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SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

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DE ADEMINSA DEL ECUADOR S.A.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL CODIGO: PSC-2.4.2

INDICE

REF DESCRICIÓN PAGINA

1 OBJETIVO 1
2 ALCANCE 1
3 RESPONSABILIDADES 1
4 REQUISITOS PERSONALES 3
5 DEFINICIONES 3
6 REFERENCIAS 4
7 REQUISITOS GENERALES SEGURIDAD 5
8 PREPARACIÓN 5
9 EQUIPOS 6
10 PROCEDIMIENTO 6
11 CONSIDERACIONES GENERALES 8
12 EVALUACIONES DE RESULTADOS 8
13 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN 9
14 REPORTES 12
15 ANEXOS 13

1.- APROBACIÓN DE DOCUMENTO DEL SISTEMA GESTIÓN DE CALIDAD

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1. OBJETIVO

Establecer guías y directrices de los requisitos y métodos necesarios para la inspección visual.

Establecer los Criterios de Aceptación y Rechazo para la Inspección Visual de soldaduras a filete y a
tope en tuberías y/o accesorios de acero al carbono basados en la normativa descrita en el Código
ASME B31.8 y API 1104.

2. ALCANCE

La Inspección Visual es utilizada para determinar la cantidad, tamaño, forma o configuración,

acabado superficial, reflectividad (reflexión), características de color, ajuste, características
funcionales y la presencia de discontinuidades superficiales de los objetos.

3. RESPONSABILIDADES

Jefe Técnico

Responsable del cumplimiento pleno de las actividades descritas en este procedimiento de

examinación.

Ingeniero de Inspección o Inspector Autorizado

Responsable de la emisión de los reportes y procedimientos en coordinación con el personal con

certificación Nivel II.

Responsable de la ejecución de las actividades específicas descritas en el presente procedimiento de

examinación.

Examinador Visual

El Examinador Visual calificado y certificado como Nivel I o II, es responsable de realizar las
examinaciones visuales y actividades específicas indicadas por un Examinador Nivel II o III.

Un Examinador Visual calificado y certificado como Nivel II, es el responsable de revisar y validar
toda la información obtenida durante las examinaciones realizadas por un Nivel I.

El Examinador Visual calificado y certificado como Nivel II asignado debe responsable por ejecutar la
inspección y completar el reporte de acuerdo con este procedimiento, así como otros códigos y
normas aplicables.

El Examinador Visual debe obtener el permiso de trabajo, antes de accesar al área de trabajo,
cuando los equipos estáticos estén o no en operación.

Es responsabilidad del Examinador Visual evaluar los resultados, iniciar las siguientes acciones y
asegurar posteriormente que la documentación requerida sea archivada.

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Es responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas de Ademinsa del Ecuador S.A.,
conforme a su nivel II ó nivel III, realizar inspecciones, interpretar, evaluar y reportar los resultados,
de acuerdo con los requisitos de éste procedimiento.

4. REQUISITOS PERSONAL

El personal que realice las inspecciones, la intérprete, las evalúe y elabore el reporte de resultados,
debe ser un inspector calificado y certificado como nivel I, II, III, para el método de inspección visual.

5. DEFINICIONES

Acero al Carbono: Una mezcla de Hierro y pequeñas cantidades de Carbono.

Deformaciones: Variación de la forma original del material base y/o aporte.

Defecto: Es una discontinuidad que supera el criterio de aceptación y rechazo establecido, por lo
cual amerita una acción correctiva.

Discontinuidad: Una interrupción, que puede ser intencional o no, en la estructura física o
configuración de una parte.

Discontinuidad inducida en servicio: Discontinuidades que resultan de la vibración, esfuerzos

excesivos, problemas de corrosión, etc.

Evaluación: Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para

determinar si cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.

Examinación visual: Método No Destructivo usado para evaluar un ítem por observación directa o
remota de: Un montaje correcto, condiciones superficiales, limpieza de materiales, partes y
componentes utilizados durante la fabricación de equipos estáticos (Recipientes a Presión, sistemas
de tuberías, tanques de almacenamiento, estructuras metálicas, etc.)

Examinador: Persona quien asiste al Inspector Autorizado en la ejecución de Ensayos No

Destructivos en los componentes de tuberías. El Examinador no está autorizado para evaluar
resultados a menos que este entrenado y autorizado por el Propietario.

Inspector Autorizado: Es un persona que ha sido calificada y certificada para llevar a cabo
evaluaciones bajo el Código API 570 y puede tomar decisiones sobre los resultados de los Ensayos
No Destructivos aplicados a componentes de tuberías en servicio.

Indicación: La que marca o denota la presencia de algo. Evidencia de una discontinuidad, que
requiere interpretación para determinar su significado.

Indicación falsa: Una indicación que es interpretada como causada por una condición diferente a
una discontinuidad o imperfección.

Indicación lineal: Aquellas indicaciones que son de tipo grieta, dentadas o que tienen extremos
agudos o que tienen una longitud igual o mayor que tres veces su ancho.

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Indicación no relevante: Una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas son no relevantes.

Indicación redonda: Aquellas indicaciones que son de forma circular o elíptica con una longitud
menor que tres veces su ancho.

Indicación relevante: Una indicación que es causada por una condición o tipo de discontinuidad, que
requiere ser evaluada.

Fisuras: Rotura y desgarramiento del metal base y/o aporte, algunas veces imperceptible.
Grietas: Rotura y desgarramiento del metal base y/o aporte de magnitud considerable y visible.

LUX: Es una unidad de iluminación igual a la iluminación directa sobre la superficie en cualquier lugar
a un metro desde una fuente o punto uniforme de intensidad de una candela ( un lumen por metro
cuadrado)

Pitting: Desgaste del material base y/o aporte de manera local o agrupada, ocasionada por
condiciones ambientales y/o operativos.

Porosidad: Inclusión de gases atrapados en el metal base y/o aporte.

LUX: Es una unidad de iluminación igual a la iluminación directa sobre la superficie en cualquier lugar
a un metro desde una fuente o punto uniforme de intensidad de una candela (un lumen por metro
cuadrado)

Unión a Tope: Una unión entre 2 miembros alineados aproximadamente en el mismo plano.
Unión a Filete: Una Unión de dos miembros localizados aproximadamente en ángulo recto entre sí.

6. REFERENCIAS

El presente procedimiento de examinación se basa en los siguientes estándares y códigos:

✓ API 570, “Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of
Piping Systems”. (Tuberías Código de Inspección: Inspección en Servicio, Evaluación,
Reparación y Alteración de los sistemas de tuberías).
✓ API RP 574, “Inspection Practices for Piping System Components”. (Prácticas de
inspección para tuberías Componentes del sistema).
✓ API RP 577, “Welding Inspection and Metallurgy”. (Inspección de Soldadura y
Metalurgia).
✓ API 1104, “Welding of Pipelines and Related Facilities”.( Soldadura de tuberías y
Relacionados Instalaciones).
✓ API STANDAR 650, ED. 1980. Welded Steel Tanks for Oil Storage (Estándar API 650, Ed.
1980, Tanques Soldados de Acero para Almacenamiento de Petróleo).
✓ AWS B1.11 “Guide for the Visual Inspection of Welds”. (Guia para la inspección visual en
soldaduras).
✓ AWS D1.1. “Structural Code – Steel”.
✓ ASTM E 1368. “Standard Practice for Visual Inspection of Asbestos Abatement Projects”
✓ CÓDIGO ASME V, Article 9, “Nondestructive Examination”.
✓ CÓDIGO ASME B31.8, “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”.

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7. REQUISITOS GENERALES DE SEGURIDAD

Todas las regulaciones de seguridad y prácticas de trabajo seguro establecidas por ADEMINSA DEL
ECUADOR S.A. deberán ser observadas y cumplidas mientras se ejecutan estas actividades. Cómo
mínimo, los examinadores visuales deben contar los siguientes equipos de Protección Personal:

a. Casco de Seguridad
b. Protectores auditivos
c. Botas de seguridad
d. Mascara Antipolvo y Antivapores.
e. Guantes de Hilo
f. Lentes de Seguridad
g. Entre otros

ADEMINSA DEL ECUADOR S.A., proporcionará todos los requisitos y equipos especiales que cada
examinador deberá portar para una actividad específica, según lo descrito en el Manual de
Seguridad Industrial. Como mínimo una charla de seguridad suministrada por un Monitor SGS debe
haber recibido el examinador donde se le explique de manera detallada todos los riesgos asociados
a los cuales estará sujeto al realizar su actividad.

8. PREPARATIVOS INICIALES

Entre los preparativos iniciales para realizar la inspección visual de las uniones soldadas se debe
tomar en cuenta lo siguiente:

• El personal que ejecuta las inspecciones visuales debe estar certificado bajo las normas
ASNT.
• El personal que ejecute las inspecciones visuales, deberá tener un examen visual anual, para
asegurar una agudeza visual en distancias cortas (12 pulgadas), natural o con corrección, tal
que sea capaz de visualizar las letras patrón J-1 en las cartas de la prueba estándar Jaeger
para visión cercana ó método equivalente. La mínima visión debe ser de Jaeger 1 (20/20)
• Cuando el acceso es suficiente, realizar inspecciones visuales colocando el ojo a una
distancia correspondiente entre 24” (610mm) a 12” (304,8 mm) de la superficie a examinar
y un ángulo no menor de 30 grados.
• Deben usarse espejos para mejorar el ángulo de visión. La iluminación puede ser natural o
artificial, deberá ser suficiente para resolver una línea negra de 1/32” (0.8 mm) en la carta
neutral gris de 18% o equivalente.
• La mínima intensidad de luz blanca que debe presentar la superficie debe ser de 1000 lux
(100 Ft – Candelas).

9. HERRAMIENTAS Y/O EQUIPOS ESPECIALES

Las herramientas o equipos especiales a emplear durante la inspección visual de uniones soldadas.

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Equipo y materiales:

Kit AWS de Galgas para control de uniones Equipos

soldadas.
• V-WAC Gage* • Cámara Digital
• Fillet Weld • Trapo industrial.
• Bridge Cam • Regla de acero
• 6" Starrett Scale* • Niveles
• Telescoping Mirror • Espejos
• Micrometer w/ Ball* • Vernier o Pie de Rey
• Hi-Lo Gage • Set de Escuadras
• Skew-T Fillet Weld w/ Calc • Luxómetro Digital Calibrado
• Magnifier • Tizas térmicas, pirómetro óptico, pistolas
radiométricas o termocuplas

10. PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN VISUAL

Preparación de la superficie.

El área de interés, de la superficie a inspeccionar, y sus zonas adyacentes (al menos a una pulgada)
deben estar secas y libres de grasa, aceite, polvo, óxidos, pintura y material extraño que pueda
interferir con el examen. En el caso de juntas soldadas, el área de interés incluye una pulgada
adyacente a cada lado del cordón de soldadura.

Cuando se requiera de limpieza, se pueden emplear los agentes de limpieza comunes como son:
detergentes, solventes orgánicos, soluciones desincrustantes, removedores de pintura o
desengrasantes, siempre y cuando sean fácilmente lavables antes de iniciar la inspección.

El examen visual puede efectuarse sobre superficies con acabado tal como: rolado, fundido o
soldado; sin embargo, puede requerirse una preparación de la superficie por medio de
maquinado, esmerilado, granalla o chorro de arena, para eliminar irregularidades que pudieran
enmascarar las discontinuidades.

Métodos / técnicas de inspección.

Examen visual directo

El examen visual directo debe hacerse cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de
24 pulgadas (600 mm) de la superficie que será examinada y a un ángulo no menor de 30 grados de
la superficie que será examinada.

Los espejos podrán usarse para mejorar el ángulo de visión, y los auxiliares tales como los lentes
amplificadores pueden ser usados para ayudar en los exámenes.

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Se requiere iluminación (natural o luz blanca suplementaria) de la parte específica, componente,

recipiente o la sección que será examinada.

Examen visual remoto

Donde no es posible realizar el examen visual directo, debe ser utilizado el examen visual
remoto.

El examen visual remoto puede incluir uno o más, pero no está limitado, a los siguientes
auxiliares visuales: espejos, binoculares, telescopios, boroscopios, fibra óptica, videoprobadores o
videos copios flexibles y cámaras.

Marcas de localización de referencia.

Cada componente inspeccionado debe ser identificado con una marca de localización de
referencia. La marca de referencia debe ser localizada de la siguiente forma:

En componentes horizontales, la marca de referencia deberá ser localizada en la parte superior,

cercana a: la placa de identificación, entrada hombre, extremo Norte, extremo Este, parte frontal,
entrada de fluido, etc., lo que sea aplicable.

En componentes verticales, la marca de referencia deberá ser localizada hacia la parte norte,
cercana a la placa de identificación, entrada hombre y/o nivel de piso, lo que sea aplicable.

La localización de cualquier discontinuidad que deba ser registrada, sobre el componente y en el

dibujo o croquis, fotografía o video complementario del reporte de resultados, deberá tener como
referencia la marca de localización. Se debe considerar como inicio la marca de referencia y,
sucesivamente, el sentido del flujo, de Norte a Sur o de Este a Oeste, de abajo hacia arriba o en el
sentido de las manecillas del reloj.

Las marcas de referencia deben ser identificadas sobre el material base, por estampado
mecánico de bajo esfuerzo o con pintura.

11. CONSIDERACIONES GENERALES EN LA INSPECCION.

• Se deben registrar y documentar todas las condiciones siguientes en la hoja de datos o

reporte aplicable.

• La información registrada debe proporcionar la descripción detallada, incluyendo la

localización, tamaño y extensión de la condición.

• Grietas o indicaciones de tipo grieta.

• Corrosión, erosión, picaduras, corte por vapor.

• Desgaste de superficies ensambladas o ajustadas, rasguños, rayones.

• Daño estructural o mecánico, desplazamientos, distorsión.

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• Pérdida de partes como sujetadores (pernos, tornillos, etc.).

• Restos o escombros observados dentro de componentes, resortes atorados, etc.

• Pérdida de integridad de conexiones, donde los sujetadores no realizan

completamente su función, reducción de su diámetro, etc.

• Alineación de partes, distorsión.

• Fuga. Procedimientos, especificaciones o documentos de ingeniería pueden alterar o

eliminar partes de o el criterio completo de registro y pueden establecer nuevos criterios.

• En caso de utilizar fotografía o video como medio de registro de la condición, en la imagen

debe aparecer una referencia dimensional que muestre la proporción real de la condición,
para lo cual puede utilizarse una regla, escala, calibrador vernier, etc.

• Utilizar el registro de reporte de inspección visual. RSC-2.4.2-01

12. EVALUACIÓN DE RESULTADOS.

Revisión y Evaluación del Reporte.

• No todas las indicaciones son necesariamente discontinuidades como por ejemplo, la

rugosidad excesiva en la superficie, los extremos de zonas afectadas térmicamente,
etc., pueden producir indicaciones parecidas a discontinuidades.
• Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar,
en todo caso, si es o no relevante.
• La evaluación de discontinuidades será efectuada por dimensionamiento directo.
• La revisión y evaluación del Reporte será realizada por un inspector con certificación
Nivel I, el cual debe completar en el Formato RSC-2.4.2-01.

13. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

El criterio para la aceptación o rechazo de las indicaciones encontradas se hará de acuerdo al código
o norma especificada en la orden de servicio, RSC-2.3.1-01.

14. REPORTE DE INSPECCIÓN

Los resultados de cada inspección deben ser reportados por el Nivel II o III en el formato de reporte
de inspección, al cual se le anexará cualquier documentación, información o dibujo necesario que
permita el seguimiento del reporte al (los) componente(s), zona(s) de (los) componente(s) o
unión(es) soldada(s) inspeccionadas. Ver: RSC-2.4.2-01.

La localización de las indicaciones debe ser documentada dentro del formato de reporte o en un
croquis anexo, dimensionando aproximadamente a escala la zona o pieza inspeccionada.
15. ANEXOS

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ANEXO 1.

HERRAMIENTAS O INSTRUMENTOS UTILIZADOS DURANTE LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA

ITEM DESCRIPCIÓN DE LA GALGA USOS

Su empleo principal es para medir la profundidad de las
I V-WAC Gage* socavaciones y determinar rápidamente si un poro tiene un
diámetro superior a 1/8 pulg. (3 mm) o a 1/16 pulg. ( 2mm).
Pueden ser usadas para obtener una rápida y precisa
II Fillet Weld Gauge medición de tamaños de soldadura de filete como pierna
(leg), garganta real, etc.
Puede ser usada para medir el ángulo de bisel, tamaño del
refuerzo (sobremonta), profundidad de las socavaciones o
III Bridge Cam
picaduras, tamaño de la garganta o longitud de pierna (leg)
de la soldadura a filete y desalineamiento (high low)
Puede ser usada para tomar mediciones lineales con una
VI 6" Starrett Scale* apreciación de 0,1 mm como diámetro de poros, longitud
de grietas o fisuras, etc.
Puede ser usado para observar sectores de la unión soldada
V Telescoping Mirror
donde el ojo no puede llegar a observar tan fácilmente.
Su uso principal es para determinar mediciones de
VI Micrometer w/ Ball*
componentes con una apreciación de 0,001 pulg.
Su uso principal es medir el grado de desalineamiento de la
VII Hi-Lo Gage
junta antes de proceder a soldar.
Su uso principal es para medir el ángulo del miembro
VIII Skew-T Fillet Weld w/ Calc
vertical de un junta a soldar a filete
Se emplea para magnificar cualquier discontinuidad
IX Magnifier
detectada en la superficie a soldar.

TABLA B. Descripción del uso de las Galgas comunes perteneciente al KIT AWS Básico

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Fig. B-1. Kit Full AWS

Fig. B-2. Bridge Cam Gauge

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Fig. B-3. Adjustable Fillet Weld Gauge

Fig. B-4. T Fillet Weld Gauge

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Fig. B-5. Weld Fillet Gauge

Fig. B-6. Weld Fillet Gauge

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Fig. B-7. Weld Size Gauge

Fig. B-8. Hi Lo Gauge

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