para aceros, F D  30
2

Para aleaciones de Cobre, F D  10

2

Limitaciones:

a. La impresión es grande (2 – 4 mm de diámetro) y esto puede convertirse en un generador de

esfuerzos en un componente. Además desmejora la apariencia y esto puede ser inaceptable en algunas
aplicaciones.
b. La profundidad de la impresión impide su uso en láminas o superficies endurecidas ya que la impresión
podría también involucrar la estructura subyaciente.
c. Materiales muy duros deformaran el indentador de aquí que la prueba Brinell se limite para materiales
con dureza no superior a 450 HBN para una bola de acero y a 600 HBN para bolas de carburo de
tungsteno.
3.6.2 DUREZA VICKERS

En este caso el indentador es una pirámide de base cuadrada con un ángulo incluido de 136° hecho de
diamante. Este indentado se diseñó con el fin de superar los problemas que se presentan con el
indentador esférico. La dureza Vickers es también función de la carga aplicada sobre el indentador y el
tamaño de la impresión resultante en el material que se está probando.

1,85P
VHN  (3.11)
d2

Donde d es el promedio de las diagonales del cuadrado indentado.

Las ventajas de la prueba Vickers con respecto a la Brinell son:

a. Se pueden probar materiales tanto duros como blandos

b. No es necesario tener precauciones entre las relaciones F/ D 2 porque todas las impresiones son
geométricamente similares. El único criterio importante para seleccionar la carga es que la impresión sea
lo suficientemente grande como para medirla adecuadamente. El rango de la dureza Vickers es
proporcional o sea que una HVN = 400 es 2 veces más grande que una HVN = 200

Este instrumento puede incorporarse dentro de un microscopio, de aquí que se pueden lograr
indentaciones muy pequeñas con cargas entre 1 – 1000g.

Limitaciones:

a. La impresión es pequeña y por ello o se usa un microscopio o debe pulirse la superficie antes de
realizar la prueba y el indentador debe estar a 90° de la superficie.
b. Toma algo de tiempo realizar esta prueba
3.6.3 DUREZA KNOOP

Cuando se requiere hallar la dureza de pequeñas láminas se realiza preferiblemente el test de Knoop
pues bajo la misma carga que la de Vickers su indentador de forma piramidal rómbica de diamante,
penetra menos que el cuadrado del test de Vickers

14,2 F
HK  (3.12)
L2

Donde L es la diagonal mayor de la indentación

3.6.4 DUREZA ROCKWELL

El principio de esta, se diferencia de los otros en que para Rockwell la profundidad de la impresión está
relacionada con la dureza más que el diámetro o las diagonales de la impresión. Esto agiliza la medida
porque la máquina que mide la dureza Rockwell está diseñada para grabar la profundidad de penetración
del indentador.

Hay varias escalas Rockwell, las más comunes son:

Escala B (Indentador redondo de acero de 1/16 pulgada de diámetro, 100Kg de carga). Se usa para
medir la dureza de los metales no ferrosos.

Escala C (indentador en forma de cono 120° de apertura, de diamante, 150 Kg. de carga).
Se usa para medir la dureza de los aceros.

Ventajas:

a. Es muy rápido y se puede introducir dentro de una línea de producción para asegurar calidad
b. El tamaño de la impresión producido es entre Vickers y Brinell
c. No necesita absoluta regularidad de la superficie pues inicialmente se aplica una carga pequeña para
acomodar el indentador y luego se aplica una carga grande para realizar la impresión

Desventajas

a. No es tan exacto como el de Vickers, que es más preferido en trabajos de investigación y desarrollo.
3.6.5 DUREZA DE MOHS

Esta dureza se calcula mediante una serie relativa de minerales donde cada miembro es más duro que
los que están detrás de él en la escala y más blando que los que están delante. El número o rango entre
los cuales se encuentra la dureza Mohs de un material, es una cifra relativa.
La escala de Mohs es la siguiente:

1. Talco 6. Feldespato
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Berilo
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatito 10. Diamante

Fig. 3.8 Comparación de varias escalas de dureza.

Fuente: H W Hayden. W G Moffat y I Wulff. The Structure and Properties of Materials.
Vol 3: Mechanical Behaviour. John Wiley & Sons, Inc.
CAPÍTULO 4: TRATAMIENTO TÉRMICO Y TIPOS DE ACEROS.

4.1 Tratamiento Térmico.

4.1.1 Generalidades del tratamiento térmico.

Tratamiento Térmico: Se entiende por tratamiento térmico a la operación consistente en calentar y enfriar
las aleaciones ferrosas en condiciones especiales, con el fin de mejorar sus propiedades y características
físicas.

En los tratamientos térmicos los materiales sufren modificaciones y cambios de estructuras al ser
calentados por encima de una temperatura llamada crítica, posteriormente pueden ser enfriadas con
distintas velocidades de enfriamiento, cada una de ellas le confiere el material propiedades físicas,
características, estas propiedades físicas (dureza, tenacidad, resistencia a la tracción, resistencia al
choque, resistencia a la fatiga, maquinabilidad y otros) están asociados a la estructura formada.

Etapas.

En todos los tratamientos térmicos se distinguen tres etapas:

1. El recalentamiento a una temperatura determinada.

2. La permanencia del material a esta temperatura, y
3. El enfriamiento en el medio adecuado

Este último determina la velocidad de enfriamiento.

Calentamiento.
Esta etapa consiste en elevar la temperatura del material hasta que la estructura de este se transforma o
modifique.
Las temperaturas de calentamiento varían de acuerdo al tipo de tratamiento térmico que se realice, a la
clase de material y al tamaño de las piezas. Los calentamientos se hacen en hornos especiales, las
temperaturas se controlan mediante el uso de aparatos de medición.

Duración de calentamiento.
La duración de calentamiento también depende del tratamiento térmico, de las dimensiones de la pieza y
de las características de la aleación. En general el tiempo de permanencia del material a la temperatura
de calentamiento debe permitir que toda la masa quede con una temperatura homogénea. Se exceptúa el
caso de los tratamientos superficiales, donde solamente se calienta la periferia de las piezas.
Enfriamiento.
En esta etapa como las anteriores, tiene mucha importancia porque de ella dependen las propiedades y
características finales, con las que quedan los materiales después de ser tratados.

Para enfriamiento de las piezas, se utilizan diversos medios tales como: agua, aceite, sales fundidas o
aire, los cuales se seleccionan según el tratamiento que se realice.

4.1.2 Tipos de Tratamientos Térmicos.

Los tratamientos térmicos utilizados son los siguientes: recocido (solo en algunos aceros macizos
nacionales), temple y revenido.

Recocido.
Su objetivo es el de ablandar y eliminar las tensiones internas de las aleaciones ferrosas.

Temples.
Sirven para endurecer las piezas y aumentar la resistencia de las mismas. El temple superficial se
emplea para endurecer únicamente la periferia del material y los temples isotérmicos sirven para
endurecer las piezas, reduciendo las deformaciones que suelen presentarse en temples comunes.

Revenido.
Este tratamiento se da en las piezas que han sido templadas con el fin de reducir la fragilidad de la
estructura del temple, eliminar las tensiones originadas por el mismo y para aumentar la tenacidad.
Paralelamente la dureza disminuye con el aumento de la temperatura de revenido.

Observaciones.

 Se denomina punto crítico inferior, a la temperatura durante la cual, el carbono previamente

combinado bajo la forma de carburo de hierro, comienza a disolverse en el hierro, esto ocurre en
los aceros al carbono, a una temperatura de 723º C.
 El punto crítico superior es la temperatura en la cual, el carbono termina de disolverse en el
hierro, en los aceros al carbono varía de acuerdo al porcentaje de este, por ejemplo para 0,1% de
C la temperatura es de 900º C y de 1147º C para 2% de C.
 En los aceros aleados, los constituyentes tales como el Ni, Cr, Mo, etc., modifican las
temperaturas mencionadas.
4.1.3 Introducción al Tratamiento térmico en el Acero

El efecto de los tratamientos térmicos en el acero puede ser verdaderamente grande. Una piensa de
acero puede ser tan dura como para ser una herramienta de corte, y un sencillo tratamiento la volverá a
ser tan blanda que podrá ser mecanizada en la forma deseada.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo
de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte
de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es
hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto
de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una
profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura característica, y
sus propiedades físicas.

Son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido
tratado térmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero
tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono
aún mayor es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita
se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y carbono conocida como Austenita, que
tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la
Austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la Austenita se
convierte en Martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono
en solución sólida.

Diagrama de fases del Acero.

Los aceros están compuestos por ciertas fases, las cuales a su vez tienen ciertas características
diferenciadas. La diferente proporción de estas fases determinará en mucho las propiedades del acero.
También se ha dicho que el contenido de carbono y de otros elementos influye sobre las propiedades del
acero, esto quiere decir que estos elementos se meterán dentro de estas fases cambiando a su vez sus
propiedades. La forma más simple de visualizar este hecho es a través de un diagrama de fases en
equilibrio hierro-carbono. (Figura 4.1.3).
El diagrama hierro-carbono solo tiene una zona de interés tecnológico que lo constituye la porción hierro-
carburo de hierro. El carburo de hierro conocido como cementita es un compuesto Fe 3 C con 6,67 % de
carbono. Este es un diagrama metaestable, pues para fines prácticos se puede considerar que la
cementita es una fase cuasiestable y técnicamente representa condiciones de equilibrio útiles para
entender las transformaciones que veremos en los aceros.
Considerando el contenido de carbono, es práctica común dividir este diagrama en dos partes: la de las
fundiciones (entre aproximadamente 2 y 6,67 % de carbono) y la de los aceros (entre 0 y 2 % de
carbono). Vemos, además varias zonas definidas dentro del diagrama. Tenemos varias soluciones
sólidas. La solución sólida gamma (derivada de la fase gamma del hierro) se llama Austenita y posee una
estructura f.c.c. A alta temperatura se tiene la región de la solución sólida delta (derivada de la fase delta
del hierro) con estructura f.c.c. Mientras que a menor temperatura se tiene la región de la ferrita (derivada
de la fase alfa del hierro) también con estructura f.c.c

La transformación más importante en este diagrama, desde el punto de vista de su utilización técnica, lo
constituye la transformación austenítica:

Austenita  Ferrita + Cementita

Esta transformación se verifica a 723º C, que es conocida como la temperatura eutectoide, y su control
constituye un poderoso medio de determinar las propiedades mecánicas del acero adecuándolas a
nuestro uso. El control y aprovechamiento de esta transformación constituye una buena parte del campo
de aplicación de los tratamientos térmicos.

La velocidad de enfriamiento determinará la microestructura final presente en el acero, decidirá si la fase

presente es de naturaleza metaestable o estable o si es una fase fuera del equilibrio; y por tanto
determinará las propiedades mecánicas, físicas, químicas, etc. asociadas a las fases presentes.
Si esta transformación se realiza enfriando lentamente se producirá la mezcla eutectoide conocida como
perlita, formada por finas capas alternadas de cementita y ferrita. Cuanto más lentamente se realice esta
transformación más gruesas serán estas capas y mayor será el tamaño de grano del acero (esto sucede
en el tratamiento térmico conocido como recocido). Si el enfriamiento es menos lento se tendrá una
perlita con capas o lamelas más finas, como sucede en el normalizado. El acero recocido es más blando
que el acero normalizado.

Si mediante un enfriamiento acelerado, desde la zona austenítica, logramos evitar la transformación

eutectoide.

Tendremos una fase fuera del equilibrio llamado Martensita. Este nuevo componente microestructural
posee alta dureza aunque con una cierta fragilidad. La Martensita es una solución sólida sobresaturada
de carbono atrapado en hierro alfa lo que lleva a una estructura tetragonal de cuerpo centrado derivada
de la estructura Voc. El eje z de la celda cúbica es mayor debido a la inclusión de átomos de carbono.
Esta fuerte alteración de la red es la responsable de la alta dureza de la Martensita y también de su
aspecto microestructural acicular.
 Figura 4.1.3 Diagrama de Fases del Acero (Fe – C).
Fuente: Dra. Dora María K. De Grinberg, “Tratamientos Térmicos de Aceros y sus practicas de laboratorio”, 1ª edición,
Editorial Limusa S.A., México, 1989

4.1.4 Temple.

Temple, en metalurgia e ingeniería, proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del acero con
el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del producto terminado. Los
artículos de acero endurecidos calentándolos a unos 900° C y enfriándolos rápidamente en aceite o agua
se vuelven duros y quebradizos. Si se vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza
pero se mejora su tenacidad. El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la
temperatura a la que se recalienta el acero y la duración del calentamiento. La temperatura se determina
con un instrumento conocido como pirómetro; en el pasado se hacía observando el color de la capa de
óxido que se formaba sobre el metal durante el calentamiento.
Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener y en función de
la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada templabilidad (capacidad a la penetración del
temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del
acero.
El término temple también se utiliza para describir un proceso de trabajo en frío que aumenta la dureza
del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido en carbono y de metales no ferrosos.
El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a temperatura de temple, detención a
esta temperatura y enfriamiento rápido. El temple se consigue al alcanzar la temperatura de
Austenización y además que todos los cristales que componen la masa del acero se transformen en
cristales de Austenita, ya que es la única estructura constituyente del material que al ser enfriado
rápidamente se transforma en Martensita, estructura que da la máxima dureza a un acero hipoeutectoide.
Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser enfriados rápidamente de
la temperatura de Austenización fijan estructuras no martensíticas como por ejemplo: Perlita y Ferrita.
La temperatura de Austenización es variable, dependiendo del porcentaje de carbono que contenga el
acero.
De acuerdo con un diagrama de nombre Hierro Carbono se distingue una zona llamada hipoeutectoide a
la cual pertenecen los aceros de porcentajes de carbono inferiores al 0,83% hasta 0,008% y otra superior
a estas de nombre hipereutectoide.

4.1.5 Temperatura de temple o de Austenización.

En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de Austenización recomendada es de unos 30

grados Celsius por encima de su temperatura crítica superior, Ac3. Esta temperatura es la misma que se
indica para otro tratamiento térmico como es el recocido. Si el calentamiento se produce a temperaturas
inferiores a A3, quedará sin transformarse cierta cantidad de ferrita proeutectoide; la cual después del
temple, dará origen a la existencia de puntos blandos y una dureza menor.
En los ordinarios de carbono hipereutectoides, la temperatura de Austenización se encuentra
normalmente las líneas Acm y A3 ( como se demuestra en el diagrama de hierro carbono ) La línea Acm
tiene una pendiente tan pronunciada, que para que se disuelva toda la cementita proeutectoide, se
requiere temperaturas muy elevadas con el consiguiente desarrollo del tamaño de grano austenítico y la
formación de una fase grosera y perjudicial que puede dar origen a la aparición de grietas en el
enfriamiento.

4.1.6 Homogeneidad de la Austenita.

Al hablarse de homogeneidad de la Austenita, se refiere a la uniformidad que presentan los granos de

Austenita en cuanto al contenido de carbono. Si se calienta un acero tipo hipoeutectoide a la temperatura
de temple, cuando por el calentamiento el acero atraviesa la línea AC1, los granos de Austenita formados
por transformación de la perlita, contendrán 0,8% de carbono. Al proseguir el calentamiento, la ferrita
proeutectoide se disolverá y los granos de Austenita formados contendrán muy poco carbono por lo que,
cuando se atraviesa la línea Ac3 el contenido de carbono de los granos de Austenita no será igual en
todos ellos. En el Temple los granos de Austenita más pobres en carbono, como tienen una velocidad
critica de temple elevada, tenderán a transformarse en estructuras no martensíticas; mientras que los de
mayor contenido de carbono, al tener una velocidad critica de temple pequeña, se transformaran en
martensítica. Lo anterior da lugar a que la micro estructura formada no sea uniforme y posea una dureza
variable. Este inconveniente puede evitarse calentando el material muy lentamente, con lo cual el
carbono tiene suficiente tiempo para difundir, obteniéndose una microestructura uniforme. Pero debido a
la excesiva duración de este proceso, hace que no sea aplicable industrialmente. Un proceso que resulta
más adecuado, consiste en mantener el material en cierto tiempo a la temperatura de austenización, ya
que a dicha temperatura el carbono se difunde más rápidamente y las uniformidades logran al cabo de un
breve periodo de tiempo. Sin embargo, como se estableció para el recocido, para tener la seguridad que
el carbono sea difundido totalmente, es recomendable mantener el material a la temperatura de
austenización una hora por pulgada de diámetro o espesor.

4.1.7 Martensita.

Los aceros con alto contenido de carbono pueden asumir tres estructuras. El arreglo centrado en las
caras tiene átomos de carbono (esferas oscuras) entre los de hierro. A altas temperaturas el carbono se
disuelve en el hierro (austenita). Si el material se enfría lentamente, los carbonos ya no caben y los
cristales cambian una estructura cúbica centrada en el cuerpo (ferrita), en cambio, si se enfría
rápidamente (templado), los átomos de carbono quedan atrapados en los intersticios y los cristales
resultan ser tetragonales centrados en el cuerpo (Martensita) que son más duros que la ferrita.

Red cristalina de la fase Martensita del acero. El carbono queda atrapado en una posición donde no cabe
en la red cúbica centrada en el cuerpo, produciéndose así una distorsión elástica
Es un constituyente típico de los aceros templados, se admite que esta formada por una solución sólida
sobresaturada de carbono o hierro alfa.

Se obtiene enfriando rápidamente los aceros

Tienen una resistencia de 170 a 250 Kg. / mm2

Una dureza de 50 a 60 Rockwell
Alargamiento 2.5 a 0.5 %
Es magnético

Martensita fue dado por Osmond en honor de Martens.

4.1.8 Medio de temple.

A la vista del mecanismo de disipación de calor, el medio de temple ideal sería aquel que fuera capaz de
comunicar inicialmente al acero una velocidad de enfriamiento superior a la critica de tal forma que no
haya posibilidad que se realice transformación en la zona correspondiente a la nariz perlítica, y después
en la zona de temperaturas inferiores, una velocidad de enfriamiento pequeño para que no aparezcan
deformaciones. Desgraciadamente no existe medio alguno que presente estas propiedades ideales.

Así, en el agua y en las soluciones acuosas de sales inorgánicas se logran las etapas 1 y 2 velocidades
iniciales de enfriamiento elevadas, pero lamentablemente estas se mantienen durante el enfriamiento a
bajas temperaturas con el consiguiente peligro que aparezcan grietas y deformaciones. En los aceites de
temples normales, la etapa 1 o de enfriamiento por capa de vapor es más larga, mientras que la 2 es más
corta, siendo la velocidad de enfriamiento menor.

Los distintos medios de temple utilizados en la industria ordenados en función de la severidad de temple
de mayor a menor, son los siguientes:

 Solución acuosa con 10% de cloruro sódico (salmuera) ·

 Agua corriente ·
 Sales liquidas o fundidas ·
 Soluciones acuosas de aceite sulfonado ·
 Aceite ·
 Aire ·

¿CÓMO ELEGIR UNA ATMOSFERA ADECUADA PARA TRATAMIENTO TERMICO?

Hay muchos puntos involucrados en la elección de una correcta atmósfera para tratamiento térmico y
estos son:

1) La Temperatura: La temperatura del horno es una importante variable del proceso ya que si ésta no es
lo suficientemente alta para descomponer algunos compuestos de la mezcla gaseosa empleada no
habría disponibilidad de CO y H2 en la atmósfera y por ende no cumpliría su labor dicha atmósfera.
2) El Tiempo: El tiempo tiene un efecto sobre la reacción dentro del horno, por ejemplo el acero puede
tolerar una atmósfera descarburante por poco tiempo antes de perder carbono en la superficie.
3) La composición del Material: La composición del material es uno de los factores más importantes para
determinar la atmósfera correcta, por ejemplo para el carbono que contienen los materiales, el nivel de
carbono en la atmósfera probablemente debe igualar el contenido de las piezas, esto es importante en
los proceso en donde se involucre un carburizado o un decarburado.
4) El tipo de Horno: El mismo proceso, con el mismo material, con las mismas condiciones puede requerir
atmósferas diferentes en hornos diferentes. En los hornos continuos hay zonas de alta temperatura y
existen zonas donde pueden reaccionar los gases dela atmósfera. En hornos de lotes al principio y al
final del proceso hay períodos de baja temperatura, es ahí donde puede haber riesgo de oxidación.
5) Calidad Deseada: La calidad necesaria a la salida de un horno también juega un papel preponderante
en la elección de una atmósfera por ejemplo a veces una ligera descarburación es aceptable si las piezas
van a maquinarse después del tratamiento térmico.
Una calidad alta comúnmente es más costosa, por lo que es importante conocer cuál es la norma de
calidad aceptable y cuanta descarburación u oxidación puede tolerar el proceso.
6) La Pureza: Hay algunas aplicaciones que no requieren alta pureza de los gases, por ejemplo al
carburar con N2 y Metanol, se puede emplear una pureza de 99.1% en procesos por lotes de recocido,
sinterizado y brazing, por otra parte se requiere alta pureza en aplicaciones donde el proceso es
continuo. En hornos continuos para recocido y brazing es posible usar 99.5% de pureza, pero
frecuentemente se tienen problemas durante el proceso. Un nitrógeno con pureza inferior a 99.1% puede
emplearse con una unidad deoxo en cualquier proceso, siempre y cuando los flujos sean adecuados y no
existan variaciones, es importante notar que una pureza menor de 99.1% no debería usarse directamente
en el horno o como purga si se emplean gases flamables en el proceso.

4.1.9 Pasos en el proceso deTratamiento Térmico:

 Recocido (sólo acero macizo nacionales)

 Precalentamiento
 Austenización
 Temple
 Revenido
 Control dureza

4.1.9.1 Recocido. (Sólo acero macizos nacionales)

Con este tratamiento se consigue ablandar los aceros, con el objeto de que estos materiales puedan ser
maquinados fácilmente. También se emplean el recocido, para regenerar la estructura y eliminar las
tensiones internas de las piezas.

Los recocidos más utilizados son los denominados:

 Recocido de regeneración.
 Recocido globular.
 Recocido subcrítico.

Recocido de regeneración:
Sirve para regenerar la estructura del material y ablandarlo. En este tratamiento las piezas son
calentadas a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior, generalmente de 20 a 40º
C. Para los aceros al carbono, estas temperaturas son las siguientes:
Tabla 4.1 Temperatura de Recocido de Regeneración según contenido de C en el Acero.
Contenido de C en el acero ( % ) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Temperatura de recocido de regeneración ( º C ) 910 890 850 830 810 790 775 760 760

Debido a que en el recocido de regeneración el material es calentado a temperaturas elevadas, se debe

proteger contra la descarburación. El calentamiento tiene que hacerse lentamente.
Cuando las piezas tienen un diámetro que supera los 200 mm., se deben precalentar antes de llevarlas a
la temperatura de recocido.
El enfriamiento de las piezas se debe hacer con lentitud, con una velocidad de enfriamiento de 20 a 30º C
por hora dentro del horno, hasta que se haya alcanzado una temperatura comprendida entre 300 y 500º
C dejando luego que se enfríen al aire. Cuanto más lento sea el enfriamiento, hasta cierto límite, más
blando quedará el material.
Para determinar la temperatura de calentamiento el tiempo de permanencia en el horno y la velocidad de
enfriamiento de los aceros aleados, se deben consultar las tablas y diagramas confeccionados por los
fabricantes de aceros.

Recocido globular:
Este tratamiento se emplea para facilitar el maquinado de los aceros dejándolos con una dureza menor
que la obtenida con el recocido de regeneración.
El calentamiento se realiza a una temperatura intermedia entre la crítica superior e inferior.
Las temperaturas de recocido globular para los aceros al carbono son las siguientes:
Tabla 4.2 Temperatura de Recocido Globular según contenido de C en el Acero.
Contenido de C en el acero ( % ) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
Temperatura de recocido globular (º C) 780 780 780 760 760 760 760 750 750 760 780 780

El enfriamiento de las piezas también se hace en forma lenta en una velocidad aproximada de 10 a 20º C
por hora. El recocido globular se aplica generalmente para los aceros al carbono o alearlos con más de
0,9% de carbono, aunque también se pueden recocer aceros con un contenido de carbono inferior al
mencionado.

Recocido subcrítico:
El calentamiento en este tipo de recocido se realiza a temperaturas por debajo del punto crítico inferior y
el enfriamiento conviene hacerlo dentro del horno.
Para dar este tratamiento a los aceros aleados, se debe consultar los catálogos de los fabricantes. En
general, las temperaturas de calentamiento están comprendidas entre 500 y 700º C manteniéndolos
durante un tiempo de 30 minutos hasta varias horas según el espesor, la composición química del acero
y el resultado deseado.
Se emplea este tratamiento para eliminar las tensiones internas y ablandar el material; aunque las
durezas obtenidas son mayores a las que se consiguen cuando el acero se trata por un recocido globular
o de regeneración.
Generalmente los aceros que se someten a este tratamiento el cual es muy utilizado industrialmente por
ser el más económico y rápido.
4.1.9.2 Precalentamiento.

El precalentamiento consiste en adecuar el material a la temperatura para el temple, es decir, las piezas
se “precalientan” a una temperatura comprendida entre los 500 y 600º C aproximadamente.
Esto se hace con el objeto de evitar grietas debidas a tensiones internas, las cuales se producen al
introducir un material frío, en un horno que se halla a la temperatura de temple.

4.1.9.3 Austenización.

La Austenización es un proceso dado a partir del calentamiento de una muestra de acero entre 750º C y
850º C, y se mantiene durante un tiempo suficiente para que toda su estructura se transforme en
Austenita homogénea.

4.1.9.4 Temple

El temple tiene por objeto aumentar la dureza en los aceros. El aumento de dureza varía con el contenido
de carbono del material, es decir se consiguen mayores, cuanto mayor es el porcentaje de carbono.
En el proceso de temple se distinguen tres etapas: el calentamiento, la permanencia a la temperatura de
temple y el enfriamiento.
Calentamiento: después del precalentamiento, las piezas se calientan de 40 a 60º C por encima de la
temperatura correspondiente al punto crítico superior.
Permanencia a temperatura de temple: la duración de un calentamiento varía de acuerdo al espesor de
las piezas y a la composición del material. Generalmente los aceros al carbono se mantienen por 5
minutos por cada 10 mm. de espesor y los aceros aleados para esta misma dimensión, se mantienen 10
minutos.
Enfriamiento: el acero después de haber alcanzado en el horno la temperatura de temple, se debe enfriar
rápidamente. Las propiedades finales del material templado dependen del medio de enfriamiento
utilizado, por lo cual su elección debe ser cuidadosa teniendo en cuenta la composición química de los
aceros.

Las velocidades de enfriamiento varían de un acero a otro, siendo mayores para los aceros al carbono y
menor es para los aceros aleados.

En general se utiliza agua para enfriar los aceros al carbono. El aceite se usa para los aceros aleados. El
aire a presión o calmo se utiliza para templar aceros de alta aleación. Los fabricantes de aceros, indican
los medios de enfriamiento que se deben utilizar en cada clase de material. La consulta de estas
recomendaciones, debe hacerse especialmente cuando se está tratando un acero de composición
especial (acero aleado).
4.1.9.5 Revenido.

Con el revenido se disminuyen las tensiones originadas en los aceros, cuando estos han sido templados,
aumenta la tenacidad y disminuye la dureza.
Las temperaturas de tratamiento, el tiempo de duración y el medio de enfriamiento son los siguientes:
Calentamiento: generalmente las temperaturas están comprendidas entre los 150 y 650º C. Estas
temperaturas varían de acuerdo a las características finales deseadas y al tipo de material. Así, cuanta
más alta es la temperatura de calentamiento, más bajas son las durezas obtenidas.
Tiempo de duración: la permanencia a la temperatura de revenido debe ser lo mas prolongada posible,
para obtener resultados satisfactorios. El tiempo puede calcularse de 30 minutos a 2 horas por cada 10
mm., de espesor o diámetro de las piezas. Después de esta permanencia las piezas se dejan enfriar al
aire tranquilo.
Observaciones:
Los aceros al Cromo Níquel, que deben permanecer demasiado tiempo a las temperaturas de revenido
por encima de los 550º C, deben enfriarse en agua o aceite, para evitar la fragilidad de revenido o
enfermedad de Krupp. No deben revenirse estos aceros, a temperaturas entre 450 y 500º C, si estos
aceros contienen Molibdeno el peligro de fragilidad prácticamente no existe.

4.1.9.6 Control de dureza

El control es realizado con un Durómetro de horquilla marca EMCOTEST y un Durómetro de banco

marca WILSON el cual es un aparato el cual mide la dureza del material hasta 60 HRC (Dureza Rockwell
C).

Figura 4.1.9.a Figura 4.1.9.b Figura 4.1.9.c

Figura 4.1.9.a) Durómetro Análogo marca Emcotest. 4.1.9.b) Durómetro Digital marca Emcotest. y
4.1.9.c) Durómetro Análogo y Digital Serie 500 marca Wilson
Fuente: www.emcotest.com/de y www.wilsoninstruments.com
4.2 Tipos de Aleaciones de Aceros

De acuerdo a los elementos de aleación específicos y sus cantidades determinan el tipo de acero de
aleación y sus propiedades particulares.

4.2.1 Clasificación SAE de Aceros.

La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de carbono y sus
aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc., ha provocado la necesidad
de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren según la norma o casa que los produce
para facilitar su conocimiento y designación.

La SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los casos, cuyo
ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.

El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

Para aceros al manganeso la característica resulta: 13xx

En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras establecen el porcentaje
medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el tenor del mismo no alcanza al 1%.- Por
último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el contenido preponderante de
la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni.
Mediante el número SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser fácilmente identificados;
así un SAE 1025 indica:

Primera cifra 1 acero al carbono

Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominante
Ultimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono

La composición química porcentual de los aceros que corresponden a esta designación es:

C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % máx.; P = 0,04 % máx.

Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no son considerados como
factores capaces de dotar a la aleación de propiedades especiales, por no alcanzar el porcentaje
mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente, requerido para ello.

Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en algunos casos, con
cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el porcentaje del elemento preponderante;
así por ejemplo: el acero SAE 71660 resulta al tungsteno con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C
(0,50 al 0,70 %).

Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la aleación de acero) y las dos
últimas (tenor de carbono) cumplen casi rigurosamente con lo indicado precedentemente, no ocurre lo
mismo con la intermedia (segunda y tercera si son cinco), debido a que por necesidad o conveniencia
se las elige, algunas veces, en forma arbitraria y de manera que el número completo defina
perfectamente a un tipo de acero.

En la clasificación SAE se han determinado a los metales de mayor uso en automotores; es por ello que
los aceros al carbono sólo tienen designación convencional para aquellos de hasta 1 % y los
cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo, etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo, etc.) no responden en sus números.

4.2.2 Aleaciones de Acero.

Las aleaciones de aceros son materiales ferrosos formados por la fusión del Acero con otros elementos
tales como: Níquel ( Ni ), Cromo ( Cr ), Manganeso ( Mn ), Tungsteno ( W ), Molibdeno ( Mo ), Vanadio (
Va ), Silicio ( Si ), Cobalto ( Co ). Aluminio (Al).
Las aleaciones de acero sirven para fabricación de piezas y herramientas que por su aplicación,
requieren la presencia en su composición de uno o varios elementos de los anteriormente mencionados.
La aleación resultante recibe el nombre del o de los elementos según sea uno o varios compuestos.
Cada uno de estos elementos da al Acero las propiedades siguientes:

Níquel (Ni): Ha sido uno de los primeros metales utilizados con hierro para dar determinadas cualidades
al Acero. El Níquel aumenta la resistencia y la tenacidad del mismo, su límite de elasticidad, da buena
combustibilidad y buena resistencia a la corrosión. El acero al Ni contiene del 2 al 5% de Ni, y de 0,1 al
0,5% de C. Los porcentajes del 12 al 21% de Ni y 0,1% C producen Aceros inoxidables y presentan gran
dureza y alta resistencia.

Cromo (Cr): Da también al Acero alta resistencia, dureza, elevado límite de elasticidad y buena
resistencia a la corrosión.

El Acero al Cromo contiene 0,5 a 2% de Cr y 0,1 a 1,5% C.

El Acero al Cromo especial, tipo inoxidable contiene 11 a 17% de Cr.

Manganeso (Mn): Los Aceros con 1,5 a 5% de Mn son frágiles. El Manganeso, sin embargo, cuando se
adiciona en cantidades convenientes, aumenta la resistencia de los Aceros al desgaste y a los choques,
manteniéndolo dúctil. El Acero al Manganeso contiene normalmente 11 a 14% Mn y 0,8 a 1,5% C.

Tungsteno (W): Es generalmente adicionado a los Aceros con otros elementos. El Tungsteno aumenta la
resistencia al calor, la dureza, la resistencia a la ruptura y el límite de elasticidad. Los Aceros son 3 a 18%
de W y 0,2 a 1,5% C presentan gran resistencia.

Molibdeno (Mo): Su acción en los aceros es similar a la del Tungsteno. Se emplea en general adicionado
con el Cromo, produciendo los aceros al Cromo - Molibdeno, de gran resistencia, principalmente a
esfuerzos repetitivos.

Vanadio (Va): Mejora con los Aceros, la resistencia a la tracción, sin pérdida de ductibilidad, y eleva los
límites de elasticidad y de fatiga. Los Aceros al Cr – Va contienen generalmente 0,5 a 1,5% de Cr; 0,15 a
0,3% de Va y 0,13 a 1,1% de C.

Silicio (Si): Aumenta la elasticidad y la resistencia de los Aceros. Los Aceros al Si contiene 1 a 2% de Si y
0,1 a 0,4% C. El Si tiene el efecto de aislar o suprimir el magnetismo.

Cobalto (Co): Influye favorablemente en las propiedades magnéticas de los Aceros. Además, el Co en
asociación con el Tungsteno, aumenta la resistencia de los Aceros al calor.
Aluminio (Al): Desoxida al Acero. En el proceso de tratamiento termo – químico llamado nitruración se
combina con el Nitrógeno favoreciendo la formación de una capa superficial durísima.

En consecuencia, los efectos que se producen con los elementos de aleación mencionados
anteriormente son los siguientes:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia a los impactos
 Aumento de la resistencia al desgaste
 Aumento de la resistencia a la corrosión
 Mejoramiento de maquinabilidad
 Dureza al rojo (altas temperaturas)
 Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (penetración de
temple).

4.3 Características Principales de Aceros tratados.

Las líneas de aceros desarrollados son:

Accesorios de Perforación: En esta categoría se encuentran los siguientes elementos: Amortiguadores,

Anillos Guía, Estabilizadores, Adaptadores, etc.

Barras de Perforación: Barras de perforación en variados diámetro y espesores.

4.3.1 Aceros para Terminales de Barras y Accesorios de Perforación

SAE 4340

Composición Química: Aleación de Níquel (1.8 %) - Cromo (0.5 – 0.8 %) – Molibdeno (0.25 %), (0.4%) C,
(0.6 – 0.8%) Mn, (0.035%) P, (0.04%) S, (0.2 – 0.35%) Si.

Acero de especial resistencia a la tracción y torsión. Muy buena resistencia al desgaste y al impacto.
Utilizable a temperaturas de servicio hasta de 550º C sin perder sus propiedades Mecánicas y Dureza. Es
un acero de gran templabilidad y tenacidad.
Tabla 4.3 Tabla de Características del Acero SAE 4340.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell HB Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) (N/mm2)
4340 638 - 736 302 - 328 950 - 1080 13 32 – 35 Buena

SAE 4140

Composición Química: Aleación de Cromo (0.5 – 0.95 %) – Molibdeno (0.20 – 0.25 %), (0.4%) C, (0.75 –
1.00%) Mn, (0.15 – 0.35%) Si, (0.110 – 0.250%) Ni, (0.010 – 0.035%) P, (0.013 – 0.040%) S

Acero especial para bonificado con aleación al cromo-molibdeno. Muy resistente a la torsión, buena
resistencia al desgaste y al impacto, utilizable en temperaturas de servicio hasta 550º C sin perder sus
propiedades mecánicas y de dureza.

Tabla 4.4 Tabla de Características del Acero SAE 4140.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) HB (N/mm2)
4140 621 302 - 328 810 – 985 12 32 – 35 Buena

SAE 4145

Composición Química: Aleación de Cromo (0.5 – 0.95 %) – Molibdeno (0.20 – 0.25 %), (0.43%) C, (1.00
– 1.20%) Mn, (0.15 – 0.35%) Si, (0.162 – 0.250%) Ni, (0.010 – 0.025%) P, (0.011 – 0.025%) S.

Acero con tratamiento térmico, de alta resistencia a la tracción para piezas de maquinarias sometidas a
altas exigencias. Acero ideal para bonificado con aleación al cromo-molibdeno. De muy buena resistencia
a la torsión, buena resistencia al desgaste y al impacto.

Tabla 4.5 Tabla de Características del Acero SAE 4145.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) HB (N/mm2)
4145 680 302 - 328 930 - 1013 13 32 – 35 Buena
4.3.2 Aceros para la fabricación de Barras de Perforación (tuberías)

SAE 4130 (Utilizado en Fundas)

Composición Química: Aleación de Cromo (0.5 – 0.95 %) – Molibdeno (0.20 – 0.25 %), (0.35%) C, (0.70-
1.00%) Mn, (0.030%) P, (0.030%) S, (0.15-0.35%) Si.

Acero con buena penetración de temple y con buenas características de estabilidad de servicio hasta
temperaturas de 600º C .Resistente al desgaste, a la torsión y tracción.

Tabla 4.6 Tabla de Características del Acero SAE 4130.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) HB (N/mm2)
4130 414 225 - 274 755 - 810 10 19 – 28 Buena

SAE 1026

Composición Química: Acero al carbono con (0.22-0.28%) C, (0.6-0.9%) Mn, (0.030%) P, (0.050%) S,
(0.15-0.35%) Si, (0.25%) Ni, (0.20%) Cr, (0.06%) Mo.

Acero de medio carbono de uso general para todo tipo de piezas de tuberías entre otros. Tiene
resistencia a ruptura y abrasión. Con buena soldabilidad.

Tabla 4.7 Tabla de Características del Acero SAE 1026.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) HB (N/mm2)
1026 248 156 525 22 ................ Excelente

SAE A106º B

Composición Química: Acero al Carbono con 0.18 – 0.25% de carbono.

Tipo de acero al carbono para la fabricación de tuberías. Este acero resiste altas temperaturas para
conducción de fluidos. Tiene resistencia a ruptura y buena soldabilidad.
Tabla 4.8 Tabla de Características del Acero SAE A106° B.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell HB Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) (N/mm2)
A106º B 240 150 505 16 ................. Excelente

P110

Tipo de acero para la fabricación de tuberías de revestimientos (casing, fabricados de una pieza y sin
costura), y también para tuberías de extracción, con las mismas especificaciones anteriores. Alta
resistencia mecánica y alta elasticidad.

Tabla 4.9 Tabla de Características del Acero P110.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell HB Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) (N/mm2)
P110 758-965 245 - 258 862 20 24-26 Buena

ST-52

Composición Química: Sílice (0.65 – 0.75 %) – Manganeso (0.20 – 0.25 %), (0.19-0.25%) C, Vanadio
0.1%,  0.02 % P,  0.005 % S,  2.0% Ni

Acero de uso general en accesorios y tuberías entre otros. Presenta buena penetración de temple y tiene
resistencia a ruptura y abrasión. Con buena soldabilidad, aparte de tener muy buena maleabilidad. [2]

Tabla 4.10 Tabla de Características del Acero ST-52.

Tipo de Limite de Dureza Resistencia Elongación Dureza Soldabilidad

Acero Fluencia Brinell HB Tracción en 2” (%) HRC
(Mpa) (N/mm2)
ST-52 460 207 510-628 10-15 ................. Buena