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Exposición Chasis y Carroceria

1.- Introducción

Se llama bastidor en los vehículos a aquella estructura rígida donde se fijan de una u otra
forma, tanto la carrocería como los distintos elementos y grupos mecánicos que
componen un vehículo (motor, elementos del sistema de transmisión, suspensión, etc.).

El bastidor de los vehículos, además de soportar el


peso de todos estos elementos y partes que
componen a un vehículo automóvil, también deberá
soportar las sobrecargas de uso que incluyen,
además del peso propio de la carga que transporte y
de los ocupantes del vehículo, las cargas dinámicas e
inerciales originadas por el funcionamiento de los
distintos elementos y por el propio movimiento del
vehículo.

En su forma más elemental, tal como se muestra en


la figura adjunta, el bastidor de un vehículo lo puede constituir un conjunto formado por
dos elementos longitudinales situados simétricamente a ambos lados del eje
longitudinal del vehículo, llamados largueros, que están unidos transversalmente por
medio de otras estructuras más cortas, en número variable, denominadas travesaños.

El travesaño de mayor inercia y resistencia (llamado a veces puente) suele montarse en


la parte delantera del bastidor, con objeto de poder soportar tanto el motor como la
suspensión delantera del vehículo.

Aunque ya se verán más adelante los distintos tipos de bastidores existentes para
vehículos, la geometría de los bastidores convencionales suele ser tal que se presentan
más estrechos en la parte delantera, a fin de permitir que las ruedas direccionales
puedan girar y poder mantener la misma rodada (distancia entre ruedas) que en las
ruedas traseras.

Por otro lado, la mayor anchura del bastidor se suele situar en la parte trasera, y sirve
para distribuir el peso de la carrocería y la carga más cerca de las ruedas traseras, con
objeto de dar mayor estabilidad al vehículo. Además, esta mayor anchura permite
ofrecer también una mayor protección al vehículo en caso de impacto lateral.
2.- Tipos de Chasis

 Chasis de largueros

Es una estructura formada principalmente por dos vigas metálicas que cubren
toda la longitud del automóvil desde la parte delantera hasta la parte trasera.
En ella se apoya la cabina, el motor y la suspensión, así como los demás
componentes.

Características principales:

 Es la forma de chasis que más resiste cargas y era la más utilizada en


los autos antiguos por su facilidad de fabricación, sin embargo,
generaba muchos problemas al adaptarle suspensiones más complejas
por su baja rigidez torsional además de su excesivo peso en
comparación con otras.
 Por estar compuesta de dos vigas paralelas también era muy resistente
a impactos frontales.

Ventajas del chasis de largueros

 Tienen un bajo costo de fabricación.

 Se reparan con mucha facilidad debido a que se tratan de caños soldados


con otros caños.

 Son resistentes a los choques exteriores.

 Su flexibilidad hace que muchos vehículos puedan implementar sus


distintos tipos de diseños.

Desventajas del chasis de largueros

 Aumentan el impacto interior ya que al ser resistentes a los choques


exteriores, toda ese energía generada en los impactos se ve traducida
adentro.

 Al ser más flexible y poder doblarse más, aumenta las posibilidades de


romperse o sufrir daños.

 En las carreteras el no tener rigidez le quita al vehículo la estabilidad


necesaria para hacer largos recorridos.
Usos mas comunes del chasis de largueros

 Trailer
 Camionetas de trabajo
 Pick-up
 Pocos vehículos comerciales, generalmente camionetas SUV Grandes

 Chasis tubular (Jaula)

Es una estructura en forma de cercha tridimensional que se construye a medida


principalmente de tubos de perfil redondo sobre la cual se atornillan todos los
componentes, parte de sus tubos dibujan la misma estructura base del chasis
tubular de largueros (lo que le da una resistencia a impactos frontales) pero crean
conexiones y arcos que funcionan de protección para los pasajeros y aumentan la
rigidez torsional al cruzar el lado izquierdo con el lado derecho del automóvil
(efecto barra de torsión).

Características principales del chasis tubular:

 Suele ser ocupado para chasises experimentales o chasises de los que se


van a producir pocos ya que es muy caro producirlos y necesitan mucha
mano de obra.
 Aporta rigidez torsional y mejora la dinámica del automóvil en el paso por
curva.
 A este entramado se anclan, directamente o a través de un sub-bastidor, el
resto de los elementos del automóvil.

Ventajas del chasis tubular

 Gran reducción de Peso


 Gran rigidez torsional
 Modificable según las necesidades de manejo

Desventajas del chasis tubular

 Alto costo para fabricación en serie


 Puede ser incomodo de acceder
 Necesidad de sub-chasis para montar los demás sistemas
Usos más comunes del chasis tubular

 Este chasis es muy utilizado para autos conceptuales, autos de competicion


y autos de alta gama

 Chasis autoportante (unibody)

Este es el más utilizado por la industria hoy en día. Este tipo de chasis a diferencia
de los tubulares está compuesto de piezas laminadas, plegadas, embutidas y
soldadas para construir una estructura ligera y "compacta" sobra la cual se montan
los demás componentes.

Características principales del chasis compacto

 No necesita de estructuras auxiliares para dotar de más resistencia al


vehículo.
  Toda la estructura que conforma la carrocería constituye en sí misma
parte del bastidor del vehículo.

Ventajas del chasis autoportante

 Forma una caja resistente que se soporta a sí misma y a los elementos


mecánicos que se fijen sobre ella.
 Proporciona al vehículo de una gran ligereza, estabilidad y rigidez
 Disminuye la generación de vibraciones y ruidos durante la marcha del
vehículo
 Una vez que el diseño queda establecido, es mas barato producirlo en
serie.

Desventajas del chasis autoportante

 Reparaciones: como todas las piezas forman parte de un conjunto, en ocasiones,


puede ser complicado reparar una parte sin interferir con otra.
 Caminos malos: no funcionan muy bien en los caminos complicados y fuera de la
carretera.
 Baja resistencia exterior: no soporta impactos o superficies complicadas como
podrían hacerlo otras estructuras.
Usos mas comunes del chasis autoportante (unibody)

Este es el chasis mas utilizado actualmente en los automóviles comerciales.

 Chasis hibrido

Es el resultado de intentar combinar las ventajas de cada tipo de chasis en una estructura
compuesta por dos o tres métodos de fabricación de chasis, se utiliza tanto para vehículos
de fabricación en serie como para autos de carreras experimentales. Por lo general se
suele fabricar la cabina en fibra de carbono, combinada con largueros de aluminio donde
se apoyan el motor y la suspensión, pero cualquier combinación es factible siempre y
cuando resista los esfuerzos. También se suele fabricar una cabina tipo monocasco
combinada con una estructura tipo jaula tubular para el motor, lo que aumenta mucho
más la rigidez torsional.

Restricciones de seguridad

Todos los vehículos durante su etapa de desarrollo deben ser sometidos a pruebas de impacto
estandarizadas, lo que ante los organismos de seguridad industrial de cada país podrán
determinar si el vehículo se puede o no vender en su país.
Varías de las pruebas de impacto están diseñadas para simular los posibles choques que se
encuentren al circular por las calles o autopistas, tales como impactos frontales, laterales,
volcamientos entre otros, dichas pruebas deben realizarse SI o SI con el automóvil entero tal
como si hubiese salido de la linea de ensamblaje. Esto último para los autos económicos no es
problema pues sus líneas de producción tardan poco en fabricar otro pero fabricas de autos
limitados como Koenigsegg Ferrari y Pagani también deben destinar varios de sus ejemplares a
solo ser chocados para verificar sus parámetros de seguridad, dado que siempre la carga más
importante que transporta el auto es la vida humana.

Rigidez Torsional

Tal como en estudios sobre resistencia de materiales una barra incrustada en una pared
sometida a una torsión deformará angularmente dicha barra en proporción a la elasticidad del
material, un automóvil completo también puede asemejarse a una barra a torsión dado que la
suspensión al tener cuatro puntos de apoyo (uno para cada rueda) y cada uno ejercerá una
fuerza distinta sobre el chasis en el que se apoyan, toda la estructura tendrá tendencias a sufrir
de torsión, por lo que los ingenieros siempre tratan de triangular elementos mecánicos del
chasis que conecten el lado izquierdo con el derecho para aumentar la rigidez o utilizar
materiales de mayor resistencia.

Para realizar dicho estudio se debe suponer que el chasis está sujetado desde su parte trasera y
a continuación se ejercerá una fuerza en los puntos de apoyo de su suspensión una fuerza igual
al valor máximo calculado que resistirán los resosrtes de la suspensión. éste tipo de estudios
suelen hacerse mediante simuladores dada la complejidad del análisis matemático del chasis, y
también en algunos casos se mide la rigidez torsional en forma física

La rigidez torsional representa los newtons de fuerza que se deben ejercer por cada metro de

brazo (en forma de torque) para hacer que la estructura se deforme 1º a la vez. Para calcularla se

utilizan las fórmulas de la siguiente manera:

A continuación, una tabla comparativa de rigidez torsional de varios autos