PETROQUÍMICA BÁ SICA

BUTADIENO

Profesor : Ing. Edgard Argumé Chávez

INTEGRANTES

Antaúrco Reyes, Yessica

Buitrón Fernández, Jahir

Leith Suárez, Percy

Távara la Chira, Ricardo

Zorrilla Pariachi, Jesse

 Butadieno
1. BUTADIENO

El 1,3-butadieno es un alqueno que se produce en la destilación del petróleo. El 1,3-

butadieno ocupa el lugar número 36 entre las sustancias químicas de más alta producción
en los EE. UU. Es un gas incoloro de olor levemente parecido a la gasolina. El nombre
Butadieno también puede hacer referencia a su isomero, 1,2-butadieno. Aunque su
importancia es casi nula al lado del 1,3-butadieno.

Cerca del 75% del 1,3-butadieno que se manufactura se usa para fabricar caucho sintético.
El caucho sintético es usado extensamente en neumáticos para automóviles y camiones.
También se usa para fabricar plásticos, entre los que se incluyen los acrílicos. La gasolina
contiene pequeñas cantidades de 1,3-butadieno

2. GRADO POLÍMERO: POLIBUTADIENO

La fabricación de neumáticos consume en torno al 70% de la producción mundial de polibutadieno.

El polibutadieno es un elastómero o caucho sintético que se obtiene mediante la

polimerización de 1,3-Butadieno.

La molécula de butadieno puede polimerizar de tres maneras diferentes, originando tres

isómeros llamados cis, trans y vinilo. Las propiedades del polibutadieno son diferentes
según la proporción de cada uno de estos isómeros que contenga en sus moléculas. Así por
ejemplo el polibutadieno llamado "alto-cis" tiene una alta elasticidad y es muy apreciado
mientras que el denominado "alto-trans" es un plástico cristalino sin ninguna aplicación de
utilidad.
 Con una producción anual de 2,1 millones de toneladas (2000), el polibutadieno es el
segundo caucho sintético en volumen, por detrás del caucho estireno-butadieno (SBR). Su
principal aplicación es la fabricación de neumáticos, la cual consume alrededor del 70% de
la producción. Otro 25% se utiliza como aditivo para mejorar la resistencia mecánica de
plásticos como el poliestireno y el ABS. También se emplea para fabricar pelotas de golf y
objetos elásticos diversos.

El primero en polimerizar el butadieno fue el ruso Sergéi Lébedev, en 1910. Gracias a él, la
URSS se convirtió en el primer país en lograr una producción industrial substancial de este
material a finales de la década de 1930. Otras grandes potencias de la época como
Alemania y los Estados Unidos optaron por desarrollar el SBR como alternativa al caucho
natural.

A mediados de la década de 1950 se produjeron importantes avances en la tecnología de

los catalizadores que condujeron al desarrollo de versiones mejoradas de polibutadieno.
Pocos años más tarde los principales fabricantes de neumáticos y algunas empresas
petroquímicas se lanzaron a construir plantas de producción de polibutadieno en todos los
continentes, durando este boom hasta la crisis del petróleo de 1973. Desde entonces el
ritmo de crecimiento de la producción ha sido más moderado, centrándose esencialmente
en Extremo Oriente.

3. ESTRUCTURA QUÍMICA
A. ISÓMEROS

Cada molécula de polibutadieno contiene una cierta proporción de tres isómeros

distintos, denominados cis, trans y vinilo.[1]

El monómero 1,3-butadieno es un dieno conjugado, es decir, posee dos dobles

enlaces separados por un simple enlace. En la reacción de polimerización pueden
intervenir uno sólo o los dos dobles enlaces.

Cuando sólo se activa uno de los dobles enlaces, dos de los carbonos del butadieno
se añaden a la cadena principal de polibutadieno y los otros dos quedan colgando a
un lado. A esto se le denomina polimerización en posición 1-2. Como los dos
carbonos dejados de lado recuerdan a un radical Vinilo, se dice que se ha formado
una unidad o grupo vinilo.
 Polibutadieno 1-2 (unidad vinilo)

Si, por el contrario, ambos dobles enlaces participan en la reacción, los cuatro
carbonos del butadieno se incorporan a la cadena principal y se forma
espontáneamente un nuevo doble enlace entre los carbonos 2 y 3. En este caso,
llamado polimerización en posición 1-4, la geometría de la molécula formada será
diferente según la posición relativa de los dos carbonos de los extremos (1 y 4). Si
quedan en el mismo lado del doble enlace (configuración cis), la molécula sufrirá un
giro mientras que si quedan en lados opuestos (configuración trans), la molécula
sigue polimerizando en la misma dirección.

Polibutadieno 1-4 en configuración cis

Polibutadieno 1-4 en configuración trans

El que una molécula de butadieno sea incorporada en configuración cis, trans o

vinilo depende de las condiciones de reacción, sobre todo del tipo de catalizador
utilizado. Más abajo se discuten los distintos tipos de polibutadieno que se pueden
obtener según su contenido relativo en cis, trans y vinilo.

B. PUENTES ENTRE DOBLES ENLACES

Tanto en la polimerización 1-2 como en la 1-4, al final queda en la molécula de

polibutadieno un doble enlace, que constituye un sitio activo, disponible para
reaccionar. Estos dobles enlaces son la mayor particularidad del polibutadieno (y de
todos los polímeros que incorporan dienos conjugados como el butadieno) y
constituyen la clave para obtener sus propiedades elásticas.

Si no tuviera dobles enlaces, el polibutadieno tendría una estructura muy similar al

polietileno, con largas cadenas poco unidas entre sí, y por ello se comportaría como
un termoplástico, que se deforma permanentemente ("fluye") al someterlo a un
esfuerzo. Sin embargo, los dobles enlaces tienen una fuerte tendencia a reaccionar
entre sí o con sustancias añadidas expresamente para ello, formando puentes entre
las moléculas. Al sufrir un esfuerzo, el material sigue deformándose pero los
puentes hacen que, al cesar el esfuerzo, recupere su forma inicial. Son, por tanto,
los puentes entre dobles enlaces, los que convierten en elástico al material.

Pero una formación masiva de puentes entre moléculas, denominada reticulación,

hace que la elasticidad desaparezca porque las moléculas quedan rígidamente
 unidas entre sí. El material, ante un esfuerzo, apenas se deforma y, al superar un
cierto límite de tensión, se rompe de modo frágil.

Cuando el polibutadieno sale de la fábrica sus dobles enlaces están prácticamente

intactos. Por ello apenas tiene consistencia, es como un líquido muy viscoso. A
veces contiene pequeños grumos duros, llamados geles, que se pueden separar por
filtración. Se trata de dominios donde ha ocurrido reticulación, generalmente
debido a una temperatura excesiva en algún punto del proceso de producción.

Es al utilizar el polibutadieno en una aplicación determinada cuando se le vulcaniza,

es decir, se generan artificialmente puentes entre dobles enlaces para otorgar
propiedades elásticas al objeto de que se trate. Hay que evitar un grado de
vulcanización excesivo, si no el objeto se volverá rígido y quebradizo.

C. PESOS MOLECULARES

La mayoría de los grados industriales de polibutadieno tienen un peso molecular

superior a los 100.000 g/mol. Como todos los polímeros, el polibutadieno tiene
mayor resistencia mecánica cuanto mayor es su peso molecular promedio. En
contrapartida, su viscosidad también aumenta, lo cual dificulta su uso por los
transformadores.

Además del promedio, también importa si la distribución de pesos moleculares es

ancha o estrecha. Una distribución ancha facilita el procesado pero una distribución
estrecha puede aportar ciertas ventajas en algunas aplicaciones. Los polibutadienos
fabricados con catalizador de litio son los que presentan distribuciones más
estrechas.[]

D. RAMIFICACIÓN

La presencia de dobles enlaces en las moléculas de polibutadieno hace que, durante

la polimerización, una cadena pueda nacer a partir de otra o dos cadenas
combinarse entre sí, dando como resultado una estructura ramificada.

La ramificación reduce la viscosidad del polímero respecto a otro de mismo peso

molecular pero lineal. Para ser exactos, según Kraus y Gruver, la viscosidad
newtoniana del polibutadieno ramificado es menor que la del lineal sólo cuando el
peso molecular es bajo, pero crece mucho más rápido con el peso molecular de
modo que por encima de unos 60.000 o 100.000 g/mol el polibutadieno ramificado
es más viscoso. Sin embargo, la ramificación también acentúa el comportamiento
no newtoniano de modo que para tasas de cizallamiento medias a altas el polímero
ramificado siempre es menos viscoso.
[]

4. TIPOS
 Según el catalizador utilizado en su producción se pueden obtener diferentes tipos de
polibutadieno, cada uno con unas propiedades específicas.

Composición típica del polibutadieno según el catalizador utilizado

cis (%) trans (%) vinilo (%)

Neodimio 98 1 1

Cobalto 96 2 2

Níquel 96 3 1

Titanio 93 3 4

Litio 10 a 30 20 a 60 10 a 70

A. POLIBUTADIENO ALTO -CIS

Este tipo se caracteriza por tener una alta proporción de unidades cis (típicamente más de
93%) y pocas unidades vinilo (menos de 4%). Se fabrica utilizando catalizadores Ziegler-
Natta basados en metales de transición. En función del metal utilizado, las propiedades
varían ligeramente.[]

El cobalto da moléculas ramificadas que confieren una baja viscosidad al material y facilitan
su uso. En contrapartida, la resistencia mecánica es relativamente baja. Con el neodimio se
consiguen moléculas casi lineales (y por tanto alta resistencia mecánica) y porcentajes de
cis superiores al 99%. También se obtiene una procesabilidad aceptable, gracias a una
distribución de pesos moleculares bastante ancha. Otros catalizadores menos utilizados
son el níquel y el titanio.[]

B. POLIBUTADIENO BAJO-CIS

El sistema catalizador basado en un alquil-litio (por ejemplo butil-litio) produce un

polibutadieno llamado "bajo-cis" que contiene un 40% de cis, 50% de trans y 10% de vinilo
(valores típicos). Se puede aumentar el porcentaje de vinilo añadiendo al reactor sustancias
polares, generalmente compuestos con nitrógeno u oxígeno. []

Los grupos vinilo tienen dos consecuencias: en primer lugar aumentan la temperatura de
transición vítrea, Tg,[] y en segundo lugar reaccionan fácilmente, por lo que el material
tiende a reticular al someterlo a alta temperatura.

Por su alta Tg, el polibutadieno bajo-cis no se utiliza apenas para la fabricación de

neumáticos. Por el contrario, el hecho de apenas contener geles le da una ventaja en la
aplicación como aditivo de plásticos.[]

C. POLIBUTADIENO ALTO -VINILO

 En 1980 los investigadores de Zeon descubrieron que el polibutadieno con alto contenido
en vinilo (más del 70%), a pesar de tener una alta Tg, sí podía utilizarse ventajosamente en
combinación con alto-cis para hacer neumáticos.[ ]Este material se produce con alquil-litio
como catalizador. Aparte de Zeon en Japón también es producido por Firestone en los
EE.UU.

La también japonesa JSR comercializa un grado especial de polibutadieno con 90% de vinilo
en configuración sindiotática que tiene las propiedades de un elastómero termoplástico: es
elástico a temperatura ambiente pero fluye a alta temperatura, pudiendo ser procesado
mediante inyección.

D. POLIBUTADIENO ALTO -TRANS

Es posible producir polibutadieno con más de 90% de unidades trans utilizando

catalizadores similares a los del alto-cis: neodimio, lantano, níquel. Este material es un
plástico cristalino (no un elastómero) que funde a unos 80 °C. Antiguamente se utilizaba
para la capa exterior de las pelotas de golf. []Hoy en día no se usa industrialmente pero
compañías como Ube están investigando posibles aplicaciones. []

E. POLIBUTADIENO METALOCENO

El uso de catalizadores tipo metaloceno para polimerizar el butadieno está siendo

explorado por investigadores japoneses. [ ]Sus ventajas parecen ser una mayor capacidad
para controlar tanto la distribución de masas moleculares como la proporción de cis / trans
/ vinilo. Por ahora (2006) ningún fabricante ha lanzado grados de "polibutadieno
metaloceno" comercialmente.

SÍNTESIS HISTÓRICA DEL BUTADIENO

Los primeros procesos industriales de obtención de butadieno estuvieron basados en la

producción de derivados, del carbón, tales como acetileno, acetaldehído, etanol y formaldehido.
En esencia hay tres caminos para obtenerlos, que se caracterizan por la formación de la cadena c4
del butadieno.

1) MATERIA PRIMA: acetileno

En Alemania oriental parte del butadieno se obtiene a partir de acetileno por un proceso de
cuatro etapas. para ello, el acetileno se transforma primero en acetaldehído y después por
aldolización, a acetaldol, que se reduce a 110°c y 300 bar de presión, con un catalizador de níquel
a 1,3 – butandiol, en una cuarta etapa se deshidrata, finalmente, el 1,3 – butanodiol a 270°c con
un catalizador de polifosfato sódico en fase gaseosa:

La selectividad para el butadieno alcanza un 70% de CH3CHO.

2) MATERIA PRIMA: etanol

Otro proceso de obtención de butadieno, conocido como proceso de LEBEDEW, emplea etanol
como materia prima. Se desarrolló en URSS y sigue empleándose allí, así como también en la India
y Brasil, a base de etanol de fermentación. Para ello se deshidromeriza el etanol a 400°C con un
catalizador MgO –SiO2, en una etapa, con separación de agua:

2 C2 H 5 OH −→ H 2 C=CH −CH =C H 2

La selectividad para el butadieno alcanzar como un 40% este proceso puede seguir siendo
interesante para aquellos países que no tengan industrias petroquímicas y que además dispongan
de etanol barato obtenido por fermentación alcohólica.

3) MATERIA PRIMA: (acetileno y formaldehido)

Se realizo primeramente con acetileno y formaldehido, que dan 2-butin-1,4 – diol y después 1,4-
butandiol, producto que también en la actualidad tiene gran importancia industrial. Después sigue
una doble eliminación de agua directamente, pero que por ventajas técnicas, generalmente se
realiza en dos etapas con tetrahidrofurano como intermedio. El proceso Reppe es, en la actualidad
completamente antieconómico.

 Los modernos procesos de obtención industrial de butadieno, por ahora son

exclusivamente de base petroquímica. Son sustancias de partida barata las fracciones C4
de craqueo o mezclas de butano – buteno procedente del gas natural o de gases de
refinería.

 N- butileno à Proceso de oxideshidrogenación catalalítica

 N- butanos à deshidrogenación Selectiva
 Cargas liquidas de Stream Cracking
 Corrientes liquidas de Stream Cracking

El butadieno es producido primariamente

como un subproducto en el vapor del
cracking de hidrocarburos para producir
etileno. Excepto bajo raras circunstancias
del mercado, el butadieno es casi
exclusivamente manufacturado por este
proceso en los Estados Unidos, oeste de
Europa y Japón.

El craqueo de vapores de hidrocarburos es una compleja reacción endotérmica de pirolisis.

Durante la reacción, la alimentación de hidrocarburos, es calentada a aproximadamente 800°C y
0.34 atm por lo menos durante un segundo para que las uniones carbono-carbono y carbono –
hidrógeno se rompan. Como resultado se obtiene una mezcla de olefinas, aromáticos, alquitranes
y gases. Estos productos son enfriados y separados en cortes de diferentes rangos de ebullición,
C1, C2, C3, C4, etc.

La fracción C4 contiene butadieno, isobutileno, 1- buteno, 2- buteno y algún otro hidrocarburo

menor. El rendimiento total de butadieno depende de los parámetros con los cuales se desarrolla
el proceso y la composición de la alimentación. Generalmente los vapores de craqueo más
pesados producen mayores cantidades de butadieno como subproducto. El proceso de separar al
butadieno de los otros componentes de la fracción C4 es principalmente realizada comercialmente
por la extracción líquida-líquida (destilación extractiva). Los solventes más comúnmente utilizados
son el acetonitrilo y dimetilformamida, los cuales tienen mayor afinidad por el butadieno.

PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL BUTADIENO

El butadieno, generalmente, es obtenido de los cortes de C4 mediante Extracción por solventes,
una operación que es, a veces, facilitada por una preliminar hidrogenación selectiva de los
compuestos acetilénicos. En un número de aplicaciones, el refinado en sí debe someterse a un
tratamiento similar para eliminarlo de las diolefinas residuales. El corte inicial, luego de haber sido
debutanizado mediante hidrogenación, puede también ser útil para el mismo propósito. Esto
también se aplica a los efluentes del craqueo catalítico que son, usualmente, reformados
directamente; pero cuyos bajos contenidos de butadieno puede justificar, para ciertos usos, una
hidrogenación como pretratamiento.

Una vez que las olefinas son removidas, el problema del subsecuente procesamiento de los cortes
de C4 reside esencialmente en la separación del 1-buteno o isobuteno. Dos métodos importantes
están disponibles, dependiendo de si el objetivo es producir uno o el otro de estos componentes
para cumplir las especificaciones relevantes. El producto remanente, el cual es necesariamente
impuro, requiere un tratamiento suplementario para ser reformado o mejorado.

 Separación del isobuteno

Teniendo en cuenta los mercados disponibles, se hace un primer intento para recuperar el
isobuteno puro. Dos caminos competitivos están actualemente disponibles para este propósito:

a. Extracción en medio ácido. Este método, el más antiguo, tiene muchas variaciones. La
separación es llevada en dos pasos: El primero consiste en hidratar el isobuteno en el
corte a t-butanol en la presencia de iones H +, y en el segundo, el alcohol formado es
deshidratado.
b. Eterificación. Esta tecnología, más actual, sigue un procedimiento similar al anterior. El
isobuteno es inicialmente removido del corte inicial por eterificación a metil-t-butil
éter mediante fondos de metanol, y luego es regenerado mediante craqueo de los
compuestos obtenidos, el cual es previamente aislado.

En ambos casos, el alcohol o él éter pueden constituir los intermedios deseados por sí mismos. En
estas condiciones, sin embargo, el objetivo es la remoción o preferiblemente el mejoramiento o
reformado directo del isobuteno, en vez de su recuperación. Para este propósito, en tercer
método está disponible, la oligomerización selectiva, cuyo producto de reacción encuentra una
aplicación valiosa en la gasolina, debido a su alto número de octano.

En la medida en que casi todo el isobuteno inicial es convertido, las operaciones subsecuentes
pueden incluir un fraccionamiento intenso en dos columnas para separar el isobuteno por el tope
de la primera columna, con 1-buteno separado por el tope de la segunda, y 2-butenos y n-butano
residual por el fondo, o un fraccionamiento simple seguido de una destilación extractiva en cada
uno de los cortes obtenidos.

 Separación del 1-buteno

Esfuerzos subsecuentes fueron dedicados a la extracción o eliminación del 1-buteno:

a. Recuperación. La recuperación es alcanzada mediante adsorción por tamices

moleculares, usando un número de variantes tecnológicas.
b. Conversión. En este proceso, el 1-buteno es isomerizado o preferiblemente
hidroisomerizado a 2-butenos.

En ambos casos, las operaciones subsecuentes incluyen una destilación simple para separar los
cortes ricos en isobuteno por el tope y en 2-butenos por el fondo. Una segunda
hidroisomerización en la fracción que contiene isobutenos mejora la pureza. Esta técnica puede
también ser aplicada a los cortes residuales de C4 de la extracción ácida o de la eterificación, con
el fin de obtener un efluente rico en 2-butenos.

Extracción del butadieno de los cortes de C4 producto del Craqueo al vapor (Steam-cracking)

Las diferencias que aún existen entre las fuentes de suministro de butadieno, en distintas áreas
geográficas, están ahora desapareciendo gradualmente por razones económicas. Las
disponibilidades de butadieno en el mundo actual se originan en el tratamiento de los cortes de
C4 producidos por el Steam Cracking de naftas o gasóleos. La única excepción ocurre en los
Estados Unidos, en donde la deshidrogenación de n-butano y n-butenos aún sigue en práctica,
aunque disminuyendo gradualmente. En 1980 representó casi la mitad de la producción nacional,
comparado con 80% en 1970, y se espera que represente menos del 5% en 1990.

Características fisicoquímicas de la separación de butadieno de los cortes de C4 del Steam

cracking
Las especificaciones comerciales para el butadieno grado polimerización son muy severas,
especialmente respecto a los derivados de acetileno, los cuales están presentes en una tasa de 0.5
0.7 por ciento en peso del corte inicial.

Características Valores
1,3 butadieno% min 99.6
Butenos ppm max 4000
Metilacetatos ppm max 25
Vinilacetatos ppm max 200
C5 y dímeros ppm max 2000
Carbonilos (aldehidos) ppm max 50
Inhibidor ppm max 100-200
Residuo no volátil ppm max 2000

Métodos de separación altamente elaborados deben ser usados para alcanzar este nivel de
pureza. A nivel industrial, estos incluyen:

a. Extracción por sales de amonio cuproso,

b. Destilación extractiva.

La extracción explota la habilidad del acetato de amonio cuproso de formar un complejo

selectivamente con butadieno, el cual es retenido preferencialmente en la solución de sal cuprosa.
La absorción de butenos es de 10 a 50 veces menor. Por otro lado, los componentes acetilénicos
son acomplejados primeros, y el proceso no es fácilmente reversible. La efectividad del método
depende en gran medida de su concentración en la alimentación, el cual no debe exceder a las
500ppm en la práctica. Sin embargo, los cortes craqueados de C4 no necesariamente alcanzan
esta especificación, y la hidrogenación es entonces indispensable. Estos requerimientos explican
por qué, en la salida, cuando las técnicas de hidrogenación no fueron lo suficientemente efectivas,
este procedimiento de recuperación de butadieno fue únicamente desarrollado en asociación con
instalaciones para la deshidrogenación de n-butano y n-butenos.

Los solventes usados deben tener ciertas propiedades:

a. Selectividad específica hacia diolefinas.

b. Alto poder solvente.
c. Facilidad de implementación.
d. Estabilidad en las condiciones de uso.
 e. Disponibilidad suficiente a un buen precio.

Separación industrial del butadieno de los cortes de producto de C4 del Steam cracking

1) Hidrogenación selectiva de compuestos acetilénicos de la alimentación.

Esta operación es esencial para la extracción del butadieno contenido en el corte de C4 craqueado
mediante amonio cuproso. No es tan necesario en el caso de una destilación extractiva. En este
caso, sin embargo, el pretratamiento de hidrogenación mejora significativamente las condiciones
de operación de la etapa de separación, y ayuda a incrementar la tasa de recuperación de
butadieno grado polimerización. En efecto, esto conlleva a una reducción de sus pérdidas como un
diluyente para compuestos acetilénicos en el efluente rico en estos componentes y separados
mediante extracción. Los costos de energía se reducen simultáneamente.

El flujo del proceso primero comprende la eliminación de agua no mezclada del corte C4 en un
coalescedor, y la adición gas rico en hidrógeno. La combinación es mandada a un reactor,
operando en la fase líquida, bajo presión (de 0.5 a 1.10 6), entre 10 y 60°C, y con flujo ascendente o
descendente si es requerido. Esta unidad posee varios lechos catalíticos basados en paladio. El
calor de reacción es eliminado mediante vaporización parcial del medio de reacción o el uso de un
haz de tubos con enfriamiento mediante el ciclo de refrigeración del propileno. Después de
enfriar, el efluente es evaporado instantáneamente, lo cual sirve para reciclar parte del hidrógeno
no convertido, después de que es recomprimido a la presión del reactor.

Si este pretratamiento se aplica a la corriente fresca de C4 y al efluente rico en hidrocarburos

acetilénicos producido por la etapa de separación subsecuente, la tasa de recuperación de
butadieno basada en la alimentación inicial excedería el 99%.

Las compañías licenciadas principales son la BASF (Badische Anilin und Soda Fabrik), Bayer, Dow,
Engelhard e IFP (Instituto francés de Petróleo). El proceso de Dow destaca del resto por sus
condiciones de operación (fase de vapor, 200°C, catalizador basado en Pd-Cu), ciclos de 24 horas,
y un alto rendimiento de butadieno.

2) Extracción mediante sales de amonio cuproso.

a. Absorción preliminar de compuestos acetilénicos mediante una solución del 20% en masa
de acetato de amonio cuproso, y la desorción por calentamiento a 65°C del butadieno
redirigido, el cual es luego reciclado, seguido de una desorción de los compuestos
acetilénicos por aumento de la temperatura a 90°C.
b. El uso de una serie de mezcladores en flujo contracorriente, entre -20 y +5°C, en un rango
de presión de 0.3 a 0.4*106 Pa, para absorber el butadieno y para alcanzar el
enriquecimiento progresivo de la solución de amonio mediante contacto líquido-líquido.
c. Desorción de butadieno por calentamiento, alrededor de 80°C a 0.12*10 6 Pa.
d. Recuperación del amoniaco por lavado con agua del butadieno y su purificación antes de
reciclar mediante destilación de la solución obtenida.
e. Purificación por destilación en la presencia de un inhibidor de butadieno (t-
butilpirocatecol).

3) Destilación extractiva

a. Destilación extractiva en uno o dos pasos, en los cuales todos los compuestos acetilénicos y
el butadieno son extraídos: si se lleva a cabo en dos pasos, los butenos son separados en la
primera etapa, mientras los compuestos acetilénicos son removidos en la segunda etapa.
b. Se recupera por vaporización el solvente utilizado en cada una de las etapas.
c. Superfraccionamiento del extracto, para eliminar impurezas acetilénicas y butenos, de
modo que se llegue a las especificaciones de requisito.
d. Corte lateral de agua de enjuague del butadieno gastado, para recobrar el solvente
separado o agotado.
 APLICACIONES DE BUTADIENO

La aplicación industrial del butadieno se basa en su aptitud para la homopolimerización y en su

fácil copolimerización con numerosos monómeros no saturados. Puesto que posee varios centros
de reactividad, el butadieno participa en numerosas reacciones, sobre todo, en las de adición y
ciclación que llevan a síntesis de importantes productos intermedios.

A los productos mencionados en primer lugar corresponden una serie de elastómeros, que según
como polimericen pueden ser elásticos, estables a las abrasión, al desgaste, al frío y al calor, así
como estables a la oxidación, al envejecimiento y a los disolventes. Como monómero de
copolimerización con butadieno se emplean preferentemente estireno y acrilonitrilo. Para la
clasificación de los elastómeros se usa un código con la denominación “rubber”. Las tres clases
más importantes de caucho son:

 SBR estireno-butadieno-caucho
 BR  caucho de butadieno (1,4-cis-polibutadieno)
 NBR  nitril-caucho (copolímero de butadieno-acrilonitrilo)

La importancia relativa de cada una de las clases de caucho se deduce claramente de las
producciones de caucho de síntesis en los EEUU en 1976 y del consumo de caucho de síntesis en
Europa Occidental en 1976.

A otro grupo pertenecen los terpolímeros para su elaboración termoplástica, como ABS-
polimerizado, que se obtiene por copolimerización de acrilonitrilo, butadieno y estireno, y que se
distinguen por su alta tenacidad a los golpes, incluso a bajas temperaturas.
La siguiente prospección de las aplicaciones del butadieno en los EEUU (1974) muestra que el 73%
de la producción total de butadieno se utiliza en la fabricación de homo y copolímeros.

El butadieno actualmente gana creciente importancia como producto intermedio. Así se obtiene
de él el cloropreno, a través del producto de adición con cloro, el 3,4-dicloro-1-buteno, que por
eliminación de HCl da lugar al mismo, y por hidrocianuración, es decir, adición duplicada de CNH,
se obtiene el adiponitrilo. También se puede transformar en 1.4-butandiol mediante diferentes
etapas intermedias.

La ciclomeriazación del butadieno en presencia de catalizadores organometálicos produce 1,5-

ciclooctadieno y por trimerización el 1,5,9-ciclodecatrieno. Ambos compuestos son productos de
partida importantes para la preparación de poliamidas superiores.

Finalmente, el butadieno reacciona reversiblemente en adición 1,4 con SO 2 para dar sulfoleno, que
por hidrogenación pasa a sulfolán, o dióxido de tetrahidrotiofeno, térmicamente muy estable:

El sulfolán es un disolvente industrial, aprótico y muy estable, que, por ejemplo, se emplea para la
destilación extractiva de aromáticos o junto con diisopropanolamina en el proceso sulfinol para
purificación de gases (separación de gases ácidos). El productor de sulfolán es la Shell, con una
capacidad de 11000 toneladas anuales.
ECONOMIA DE LA PRODUCCIÓN DE ETILENO
Deshidrogenacion del butano por proceso Houdry

El costo de producir butadieno en EE.UU es menor que en Europa porque el tamaño de la planta ,
los costos bajos de energía (un factor importante en la producción por hidrogenación) y la gran
disponibilidad de butano a bajos precios. Por otro lado, el corte e butileno en Europa es bajo, por
la limitación de recursos catalíticos, y por los altos precios del butano por su uso como
combustible doméstico.

Los productores de butadieno cuyas plantas está realmente amortizadas para exportar a Europa e
introducir sus precios que son menores a los propios del mercado local

Los elementos del costo de operación para una planta de 44000 toneladas al año la cual puede ser
levantada tanto en Europa como en EE.UU, esta presentados en la tabla siguiente.

Los costos de manufactura para los dos casos están dados en las tablas posteriores y los
correspondientes precios del etileno
Costos de planta en Europa
Costos de producción en Estados Unidos
Comparación de acuerdo al producto utilizado en el proceso