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Ensayos Destructivos
y No Destructivos
ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS
Introducción
Las pruebas que determinan la
resistencia e integridad de las
soldaduras, están destinadas a
garantizar la seguridad y funcionalidad
de los productos elaborados mediante
este procedimiento.
A través de los ensayos destructivos

y no destructivos se precisan las
condiciones de inspección, con el fin
de determinar el control de calidad
establecido y el fiel cumplimiento
de sus requerimientos; todo esto,
como aseguramiento de requisitos
y características que deben cumplir
los procedimientos de soldadura,
tanto en los materiales y procesos,
como en los equipos de inspección
utilizados y en la evaluación de
resultados entregados.
2
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ESTRUCTURA DE CONTENIDOS
Introducción..................................................................................2
Mapa Conceptual............................................................................5
1.MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD SEGÚN CRITERIOS DE

ACEPTACIÓN O RECHAZO EN LOS CÓDIGOS APLICABLES AL PRODUCTO
FABRICADO..................................................................................6
2. TIPOS DE ENSAYOS....................................................................7
2.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.....................................................7
2.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS.........................................................8
3. TÉCNICAS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS...................................8
3.1 VISUAL..................................................................................8
3.2 TINTAS PENETRANTES..............................................................9
3.3 PARTÍCULAS MAGNETIZABLES.................................................10
3.4 ULTRASONIDO.......................................................................10
3.5 RADIOGRAFÍA X....................................................................11
4. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DESTRUCTIVO...............................11
4.1 DOBLEZ GUIADO....................................................................12
4.2 ROTURA NICK........................................................................12
4.3 TENSIÓN..............................................................................12
3
4.4 CHARPY V NOTCH....................................................................13
5. TIPOS DE HALLAZGOS ..............................................................13
5.1 GRIETAS................................................................................14
5.2 POROS.................................................................................14
5.3 FALTA DE FUSIÓN....................................................................14
5.4 INCLUSIONES SÓLIDAS............................................................14
5.5 RESISTENCIA A LA TENSIÓN.....................................................15
5.6 TENACIDAD............................................................................16
Bibliografía..................................................................................17
Glosario......................................................................................18
Control de Documentos ................................................................19
4
5
Métodos de control de calidad
según criterios de aceptación o
rechazo en los códigos aplicables
al producto fabricado
No destructivos
Sus tipos Destructivos
Las técnicas no
destructivas
Ensayos Destructivos
y No Destructivos
Las técnicas
destructivas
MAPA CONCEPTUAL
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Tipos de
hallazgos
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1. MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD SEGÚN CRITERIOS

DE ACEPTACIÓN O RECHAZO EN LOS CÓDIGOS APLICABLES
AL PRODUCTO FABRICADO.
Según el modelo de la norma ISO 9000, la calidad es el “grado en el

que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos”,
entendiéndose por requisito la “necesidad o expectativa establecida,
generalmente implícita u obligatoria”.
Ahora bien, los documentos normativos en soldadura brindan una serie

de requisitos pre establecidos por comités de normalización, que están
perfectamente delimitados según el producto a fabricar; es decir, uno
son los requisitos para la fabricación de los recipientes de contención de
un reactor nuclear, y otro son los requisitos para un edificio de bodegas
de almacenamiento. Al momento de firma r el contrato, estos requisitos
implícitos se tornan en obligatorios.
Los contratistas o subcontratistas de la estructura metálica tienen la

obligación de garantizar que los diseños, cálculos, materiales y juntas
soldadas satisfagan la expectativa del cliente.
Para ello, se emplean una serie de técnicas de ensayos no destructivos y

procedimientos de ensayo destructivo, que deben ser efectuados por el
talento humano formado, entrenado y certificado, para que los informes
que ellos generen tengan la validez
de ley en Colombia, y de esta
manera asegurar la trazabilidad
de los procedimientos de soldeo
aplicados en la estructura metálica.
6
Existen básicamente dos tipos de inspección, una de ellas no afecta a las

uniones soldadas ni a su componente, definiendo su denominación como
técnicas de ensayos no destructivos; ejemplo de éstos, son: ensayos de
radiografía industrial X, ultrasonido e inspección visual, siendo ésta última
la más común. La segunda técnica implica la acción directa sobre los
cordones de soldadura elaborados; como consecuencia, éstos se rompen
en sus respectiva uniones; tal es el caso de las denominadas pruebas de
sanidad y los ensayos de doblez guiado.
Las técnicas destructivas y no destructivas deben ser ejecutadas o

“conducidas” por profesionales entrenados y calificados.
De estos ensayos se obtienen una serie de hallazgos, los cuales deben ser
valorados según los criterios definidos en la normatividad establecida,
orientando con ello, la aceptación o rechazo del procedimiento efectuado.
El objetivo de este análisis dirige el desarrollo de la Actividad de Aprendizaje
AA4. “Diferenciar características de ensayos destructivos y no destructivos
según criterios normativos aplicados en soldadura”; con el claro objetivo
de documentar y reconocer sus métodos de ensayo, los cuales se aplican
a los ensambles soldados, para determinar si cumplen con los mínimos
requisitos de aceptación.
2. TIPOS DE ENSAYOS
En la industria del aseguramiento de la calidad para las uniones soldadas

existen dos maneras de verificación: uno, no dañando la estructura o
ensamble soldado, otro, rompiendo ese ensamble soldado.
2.1 Ensayos No Destructivos.
Se denomina ensayo no destructivo

(también llamado END, o en inglés
NDT de non destructive testing) a
cualquier tipo de prueba practicada
a un material que no altere de forma
permanente sus propiedades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican
un daño imperceptible o nulo. Los
diferentes métodos de ensayos no
destructivos se basan en la aplicación
de fenómenos físicos tales como
ondas electromagnéticas, acústicas,
7
elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción

y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la
muestra examinada. Los ensayos no destructivos tienen como objetivo
hallar discontinuidades de los elementos sometidos a prueba.
2.2 Ensayos Destructivos.
Los ensayos destructivos se realizan

mediante el uso de herramientas o
máquinas que producen una alteración
irreversible en la composición
química, mecánica, geométrica o
dimensional sobre la junta soldada.
Para aplicación de los procedimientos

de ensayo destructivo, se deben
realizar operaciones de trazado, corte
y ajuste (empleando cizallas, tornos,
fresas, pulidoras) para obtener una
probeta de ensayo.
3. Técnicas de Ensayos No Destructivos.
Son ensayos que suministran información referida a la variable establecida

y sometida a medición; los datos que este tipo de ensayo entrega resultan
menos precisos que los destructivos; aunque más baratos, debido a que
la pieza sometida a verificación se conserva. Generalmente se aplican con
el fin de verificar la homogeneidad y continuidad del cordón de soldadura
elaborado, resultando complementarios a los resultados que entrega un
ensayo destructivo.
3.1 Visual.
Realiza evaluación de uniones soldadas por comparación con elementos

denominados galgas o calibres; el inspector certificado en esta técnica
debe poseer agudeza visual 20-20, natural o corregida; no debe ser
daltónico. Esta inspección se debe realizar antes, durante y posterior a la
terminación de la soldadura.
8
Medimos la garganta en ángulo
Medimos el sobre espesor a tope
3.2 Tintas Penetrantes.
Este ensayo utiliza como principio básico de acción, la capilaridad. Gracias

a esta propiedad de los líquidos, los compuestos químicos que conocemos
como Tintas Penetrantes, entran dentro de las discontinuidades de
los materiales (cavidades internas, fisuras, poros, rayones, etc.),
permaneciendo allí para luego ser extraídos por el revelador y así formar
la indicación en la superficie.
En la industria se emplean dos tipos de tintas penetrantes: de observación

con luz normal, y las fluorescentes que se observan con luz ultravioleta.
Líquido penetrante aplicado
El revelador saca al penetrante

de la grieta
9
Penetrante en exceso removido
3.3 Partículas Magnetizables.
La aplicación consiste básicamente en

magnetizar la pieza a inspeccionar,
aplicando partículas magnéticas
(polvo fino de limaduras de hierro) y,
evaluando las indicaciones producidas
por la agrupación de las partículas en
ciertos puntos. Este proceso varía según
los materiales que se usen, los defectos
a buscar y las condiciones físicas del
Polo sur Polo norte
objeto de inspección.
ura no se ubiquen en los valores fijados en los WPS, por ello, se requiere
llevar una ficha de mantenimiento de cada equipo y accesorio empleado
en acciones de soldadura.
3.4 Ultrasonido.
Método de inspección no destructivo, en el cual un haz o un conjunto

de ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la
detección de fallas en la superficie y sub-superficie.
Las ondas de sonido viajan a través del material, al encontrar un punto de

superficie límite se refleja, ese punto límite puede ser una discontinuidad
o borde de la pieza, en donde la onda es reflejada a la interface a
manera de eco, determinando con ello una medida. El haz reflejado es
mostrado y analizado para definir la presencia y localización de fallas y
discontinuidades.
El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los

materiales que forman la interface. Por ejemplo: las ondas de sonido
son reflejadas casi totalmente en las
interfaces gas/metal. Por otro lado
existe una reflectividad parcial en las
interfaces metal/sólido.
TU I TU II
Grietas, laminaciones, poros, socavados
y otras discontinuidades que producen
interfaces reflectivas pueden ser
detectadas fácilmente. Inclusiones y TU TRAYECYO ULTRAS[ONICO
otras partículas extrañas pueden ser VER NORMA IRAM 764
10
también detectadas causando baja reflexión.
3.5 Radiografía X.
Ensayo no destructivo que consiste en atravesar una radiación

electromagnética ionizante (rayos X o Gamma), a través de la pieza
a inspeccionar. Esta radiación es más o menos absorbida por las
Discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de la misma,
con una intensidad de radiación distinta que deja una impresión en una
película radiográfica, la cual, una vez revelada, muestra variaciones
de densidades, siendo más oscura en la zona de menor espesor y más
clara en la zona de mayor espesor. Para la interpretación de las placas
radiográficas, el inspector debe considerar las impresiones producidas
sobre las mismas, estimando que éstas pueden ser afectadas por otras
causas, tales como: geometría de la pieza o defecto de la película.
La detección de un defecto por medio del ensayo radiográfico depende de:
• Orientación del defecto, con respecto a la dirección del haz.
• Espesor de la pieza.
• Técnica radiográfica aplicada.
• Selección de la película radiográfica.
• Procesado de la película.
• Selección de la fuente de emisión.
4. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DESTRUCTIVO.
Este tipo de ensayo permite verificar las propiedades mecánicas tanto

del metal base como de las uniones soldadas. Su principal objetivo es el
de asegurar la calidad y resistencia del conjunto diseñado, evitando de
esta forma, por ejemplo, fisuraciones en soldaduras sometidas a cambios
bruscos de temperatura. Los resultados arrojados por un ensayo de tipo
destructivo permite evaluar la integridad de la soldadura y su rendimiento.
11
4.1 Doblez Guiado.
La prueba de doblez guiado se efectúa aplicando una carga hasta alcanzar

el doblez completo (en forma de U) de una probeta, dirigida sobre una
matriz colocada en el centro de la misma; las dimensiones del punzón y
de la matriz son establecidas por la norma que se esté aplicando en el
proyecto, esta probeta es apoyada en sus extremos.
La prueba de doblez guiado es

aplicada a determinadas muestras
de materiales soldados, con el fin
de analizar el comportamiento y
D
maleabilidad del material de aporte
aplicado al material base; así
mismo, estos ensayos ayudan a T
Línea de centro
determinar la habilidad del soldador Rodillo de soldadura Rodillo
que está aplicando la soldadura. Se
utiliza para realizar la calificación
del procedimiento de soldadura. D + 2.2 T
4.2 Rotura Nick
Ensayo de ranura utilizado y definido por el standard API 1104; este

ensayo verifica la sanidad de una unión soldada; la probeta soldada es
sometida a una carga hasta alcanzar
su fractura, la superficie expuesta
para examinar no debe ser inferior a
19mm. Este testigo de ensayo de rotura
debe mostrar penetración completa y
completa fusión.
Golpear aquí
4.3 Tensión.
Ensayo aplicado mediante una máquina

que somete la probeta a un esfuerzo de
Ranuras de sierra tracción. La fuerza aplicada es de tipo
axial, en el sentido del eje de la muestra.
La acción de esfuerzo por carga genera una deformación por alargamiento
que es registrado durante todo el procedimiento. Generalmente se
llega hasta la fractura de la probeta; el resultado medido configura una
curva de carga frente a alargamiento, que transformados en tensión y
deformación, en función de la geometría de la probeta ensayada, aportan
12
una información más general del

comportamiento estructural de
esta.
4.4 Charpy V-Notch
Es una prueba de impacto; consiste

en determinar el comportamiento
de los materiales bajo impacto, al
golpear con una masa de valor conocido 2 1/2”
una probeta previamente preparada y ubicada en el soporte de la máquina
de ensayo. Este ensayo permite conocer cuál podría ser el comportamiento
de los materiales cuando están
sometidos a condiciones extremas
de servicio.
Medidor
5. TIPOS DE HALLAZGOS
Posición inicial
Las discontinuidades encontradas
Fin del durante el proceso de inspección
balanceo Martillo son denominadas por los
inspectores como hallazgos; éstos
Muestra son valorados según los criterios de
Yunque códigos de soldadura. Dependiendo
del código, una discontinuidad
puede ser defecto, mientras
que en otro, considerada como discontinuidad que no requiere de
reparación.
Se invita a los aprendices virtuales interesados en este tema, continuar

con el estudio de los requisitos de los códigos en soldadura, por medio de
seminarios o realizar su formación para ser inspectores.
5.1 Grietas.
La grieta es la consecuencia de factores de resistencia a la tensión y

esfuerzos residuales o de trabajo, se presentan cuando se sobrepasan los
esfuerzos mecánicos mínimos de los ensambles soldados, dando como
resultado la separación de los metales.
13
5.2 Poros. Grieta longitudinal en Grieta transversal en

la cara de la soldadura la cara de la soldadura
Describen huecos globulares libres de Grieta en el metal

todo material sólido en los cordones de soldadura
de soldadura. En realidad, los huecos

son una forma de inclusión que Grietas de
acuerdo
resulta de las reacciones químicas afectada
Grieta en la zona
térmicamente Grietas en Grieta en Grietas en la ZAT
que tienen lugar durante la aplicación (ZAT) la raíz la ZAT
Grieta en la intercara
de la soldadura. Difieren de las de la soldadura
inclusiones de escoria en que contienen gases y no materia sólida.
Los gases que forman los huecos

se derivan de la liberación por
el enfriamiento del metal de la
soldadura, como consecuencia de la
reducción de solubilidad al descender
la temperatura y de las reacciones
químicas que tienen lugar dentro de
la propia soldadura.
5.3 Falta de Fusión.
Situación en que el metal depositado y el metal base no

se funden en forma integral en la raíz de la soldadura, en los biseles o
entre cordones y pases de soldadura. Generalmente la falta de potencia
eléctrica impide alcanzar la temperatura de fusión, derivando en un metal
de soldadura que no llega a la raíz del filete, y deja un hueco ocasionado
por el puenteo del metal de la soldadura desde un miembro al otro.
Falta de fusión
5.4 Inclusiones Sólidas.
Pueden presentar discontinuidades de

variada procedencia. Las inclusiones de
escoria, por ejemplo se conforman por
residuos del revestimiento del electrodo o
material fundente; los óxidos metálicos,
por ejemplo, como producto del óxido de
aluminio aprisionado durante el proceso de
solidificación del cordón; las partículas de Falta de
metales diversos (wolframio, cobre, otros.) fusión
14
que son atrapadas durante el proceso en el metal fundido.
Durante la formación del depósito

y la subsecuente solidificación
del metal de la soldadura,
tienen lugar muchas reacciones
químicas, ya sea entre entre los
materiales (plancha y electrodo),
o con la escoria producida.
Algunos de los productos de dichas reacciones son compuestos
no metálicos solubles sólo en cierto grado en el metal fundido. Debido
a su menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del metal
fundido, salvo que encuentren restricciones para ello.
5.5 Resistencia a la Tensión.
Se denomina prueba de tensión al ensayo que permite conocer las

características de un material cuando se somete a esfuerzos de tracción.
El objetivo es determinar la resistencia a la rotura y las principales
propiedades mecánicas del material que es posible apreciar en el diagrama
carga-deformación:
80 Tensión de rotura
70 Límite elástico
60
Cuello
Tensión (MPa)
50
40
Deformación Deformación plástica
30 elástica no líneal
20
10 Deformación elástica líneal
0
0 100 200 300
Deformación (%)
Los datos obtenidos en el ensayo deben ser suficientes para determinar
esas propiedades, y otras que se pueden determinar con base en ellas.
Por ejemplo, la ductilidad se puede obtener a partir del alargamiento y de
la reducción de área.
15
5.6 TENACIDAD
Es la energía de deformación total que puede absorber o acumular un

material soldado antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto,
por acumulación de deformaciones. Se debe principalmente al grado de
cohesión entre los átomos del metal.
16
ENSAYOS
ENSAYOSDESTRUCTIVOS
DESTRUCTIVOSYYNO
NODESTRUCTIVOS
DESTRUCTIVOS
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
American Welding Society. (2013). Norma para la certificación de
inspectores de soldaduras de la AWS. Recuperado el 13 de Octubre
de 2015 , de aws.org: https://www.aws.org/library/doclib/QC1-
2007-Spanish.pdf
American Petroleum Institute. (2015). Norma API 1104. Recuperado el

14 de Octubre de 2015, de es.scribd.com: http://es.scribd.com/
doc/98471009/Norma-API-1104-Traducida#scribd
Asociación Americana de Soldadura. (2015). Formato Interactivo - WPQR.

Recuperado el Octubre de 2015, de https://app.aws.org/technical/
forms/N-4.pdf
Asociación Americana de Soldadura. (2015). Formato Interactivo - WPS;

PQR. Recuperado el Octubre de 2015, de https://app.aws.org/
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ISOTEC S.A.S. Inspección y Diagnóstico Técnico. (2010). Partículas

Magnéticas. Recuperado el 10 de Diciembre de 2015, de isotec:
http://www.isotec.com.co/portal2/index.php?id=55
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. (Noviembre de 2015).

Código ASME Sección IX - Soldadura: Desarrollo y calificación
de Procedimientos y Soldadores. Recuperado el Octubre de
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Solano Montaña, E. (10 de Agosto de 2007). Calificación y Procedimiento

de Platina y Tubería según ASME. Recuperado el 10 de Diciembre de
2015, de metalurgia: http://metalurgia-metalurgia.blogspot.com.
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Solano Montaña, E. (Agosto de 2007). WPS ASME - CALIFICACIÓN Y

PROCEDIMIENTO DE PLATINA Y TUBERÍA SEGÚN ASME. Recuperado
el Octubre de 2015, de Metalurgia.blogspot: http://metalurgia-
metalurgia.blogspot.com.co/2007/08/wps-asme.html
1
17 FAVA - Formación en Ambientes Virtuales de Aprendizaje SENA - Servicio Nacional de Aprendizaje

GLOSARIO
Fluencia: fenómeno metalúrgico que tiene lugar en la zona de transición

entre las deformaciones elásticas y plásticas, se caracteriza por un rápido
incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
Mandatorio: Actividad que debe ser realizada tal y como fue diseñada,
dado que no puede pasar por desapercibido; normalmente se refiere
a una instrucción o procedimiento que necesita ser realizado bajo las
instrucciones de ingeniería.
Material base: Aleación de Hierro con pequeñas cantidades de Carbono,

Silicio, Manganeso y otros elementos como Vanadio y Titanio, que es
diseñado para ser soldado.
18
CREDITOS Y CREATIVE COMMONS
Control de documento
Construcción Objeto de Aprendizaje
Desarrollador de contenido Hivo Alfonso Patarroyo Pulido
Experto temático
Asesor pedagógico Luis Orlando Beltrán Vargas
Rosa Elvia Quintero Guasca

Producción Multimedia Sandra Carolina Durán López -
Victor Hugo Tabares Carreño
Voz
Maryed Ileana Pitta Cañizales
Programador Francisco José Lizcano Reyes

Líder expertos temáticos Hivo Alfonso Patarroyo Pulido
Líder línea de producción Santiago Lozada Garcés
19

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Ensayos Destructivos

A través de los ensayos destructivos

1.MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD SEGÚN CRITERIOS DE

2.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.....................................................7

2.2 ENSAYOS DESTRUCTIVOS.........................................................8

3. TÉCNICAS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS...................................8

3.2 TINTAS PENETRANTES..............................................................9

3.3 PARTÍCULAS MAGNETIZABLES.................................................10

3.5 RADIOGRAFÍA X....................................................................11

4. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DESTRUCTIVO...............................11

4.1 DOBLEZ GUIADO....................................................................12

4.2 ROTURA NICK........................................................................12

4.4 CHARPY V NOTCH....................................................................13

5. TIPOS DE HALLAZGOS ..............................................................13

5.3 FALTA DE FUSIÓN....................................................................14

5.4 INCLUSIONES SÓLIDAS............................................................14

5.5 RESISTENCIA A LA TENSIÓN.....................................................15

Control de Documentos ................................................................19

Sus tipos Destructivos

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1. MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD SEGÚN CRITERIOS

Según el modelo de la norma ISO 9000, la calidad es el “grado en el

Ahora bien, los documentos normativos en soldadura brindan una serie

Los contratistas o subcontratistas de la estructura metálica tienen la

Para ello, se emplean una serie de técnicas de ensayos no destructivos y

Existen básicamente dos tipos de inspección, una de ellas no afecta a las

Las técnicas destructivas y no destructivas deben ser ejecutadas o

En la industria del aseguramiento de la calidad para las uniones soldadas

2.1 Ensayos No Destructivos.

Se denomina ensayo no destructivo

elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción

2.2 Ensayos Destructivos.

Los ensayos destructivos se realizan

Para aplicación de los procedimientos

3. Técnicas de Ensayos No Destructivos.

Son ensayos que suministran información referida a la variable establecida

Realiza evaluación de uniones soldadas por comparación con elementos

Medimos la garganta en ángulo

Medimos el sobre espesor a tope

3.2 Tintas Penetrantes.

Este ensayo utiliza como principio básico de acción, la capilaridad. Gracias

En la industria se emplean dos tipos de tintas penetrantes: de observación

Líquido penetrante aplicado

El revelador saca al penetrante

3.3 Partículas Magnetizables.

La aplicación consiste básicamente en

Método de inspección no destructivo, en el cual un haz o un conjunto

Las ondas de sonido viajan a través del material, al encontrar un punto de

El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los

también detectadas causando baja reflexión.

Ensayo no destructivo que consiste en atravesar una radiación

La detección de un defecto por medio del ensayo radiográfico depende de:

• Orientación del defecto, con respecto a la dirección del haz.

• Técnica radiográfica aplicada.

• Selección de la película radiográfica.

• Selección de la fuente de emisión.

4. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DESTRUCTIVO.

Este tipo de ensayo permite verificar las propiedades mecánicas tanto

4.1 Doblez Guiado.

La prueba de doblez guiado se efectúa aplicando una carga hasta alcanzar

La prueba de doblez guiado es

Ensayo de ranura utilizado y definido por el standard API 1104; este