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El horno eléctrico de arco es aquel horno, que como su nombre indica, calienta la carga a

través del paso de una corriente eléctrica generada por unos electrodos. Es el más versátil
de todos los hornos para fabricar acero. Debe ser así, ya que parte de una materia prima
poco homogénea, la chatarra.

Se utiliza para el reciclaje de aceros.

No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930 ºC, sino que también puede
controlar las variaciones de ésta con un alto grado de precisión, al ser la electricidad el
modo de calentamiento.

La capacidad de estos hornos va de una a 20 toneladas en uso industrial.

Apenas utiliza combustible para alcanzar las temperaturas de operación, salvo quizá de
modo auxiliar. Esto se traduce en una disminución importante del nivel de impurezas que
se introducen al acero final.
La chatarra es, por lejos, el recurso más importante, y representa alrededor del 80% de
toda la materia prima para hornos de arco eléctrico. El horno de arco eléctrico moderno
generalmente produce 150 toneladas en cada fundición, lo que demora alrededor de 90
minutos.

o Cuba del horno: Generalmente es cilíndrica y recubierta por refractario. Su


diámetro determina el peso de la colada. (aprox 50-150 t. ) La puerta del horno
permite desescoriar y operar durante el proceso de fusión.

o Paredes: Son las que están en contacto con la masa líquida hasta una
determinada altura En la actualidad están refrigeradas por agua.
o Bóveda: Es la tapa del horno, construida con anillos metálicos refrigerados por
agua y revestidos con alúmina. Están dotadas de un sistema giratorio que
permite la apertura total de la parte superior del horno.

o Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están fabricados de
grafito de alta pureza. Son los encargados de transportar la energía eléctrica
dentro del horno. Entran a este por un gran orificio llamado corazón de bóveda.
Cuando se encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un
circuito eléctrico. Los hornos de corriente eléctrica alterna cuentan con tres
electrodos. En los de corriente rectificada uno o dos.

o Refractarios: Existe un gran problema en el material refractario que constituye


las paredes del horno ya que las paredes laterales aguantan 1000
coladas, mientras que las bóvedas solo 400. Esto es así debido a que la bóveda
también sufre la erosión del polvo arrastrado hacia el sistema de escape.

o Los crisoles que sirven para miles de hornadas se costruyen de ladrillo


impregnados con alquitrán.

o La coraza de las paredes se hace de chapa de acero. Por debajo de la


línea de escorias se emplea cobre debido a su conductividad.

o Brazos portaelectrodos

o Sistema de regulación electrónica y el accionamiento hidráulico de


los electrodos

o Sistema de cables flexibles: Llevan la corriente a los brazos que están


refrigerados por agua.

o Transformador eléctrico: Transforma la corriente de alta tensión a los


voltajes necesarios.
o Captación de humos: Los conduce a la instalación de depuración.

Tipos de horno según mecanismos de trasmisión de calor

Horno eléctrico de arco indirecto (HEAI)


Horno eléctrico de arco directo (HEAD)

HEAI (electrodo x electrodo)

En estos hornos el calentamiento directo es por radiación.

Los hornos, pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el
más común el oscilante.

Debido al esfuezo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos.
Estos hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. de carga sólida a
4000 Kg. de carga líquida.

HEAD ( electrodo x baño x electrodo)


Son los hornos más usados en la industria del acero y fundición.

Existen dos tipos: Horno eléctrico de arco directo trifásico ( El arco salta entre los tres
electrodos a través de un baño de acero) y monofásico ( hay dos calentamientos. Uno
producido por el arco radiante indirecto y el otro se deriva del efecto joule).

Elementos principales de una instalación de colada continua de acero:

Torre giratoria

Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)


Tundish o artesa. (Asegura la perfecta separación de la escoria)

Molde o lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo)

Sección de refrigeración. (Corriente de agua o agua pulverizada)

Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos)

Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la barra)

Sistema de extracción. (Avance continuo, almacenamiento de barras).

Existen dos tipos básicos de diseño

– Horno de cuchara con bóveda fija: en el que el horno es de pórtico fijo y la


cuchara se desplaza en un carro accionado. Es de aplicación en la mayoría de
las acerías de tamaño medio y grande.

– Horno de cuchara con bóveda giratoria: en este diseño la cuchara es


posicionada en el horno mediante la grúa de colada, con lo que la bóveda,
además de los movimientos de elevación y descenso, requiriere movimientos
de giro.
Características comunes

– Capacidad de recalentamiento de hasta 5ºC/ minuto.

– Bóveda tubular refrigerada por agua, campana de aspiración de humos para


atmosfera reductora o inerte.

– Brazos porta electrodos de cuerpo conductor de corriente.

– Sistema de control y regulación automática de movimientos electrodos


mediante PLC.

– Circuito secundario de alta intensidad a base de conductores de cobre


refrigerados por agua.

Horno para Calentamiento de


Palanquilla de Hierro y Acero
Este tipo de hornos continuos utilizan vigas galopantes refractarias, cuyo movimiento de
avance, descenso y retroceso consigue hacer avanzar las cargas a través de la cámara del
horno durante el calentamiento de las piezas.

El sistema de movimiento permite que el horno sea completamente reversible, pudiendo


cargar y descargar por cualquiera de sus dos frentes. Puede trabajar como horno continuo o
discontinuo, realizar un calentamiento a una hornada completa para luego descargarla a alta
velocidad.
Son instalaciones versátiles capaces de manejar todo tipo de palanquillas y tubos de acero, de
3 a 11 metros de longitud y de varias toneladas de peso.