Asignación 7 Marian Julissa Parra Gámez

Distribución de Planta 188649

CHECKLIST PARA DETERMINAR LA NECESIDAD DE DISTRIBUCION DE PLANTA

Marian Julissa Parra Gámez
Si 1/3 de las respuestas son positivas, tiene posibilidades de mejora. Si 2/3 de las respuestas lo son,
es recomendable realizar la revisión de la distribución en planta. 188649

1. MATERIAL SI NO
a) Alto porcentaje de piezas rechazadas.
b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas en proceso, pero no en las
operaciones productivas.
c) Entregas interdepartamentales lentas.
d) Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores distancias que
otros más pequeños, más ligeros o menos caros.
e) Material que se extravía o que pierde su identificación.
f) Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en proceso, en
comparación con el tiempo real de operación.

1. MAQUINARIA SI NO
a) Maquinaria inactiva.
b) Muchas averías de maquinaria.
c) Maquinaria anticuada.
d) Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores.
e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicación.
f) Maquinaria y equipo inaccesibles.

1. MANO DE OBRA SI NO
a) Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción de accidentes.
b) Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificación o contra
incendios.
c) Quejas sobre condiciones de trabajo incomodas.
d) Excesiva rotación de personal.
e) Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo.
f) Equívocos entre operarios y personal de servicios.
g) Trabajadores cualificados pasando gran parte de su tiempo realizando operaciones
de servicio (mantenimiento).

1. MOVIMIENTO DE MATERIALES SI NO
a) Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales.
b) Operarios cualificados realizando operaciones de movimiento de cargas.
c) Gran proporción del tiempo invertido en recoger y dejar materiales o piezas.
d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano.
e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo.
f) Operarios esperando a sincronizarse con el equipo de manejo.
g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes.
h) Equipamiento de manutención ocioso.
i) Congestión en los pasillos, excesiva transferencias.
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1. ESPERA/ALMACENAMIENTO SI NO
a) Se observan grandes cantidades de almacenamiento de todas clases. Marian Julissa Parra Gámez
b) Gran número de pilas de material en proceso esperando.
c) Confusión, congestión, zonas de almacenaje indefinidas o muelles de recepción y 188649
embarque colapsados.
d) Operarios esperando material en almacenes o en los puestos de trabajo.
e) Poco aprovechamiento en altura de las áreas de almacenaje.
f) Material dañados o mermados en las áreas de almacenamiento.
g) Elementos de almacenamientos inseguros o inadecuados.
h) Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las operaciones de
almacenamiento.
i) Frecuentes errores en los inventarios.
j) Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de carretillas.

1. SERVICIO SI NO
a) Personal pasando por los vestuarios, lavabos o accesos establecidos.
b) Quejas sobre instalaciones por inadecuadas.
c) Puntos de inspección o control en lugares inadecuados.
d) Inspectores y elementos de inspección y prueba ociosos.
e) Entregas retrasadas de material a las áreas de producción.
f) Excesivo personal empleado en la recogida de rechazos y desperdicios.
g) Demoras en las reparaciones.
h) Costos de mantenimiento indebidamente altos.
i) Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente.
j) Elevada proporción de empleados y personal d servicio en relación con los
trabajadores de servicio.
k) Número excesivo de reordenaciones del equipo precipitadas.
l) Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado,
tuberías, conductos u otras líneas de servicio.

1. EDIFICIOS SI NO
a) Paredes u otras divisiones esperando áreas con productos, operaciones o equipos
similares.
b) Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos.
c) Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos.
d) Edificios esparcidos sin seguir ningún patrón.
e) Edificios atestados, trabajadores interfiriéndose unos en el camino de otros,
almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo abarrotadas.

1. CAMBIO SI NO
a) Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales,
producción, variedad de productos.
b) Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinaria o equipo.
c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la
organización, escala de pagos o clasificación del trabajo.
d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje,
servicios de apoyo a la producción.
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La distribución en planta es un factor muy importante en las instalaciones físicas ya que

permite la ordenación racional de los elementos productivos, esto hace que Marian Julissa
se genere Parra Gámez
un flujo
óptimo con costos bajos.
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Según expertos la distribución de plantas es una tarea fundamental en la reducción de costos
y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida
importancia.

Lo que se trata de facilitar, es una guía que permita organizar los proyectos de distribución, en
una serie de fases y pasos; adaptando los principios y fundamentos teóricos al trabajo
práctico que realiza el diseñador en la planta, Muther realiza una analogía donde compara una
fábrica con una persona y los enumera en 5 elementos fundamentales, el primero es el
esqueleto que lo asocia con la distribución de la planta, el segundo es el sistema muscular es
asocia con el manejo de material, el tercero es el sistema nervioso y es asociado con
comunicaciones y controles, el cuarto es el sistema respiratorio, circulatorio, digestivo donde
es asociado con los servicios generales y auxiliares, y el quinto y último es la carne y piel
donde lo asocia con la cubierta del edificio.

Para las tareas individuales y las estaciones de trabajo el diseño o distribución de planta es
muy importante ya que se pueden generar dependencias en la repartición distributiva tales
como servicios generales, manejo de material, comunicaciones, procedimientos, todo esto con
el fin de direccionar un orden estratégico en la misma edificación o planta. Todo esto no se da
solo, viene agarrado de una serie de pasos administrativos el cual uno de ellos en primera fila
es la administración de proyectos donde se maneja el acrónimo DABEE
Dónde:
D= definir el problema
A= analizarlo
B= buscar
E= evaluar alternativas
E= especificar

Esto es un sistema de estrategias para dar cumplimiento a la distribución en la planta que se

toma a la vez como un proyecto porque en realidad eso es. Y se basan en esos cinco pasos
del procedimiento de diseño de ingeniería, según Baker la administración de proyectos es el
proceso de combinar sistemas, técnicas y personas para completar un proyecto dentro de las
metas establecidas de tiempo propuesto y calidad.
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Preguntas como ¿Qué se hará? Y ¿Cuándo se hará? ¿Cuáles son las restricciones? Son muy
comunes en la administración de proyectos esta serie de información puede Marian Julissa Parra
ser suplida por Gámez
diferentes medios como inspección de registro, entrevista con las personas, observaciones
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entre otras, el objetivo de la administración de proyectos en la distribución de planta es
obtener un diseño óptimo.
Algo muy importante a la hora de realizar un diseño y distribución de planta es que el
diseñador y distribuidor deben atender el cliente deben escucharlo no ser jefe del cliente, se
debe atender que es lo que en realidad el quiere conociendo así sus preferencias.

En la evaluación de alternativas como ya se había mencionado se usa unas herramientas

para la distribución de plantas una de ellas es una técnica grafica alternativa en donde las
tareas se sitúan sobre flechas en donde se indican las tareas la secuencia y los tiempos para
un proyecto, y es aquí donde poco a poco no vamos introduciendo a la programación del
proyecto de distribución en planta, existen dos etapas la primera planear el trabajo y la
segunda trabajar en el plan.

Es muy utilizado el diagrama de Grant este nos brinda un eje horizontal que nos representa el
tiempo a escala, aquí colocamos unas tareas y las tareas están colocadas para mostrar el
tiempo de inicio y terminación para cada tarea, el diagrama no solamente nos sirve para la
planeación de trabajo sino también para poder trabajar en el plan, nos muestra la situación
que es lo planeado en comparación con lo realizado.
También en la distribución en la planta se usa mucho algo llamado el PERT simplificado o ruta
critica, en el PERT se trabaja con un sistema de nodos y líneas esto conforma una red, esta
red o rutas nos van a permitir ver de que algunas partes del sistema son más importantes que
otras. El pert permite ver el inicio y el final de la tarea.
Cada tarea tiene una etapa de inicio y una de finalización.
Con excepción de las etapas iníciales y finales, cada etapa final es una etapa de inicio de la
siguiente tarea.
Las etapas generalmente están numeradas y representadas por un círculo, pero en algunos
otros casos pueden estar representados por otras formas rectángulos o cuadrados.

Luego se pasa la PERT mejorado este lleva en sí dos mejoras que son variabilidad de tiempo
y ajustes tiempo costo, en el pert simplificado se usa un estimado del tiempo de tarea y en
pert mejorado se usan tres, la primera un tiempo optimista para la terminación de la tarea, dos
un tiempo más probable y tres un tiempo pesimista. El tiempo pesimista esta en muchas
ocasiones más lejos del tiempo más probable que el tiempo optimista.

Entonces se pudo observar que para la distribución de plantas se maneja una serie de pasos
que están dentro de la administración de proyectos los cuales tratan de hacer más
estratégicos los procedimientos a la hora de realizar una distribución de planta.