FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÌA DE MINAS

“INTRODUCCIÒN A LA CONCENTRACIÒN DE MINERALES”

CURSO: CONCENTRACIÒN DE MINERALES

DOCENTE: BEJARANO GUEVARA JOHN

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

MARTINEZ FUENTES, Alexander
YGLESIAS RAMIREZ, Darlin
Gonzáles Montalvo, Gian Marco

TURNO: TARDE (12 de abril - 1.00 a 5.20 p.m)

GRUPO: 7

CHICLAYO – PERÚ

2018

INDICE DE CONTENIDO

pág. 1
Contenido
I. INTRODUCCION...............................................................................................................3

II. OBJETIVOS........................................................................................................................4

III. FUNDAMENTO TEORICO............................................................................................5

CONCENTRACION DE MINERALES..................................................................................5
VENTAJAS.........................................................................................................................6
DESVENTAJAS..................................................................................................................6
PROCESOS DESARROLLADOS EN UN PLANTA CONCENTRADORA.........................8
Chancado..............................................................................................................................8
Tipos de chancado................................................................................................................9
Tipos de chancadoras.........................................................................................................10
Molienda................................................................................................................................11
Eficiencia del Proceso de la Molienda depende de:............................................................11
Métodos de reducción........................................................................................................11
Tipos de Molinos................................................................................................................12
FLOTACION.........................................................................................................................13
Hidrofilicas e Hidrofobicas................................................................................................14
ZONAS DE FLOTACION.....................................................................................................14
Zona de mezcla.-................................................................................................................14
Zona de separación.-..........................................................................................................14
Zona de espuma o concentración.-....................................................................................14
Tipos de flotacion...............................................................................................................15
ESPESAMIENTO..................................................................................................................16
Espesadores........................................................................................................................17
Partes de un Espesador.......................................................................................................20
FILTRADO............................................................................................................................21
Filtrado de Concentrado.....................................................................................................21
Medio Filtrante...................................................................................................................22
Tipos de Filtros..........................................................................................................................22

IV. CONCLUSIONES..........................................................................................................25

V. BIBLIOGRAFÌA................................................................................................................25

VI. ANEXOS.......................................................................................................................25

pág. 2
 INDICE DE TABLAS

Ilustración 1PROCESO DE CONCENTRACIÒN...........................................................8

Ilustración 2PLANTA CONCENTRADORA.- ALIMENTO Y RELAVE FINAL.........9
Ilustración 3 TIPOS DE CHANCADORAS...................................................................11
Ilustración 4 MÈTODOS DE REDUCCIÒN.................................................................13
Ilustración 5 PARTÌCULAS HIDROFÌLICAS E HIDROFÒBICAS.............................15
Ilustración 6 FASES DE LA FLOTACIÒN....................................................................16
Ilustración 7 ESPESAMIENTO.....................................................................................17
Ilustración 8 SEDIMENTACIÒN..................................................................................18
Ilustración 9 FUNCIONES DEL ESPESADOR............................................................19
Ilustración 10 SOBRECARGA DEL ESPESADOR.....................................................20

I. INTRODUCCION

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En el presente informe se dará a conocer los pasos más importantes que hay que seguir
luego del chancado y la molienda para lograr la concentración de los minerales, estos en
la naturaleza se encuentran en forma de sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc., y
que para ser obtenidos será necesario aplicar técnicas de concentración más adecuadas
para dichos minerales.

La concentración de minerales es la operación en la cual se eleva la concentración en

porcentaje de una mena o mineral determinado, mediante el uso de equipos de
separación sòlido-sòlido produciéndose así la segregación de dos o más especies
mineralógicas y generar una corriente enriquecida en un mineral de interés.

Se tomarán en forma detallada desde que el mineral sale de la mina, luego los tres pasos
de chancado, la molienda, tipos de molinos que se utilizarán, la flotación y los reactivos
más convenientes a ser usados en este proceso; en este punto de la flotación es donde
más nos interesa por ser en donde se obtienen los concentrados, se hablará los tres tipos
de celdas que se deben seguir y finalmente el espesamiento, filtración y secado.

CONCENTRACIÒN DE MINERALES

pág. 4
 II. OBJETIVOS

- Identificar y controlar adecuadamente los diferentes reactivos que se utilizan en

la flotación de los minerales valiosos.

- Comprender los principales conceptos que constituyen la base para entender los
principios de la flotación

- Separar el mineral de los residuos.

III. FUNDAMENTO TEORICO

i. CONCENTRACION DE MINERALES
Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener un alto
contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las
fundiciones.

La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:

1. CONCENTRACION POR FLOTACION: su aplicación se basa en la

diferencia entre las propiedades superficiales de las partículas. Es el método más
importante de concentración y tiene aplicación en la obtención de concentrados
de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos y
carbones.

2. CONCENTRACION POR GRAVIMETRIA: consiste en la separación de

solidos- solido utilizando la diferencia entre las gravedades específicas de los
minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de minerales de oro,
estaño, plata, plomo y otros.

3. MAGNETISMO: método de concentración que utiliza la diferencia entre

susceptibilidades magnéticas de los minerales.

4. ELECTROSTÁTICA: se aplica en casos específicos de minerales que se

pueden ser separados debido a sus propiedades conductoras de electricidad.

5. ESCOGIDO O PALLAQUEO: es el método más antiguo de concentración y

consiste como su nombre lo indica en el escogido a mano o mediante la ayuda

pág. 5
 de aparatos, de un mineral valiosos aprovechando su diferencia en color, brillo,
fluorescencia, etc de los minerales estériles.

En los diferentes métodos de concentración de los minerales podemos tener en cuenta

sus ventajas y desventajas:

VENTAJAS
 Aumento de la concentración del valor
 Eliminación de componentes de la ganga
 Concentrado que satisface la demanda
 Disminuye gastos metalúrgicos
 Aprovecha las propiedades de los minerales

DESVENTAJAS
 Perdidas en las colas
 En la reducción de tamaño (finos, pérdida de valor, etc.)
 Difícil su tratamiento y manejo (finos)

La evaluación técnica de los procesos de concentración de minerales o de solidos

particulados en general se realiza a través de índices mineralógicos como:

 Recuperación
 Razón de enriquecimiento
 Razón de concentración
 Índice de selectividad

ii. PLANTA CONCENTADORA

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Una planta concentradora es una unidad metalúrgica constituida por una serie de
equipos y maquinas instaladas de acuerdo al diagrama de flujo, donde la mena se
alimenta y procesa gasta obtener uno o más productos valiosos denominados
concentrados y un producto no valioso denominado relave. Los minerales no sufren
ningún cambio químico.

Para el diseño de una planta concentradora de minerales se debe tener en cuenta el

comportamiento de la mena frente al proceso de concentración (flotación por espumas,
gravimétrica, magnética, etc.) según sea la zona o profundidad de donde provienen y
que debe estar ubicada lo más cerca posible de la mina. Ello conlleva a establecer una
relación entre la zona de una veta y el proceso de concentración.

¿Qué hacen las concentradoras?

La planta concentradora trata minerales pobres a fin de separar los sulfuros valiosos en
forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.

¿Porque se concentran los minerales?

La concentración de minerales es necesaria para rentabilizar toda la operación minera
para ciertos tipos de mineral, logrando disminuir el impacto negativo y del gasto de
tratamiento a pesar del costo adicional y de las pérdidas de recuperación causadas por el
proceso de concentración.

VENTAJAS DE UN PLANTA CONCENTRADORA

1. Transporte menos costoso
2. Aprovechamiento de minerales pobres
3. Fundición separada

Para el diseño y ubicación de una Planta de Concentración de Minerales se debe tener

en cuenta los siguientes aspectos:

 Comportamiento de la mena
 Capacidad de la planta de concentración
 Aguay energía disponible
 Terreno apropiado para el montaje
 Distancia mínima de la mina

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  Área adecuada para la relavera
 Sismicidad y caída de huaicos

iii. PROCESOS DESARROLLADOS EN UN PLANTA

CONCENTRADORA
1. CONMINUCION
 El objetivo de este proceso es producir partículas de tamaño y forma adecuadas
para su utilización directa.
 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos pueden ser
concentrados.
 Aumentar el área superficial disponible para la reacción química.
 Producir un mineral con características de tamaño deseable

CHANCADO
La voladura como primera etapa del proceso de conminación de la roca tiene
como preparación de esta para su posterior procesamiento, a fin de obtener un
producto comercializable, en la forma más económica.

El chancado es un proceso que permite disminuir el tamaño de las rocas

mineralizadas, utilizando equipos, los cuales, están diseñados para imprimir la
fuerza necesaria para lograr la propagación de las grietas en el mineral. Estos
equipos se llaman chancadoras los cuales se caracterizan por tratar el mineral
proveniente de la mina.

A. Objetivo
- Reducción del tamaño de ¼¨ - ½¨
- Inicio de la liberación
- Reducir el consumo de energía en la molienda

pág. 8
TIPOS DE CHANCADO
Chancado Primario: Producto de 6¨ a 8¨
Trituradoras de mandíbulas
Trituradoras giratorias

Chancado Secundario: Producto de 2¨ a 3¨

Trituradoras de mandíbulas
Trituradoras cónicas

Chancado Terciario: Reduce fragmentos de ¾”, ½”, 3/8” y ¼”

Trituradoras cónicas
Trituradoras de rodillo

La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según
los siguientes factores:
- Tamaño de alimentación
- Tamaño de producción de salida
- Volumen de material o tonelaje a triturar
- Humedad del material en el yacimiento y en la planta según las condiciones
climatológicas

TIPOS DE CHANCADORAS

Chancadora de Quijada
- Constituida por dos mandíbulas dispuesta una enfrente de la otra
en forma de V, una de las cuales es fija y la otra es móvil de un
movimiento producido.
- Poco coste de operación, producción y construcción
- Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro
- Es de poco ruido y poco polvo
Chancadora Giratoria
- Los materiales son reducidos entre una pared cónica fija y un
cuerpo troncocónico

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 - Puede romper diversos materiales gruesos, medianos y pequeños,
con tamaños de hasta 500 mm.

Chancadora de Rodillo
- Someten al material a esfuerzos de frotamiento o fricción,
obligándolo a pasar entre dos superficies lisas o rugosas, donde
una de las cuales es fija y la otra móvil, o donde ambas son
móviles, animadas a velocidades diferentes
- Maquina sencilla y de fácil mantenimiento
Chancadora de Impacto
- Impacto es una máquina que aprovecha la energía de un impacto
o golpe para romper el material.
- Con esta trituradora eficiente en energía se puede efectuar la
trituración gruesa, intermedia y fina en un solo tiempo

MOLIENDA
La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda;
esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del
mineral valioso que después debe concentrarse.
Los molinos pueden funcionar en seco o en húmedo dependiendo de los
diferentes factores que puede ser la disponibilidad de agua, si es que el material
tiene la capacidad de reaccionar con el agua.

Eficiencia del Proceso de la Molienda depende de:

- Velocidad y Tamaño del molino

- Tamaño del cuerpo moledor
- Diseño de los revestimientos del molino
- Distribución de tamaños del producto del molino

Si el mineral es muy grueso o muy fino, la flotación es deficiente. Se incrementa

la pérdida del mineral valioso en el relave (baja recuperación).

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MÉTODOS DE REDUCCIÓN
- Compresión: Reducir sólidos duros a tamaños menores, con presión arriba y
abajo.
- Impacto: Romper por golpe, produce tamaños gruesos, medianos y finos.
- Frotación o cizalla: Produce partículas finas, puede ser con un serrucho.
- Cortado: Se realizan cortes con tamaños prefijados.

TIPOS DE MOLINOS
Molino de Barras:
suelen utilizarse en la primera etapa de molienda, cogiendo partículas hasta de 50mm
y generando un producto que puede llegar a tener 300micras

Molino de Bolas:
utilizan bolas de acero como medio de fracturación de las partículas. Se utilizan en las
ultima etapas de la molienda y no admiten partículas superiores a 20-25mm.

Molinos Autógenos:
consisten en tambores que, en lugar de utilizar barras o bolas como medios de
fracturación, utilizan a las mismas partículas como agentes de molienda.

VARIABLES DE LA MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las siguientes
variables o factores:

- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser

controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta
poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y
chaquetas.

- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman

un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas
o barras, por otro lado el agua ayuda a avanzar la carga molida.

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 - Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es
necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje
tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se
desea obtener en la molienda.

- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la

condición en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no
podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al
mineral grueso.

- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino

determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura
está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del
molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de
agua añadida al molino.

FLOTACION
La flotación es un proceso de separación de materias primas de distinto origen que se
efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas. En general es un proceso de separación.

La flotación es uno de los procesos más selectivos para la separación de especies

sulfurosas, y de Plomo- zinc y cobre – zinc.

La separación de las especies a través del proceso de flotación, se produce gracias a

la diferencia en las propiedades fisicoquímicas de la superficie de cada una de ellas.

En este proceso participan e interactúan tres fases:

 Mineral
 Agua
 Burbujas de aire

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HIDROFILICAS E HIDROFOBICAS.

 Minerales Hidrofílicos: Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos,

sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que generalmente representan la mayoría
de los minerales estériles o ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en
suspensión en la pulpa para finalmente hundirse.

 Minerales Hidrofóbicos: Son aquellos que no son mojables o son poco

mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: Los metales nativos, sulfuros de
metales o especies tales como: Grafito, carbón, talco y otros, haciendo de que
evite el mojado de las partículas minerales, que
Ilustración 1 PARTÌCULAS HIDROFÌLICAS E
pueden adherirse a las burbujas de aire y HIDROFÒBICAS

ascender

ZONAS DE FLOTACION
Zona de mezcla.-
Localizada en el entorno del mecanismo de agitación (A), donde el aire se dispersa en
pequeñas burbujas debido a la alta turbulencia que aquí se produce y toman contacto
con las partículas de mineral ya hidrofobizado.

Zona de separación.-
de movimiento hidrodinámico poco turbulento (B), en donde las burbujas se agrupan
unas con otras y drenan partículas indeseables que pudieran haber sido atrapadas o
arrastradas.

Zona de espuma o concentración.-

Es bastante tranquila en relación a las dos primeras C, donde se forma un lecho o
colchón de espumas de altura variable y que contienen el mineral valioso en la ley o
grado requerible, según el circuito de flotación, por lo tanto, es removida o rebosa de la
celda, formando el concentrado respectivo

pág. 13
TIPOS DE FLOTACION
FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE (BULK OIL FLOTATION)
Esta técnica desarrollada en 1860, consistía en mezclar la mena molida con aceite y
posteriormente con agua, de tal manera que las partículas del mineral sulfuroso, por
sus propiedades superficiales hidrófobas, quedaban retenidas en la fase aceitosa y
aquellas partículas que se mojaban en el agua se quedaban en la fase acuosa, de
modo que al final del proceso, flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, la cual
contenía las partículas de mineral sulfuroso que eran separados por decantación y se
separaba del aceite por filtración.

FLOTACIÓN DE PELÍCULA (FILM OR SKIN FLOTATION)

En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido cuidadosamente sobre la
superficie libre del agua, de modo que las partículas de sulfuro, que se caracterizan
por tener propiedades hidrófobas, sobrenadaban en la superficie del agua, formando
una delgada película que era removida por medio de algún mecanismo; en cambio la
ganga se mojaba y sedimentaba en el fondo del recipiente de agua. Las dos técnicas
anotadas anteriormente no tuvieron éxito en su aplicación en la industria por lo que
en la actualidad ya no se las usa.

- FLOTACIÓN DE ESPUMA

Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión selectiva

de partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que son inyectadas al
interior de la pulpa. El conjunto partícula-burbuja asciende a la superficie formando
una espuma mineralizada, la cual es removida por medio de paletas giratorias o
simplemente por rebalse. Las propiedades superficiales de las partículas y las
características del medio pueden ser reguladas con ayuda de reactivos.

- FLOTACIÓN DE IONES

Con ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y luego éstos son
flotados como en el caso de la flotación de espuma.

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ESPESAMIENTO
Se denomina espesamiento o espesaje a la operación de separar, mediante el mecanismo
de SEDIMENTACIÓN, parte del agua de una suspensión, a modo de obtener por una
parte, una pulpa de mayor concentración de sólidos en la descarga y por la otra un flujo
de agua clara.

Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la cantidad de agua mediante un

proceso denominado espesamiento, el que además permite recuperar parte del agua
adicionada para su reutilización.

En el espesamiento se comienza la eliminación de la mayor cantidad de agua contenida

en las espumas, aquí se incrementa la densidad de la pulpa

A. Espesamiento de Concentrados

Esta operación se realiza en los espesadores, que en su modelo tradicional son

recipientes de forma cilíndrica con fondo en forma de cono de gran Angulo, para
facilitar la descara de la pulpa operación tiene como objetivo espesar las espumas
Ilustración 2 ESPESAMIENTO

resultantes de la flotación.

B. Sedimentacion

Es la operación consistente en separar de una suspensión un fluido claro que

sobrenada y un lodo bastante denso que contenga una elevada concentración de
materias sólidas. En la industria la sedimentación de las suspensiones acuosas es un
proceso continuo que se realiza en los llamados espesadores; que son grandes
depósitos cilíndricos o rectangulares, recipientes de cono invertido equipados con
rastrillos de movimiento lento para el arrastre de los lodos espesados hacia un
orificio central de descarga. El producto de la alimentación llega por un canal de
alimentación a un recipiente alimentador situado en la parte superior central del
tanque. La suspensión precipitada forma un lodo espeso que se descarga por el
fondo. El fluido claro fluye hacia los bordes del depósito, es descargados por el
rebose sobre el borde periférico.

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ESPESADORES
Son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y relaves de la
flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es decir el
trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado y
relave, asiéndolos más densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de
agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por canales.

FUNCIÓN DE UN ESPESADOR

- ZONA DE CLASIFICACIÓN: donde se tiene agua clara que fluye hacia

arriba y rebosa por los bordes del espesador.

- ZONA DE SEDIMENTACIÓN: ingresa la pulpa que se desea espesar a

través de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de
contenido de sólidos igual al de la alimentación.
- ZONA DE COMPRESIÓN: denominado así porque los sólidos eliminan
parte del agua por compresión para luego ser descargados por la parte central
inferior del espesador barridos por el rastrillo instalado axialmente en el
estanque.

VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES

Para lograr un buen espesamiento, es necesario:

- Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada

- Que el rebose sea lo más limpio posible
- Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si
la densidad es muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el
espesador podría sobrecargarse
- Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se
levanta parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la
superficie rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos

SOBRECARGA EN EL ESPESADOR
Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso
de carga que dificulta el movimiento de los rastrillos

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 - Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba
- Mal funcionamiento de la bomba
- Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga, debe
salir la misma cantidad de sólidos que está ingresando en las espumas
alimentadas al espesador. Si no se cumple esto, el material
sedimentado va aumentando y los rastrillos hacen gran esfuerzo para
mover este material con el peligro de plantarse el espesador,
produciendo una torcedura del eje originado por el excesivo esfuerzo
y dañarse el sistema de accionamiento
Ilustración 3 SOBRECARGA DEL ESPESADOR

PARTES DE UN ESPESADOR

- El Tanque: Los espesadores esencialmente están constituidos por un

tanque cilíndrico sobre una porción de un cono invertido de muy poca
profundidad
- El Rastrillo: Está formado por un conjunto de varillas de acero y
la estructura va unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con
el eje, siendo impulsado por un motor eléctrico a través de una catalina y
un piñón
- El eje del Rastrillo: Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el
movimiento a éste
- El recibidor de carga: Es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para
disminuir la velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente
sin producir agitación
- El cono de Descarga: Se encuentra en el centro del fondo del tanque del
espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida
de la pulpa
- El canal de Rebalse: Está colocado alrededor de la parte superior del
tanque, sirve para recibir el, agua recuperada, agua limpia y clara
- Mecanismo de movimiento: su función es la de proporcionar la fuerza
de accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y
paletas contra la resistencia de los sólidos sedimentados

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FILTRADO
La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio poroso que
retiene el sólido pero permite pasar el líquido. Posibilita esta separación la diferencia de
presión que existe entre la alimentación y la cara posterior del medio filtrante.

FILTRADO DE CONCENTRADO
Es la operación de quitar todo lo que se pueda el agua después del espesado, para ello
intervienen dos elementos principales: El medio filtrante y la succión por vacío

La filtración es una operación, en la que una mezcla heterogénea de un fluido y de

las partículas de un sólido se separa en sus componentes, gracias al concurso de un
medio filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene las partículas del sólido

En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a la acción impulsora,

como la gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrífuga. El medio filtrante
retiene y soporta a las partículas sólidas que van formando una torta porosa sobre la
que se superponen estratos sucesivos a medida que él líquido va atravesando la torta
y el medio filtrante

Los filtros se clasifican dé acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que

provoca la filtración.

MEDIO FILTRANTE
Actúan como soporte del queque. Las capas iniciales del que
proporcionan el verdadero filtro.
- Se seleccionan, principalmente, por su capacidad para retener los sólidos
sin que se presente obstrucción. Deben ser mecánicamente fuertes,
resistentes a la corrosión y permeables al flujo del líquido filtrado.
- Se fabrican en: algodón, lana, lino, nylon, seda, fibra de vidrio, carbón
poroso, rayón, cerámicos etc. Las telas de algodón son las más comunes,
principalmente por su bajo costo y la existencia de una amplia variedad
de tejidos, usándose incluso para filtrar sólidos tan finos como 10 μm.

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TIPOS DE FILTROS
FILTROS DE VACÍO: En general su estructura considera un medio filtrante
soportado sobre un sistema de drenaje, debajo del cual la presión se reduce al
conectar un sistema de vacío. Los filtros pueden ser intermitentes o continuos, siendo
estos últimos los de uso más común.

Dentro de los filtros de vacío continuos (filtros convencionales) están los filtros de
tambor, de disco y los horizontales de banda o correa. Existe también el filtro
cerámico, que es similar al de disco pero el vacío es generado gracias al principio de
capilaridad.

FILTRO DE TAMBOR: Está compuesto por tambor horizontal giratorio, el cual

está parcialmente sumergido en un estanque al que se alimenta la pulpa. El tambor
esta envuelto herméticamente en el medio filtrante y gira a bajas velocidades (0,1 - 3
rpm).

Operación filtro de tambor

Mientras el tambor gira se aplica vacío desde su interior. El vacío produce la

formación del queque, posteriormente, una vez que el queque ya no está en
contacto con la pulpa, se produce el secado. El filtro además permite el lavado
del queque (opcional) y limpieza de la tela. La descarga se produce por un
cambio pronunciado en la dirección de la tela y fuerza de gravedad (figura),
también hay descarga por raspado de la tela.

FILTRO DE DISCO: Es similar a los filtros de tambor. El queque se forma sobre

ambos lados de los discos. Los discos están compuestos de secciones, las cuales están
conectados al eje horizontal de la máquina y al vacío.

FILTROS HORIZONTALES DE BANDA O CORREA: Consisten en una

superficie sin fin de drenaje hecha de caucho perforado, conectada al vacío, que
soporta una banda separada hecha de una tela filtrante apropiada. La pulpa se
alimenta por gravedad sobre el filtro y la filtración comienza inmediatamente, por
efecto de la presión de la capa de pulpa y el vacío. En estos filtros es posible lavar el
queque. En general se utiliza para sólidos gruesos o donde se requiere una alta
eficiencia de lavado. Se puede alcanzar humedades más bajas que con los filtros de
disco y tambor.

pág. 19
FILTROS DE PRESIÓN: La filtración a presión tiene ventajas sobre la filtración al
vacío debido a la virtual incompresibilidad de los sólidos. Se caracteriza por el uso
de presiones externas, introducidas para forzar al líquido a salir de la pulpa.

La presión de trabajo puede llegar a ser tan alta como 16 bar. Los filtros más
comunes de este tipo son los de prensa de placas verticales y los de prensa de placas
horizontales. La mayoría operan de manera intermitente. Existe también el filtro
hiperbárico, que es similar al filtro de disco pero inserto en una cámara presurizada.

Se aplica una presión positiva en la alimentación al filtro.

FILTRO DE PLACAS HORIZONTALES: Tiene múltiples cámaras horizontales,

por donde pasa una tela filtrante continua. Cada cámara tiene en su parte superior un
diafragma y en su parte inferior un soporte de drenaje.

pág. 20
IV. CONCLUSIONES

- Se ha logrado identificar y controlar adecuadamente los diferentes reactivos que

se utilizan en la flotación de los minerales valiosos.

- Se pudo comprender los conceptos que constituyen la base para entender los
principios de la flotación

- Se logró entender como sucede la Separación del mineral de los residuos.

- En general se llegó a entender que es un gran método para saber los porcentajes
de concentración que podemos extraer de una cierta cantidad de mineral.

pág. 21
 V. BIBLIOGRAFÌA

LOBATO, A. Introducción a la Metalurgia. Lima. Instituto de Ingenieros de Minas del

Perù.2011. 3-15 pp.

pág. 22
 VI. ANEXOS

Ilustración 4PROCESO DE CONCENTRACIÒN

Ilustración 5PLANTA CONCENTRADORA.- ALIMENTO Y RELAVE FINAL

Ilustración 6 TIPOS DE CHANCADORAS

pág. 23
Ilustración 7 MÈTODOS DE REDUCCIÒN

Ilustración 9 PARTÌCULAS HIDROFÌLICAS E

HIDROFÒBICAS

Ilustración 8 FASES DE LA FLOTACIÒN

Ilustración 10 SEDIMENTACIÒN
Ilustración 11 FUNCIONES DEL ESPESADOR

Ilustración 12 filtro de tambor

pág. 24
Ilustración 13 Secciòn de discos

Ilustración 14 Filtros Horizontales

pág. 25