Procedimientos y pautas

Pautas para la producción higiénica de alimentos líquidos

Recomendaciones para el edificio y el área de producción

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 Índice de materias
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 4
2. PRERREQUISITOS Y ASPECTOS DE LA PLANTA .......................... 4
2.1. PRERREQUISITOS GENERALES DE LA PLANTA.........................................................4
2.1.1. Elección de la localización .................................................................................................................... 4
2.1.2. Consideraciones sobre la disposición de la planta................................................................................. 6
2.1.3. Condiciones sanitarias de los alrededores ............................................................................................. 6
2.2. ZONIFICACIÓN .....................................................................................................7
2.2.1. Definición de zona ................................................................................................................................ 7
2.2.2. Modelo de zonificación......................................................................................................................... 9
2.3. TRATAMIENTO DEL AIRE .....................................................................................12
2.3.1. Zonas de tratamiento del aire .............................................................................................................. 12
2.3.2. Filtrado del aire y categorías de filtros para aplicación en la industria alimentaria........................... 14
2.3.3. Ventilación de la sala .......................................................................................................................... 16

3. REQUERIMIENTOS DEL EDIFICIO.................................................. 18

3.1. DISEÑO SANITARIO ............................................................................................18
3.2. PARTES DEL EDIFICIO .........................................................................................20
3.2.1. Pisos .................................................................................................................................................... 20
3.2.2. Drenajes y canaletas ............................................................................................................................ 21
3.2.3. Paredes ................................................................................................................................................ 21
3.2.4. Cielo raso ............................................................................................................................................ 21
3.2.5. Sistema de soporte de tuberías ............................................................................................................ 22
3.2.6. Accesos ............................................................................................................................................... 23
3.2.7. Iluminación.......................................................................................................................................... 23
3.2.8. Equipos relacionados........................................................................................................................... 24
3.3. INSTALACIONES .................................................................................................24
3.3.1. Suministro de agua .............................................................................................................................. 24
3.3.2. Almacenamiento de productos químicos............................................................................................. 24
3.3.3. Aguas servidas y desechos líquidos..................................................................................................... 24
3.3.4. Desechos ............................................................................................................................................. 24
3.3.5. Desechos sanitarios ............................................................................................................................. 25
3.3.6. Instalaciones para el lavado de manos................................................................................................. 26
3.3.7. Baños................................................................................................................................................... 26

4. REQUISITOS ESPECÍFICOS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN.......... 27

4.1. FASES DE PRODUCCIÓN .....................................................................................27
4.2. EQUIPOS Y TRANSFERENCIA DE PRODUCTO..........................................................28
4.3. REQUISITOS DEL ÁREA DE RECEPCIÓN .................................................................30
4.3.1. Medios de almacenamiento ................................................................................................................. 30
4.4. REQUISITOS DEL ÁREA DE PRE-PROCESAMIENTO..................................................30
4.4.1. Requisitos de los equipos .................................................................................................................... 30
4.5. REQUISITOS DEL ÁREA DE PROCESAMIENTO.........................................................30
4.5.1. Optimización de la ubicación de los equipos ...................................................................................... 32
4.5.2. Ambientes donde se realizan los trabajos de producción .................................................................... 32
4.5.3. Temperatura, humedad y calidad del aire de la sala de procesamiento ............................................... 33
4.6. REQUISITOS DE LA SALA DE ENVASADO ...............................................................34
4.6.1. Áreas con alto riesgo de infección....................................................................................................... 34
4.6.2. Temperatura, humedad y calidad del aire de la sala de envasado ....................................................... 35

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4.7. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DEL PRODUCTO ............................................36
5. SUMINISTROS .................................................................................. 37
5.1. AGUA ...............................................................................................................37
5.1.1. Agua corriente ..................................................................................................................................... 37
5.1.2. Agua helada......................................................................................................................................... 38
5.1.3. Agua de enfriamiento .......................................................................................................................... 38
5.1.4. Aguas residuales.................................................................................................................................. 38
5.2. VAPOR Y CONDENSADO ......................................................................................40
5.3. AIRE COMPRIMIDO .............................................................................................41
5.4. ELECTRICIDAD...................................................................................................41
6. REFERENCIAS Y LECTURA ADICIONAL........................................ 42

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1. Introducción
Este documento contiene una descripción general de una instalación de producción
higiénica y está dirigido a las operaciones de procesamiento y envasado de Tetra Pak. Su
propósito es brindar soporte en proyectos de ingeniería, para la implementación de normas
de diseño higiénico en plantas de producción de alimentos, sus edificios e instalaciones.
Estas pautas pueden también aplicarse cuando una planta ya existente necesite mejoras para
cumplir con requerimientos higiénicos particulares. Las presentes pautas no pretenden ser
completas.
Es responsabilidad del departamento de producción asegurar que los procedimientos de
producción sean respetados meticulosamente y que las rutinas de mantenimiento y buenas
prácticas de fabricación (GMP = Good Manufacturing Practices) sean observadas y
llevadas a cabo según los cronogramas predeterminados.

2. Prerrequisitos y aspectos de la planta

2.1. Prerrequisitos generales de la planta

El cumplimiento de los requisitos higiénicos se ve facilitado en plantas con localización,
edificaciones y disposición apropiadas y correctas. En particular, buenos esquemas de
movimiento del producto y ubicación de los equipos pueden prevenir riesgos de
contaminación que impliquen a la manipulación de materias primas y productos
intermedios y finales, a la gestión de desechos, a la operación de los equipos y a las
actividades del personal. Una disposición de la planta con estas características puede
brindar también una protección adicional a aquellas operaciones de proceso más
vulnerables a deficiencias higiénicas. [4]

2.1.1. Elección de la localización

Deben tenerse en cuenta los siguientes importantes aspectos higiénicos cuando se elija una
nueva ubicación para el emplazamiento de una planta:
• riesgo de inundación,
• riesgo de que instalaciones y actividades vecinas creen posibles fuentes de
contaminación (por ejemplo, plantas de tratamiento de aguas servidas, industrias
químicas pesadas, etc.),
• disponibilidad de un suministro constante de agua de alta calidad (para proceso, potable
y para fines de limpieza),
• pensar en un plan de aguas residuales y disponibilidad de cloacas municipales u otros
medios de disposición de efluentes industriales,
• presencia de vías de agua abiertas que puedan atraer pájaros, insectos, plagas, etc.,

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• la historia del emplazamiento respecto a posibles contaminaciones previas del terreno.
[4]

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2.1.2. Consideraciones sobre la disposición de la planta
Por motivos de seguridad se requiere que haya un estricto control sobre los movimientos de
materiales entrantes y salientes, así como sobre los movimientos de personal. La
disposición general de la planta debe tomar en consideración por tal razón cuestiones
como:
• la ubicación de las áreas de producción, de suministros y áreas circundantes, y el
emplazamiento de la toma y salidas de aire,
• el acceso para personal y tráfico (materiales entrantes y salientes),
• los alrededores de la planta, considerando ríos, canales, acequias y otras circunstancias
geológicas próximas,
• los locales no industriales vecinos como, por ejemplo, edificios comerciales,
ferrocarriles, viviendas, etc.,
• las áreas de acumulación de residuos,
• los movimientos en el interior de la planta del personal, vehículos y mercancías,
incluyendo materias primas, materiales de envase, productos intermedios y desechos,
• la ubicación de los suministros, incluyendo la planta de tratamiento de aguas residuales.
[4]
Resulta importante considerar en el trazado de la planta los posibles planes de
desarrollo a corto o largo plazo como, por ejemplo, el posible uso para otros productos,
el aumento de la producción, etc. Estos puntos son más fáciles de ejecutar si ya se había
tenido en cuenta una posible ampliación de la planta.

2.1.3. Condiciones sanitarias de los alrededores

Los terrenos que rodean a un edificio de producción deben mantenerse en condiciones
higiénicas. Esto incluye:
• almacenar los equipos apropiadamente, remover la basura, cortar la maleza y el pasto
que pudieran atraer plagas,
• mantener las calles, los patios y los espacios de estacionamiento de modo que no se
conviertan en fuentes de contaminación,
• drenar las áreas húmedas que pudieran causar contaminación o albergar plagas,
• proteger de la contaminación las áreas de almacenamiento o tanques de procesamiento
que se hallen a la intemperie, utilizando para ello cubiertas especiales, un
mantenimiento apropiado de los terrenos, la eliminación de plagas, una inspección
regular u otros procedimientos operativos especiales,
• diseñar los sistemas de tratamiento y de disposición de residuos de modo que no
contaminen al producto o las áreas que entran en contacto con el mismo. [3]

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2.2. Zonificación
Se entiende por zonificación la segregación física de diferentes operaciones unitarias o
actividades, incluyendo el uso de barreras físicas con referencia al nivel de higiene. La
zonificación se usa también para proporcionar control sobre el personal, los equipos y los
movimientos de material, así como sobre la circulación de aire en los ambientales.

La prevención de la contaminación implica la protección del producto, pero no sólo en la

cercanía inmediata de, por ejemplo, una línea de envasado, sino también en toda el área de
proceso, es decir en una zona. Por consiguiente, las zonas deben definirse de acuerdo al
nivel de limpieza y grado de higiene necesarios para proteger a los distintos tipos de
producto de, por ejemplo, varios vectores portadores de microorganismos (contaminación
cruzada), plagas y olores originados en el ambiente de la fábrica y sus alrededores. [4, 5]
Nota: la zonificación debe usarse como una medida preventiva, como parte de un
concepto higiénico global. La zonificación sola no puede prevenir problemas de
contaminación si las superficies muy cercanas a, o en contacto con, el producto no se
limpian o mantienen debidamente. [4, 5]

2.2.1. Definición de zona

Las zonas se definen típicamente en tres niveles de higiene como “zona de higiene básica”,
“zona de higiene media” y “zona de alta higiene”.
Zona de higiene básica (Verde)
Se aplica a las áreas donde se requiere un nivel de higiene básico y buenas prácticas de
fabricación (GMP). Las “zonas de higiene básica” se encuentran típicamente en los
almacenes o áreas de recepción de materiales entrantes. El área de recepción de leche es
también una zona de higiene básica. [4, 5]
El personal en esta zona no requiere ropa especial, sin embargo la misma debe estar limpia
en todo momento. Los movimientos de personal no requieren el mismo nivel de control o
verificación que en las “zonas de higiene media o alta”. [4, 5]
No deben manipularse productos al descubierto en un área de “zona verde”. Los mismos
deben estar siempre cubiertos o envasados. La prevención de plagas es por consiguiente
muy importante, ya que no todos los envases pueden impedir la penetración de ciertos
insectos o el ataque de roedores. [4, 5]
De ser apropiado, se pueden utilizar sub-categorías para entre distinguir áreas de la “zona
verde” fuera del edificio de producción y otras donde no hay manipulación alguna del
producto como, por ejemplo, talleres, cantinas, oficinas, etc.
Zona de higiene media (Ámbar)
Se aplica a las áreas donde se requiere un nivel de higiene medio y buenas prácticas de
fabricación (GMP). Puede tratarse de un área de procesamiento de productos a los que el
grupo de consumidores no sea especialmente sensible, o donde no sea posible un
crecimiento microbiológico ulterior en el producto terminado.
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Puede ocurrir un contacto ocasional con el producto o con el interior del equipo de
procesamiento durante cortos períodos (por ejemplo para mantenimiento, limpieza, toma
de muestra, manipulación del producto con manos enguantadas, etc.)

También se definen frecuentemente como “zonas ámbar” las salas donde se operan equipos
cerrados con requisitos higiénicos mucho mayores dentro del equipo, por ejemplo la
mayoría de los equipos de procesamiento y envasado de Tetra Pak.
La ropa del personal debe estar limpia, deben vestirse chaquetas blancas y proteger la
cabeza con cofias o redes. Puede recomendarse el cambio de calzado a los operadores o el
uso de zapatos cubiertos a los visitantes, pero esto rara vez es esencial.
El uso de aire filtrado y el mantenimiento de una sobrepresión se recomiendan para algunas
aplicaciones.
Nota: los procedimientos de limpieza típicos para estas áreas son la limpieza seca o la
limpieza húmeda controlada. Cuando se efectúa una limpieza húmeda controlada, se
usa una cantidad limitada de agua, y es esencial el secado de todas las superficies tras la
misma. En una limpieza húmeda controlada, los cielorrasos y paredes frecuentemente
permanecen secos. Esto puede influir sobre el diseño del edificio y la disposición de la
planta para asegurar que estas superficies permanezcan secas. [4, 5]
Zona de alta higiene (Roja)
Se aplica a las áreas donde es esencial el más alto nivel de requisitos de diseño higiénico.
Las zonas de alta higiene son aquéllas donde los productos procesados están expuestos y
son vulnerables a la recontaminación por influjo del ambiente de proceso. Esta
clasificación zonal es típica para procesos u operaciones al descubierto, en los que debe
adoptarse el más alto grado de precauciones higiénicas.
Las “zonas rojas” deben ser de tamaño limitado y su trazado tan simple como fuere posible.
Los equipos suplementarios como ventiladores, bombas, fuentes de potencia, etc., deben
ubicarse fuera del área.
En estas zonas hay que aplicar reglas especiales, como ser restricciones al movimiento de
personal y de materiales. Resulta esencial ponerse ropa protectora, cambiar zapatos, etc.,
antes de entrar en una “zona roja”.
Es indispensable contar con aire filtrado y acondicionado con mantenimiento de una sobre-
presión para minimizar posibles fuentes de contaminación.
Habitualmente se requieren procedimientos de limpieza seca o húmeda controlada en áreas
con esta designación, que nunca deben ser sometidas a limpieza húmeda. [4, 5]
La zona de alta higiene se denomina a menudo sala limpia, o incluso se generaliza
incorrectamente a “sala estéril”. Sin embargo, hay diferentes tipos de “salas limpias” y
diferentes grados y clasificación de la limpieza del aire en las mismas. Los niveles de
limpieza del aire están definidos en distintas clasificaciones de salas limpias. Puede
encontrarse más información sobre este tema en el capítulo “2.3. Tratamiento del aire”. [6]

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2.2.2. Modelo de zonificación

Como las clasificaciones en zonas definen distintos grados de requisitos higiénicos, hay
que identificar la zona pertinente. Cada fábrica debe tener un plan de zonificación
actualizado, con todas las circulaciones internas marcadas. Además, las diferentes zonas
deben estar claramente demarcadas, particularmente aquéllas con movimientos de personal
o de materiales. Las distintas zonas pueden clasificarse ulteriormente, de ser aplicable, en
áreas de procesamiento secas y húmedas. Deben instalarse barreras adecuadas, tanto físicas
como virtuales, para cualquier vector potencial, para impedir las contaminaciones cruzadas
y la polución importante.
En algunos casos puede clasificarse especialmente algún tipo de zona para aplicaciones
específicas y requerimientos de higiene extraordinariamente altos, como por ejemplo líneas
de procesamiento de alimentos para bebés o equipos con exigencias especiales. [4, 5]
La figura 1 de la página siguiente muestra un diagrama simple de cómo diseñar y aplicar
la filosofía de zonificación a un edificio de industria láctea con equipos de procesamiento
y envasado de Tetra Pak.

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Dársena de carga
Área
social
Área
social
Almacén (seca)

Taller

Taller
Suminis-
tros
Área de distribución
Suminis (seca)
-tros CIP
CIP
Socia
Área
Suminis lsocial
Sala de envasado
-tros
Labora- (húmeda controlada)
torio
Almacenaje intermedio (seca)
Suminis
CIP
-tros

Procesamiento
Almace- (húmeda controlada)
naje de Almacenaje de Reception
produc- materias primas
(controlled wet)
tos quí- (seca)
micos y Pre-procesamiento
CIP
varios (húmeda controlada)

Recepción
(húmeda controlada)

= “zona verde”: pasaje de personal o de material fuera del edificio de producción

= “zona verde”: pasaje de personal o de material dentro del edificio de producción
= “zona verde”: tratamiento de producto o CIP (seca o húmeda controlada)
= “zona ámbar”: proceso del producto a producto final (húmeda controlada)
= “zona roja”: aplicación especial o máquinas envasadoras especiales, no es necesaria
para envasadoras asépticas de tetra Pak (seca o húmeda controlada)
= antecámaras de aire (sobrepresión), para pasaje de personal y de material

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Fig. 1: Ejemplo de modelo de zonificación con operaciones de Tetra Pak

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2.3. Tratamiento del aire

El aire contiene partículas microscópicas de polvo y microorganismos, que frecuentemente
están adheridos a las primeras. Es por lo tanto una fuente potencial de contaminación en el
procesamiento de alimentos, y el control de la calidad del aire ambiental debe reducir esta
posibilidad de contaminación.
El diseño higiénico implica considerar que todo el aire introducido en la planta debe estar
filtrado y verificado como higiénicamente inocuo. Un sistema de tratamiento de aire
adecuadamente diseñado y construido controlará partículas y olores transportados por el
aire, y minimizará los riesgos de que el producto sufra contaminaciones portadas por el
aire.
La elección de un sistema óptimo para cada área y aplicación alimentaria requiere no sólo
la definición y especificación previas de los requerimientos del sistema, sino también
conocimientos de la ingeniería de los sistemas de tratamiento de aire. Resulta por ende
esencial usar durante las etapas de diseño, construcción y puesta en servicio, contratistas o
consultores confiables con conocimiento especializado y experiencia en tratamiento de
aire, filtración y tecnología de la refrigeración en un ambiente de producción de alimentos.
[8]

2.3.1. Zonas de tratamiento del aire

En forma similar a la definición de zonificación, pueden clasificarse los requerimientos del
sistema de aire en tres áreas según el nivel de higiene y la categoría de riesgo del producto
en la zona de producción.
Como requisito general, el aire debe fluir siempre de una zona de mayor a otra de menor
grado de higiene, y de un área menos a otra más polvorienta. Este requerimiento se
satisface usualmente estableciendo una diferencia de presión entre zonas (sobrepresión). Si
no se especifica nada en contrario, la sobrepresión debe estar en el rango de 5 a 15 Pa para
evitar el ingreso de aire sin filtrar.
Zona de higiene básica (Verde)
El sistema de aire en una zona verde debe contribuir a las buenas prácticas de fabricación
(GMP). Sin embargo, la calidad del aire no es el factor limitante para la higiene, vida útil o
inocuidad microbiológica. El producto en estas áreas no es por lo general susceptible de
contaminación, pues está protegido por el envase final o porque se trata de áreas donde las
materias primas son manipuladas antes de un paso de procesamiento térmico.
Zona de higiene media (Ámbar)
El sistema de aire en una zona ámbar debe minimizar la contaminación del producto. La
calidad del aire en estas zonas puede ser un contribuyente importante a la calidad e
inocuidad microbiológica de algunos tipos de productos y procesos. El nivel general de
higiene se mantiene en tales áreas de forma de minimizar cualquier tipo de contaminación
del producto.

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Zona de alta higiene (Roja)
El sistema de aire en una zona roja debe diseñarse para evitar cualquier contaminación del
producto. En estas áreas de producción es probable que el aire juegue un papel esencial en
el control de los riesgos microbiológicos.

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2.3.2. Filtrado del aire y categorías de filtros para aplicación en la

industria alimentaria
La selección de filtros de aire para uso ambiental y de proceso es una parte crítica del
aseguramiento de la calidad final del aire en un ambiente de procesamiento de alimentos.
Los filtros y equipos asociados deben diseñarse, instalarse y mantenerse correctamente para
asegurar una larga vida útil con mínimo riesgo de fallas del sistema y contaminación del
producto.
La tabla siguiente debería dar una descripción general de las categorías de filtros y
ayudar a identificar los requerimientos iniciales.

Tiende a retener el 100% de Descripción general del filtro Categoría de filtro según
las partículas de tamaño de aire ensayo*

> 5 micrones Filtros primarios G4 - F5

> 2 micrones Filtros secundarios F6 - F7

> 1 micrón Filtros secundarios F8 - F9

> 0.5 micrón Semi HEPA H11**

> 0.3 micrón Filtros HEPA H13 o más**

(**Los filtros semi HEPA & HEPA se ensayan de acuerdo con EN 1822)
HEPA (High Efficiency Particulate Air) = Filtro de aire con partículas de alta eficiencia.

La próxima tabla debería servir como guía para seleccionar el filtro apropiado según la
zona definida y los requerimientos higiénicos de la industria alimentaría.

Aplicación Nivel de filtración final* Estructura del sistema de filtrado

Zona de higiene básica Mínimo G4; ideal F5 Puede requerirse un panel filtrante o
(Verde) filtro multi-bolsa de grado medio.
Zona de higiene media F7-F9, dependiendo del Panel G4/F5 o filtro multi-bolsa
(Ámbar) riesgo seguido por un filtro de celda rígida.
Zona de alta higiene F9-H12, dependiendo del Panel G4 o filtro multi-bolsa F5 y
(Roja) riesgo filtro de celda rígida a semi-HEPA
* La clasificación de filtros utilizada está adaptada y es usada actualmente por la Unión Europea. Está basada en la norma
US ASHRAE 52, que fue adaptada por Gran Bretaña como BS 6540 y en otros países europeos como Eurovent 4/5. En
1993 la UE adoptó la norma como EN779 y en Gran Bretaña ésta se convirtió en BS EN779. El ensayo de la BS EN779
no clasifica a los filtros por tamaño de partícula, sino que los resultados dan un rango de niveles de eficiencia (F5 - F9)
desde una condición de filtro nuevo a uno cargado. En los filtros de alta eficiencia, mejor conocidos como HEPA (High
Efficiency Particulate Air) y ULPA (Ultra Low Penetration Air), la eficiencia siempre fue ensayada probándolos con
partículas de tamaño conocido. Estos filtros se instalan cuando se requiere una filtración de aire de decisivamente alta

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calidad. Los resultados deberían expresarse como un porcentaje de penetración, pero en general discutimos eficiencias
cuando diseñamos un sistema. El ensayo usado en Gran Bretaña hasta hace algunos años era el de la BS3928 (Eurovent
4/4), ahora reemplazada por la BS EN1822.

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2.3.3. Ventilación de la sala

Sobrepresión
Como se mencionó anteriormente, un requisito general es que el aire siempre fluya de una
zona de mayor a otra de menor grado de higiene, y de un área menos a otra más
polvorienta. La concentración de bacterias en el aire es normalmente mayor que el
promedio donde se almacenan y procesan productos alimenticios. Para proteger al producto
de la infección con estas bacterias, se debe evitar el ingreso de aire no filtrado a través de
puertas y otras aberturas. Este requerimiento se satisface usualmente estableciendo una
diferencia de presión entre zonas (sobrepresión). Si no se especifica nada en contrario, la
sobrepresión debe estar en el rango de 5 a 15 Pa para evitar el ingreso de aire sin filtrar.
Si la zona está definida como de “higiene media” para equipos de proceso y máquinas
envasadoras, se recomienda una sala con sobrepresión de aire filtrado y acondicionado. En
una “zona de alta higiene” es necesaria una sobrepresión de aire filtrado y acondicionado.
La sobrepresión se alcanza haciendo ingresar a la sala más aire filtrado que el que el
sistema de evacuación puede expulsar. Este exceso de presión hará que el aire salga de la
sala a través de las hendijas que se encuentran alrededor de las puertas y de otras aberturas,
lo que impide la infiltración de microorganismos portados por el aire.

Entrada y extracción de aire

Seleccione cuidadosamente la ubicación de la fuente de aire. Evite las áreas polvorientas o
las áreas donde hay una alta concentración de gases de escape, vapor de aguas servidas u
otros contaminantes.
Cuando diseñe las condiciones de sobrepresión, tenga en cuenta que:
• el tipo de filtración de aire afectará las dimensiones de la admisión y la extracción,
• el tamaño de la extracción debe ser más pequeño que el de la entrada,
• el aire acondicionado afectará la entrada y la extracción,
• ubique la entrada de aire en un costado de la sala; la altura de la entrada debe estar
preferentemente entre 0,3 m y 0,5 m por encima del nivel del piso; en el caso de una
sala de envasado coloque la entrada de aire detrás de las envasadoras,
• la entrada de aire debe estar horizontalmente distribuida a lo largo de la pared,
• ubique las salidas de extracción a una altura considerable sobre la pared opuesta a la
de la entrada (en el caso de una sala de envasado, enfrente a la envasadora).
Recambios de aire
Al determinar la capacidad de los sistemas de admisión y de extracción de aire, debe
considerar cuántos “recambios de aire” se requerirán para garantizar un suministro de aire
puro a la sala de envasado.
Para calcular el volumen promedio de la sala, calcule la superficie del piso y luego
multiplíquela por tres metros (9,8 pies). Tres metros es lo que se conoce como “altura de
residencia temporal” y se utiliza para proporcionar una manera uniforme de comparar salas
de envasado (la altura real de la sala no se utiliza). La “tasa de recambio de aire” es la

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cantidad de veces que el sistema de ventilación puede remover el volumen calculado de
aire en una hora. Puede encontrarse información adicional sobre la cantidad de recambios
de aire específica requerida en el capítulo “4. Requisitos específicos del área de
producción”.

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3. Requerimientos del edificio

3.1. Diseño sanitario

El diseño higiénico y la ingeniería sanitaria de edificios deben asegurar que haya pocas
oportunidades de infestación por plagas (insectos, pájaros, animales) y de acumulación de
polvo o agua, pues estos factores crean un riesgo de crecimiento microbiológico. Se
requiere especial atención en caso de ampliación de plantas ya existentes, pues deben
evitarse brechas y cuerpos vacíos.
Todas las áreas de producción deben construirse de tal forma que puedan limpiarse y
repararse fácilmente. Esto incluye:
• proporcionar espacio suficiente para ubicar y operar debidamente los equipos y
almacenar los materiales de manera higiénica;
• reducir la posibilidad de contaminación del producto o de las superficies que entran en
contacto con el mismo utilizando emplazamientos y horarios de uso especiales,
mamparas o cerramientos para separar las áreas en contacto con el producto de áreas
contaminadas;
• diseñar pisos, paredes y cielos rasos fáciles de limpiar y de mantener, con naves de
tamaño adecuado para permitir a los operarios realizar sus tareas sin contaminar el
producto, que tampoco debe ser contaminado por el condensado que gotea de las
tuberías;
• proveer una iluminación adecuada en las áreas de lavado de manos, vestuarios, baños, y
áreas de almacenamiento, producción y envasado;
• suministrar una ventilación adecuada en las áreas de producción para minimizar olores
y vapores, y para evitar la contaminación aérea de las superficies en contacto con el
alimento;
• impedir el ingreso de plagas, usando burletes, pantallas u otros medios;.
• dirigir la circulación desde las áreas de mayor a las de menor higiene;
• evitar las características arquitectónicas difíciles de limpiar como los esquineros con
muescas o elementos estructurales que junten polvo u otros contaminantes;
• optimizar la limpieza del piso evitando umbrales, escaleras, elevaciones o cavidades
innecesarias en los pisos;
• que los pisos tengan un declive que permita dirigir eficientemente el agua fuera de las
áreas de procesamiento;
• instalar solados con superficies adecuadas al medio ambiente:
– deben ser a prueba de agua y resistentes a los productos químicos y la temperatura,
– los pisos de concreto deben estar recubiertos para prevenir el deterioro por ácido u
otros materiales corrosivos,

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
– utilizar baldosas esmaltadas para plantas lecheras, con juntas reforzadas y
resistentes a los ácidos en los pisos expuestos a choques térmicos (los pisos sin
juntas pueden desarrollar grietas), y colocar membranas debajo de las baldosas para
proteger el piso de abajo de las goteras o el daño por productos químicos;

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
• ubicar los drenajes de los pisos de modo que sean de fácil acceso y limpieza;
• proporcionar ventilación para lograr un ambiente higiénico:
– proveer fuentes limpias de aire, con control de temperatura y de humedad para
impedir la condensación,
– disponer suficientes recambios de aire por hora para mantener una calidad estable
de aire limpio,
– mantener, de ser necesario, diferencias de presión de aire positivas para proteger
contra la contaminación por el aire externo,
– controlar la circulación de aire entre las áreas de procesamiento para resguardar de
las contaminaciones cruzadas. [3]

¡Nota! Los detalles de diseño, instalación y construcción tendrán influencia sobre el nivel
de calidad general del producto terminado. Siempre que sea posible, se debe considerar
esto en la etapa de planeamiento. Es más fácil, menos costoso y más efectivo construir una
planta correcta desde el principio que modificar una ya existente. Con este propósito se
hará referencia al boletín FIL-IDF No: 324/1997, Hygienic Design and Maintenance of
Dairy Buildings and Services.

3.2. Partes del edificio

3.2.1. Pisos
Se deben seguir las siguientes pautas con respecto al piso de las “zonas de higiene media
(ámbares)” y, de ser apropiado, de las “zonas de higiene básica (verdes)” con
requerimientos de limpieza húmeda controlada:
• el piso debe estar terminado con baldosas antideslizantes y resistentes a productos
ácidos y alcalinos (o un acabado equivalente como el revestimiento de resina epoxi), y
el ángulo entre las paredes y el piso debe ser redondeado y liso para facilitar la
limpieza;
• utilizar baldosas esmaltadas para plantas lecheras, con juntas reforzadas y resistentes a
los ácidos en los pisos expuestos a choques térmicos (los pisos sin juntas pueden
desarrollar grietas), y colocar membranas debajo de las baldosas para proteger el piso
de abajo de pérdidas o drenajes de productos químicos;
• los pisos deben tener un declive suficiente para el drenaje en zonas húmedas y de
humedad controlada. Esto puede lograrse, por ejemplo, con un declive del 1,5% desde
el punto más alto hasta el drenaje;
• las baldosas deben tener una resistencia suficiente para soportar las cargas puntuales de
las máquinas y equipos, pues las baldosas rotas o agrietadas pueden proporcionar un
excelente área de reproducción de microorganismos;
• vea también el capítulo “3.1. Diseño sanitario”.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
3.2.2. Drenajes y canaletas
Los drenajes constituyen una fuente potencial de infección, particularmente en una “zona
de higiene media”. Todos los desechos y contaminaciones lavadas de las máquinas durante
la limpieza deben circular por las canaletas hasta los drenajes.

Para minimizar el riesgo de contaminación, las canaletas de circulación y drenajes deben

ser accesibles y fáciles de limpiar. Por esta razón no deben ubicarse máquinas sobre un
drenaje o una canaleta.
El drenaje de los pisos está en general mejor conformado por una canaleta abierta ubicada a
lo largo del frente de la sala, que sale de la misma y comunica directamente con un drenaje
higiénico. En el área de producción se deben usar exclusivamente drenajes higiénicos.
Deben tenerse en cuenta drenajes especiales para equipos específicos como las separadoras.
Los drenajes no deben estar construidos con materiales que se puedan corroer. Deben
usarse canaletas embaldosadas o de acero inoxidable y cañerías de drenaje de plástico, gres
o cerámica.

3.2.3. Paredes
Las paredes de una “zona de higiene media con humedad controlada” (como la sala de
envasado), o de una “zona de higiene básica (verde) con humedad controlada”, deben estar
azulejadas hasta una altura de 1–2 m (3,3 – 6,5 pies). Los azulejos deben ser resistentes a
ácidos y álcalis.
Por encima de la línea de azulejado, la pared debe tener una superficie fácil de limpiar (por
ejemplo, paneles de vidrio en marcos de aluminio).
Todos los antepechos de las ventanas deben tener pendiente para facilitar su limpieza e
impedir que sean usados como repisas de almacenamiento.
El grado de lisura, porosidad, etc., de la superficie de una pared depende de la clasificación
de zona del sitio en donde está ubicada. Se requieren terminaciones superficiales de mayor
calidad en zonas de mayores requerimientos higiénicos.

3.2.4. Cielo raso

Como los cielos rasos no son de fácil acceso, se debe usar un acabado muy liso e
impermeable para facilitar la limpieza con cepillos o estropajos de mango largo.
Los cielos rasos no deben servir de soporte a ningún tipo de artículos o de estructuras que
contengan superficies horizontales inaccesibles, como por ejemplo paneles de aislamiento
acústico, ya que invariablemente se acumulará polvo sobre las mismas.
Si se instalan en el cielo raso conductos o campanas de extracción, estos deben estar
diseñados de forma que sean fáciles de limpiar.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
3.2.5. Sistema de soporte de tuberías
Los soportes de tuberías deben ser de preferencia un soporte común para todas las redes de
medios que se conecten a los equipos de procesamiento y de envasado, incluyendo
suministros eléctricos y mecánicos y la tubería de proceso.
El soporte debe estar en lo posible fijado a la estructura del techo o a las paredes para
eliminar pies sobre el piso. Esto hará que la planta sea más flexible, sin restricciones para
la ubicación de equipos de envasado y de procesamiento, pasadizos, etc.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción

El sistema de soporte de tuberías debe diseñarse conforme a las tensiones permitidas para
el acero y a la pendiente del sistema. La flecha de los soportes no debe subestimarse, pues
las tuberías con flujo de dos fases (vapor, condensado, aire comprimido) no se drenarán
suficientemente si los soportes no están correctamente diseñados. Cuando se diseñen
soportes sobre el piso, debe prestarse especial atención a esfuerzos accidentales aplicados
por autoelevadores, etc.
Los soportes deben estar hechos de acero al carbono o de acero inoxidable. El acero debe
estar bien protegido de la oxidación debido a la elevada humedad de las áreas de proceso.
El soporte debe construirse con perfiles de extremidades cerradas para evitar cavidades que
puedan juntar suciedad.
Las abrazaderas de los tubos deben elegirse con cuidado, ya que deben ser capaces de
absorber la expansión y los golpes de ariete en tuberías de proceso y mecánicas.

3.2.6. Accesos
La cantidad de accesos se debe mantener al mínimo. Debe implementarse un control de
acceso higiénico para el personal. En caso de ser apropiado, por ejemplo en las ante-
cámaras de las zonas de media y alta higiene, debe considerarse la colocación de puertas
automáticas.

3.2.7. Iluminación
El personal de producción debe poseer una visión clara para operar la máquina y evaluar
los envases:
• use la mayor cantidad de luz posible de las salas circundantes y a través de los cielos
rasos;
• evite la iluminación que emita un parpadeo de frecuencia notable;
• reduzca las zonas oscuras y evite los sistemas que encandilen o produzcan reflejos,
facilite la creación de un ambiente ergonómicamente adecuado para operadores y
personal de mantenimiento;
• todos los artefactos de luz deben ser de fácil acceso para efectuar la limpieza y el
mantenimiento y deben tener cubiertas protectoras para evitar la proyección de
fragmentos de vidrio en caso de rotura de los bulbos, las que deben cambiarse
periódicamente pues se vuelven quebradizas con el tiempo;
• debe en lo posible evitarse la presencia de fuentes de luz sobre procesos abiertos;
• las fuentes de luz estarán preferentemente integradas a los cielos rasos y paredes de
forma que no haya salientes donde pueda acumularse polvo;
• las fuentes de luz serán a prueba de agua.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
3.2.8. Equipos relacionados
No deberán instalarse en la sala de envasado equipos auxiliares como enfriadores o
gabinetes eléctricos, o equipos de procesamiento.

3.3. Instalaciones

3.3.1. Suministro de agua

El suministro de agua debe tener la capacidad, la temperatura y la presión adecuadas para
funciones de producción normales; el agua que entre en contacto con el producto, o con
superficies en contacto con el producto, debe ser inocua y sanitaria.
No debe haber ningún reflujo o conexión cruzada entre la fontanería de aguas residuales y
servidas y los sistemas de tuberías que transportan agua para el producto o los procesos de
producción.
Las cañerías deben estar diseñadas para transportar agua en cantidades suficientes a todas
las partes de la planta, según lo requiera cada proceso.

3.3.2. Almacenamiento de productos químicos

Las áreas de almacenamiento de productos químicos deben estar apropiadamente
señalizadas, de tal forma que los compuestos de limpieza y desinfectantes tóxicos estén
identificados y almacenados de forma de evitar que puedan contaminar al producto,
superficies en contacto con el producto, o materiales de envase.
El acceso al almacén de productos químicos debe estar controlado y restringido a una cierta
cantidad de personas. Debe considerarse la implementación de medidas de seguridad
apropiadas, así como la disponibilidad de elementos de protección personal (guantes,
delantales, gafas protectoras, etc.) y protección contra derrames.

3.3.3. Aguas servidas y desechos líquidos

La fontanería debe estar diseñada para drenar apropiadamente las aguas servidas y los
desechos líquidos lejos de las áreas de procesamiento y de envasado del producto.
La fontanería no debe convertirse en una fuente de contaminación del suministro de agua,
de las áreas en contacto con el producto, o del producto en sí mismo.
El sistema de disposición de aguas servidas debe estar diseñado para satisfacer las
necesidades del proceso.

3.3.4. Desechos
Los receptáculos de los desechos deben construirse y mantenerse de forma de impedir la
contaminación del producto. Además deben vaciarse rápidamente para minimizar la

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
posible contaminación del producto y de las áreas en contacto con el producto, o la
proliferación de plagas.

3.3.5. Desechos sanitarios

Los desechos sanitarios deben mantenerse separados de los desechos de proceso.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
3.3.6. Instalaciones para el lavado de manos
Las instalaciones para el lavado de manos deben ser convenientes, estar disponibles para
todos los empleados, contar con agua potable a temperatura adecuada y disponer de los
siguientes elementos:
• procedimientos establecidos para el lavado e higienización de las manos,
• productos de limpieza y desinfección,
• servicio de toallas descartables,
• dispositivo de lavado de manos o artefactos sanitarios diseñados para minimizar la
recontaminación de las manos,
• carteles comprensibles y accesibles que den a los empleados instrucciones de lavarse o
higienizarse las manos.

3.3.7. Baños
Los baños deben ser instalaciones higiénicas y accesibles diseñadas de acuerdo con la
reglamentación local, y deben estar disponibles para todos los empleados.
También deben:
• ser mantenidos en condiciones higiénicas,
• ser mantenidos en buen estado,
• tener puertas con cierre automático,
• estar diseñados para impedir la exposición al producto o a las áreas que entran en
contacto con el producto.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción

4. Requisitos específicos del área de producción

En esta sección se discuten los requisitos para un área de producción exitosa.
La misma describe los requerimientos generales de toda el área de producción y los
requisitos más específicos de cada fase de producción. Asegúrese de estar cumpliendo con
toda la reglamentación local o las prácticas exigidas a nivel nacional.

4.1. Fases de producción

El área de producción de una planta puede incluir las siguientes funciones:
• Recepción y materias primas
• Pre-procesamiento
• Procesamiento
• Llenado y envasado
• Manipulación y almacenamiento del producto

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción

4.2. Equipos y transferencia de producto

Se incluyen requisitos generales para los equipos. Los requerimientos relacionados con las
fases específicas de producción se enumeran en las secciones que siguen.
• Todos los equipos y herramientas que entran en contacto con el producto deben ser
fáciles de limpiar y deben limpiarse y almacenarse apropiadamente. Todas las
superficies, entren o no en contacto con el producto, deben limpiarse e higienizarse
todas las veces que sea necesario para protegerlo de la contaminación. Siga las
instrucciones de limpieza suministradas por los proveedores de los equipos. Los
equipos que no entren en contacto con el producto también deben ser fáciles de limpiar.
• Preferentemente se deben evitar las juntas en todas las superficies que entran en
contacto con el producto, o en su defecto deben ser lisas para minimizar la acumulación
de partículas de alimento, de suciedad, o el crecimiento de microorganismos.
• Los sistemas de contención, transporte y fabricación deben mantenerse en condiciones
de higiene.
• Los compartimentos de almacenamiento en frío deben tener dispositivos de medición y
control de la temperatura para asegurar que el producto siempre sea almacenado a la
temperatura adecuada.
• Todos los dispositivos de control o de medición deben ser mantenidos precisos y en
condiciones.
• El aire comprimido u otros gases utilizados en o cerca del producto deben ser tratados
para impedir que el producto se contamine.
• El vapor en contacto con el producto debe ser de calidad apropiada.
• Las tuberías deben estar tendidas en pasadizos (columnas) separados y accesibles.
Pueden entrar al área de proceso a través del cielo raso o sino deben usarse bandejas
abiertas fijadas a las paredes o columnas. Estas bandejas deben tener un diseño
higiénico para minimizar la presencia de salientes horizontales, aberturas o resquicios
donde pueda acumularse suciedad inaccesible.
• Las tuberías que atraviesan cielos rasos o paredes deben pasar por una sección de tubo
de protección en el punto de cruce, que permita la dilatación y contracción. Cuando las
paredes separan salas de diferentes zonas de higiene, deben sellarse los orificios hechos
en las mismas para el cruce de tuberías; cuando ambos lados de la pared están en salas
del mismo nivel de higiene, no se necesita sellar.
• Las conexiones y tuberías entre equipos deben ser permanentes. Deben evitarse las
mangueras de goma o de plástico, así como los cambios innecesarios de elevación para
que no se creen trampas.
• Todas las tuberías de transferencia de producto deben instalarse de modo tal que el
fluido pueda drenar.
• Evite los “extremos muertos”. Si existen en la instalación, la relación entre longitud y
diámetro no debe ser mayor que 1,5:1.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
• Todos los extremos muertos deben ser fáciles de limpiar y poder esterilizarse con
vapor. Las tuberías deben ser lo más directas que sea posible.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción

4.3. Requisitos del área de recepción

Los requerimientos generales relacionados con la higienización y el mantenimiento del
edificio, resumidos en los capítulos 2 y 3, son pertinentes para este área de la planta. El
área de recepción puede definirse como una “zona de higiene básica” con requerimientos
de limpieza “húmeda controlada”.

4.3.1. Medios de almacenamiento

Los tanques de almacenamiento deben diseñarse y ubicarse de tal forma de prevenir daños
a la materia prima cuando se transfiere a las áreas de pre-procesamiento o de
procesamiento.
Los citados tanques deben además estar equipados con los controles adecuados,
dispositivos de CIP y de refrigeración, para mantener y estabilizar la calidad de la materia
prima.
Los equipos de almacenamiento deben estar diseñados de forma de permitir un control o
verificación eficientes de la actividad microbiana.

4.4. Requisitos del área de pre-procesamiento

Pre-procesamiento se define como el área donde el producto sufre todos los tratamientos
necesarios en preparación para el tratamiento térmico final antes del envasado. El pre-
procesamiento comprende usualmente la pasteurización y normalización de la materia
prima y, si es aplicable, otros pasos ulteriores como mezcla, combinación y
almacenamiento del producto intermedio antes del tratamiento térmico final, etc.
El área de pre-procesamiento se define comúnmente como una “zona de higiene básica”
con requerimientos de limpieza “húmeda controlada”.

4.4.1. Requisitos de los equipos

Los equipos como medios de almacenamiento deben cumplir con los mismos requisitos
que se delinearon en el punto “4.3.1. Medios de almacenamiento”.
Debe prestarse especial atención al adecuado diseño higiénico y facilidad de limpieza de
los diferentes equipos, para evitar cualquier crecimiento microbiológico antes de que el
producto reciba el tratamiento final en el área de proceso.

4.5. Requisitos del área de procesamiento

Como en el caso del área de pre-procesamiento, los requisitos generales del edificio
relacionados con la higienización y el mantenimiento se aplican también a las áreas de
procesamiento. Éstas deben definirse como “zonas de higiene media” pues generalmente el
último tratamiento del producto se aplica antes de que éste sea envasado.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
El diseño específico de un sistema de procesamiento a menudo dictará sus propios
requisitos de instalación. Sin embargo, a continuación se incluyen algunos puntos que
pueden aplicarse a las áreas de procesamiento en general.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
4.5.1. Optimización de la ubicación de los equipos
• Ubicar los equipos o funciones de proceso de forma de optimizar el flujo de producto:
los flujos lineales pueden ayudar a reducir la agitación o el daño del producto.
• Aislar las funciones de procesamiento de las fuentes de contaminación.
• Disponer los equipos de modo de reducir la diseminación de contaminantes.
• Facilitar el mantenimiento.

4.5.2. Ambientes donde se realizan los trabajos de producción

• Proporcionar cuando sea posible luz natural y vistas generales de la instalación de
procesamiento.
• Ubicar, de ser posible, las áreas de procesamiento en un mismo nivel para minimizar el
aislamiento de los empleados, y promover la comunicación permitiendo los contactos
espontáneos y las vistas hacia otras áreas de trabajo.
• Aislar el ruido o proteger contra el mismo, según la reglamentación local.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción

4.5.3. Temperatura, humedad y calidad del aire de la sala de

procesamiento
Es recomendable filtrar el aire entrante y controlar su temperatura y humedad. La siguiente
tabla enumera los datos de ventilación recomendados para una sala de procesamiento.

Temperatura del aire 15° a 30° C (60° a 85° F)

Humedad 30% a 70%
Velocidad del aire 0,2 – 0,3 m/s
(8 - 12 pulgadas/s)
Sobrepresión 5 - 15 Pa
Altura de residencia 3 m (10 pies)
temporal
Nota: para todos los efectos prácticos, la altura de
residencia temporal es suficiente para calcular el
volumen de desplazamiento de aire y es normalmente
el espacio de trabajo del personal.
Filtración* Categoría de filtro según ensayo: G4, o mejor F5
Contaminantes retenidos: >5 micrones
Nota: G4 y F5 describen un nivel de eficiencia de
filtrado. Por favor consulte el capítulo “2.3 Tratamiento
del aire” para mayor información.
Recambios de aire 3/h

(* Las especificaciones precedentes se deben considerar como un requerimiento mínimo. Un

requerimiento más estricto para la calidad del aire entrante debería basarse en las exigencias de calidad
de producto del cliente y en los equipos instalados.)

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4.6. Requisitos de la sala de envasado

Cuando se envasan productos alimenticios, es de suma importancia que la envasadora esté
ubicada en un entorno de trabajo que sea compatible con el funcionamiento y el diseño
higiénicos de la máquina.
Asegurando que se mantengan las más altas normas ambientales, se puede minimizar el
riesgo de recontaminación del producto. La sala de envasado debe estar separada
físicamente de las áreas de procesamiento y de distribución (ver también el capítulo “2.2.
Zonificación”).

4.6.1. Áreas con alto riesgo de infección

La medida en la que se controle el ambiente de la sala de envasado tiene un fuerte impacto
sobre la calidad y la vida útil del producto. Entre las áreas que se consideran con alto riesgo
se infección se encuentran:
• las salas donde están instalados equipos de procesamiento para productos lácteos
acidificados o equipos de procesamiento de leche en polvo,
• las salas donde se encuentran instalados equipos para el lavado de botellas,
• las salas con fuertes corrientes de aire,
• las salas con tráfico hacia y desde otras áreas de la planta,
• las salas con elevada humedad, como ser la sala donde está instalado el equipo de
procesamiento, o cualquier área en que se descargue vapor o agua caliente durante la
pre-esterilización y la producción,
• áreas donde se realicen actividades innecesarias, especialmente las que producen polvo,
• la filtración inadecuada para sistemas de aire acondicionado o pobre control de la
calidad del aire.

La sala de envasado debe estar ubicada de forma de evitar la contaminación proveniente

de las fuentes citadas en lo precedente.

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Recomendaciones para el edificio y el área de producción

4.6.2. Temperatura, humedad y calidad del aire de la sala de envasado

Se debe filtrar el aire entrante y controlar su temperatura y humedad. La siguiente tabla
enumera los datos de ventilación recomendados para una sala de envasado.

Temperatura del aire 15° a 30° C (60° a 85° F)

Humedad 30% a 70%
Velocidad del aire 0,2 – 0,3 m/s
(8 - 12 pulgadas/s)
Sobrepresión 10 - 20 Pa
Altura de residencia 3 m (10 pies)
temporal
Nota: para todos los efectos prácticos, la altura de
residencia temporal es suficiente para calcular el
volumen de desplazamiento de aire y es normalmente
el espacio de trabajo del personal.
Filtración* Categoría de filtro según ensayo: F7
Contaminantes retenidos: >2 micrones
Nota: F7 describe un nivel de eficiencia de filtrado. Por
favor consulte el capítulo “2.3 Tratamiento del aire”
para mayor información.
Recambios de aire 5 - 10 / h
15 - 20/h en condiciones climáticas o de polución
excepcionales.

(* Las especificaciones precedentes se deben considerar como un requerimiento mínimo. Un

requerimiento más estricto para la calidad del aire entrante debería basarse en las exigencias de
calidad de producto del cliente y en la tecnología instalada.)

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4.7. Almacenamiento y manipulación del producto

• Mantenimiento de la cadena de frío tras el envasado (aplicable a productos ESL y
pasteurizados).
• Almacenamiento y distribución en frío (aplicable a productos ESL y pasteurizados).
• Aplicación del principio “primero que entra, primero que sale” al almacenamiento del
producto.
• Se recomienda un fácil acceso al producto y un sistema de rastreo para fines de CC/AC.
(A ser ampliado)

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5. Suministros
Los suministros deben ser de la mejor calidad y estar instalados de manera tal que el grado
de higiene no se vea reducido por suciedad o recontaminación.
Las siguientes explicaciones deben considerarse como una orientación general de lo que
debería ser tenido en cuenta. ¡Por favor consulte los requerimientos específicos de cada
equipo para más detalles!

5.1. Agua

5.1.1. Agua corriente

La calidad del agua corriente deberá estar de acuerdo con las especificaciones de Tetra Pak.
Un desvío de estas especificaciones puede causar daños en los equipos o en el producto.
Es importante que las tuberías para agua estén correctamente diseñadas por el hecho de que
algunos equipos de proceso pueden requerir caudales bastante elevados.
Deben evitarse los extremos muertos ya que el agua puede causar contaminaciones si se
deja un período prolongado en los tubos.
El agua utilizada no debe contener impurezas, óxido ni minerales que puedan causar daños
o provocar depósitos en los componentes. Además, debe ser potable.
Para minimizar la corrosión, evitar las incrustaciones calcáreas y reducir al mínimo la
posibilidad de una contaminación bacteriana, el agua corriente utilizada debe, en línea con
los requerimientos de calidad de la IDF/FIL (International Dairy Federation / Federación
Internacional de Lechería), cumplir con las siguientes recomendaciones:
• tener un bajo contenido de sustancias orgánicas,
• tener una dureza de 3 - 4˚ dH,
• tener un bajo contenido de cloro, ya que un exceso puede provocar corrosión aún en
acero inoxidable: el contenido de cloro debe ser menor que 0,2 ppm y el de cloruros
menor que 50 ppm,
• tener un contenido de sulfatos menor que 100 ppm,
• tener un contenido de hierro menor que 0,3 ppm,
• tener un contenido de manganeso menor que 0,1 ppm,
• tener un pH de 7.5 – 8.5,
• no contener componentes generadores de enfermedades, tanto partículas como
productos químicos, así como estar filtrada a un tamaño máximo de partículas.
¡Nota! Las especificaciones precedentes se deben considerar como generales. Deben
adoptarse con preferencia especificaciones más estrictas o la reglamentación local. ¡Por
favor remítase a los datos específicos del equipo!

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5.1.2. Agua helada
Las tuberías de agua helada pueden ser de hierro dulce, pero deben estar protegidas contra
la oxidación por arenado y aplicación de una pintura protectora. Los tubos y sus soportes
deben estar aislados para evitar la condensación.
Deben evitarse que la temperatura de retorno del agua sea elevada para no causar
desequilibrios en la planta de enfriamiento.

5.1.3. Agua de enfriamiento

El agua de enfriamiento puede ser ya sea un sistema de enfriamiento secundario del agua
helada o un sistema de torre de enfriamiento.
Si se usa una torre de enfriamiento evaporativa, debe tenerse en cuenta el riesgo de
desarrollo de Legionella y la enfermedad del legionario.
Para el sistema de agua secundario (o cerrado) de la envasadora, use agua destilada limpia
(tipo III) o agua desionizada.
Se recomienda el tratamiento con un microbicida para impedir el crecimiento microbiano
en tuberías estrechas, y la obstrucción y corrosión asociadas.
• El mejor efecto de enfriamiento se logra si el sistema de agua de enfriamiento de la
máquina envasadora está conectado al sistema de agua helada de la planta.
• El agua enfriada no debe contener impurezas, óxido ni minerales que se puedan
depositar en el sistema de agua de enfriamiento.

5.1.4. Aguas residuales

General
Las aguas residuales de las industrias lácteas pueden dividirse en las siguientes categorías:
- aguas residuales industriales,
- aguas residuales sanitarias,
- agua residual no contaminada.

Aguas residuales industriales

Las sustancias orgánicas que se encuentran en la leche y en los productos lácteos son los
contaminantes más importantes de estas aguas residuales, que deberán tratarse antes de
descargarlas en las vías de agua.
La polución de las aguas residuales se expresa en términos de su demanda biológica de
oxígeno (DBO), que significa la cantidad de oxígeno requerida para descomponer aguas
residuales contaminadas por medio de una oxidación bioquímica.
En la limpieza de equipos y tuberías de proceso se usan ácidos y álcalis. Esto significa que
se descargarán aguas residuales con valores de pH muy variables. Los valores extremos de

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pH perturban los procesos biológicos de una planta de purificación. Debido a eso, es
necesario neutralizar las aguas residuales antes de que lleguen a la planta de purificación.

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Aguas residuales sanitarias
Las aguas residuales de baños, duchas, piletas, lavatorios, etc. no son de gran importancia
en lo que atañe al grado de polución y la cantidad de agua residual de una planta láctea.

Agua residual no contaminada

Comprende diferentes tipos de agua de enfriamiento y no contiene sustancias lácteas u
otras contaminaciones.

5.2. Vapor y condensado

En la práctica se distinguen cuatro grados de calidad de vapor:
• vapor industrial – es el suministrado por una caldera industrial normal,
• vapor filtrado (culinario o de grado alimentario) – vapor industrial normal,
acondicionado y filtrado a 5 micrones o menos,
• vapor limpio – vapor producido en un generador de vapor limpio, usualmente a
partir de agua destilada o desionizada,
• vapor puro – vapor producido en un generador de vapor limpio, siempre a partir de
agua desionizada o destilada de una pureza tal que virtualmente no contendrá
pirógenos o endotoxinas.
El requerimiento más habitual para vapor en contacto con el producto en las industrias de
bebidas y de alimentos es que éste sea filtrado (de grado culinario / alimentario) o limpio.
El vapor suministrado a los equipos de Tetra Pak debe ser de calidad culinaria. Esto
significa que el vapor es considerado inocuo para ser usado en la preparación de alimentos.
La fuente de agua debe ser potable y aceptable para los entes reguladores locales.
El vapor no debe arrastrar contaminantes, y debe estar seco y saturado. Si el vapor de la red
principal, que suministra vapor a los equipos de Tetra Pak y a todas las superficies con las
cuales entra en contacto el producto procesado, no es de grado culinario será necesario
instalar equipos adicionales aguas arriba de la máquina.
Para lograr vapor de grado culinario se debe instalar un ciclón y un filtro de carbón
activado o equivalente aguas arriba del equipo pertinente. Esto removerá impurezas y
olores.
• El sistema de producción y distribución de vapor deberá ser capaz de suministrar vapor
a la presión adecuada a todos los puntos de consumo. Deben tomarse en consideración
eventuales mayores consumos durante las largadas.
• Las tuberías de vapor deberán tener una pendiente en la dirección de flujo y estarán
aisladas para minimizar la condensación y pérdidas de calor. Al inicio, la cantidad de
condensado puede ser 2 – 3 veces mayor que durante la operación normal. Todos los
tubos de retorno de condensados deben tener una pendiente en la dirección de flujo.
• Se instalarán purgadores de vapor en todos los cambios de nivel ascendentes de la
tubería y a cada 30 – 40 m de tubo. Además, se deben instalar purgadores antes de cada
entrada de vapor a la envasadora (impidiendo la acumulación de condensado en la

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línea), y también cerca de los equipos de procesamiento para asegurar que el vapor esté
seco.
• Deben colocarse purgadores de aire en los finales de las tuberías de distribución de
vapor para ventear el aire y otros gases durante las puestas en marcha.

• El consumo de vapor de una envasadora aséptica de Tetra Pak es bajo, pero se debe
mantener una presión constante.
• La variación de presión se debe mantener al mínimo; evite escapes súbitos en alguna
otra parte del sistema de vapor, que podrían causar una interrupción del suministro a
los equipos de procesamiento y de envasado.

5.3. Aire comprimido

El aire debe estar seco, limpio y libre de aceite. El cliente debe proporcionar un filtro
externo de 50 micrones en la línea de suministro, aguas arriba del compresor.
Debe haber un filtro coalescente ubicado aguas abajo del compresor en la tubería de
distribución de aire. El separador de agua se debe drenar de acuerdo con un cronograma de
mantenimiento.
• Para evitar la condensación dentro de las válvulas y los cilindros, la temperatura del
aire suministrado a la máquina debe ser 7°C menor que la temperatura ambiente.
• La presión del aire debe ser de por lo menos 0.6 MPa (6 bar) durante la producción.
Esta presión se puede leer en el manómetro de la máquina.
• Es importante que la red de tuberías de distribución de aire comprimido esté bien
calculada porque una caída de presión puede afectar al sistema de control del proceso.
• La red de tuberías de distribución puede diseñarse en forma de anillo para asegurar una
provisión confiable de aire.

5.4. Electricidad
El suministro eléctrico debe ser estable y puede aceptarse solamente una variación de
tensión muy baja, de +/- 10% para la tensión entrante a los equipos.

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6. Referencias y lectura adicional

1. Guidelines for Good Manufacturing Practices Low-Acid, Ultra Pasteurised Extended
Shelf-life products (Doc. N°: GMP 586085-102).
2. Manual de instalación Tetra Rex TR/16 (Doc. N°: IM 586220-0505).
3. Boletín FIL-IDF 324 /1997: Hygienic Design and Maintenance of Dairy Buildings and
Services.
4. EHEDG Guideline Doc.26: Hygienic Engineering of Plants for the Processing of Dry
Particulate Materials, 2003.
5. Zoning – Just one Element of Prevention; Maggie Duke CT-QM Nestlé S.A.; material
de una presentación en Anuga FoodTec 2003.
6. Introduction to Contamination Control and Cleanroom Technology; Dr. Mats
Ramstorp; WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim (Alemania), 2000
7. FEL – Filtration Engineering Ltd.: Air Filter Testing from Filtration Engineering,
Internet: www.filtration-engineering.co.uk/air_filter_testing.htm
8. EHEDG Guideline Doc.30: Guideline on air handling in the food industry, 2005.

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