Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela de Ingeniería en Alimentos

Actualización, Implementación y Validación de

Sistema HACCP en una Industria de Cecinas

Memoria presentada como parte de los

requisitos para optar al título de
Ingeniero en Alimentos

Macarena Beatriz Burgos Sepúlveda

Valdivia – Chile
2017
PROFESOR PATROCINANTE:

Bernardo Carrillo López

Ingeniero Agrónomo, Master en Ciencia e Ingeniería de los Alimentos
Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos

PROFESORES INFORMANTES:

Kong Shun Ah-Hen

Ingeniero en Alimentos, Dipl. -Ing., Dr.-Ing.
Instituto de Ciencia y Tecnología de los Alimentos

Esteban Ramírez Carrasco

Ingeniero en Alimentos.
Jefe Aseguramiento de Calidad Fábrica de Cecinas PACEL S.A
 AGRADECIMIENTOS

Al culminar, este largo proceso de mi vida universitaria solo me resta agradecer a cada
uno de los que lo hicieron posible.

En primera instancia agradezco a los pilares de mi vida, mis padres los cuales siempre
me han apoyado en todas mis decisiones sean buenas o malas, nunca me han juzgado
y siempre son los primeros en alentarme. Gracias por su amor incondicional y darme
todo lo humanamente posible. A mis hermanos Eduardo, Pamela y Mariluz los cuales
han sido mis guías durante toda la vida, gracias por estar presentes en todas mis
etapas, por el cariño, lealtad infinita y por darme lo más hermoso que se puede tener
en la vida unos hermosos sobrinos.

A mi profesor guía por la paciencia, por la dedicación y principalmente por el apoyo y la

confianza entregada, sin duda que sin su ayuda nada de esto fuera posible. A mis
compañeros Ariel, Jesmy y Debora, por el compañerismo, paciencia y por nuestras
largas jornadas de estudio que rindieron los mejores frutos. A mis amigas de la vida
Mabel, Cynthia y Karime que a pesar de la distancia, siempre están presentes y hemos
compartido todos los avances de nuestras vidas, gracias por ser tan incondicionales las
adoro. A mi colega, vecina y amiga Mari por aguantarme siempre y estar en todas
conmigo siempre.

A mi jefe el encargado de guiarme en el trabajo en planta por su buena disposición y la

paciencia y a los trabajadores por la buena acogida y la ayuda aportada. Y a todas y
cada una de las personas que fueron parte de este camino, que no estuvo libre de
tropiezos, pero de cada caída logramos sacar algo que aprender.

Finalmente agradezco a quien lee este apartado y más de mi tesis, por permitir a mis
experiencias, investigaciones y conocimiento, incurrir dentro de su repertorio de
información mental.
 i

ÍNDICE DE MATERIAS

Capítulo Página

RESUMEN 1

SUMMARY 2

1 INTRODUCCIÓN 3

1.1 Industria de cecinas 4

1.2 Producción y consumo de cecinas en Chile 4

1.3 Industria de cecinas en la Región de Los Ríos 7

1.4 Principios generales de higiene 8

2 MATERIAL Y MÉTODO 12

2.1 Necesidad de la empresa 12

2.2 Desarrollo del trabajo 12

2.3 Materiales 13

2.4 Metodología 14

2.4.1 Revisión de programas prerrequisitos 14

2.4.2 Formación del equipo HACCP 15

2.4.3 Descripción del producto 16

2.4.4 Determinación del uso previsto del producto 16

 ii

2.4.5 Elaboración de un diagrama de flujo 16

2.4.6 Confirmación in situ del diagrama de flujo 16

2.4.7 Principio 1: Análisis de peligros 17

2.4.8 Principio 2: Determinación de los Puntos Críticos de Control 18

2.4.9 Principio 3: Establecimiento de un límite o limites críticos 18

2.4.10 Principio 4: Establecimiento de un monitoreo de control de los PCC 18

2.4.11 Principio 5: Establecimiento de acciones correctivas 18

2.4.12 Principio 6: Establecimiento de procedimiento de validación, 19

verificación y reevaluación del sistema

2.4.13 Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y 19

registro

3 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 20

3.1 Evaluación anterior HACCP 20

3.2 Evaluación prerrequisitos 20

3.3 Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE; SOP) y 21

Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento
(POES; SSOP)

3.4 Modificación layout 23

3.5 Formación del equipo HACCP 26

3.6 Descripción del producto 26

3.7 Determinación del uso previsto del producto 28

 iii

3.8 Elaboración de los diagramas de flujo 28

3.9 Confirmación in situ de los diagramas de flujo 30

3.10 Aplicación de los siete principios del HACCP 31

3.10.1 Resultados análisis de peligros 31

3.10.2 Resultados determinación los Puntos Críticos de Control 33

3.10.3 Resultados de establecimiento de un límite o limites críticos 34

3.10.4 Resultados de establecimiento de un monitoreo del control 35

3.10.5 Resultados de establecimiento de acciones correctivas 36

3.10.6 Resultados del establecimiento de procedimiento de validación, 37

verificación y reevaluación del sistema

3.10.7 Resultados de establecimiento de un sistema de documentación y 38

registro

3.11 Capacitaciones 38

4 CONCLUSIONES 39

5 BIBLIOGRAFÍA 40

ANEXOS 44
 ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro Página

1 Elaboración de cecinas por agrupación regional según tipo 6

2 Categorización del peligro 17

3 Probabilidad de ocurrencia 17

4 Criterios para la determinación de un peligro significativo 18

5 Número de productos considerados en el programa HACCP antes y 20

después de la elaboración del manual

6 Resultados evaluación prerrequisitos 21

7 Estructura creación de documentos 22

8 Actualización de POE y POES 23

9 Ficha descripción de producto 27

10 Determinación del uso previsto 28

11 Determinación de peligro en materias primas 32

12 Determinación de peligros en línea de proceso 33

13 Determinación de los PCC en un producto 34

14 Limites críticos de los PCC 35

15 Sistema de monitoreo de los PCC 36

16 Plan de acción HACCP 37
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Página

1 Composición relativa de carne año 2008 5

2 Composición relativa de carne año 2013 5

3 Producción de cecinas en Chile año 2015 6

4 Elaboración de cecinas por tipo en la Región de Los Ríos 7

5 Fases a seguir para actualización HACCP 14

6 Layout antiguo 23

7 Layout actualizado a Julio de 2017 25

8 Diagrama de flujo salchicha tripa celulosa 29

 ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo Página

1 Criterios microbiológicos de la carne cruda 45

2 Árbol de decisiones 45

3 Esquema sistema HACCP en una industria de cecinas. 46

4 Contenido creación de documentos 47

 1

RESUMEN

La exigencia de los clientes, la mayor demanda de productos, el aumento en niveles de

producción y expansión estructural en una industria de cecinas, requieren de una
actualización de su sistema de inocuidad.

La presente Memoria de Título, consistió en la actualización de un sistema de Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una industria de cecinas de la
Región de Los Ríos. Para ello se utilizó como base la Norma técnica N°158 sobre
“Requisitos para la aplicación del sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) en establecimientos de alimentos” que recientemente entró en
aplicación y la Norma Chilena 2861 of 2011 “Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) – Directrices para su aplicación”.

En primera instancia se tomó conocimiento de la necesidad de la planta, y se realizó un

estudio y evaluación del anterior manual HACCP, seguido de una evaluación de los
programas prerrequisitos, mediante la lista de chequeo BPM del Ministerio de Salud.
Posteriormente se realizaron todos los pasos previos para la actualización del sistema
HACCP, considerando los antecedentes de la empresa, y previo al estudio de
documentos ya implementados, poniendo énfasis en la instauración de los 7 principios
fundamentales del sistema.

Luego de actualizar la herramienta HACCP se logró establecer que la industria

cumple con lo exigido por los clientes y se encuentra en condiciones óptimas para su
posterior implementación. Así también, la industria se encuentra con mayor
oportunidad de optar a nuevos mercados entregando productos inocuos y de calidad.
 SUMMARY

Customer demand, increased demand for products, increased production levels and
structural expansion in processing plant requires an upgrade of its safety system.

This report consisted of the updating of a Hazard Analysis and Critical Control Points
(HACCP) system in processing plant in the Los Ríos Región. For this purpose,
Technical Standard No. 158 on "Requirements for the application of the Hazard
Analysis and Critical Control Point (HACCP) system in food establishments" that
recently entered into application and the Chilean Standard 2861 of 2011 " Hazards and
Critical Control Points (HACCP) - Guidelines for their application " were used.

In the first instance, the need for the meat processing plant was detected, and a
previous HACCP manual was studied and evaluated, followed by an evaluation of the
prerequisite programs, through the BPM checklist of the Ministry of Health.
Subsequently, all preliminary steps were taken to update the HACCP system,
considering the background of the company, and prior to the study of documents
already implemented, with emphasis on the establishment of the 7 fundamental
principles of the system.

After updating the HACCP tool, it was possible to establish that the industry complies
with the requirements of customers and it is in optimal conditions for its subsequent
implementation. Also, the industry is more likely to opt for new markets by delivering
safe and quality products.
 1. INTRODUCCIÓN

Datos de la Organización Mundial de Salud (OMS) indican que las enfermedades

transmitidas por los alimentos (junto con el agua) contribuyen significativamente a la
mortalidad por enfermedades diarreicas. Es por ello que se debe seguir la cadena
alimentaria desde la producción primaria hasta el consumidor final, estableciendo las
condiciones de higiene necesarias para la producción de alimentos inocuos y aptos
para el consumo, llevando así la implementación de sistemas sólidos de vigilancia y
notificación, destinados a mejorar la inocuidad y el comercio de alimentos. La
aplicación del sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP es uno
de estos, y puede ser aplicado en empresas pequeñas y/o menos desarrolladas en
todo el mundo. En Chile su implementación se rige por la norma técnica N°158. Este
tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control. Es un instrumento para identificar y evaluar los
peligros con foco en los procesos de producción de alimentos y establecer sistemas de
control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. (CHILE. MINISTERIO DE SALUD, MINSAL, 2015a)

La implementación del sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el análisis

de producto final. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo
y comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite
el uso más eficiente de recursos, con la consecuente reducción de costos de la
industria de alimentos y una respuesta más inmediata para la inocuidad de los
alimentos (CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN, INN, 2012).

En la industria de cecinas y embutidos es de gran importancia desarrollar un plan

HACCP, dado que combina la identificación de peligros asociados a las materias
primas, a los insumos y procesos. El análisis de peligro considera la contaminación
biológica, química y física. Hay dos tipos básicos de peligros bacteriológicos en la
industria cárnica (1) bacterias infecciosas (p. ej: Escherichia coli O157:H7, Listeria
monocytogenes, Salmonella y Clostridium perfringens), las cuales deben ser
inactivadas mediante un tratamiento eficaz, y se debe prevenir que éstas contaminen el
producto tratado, y (2) bacterias toxigénicas (p. ej: Clostridium botulinum y
Staphylococcus aureus), cuyos crecimientos y producción de toxinas deben ser
inhibidos durante el procesamiento y en el producto terminado.

Para fortalecer el desarrollo e implementación de la nueva norma en la industria

alimentaria, se elaboraron tres guías técnicas sobre:
a) Procedimientos Operativos Estandarizados (POE)
b) Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES)
c) Diseño, desarrollo e implementación del sistema HACCP en establecimientos de
alimentos.
(CHILE. AGENCIA CHILENA PARA LA CALIDAD E INOCUIDAD ALIMENTARIA,
ACHIPIA, 2016)

1.1 Industria de cecinas

Según el Art. 295 del Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S 977/96 (CHILE,
MINISTERIO DE SALUD. MINSAL, 2015b), cecinas, sin otra denominación, son
aquellos productos elaborados a base de carne y grasa de vacuno o cerdo,
adicionados o no de aditivos, condimentos, especias, agua o hielo. Los productos
elaborados que contengan carnes provenientes de otras especies, en cualquiera
proporción, deberán declararlo en la rotulación.
En la actualidad en Chile la industria de las cecinas está representada por la
Asociación Nacional de Industriales de Cecinas (ANIC), la cual tiene por objeto la
defensa de los intereses comunes de la industria promoviendo su progreso, desarrollo
y perfeccionamiento en forma sustentable, segura y responsable, y que potencien el
crecimiento de la industria de los mercados nacionales e internacionales,
preocupándose del estudio, investigación, divulgación e información de sus aspectos
técnicos, económicos y jurídicos. (CHILE. ASOCIACIÓN NACIONAL DE
INDUSTRIALES DE CECINAS, ANIC, 2016)

1.2 Producción y consumo de cecinas en Chile

En el año 2008 los chilenos consumían un total de 81,2 kilogramos de carne per cápita,
cifra que en 2013 se incrementó en un 9,7% alcanzando un récord de 89,1 kilogramos,
la mayor cifra histórica.
De los 81,2 kilogramos en 2008 el consumo estaba formado por 33,3 kilogramos de
carnes de ave; 25,0 de carne de cerdo; 22,1 de carne de vacuno y 0,8 kilogramos de
otras carnes, como se indica en la Figura 1.

Figura 1. Composición relativa de carne año 2008

Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA, INE (2014)

La situación en 2013 evolucionó principalmente con el incremento del consumo de

carne de aves, que alcanzó un récord de 37,5 kilogramos por habitante, como se
puede observar en la Figura 2. Por su parte, en ese año la carne de cerdo registró un
consumo de 26,6 kilogramos y la carne bovina 24,4 kilogramos.

Figura 2. Composición relativa de carne año 2013

Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA, INE (2014)

En la industria de cecina, la elaboración nacional en el año 2013 alcanzó 275 mil

toneladas, con un consumo per cápita de 15,6 kilogramos.
ANIC (2016), revelan que la producción anual de cecinas en el año 2015 alcanzó las
279 mil toneladas, de las cuales un 31% corresponde a salchichas; seguido por un
13% la producción de mortadelas (ver Figura 3). Las regiones de mayor producción de
cecinas son la Metropolitana, O’Higgins y Maule, como se detalla en Cuadro 1.

Otras cecinas 25% Salchichas (vienesas y gordas) 31%

Hamburguesas 10%

Longanizas, chorizos y choricillos 12%

Fiambres de jamón
Mortadelas y salchichón 13%
9%

Figura 3. Producción de cecinas en Chile año 2015

Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA, INE (2016)

Cuadro 1. Elaboración de cecinas por agrupación regional según tipo año 2015
O'Higgins y
Total Metropolitana Los Ríos
Tipo de cecinas Maule
(Kilogramos) (Kilogramos) (Kilogramos)
(Kilogramos)
Total de cecinas /1 127.132.821 73.183.206 36.149.299 1.456.607
Salchichas (vienesas y gordas) 43.436.802 28.583.742 12.662.740 420.499
Longanizas, chorizos y choricillos 17.164.141 7.112.101 5.425.776 476.508
Salames y similares 2.570.926 991.308 1.308.052 6.832
Mortadelas y salchichón 17.691.306 11.203.845 5.404.759 241.190
Patés y pastas de jamón 7.172.196 3.925.524 2.399.450 111.835
Jamones (G1 y G2) 10.073.695 5.627.409 3.668.587 9.573
Fiambres de jamón 12.956.090 7.594.500 3.524.820 4.974
Quesos de cabeza y similares 1.691.296 763.773 77.842 86.266
Prietas 1.213.631 567.313 258.622 27.134
Perniles 340.760 125.375 22.441 750
Tocinos y pancetas 677.254 177.664 185.907 7.876
Arrollados 4.611.827 2.854.393 1.117.545 30.823
Carnes saladas y/o ahumadas 951.594 141.152 92.758 32.347
Pechuga de ave 6.581.303 3.515.107 0 0
Número de informantes 98 22 8 10
Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA, INE (2016)
1.3 Industria de cecinas en la Región de Los Ríos
Según INE (2016), durante el año 2015, las elaboraciones de la industria regional de
cecinas alcanzaron a un 1,2 % del total nacional. La industria de cecinas en la región
elaboró 2.985.816 kilogramos durante el año 2015, producción que fue mayor en
380.347 kilogramos (14,6%) respecto al total informado durante el año 2014.
Del total elaborado en Los Ríos, la mayor participación la registró longanizas, chorizos
y choricillos, con 983.898 kilogramos, correspondiendo a un 33,0% durante el año
2015; luego en segundo lugar estuvo salchichas (vienesas y gordas) con 772.203
kilogramos (25,9%). Le siguió mortadelas y salchichón con 443.783 kilogramos
(14,9%), y luego patés y pastas de jamón con 304.627 Kilogramos (10,2%). La
elaboración de quesos de cabeza y similares totalizó 212.607 Kilogramos (7.1%)
(Figura 4)

Figura 4. Elaboración de cecinas por tipo en la Región de Los Ríos

Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA, INE (2016)
1.4 Principios generales de higiene

Los principios generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius

constituyen una firme base para garantizar la higiene de los alimentos, haciendo
hincapié en los controles esenciales en cada fase de la cadena alimentaria y
recomendando la aplicación del sistema HACCP para potenciar la inocuidad de los
alimentos. Este permite determinar riesgos concretos y adoptar medidas preventivas
para evitarlos. Es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el
control de los puntos críticos en la manipulación de los alimentos para prevenir
problemas, ya que propicia un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más
oportuna a tales problemas. Facilita la inspección por parte de las autoridades
encargadas de regular el control de los alimentos y favorece el comercio internacional,
al aumentar la confianza de los compradores en la inocuidad de los alimentos.
(CODEX ALIMENTARIUS, 2009a)

Los términos de inocuidad y calidad de los alimentos, pueden inducir a engaño.

Cuando se habla de inocuidad de los alimentos se hace referencia a todos los riesgos,
sean crónicos o agudos, que pueden hacer que los alimentos sean nocivos para la
salud del consumidor. Se trata de un objetivo que no es negociable. El concepto de
calidad abarca todos los demás atributos que influyen en el valor del producto para el
consumidor. Engloba, por lo tanto, atributos negativos, como estado de
descomposición, contaminación con suciedad, aroma textura y métodos de elaboración
de los alimentos. (ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA
AGRICULTURA Y ALIMENTACIÓN/ ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD
FAO/OMS S/Fa).

Antes de aplicar HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario que

éstos cuenten con programas previos llamados prerrequisitos, conforme al
Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S 977/96 y sus modificaciones, los principios
generales de higiene de los Alimentos del Codex, los códigos de prácticas del Codex
pertinentes, y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos
prerrequisitos, necesarios para el sistema HACCP, deben estar firmemente
establecidos y en pleno funcionamiento. (CHILE. MINSAL, 2015a)
En la NCh3235.c2010 Buenas Prácticas de Manufactura (CHILE. INN, 2010), se
establecen los requisitos generales de higiene y de estas BPM para la elaboración de
alimentos inocuos, destinados al consumo humano. Incluye requisitos generales de
materias primas y del establecimiento, requisitos de higiene del establecimiento,
requisitos sanitarios y de higiene del personal, requisitos de higiene en la elaboración,
almacenamiento y transporte de materias primas y productos terminados, control de
alimentos y otros requisitos de calidad; documentación y registros.

La norma ISO 22002-1:2005 establece los requisitos de inocuidad de los alimentos

específicos para organizaciones de la cadena alimentaria. Uno de estos requisitos es el
que las organizaciones establezcan, implementen y mantengan programas de
prerrequisitos (PPR) con la inocuidad de los alimentos (ISO 22000. 2005). Esta norma
es aplicable a todas las organizaciones, independientemente de su tamaño o
complejidad, establece requisitos detallados que van a ser considerados
específicamente como:

a) La construcción y el diseño de los edificios y los servicios relacionados;

b) El diseño de los locales, incluyendo el lugar de trabajo y las instalaciones para
los empleados;
c) Los suministros de aire, agua, energía y otros servicios;
d) Los servicios de apoyo, incluyendo la disposición de residuos y de aguas
residuales.;
e) La adecuación de los equipos y su accesibilidad para la limpieza, el
mantenimiento general y preventivo;
f) La gestión de los materiales comprados;
g) Las medidas para prevenir la contaminación cruzada;
h) La limpieza y desinfección;
i) El control de plagas;
j) La higiene del personal

Además, esta norma incluye otros aspectos que se consideran relevantes para las
operaciones de elaboración; como reproceso, procedimientos de retiro de productos,
almacenamiento, información sobre producto y conciencia del consumidor y defensa
alimentaria, biovigilancia y bioterrorismo.

Considerando las exigencias de los clientes, los cambios de infraestructura, aumento

en la producción, los nuevos equipos, productos nuevos y modificaciones en las
variables de procesos es necesario la actualización del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la industria de cecinas, motivo de la
presente Memoria de Título, siguiendo los requisitos establecidos y ya mencionados
en los párrafos anteriores de la Norma NCh3235.2010, el Reglamento Sanitario de los
Alimentos D.S 977/96, la Norma Técnica N°158 y la ISO 22000-1:2007.
Objetivo general

Actualizar, validar y corregir un sistema HACCP en una industria de cecinas, según

Norma técnica N° 158 sobre “Requisitos para la aplicación del sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en establecimientos de alimentos” y
según las modificaciones que esta industria ha tenido con el paso de los años.

Objetivo específicos

- Comprobar la existencia de programas prerrequisitos y actualizarlos

- Incorporar modificaciones a los procesos productivos, en los diagramas de flujo
para facilitar la aplicación del programa
- Respaldar con documentación y registro las modificaciones incorporadas.
 2. MATERIAL Y MÉTODO

2.1 Necesidad de la empresa

Debido a cambios en la infraestructura, aumento en la producción, nuevos equipos,

productos nuevos, modificaciones en las variables de procesos y por exigencias de
nuevos clientes, se requiere que una industria de cecinas ubicada en la ciudad de
Valdivia, Región de Los Ríos, realice una actualización de su Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), cuya última actualización y
modificación data de hace 8 años (2009).

2.2 Desarrollo del trabajo

Se realizaron reuniones periódicas con el equipo de aseguramiento de calidad de la

empresa, durante las cuales se explicaron las razones de la actualización del sistema,
las necesidades, y las nuevas exigencias que requieren sus clientes. Se recopilaron los
documentos de la empresa y se establecieron las responsabilidades para la formación
del equipo.

El trabajo se desarrolló en 4 fases, las que se observan en la Figura 5. Estas fases se

utilizaron de manera de organizar el trabajo y los tiempos, para seguir una secuencia
más ordenada y cumplir los plazos:

Fase 1. En esta fase se incluyó desde las reuniones con el equipo de aseguramiento
de calidad hasta la recopilación de los documentos prerrequisitos, anterior manual
HACCP, auditorías internas y auditorías externas de clientes. Además, se estableció
que se considerara toda la cadena productiva al interior de la empresa, desde la
recepción de materia prima e insumos, hasta la salida y distribución de productos;
además, se informa que la empresa se encuentra en proceso de expansión, por lo cual
se realizaron algunas modificaciones durante el transcurso del trabajo.

Fase 2. Se inició con la revisión del anterior HACCP y los programas prerrequisitos ya
implementados, y culminó con la formación del equipo HACCP.
Fase 3. Esta fase incluyó la descripción de productos, determinación del uso previsto
de los productos, elaboración y actualización de diagramas de flujo, y confirmación “in
situ” de los diagramas de flujo.

Fase 4. Incluyó los 7 principios del HACCP y capacitaciones.

2.3 Materiales

- Norma técnica N° 158 sobre “Requisitos para la aplicación del sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en establecimientos
de alimentos”. CHILE. MINISTERIO DE SALUD, MINSAL (2015a).

- NCh3235.c2010 Industria de los Alimentos – Buenas prácticas de manufactura

– Requisitos. CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN, INN
(2010).

- Manual genérico para sistemas de aseguramiento de Calidad para productos

cárnicos procesados. CHILE. SERVICIO AGRÍCOLA Y GANADERO, SAG
(S/F).

- HACCP – Directrices para cecinas y embutidos. CHILE. INSTITUTO

NACIONAL DE NORMALIZACIÓN, INN (2012).

- Ley del Etiquetado Nutricional Nº 20.606. CHILE. BIBLIOTECA DEL

CONGRESO NACIONAL (2015).

- Codex Alimentarius. FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF UNITED

NATIONS, FAO (2009b).

- Reglamento Sanitario de los Alimentos, CHILE, MINISTERIO DE SALUD,

MINSAL (2015b).

- Documentación proporcionada por la empresa

- Norma ISO 22000: 2005. Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos

– Requisitos para cualquier organización de la cadena alimentaria.
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO, 2005

Los materiales mencionados, se utilizaron durante el transcurso del trabajo en planta y

fuera de ella, para lograr los objetivos planteados por la empresa.
2.4 Metodología

La actualización de la documentación se basó en las nuevas exigencias requeridas por

el cliente, considerando la normativa vigente. Se inició con las reuniones con el equipo
de trabajo seguido de una revisión del anterior sistema HACCP, revisión y verificación
de programas prerrequisitos, seguido de la aplicación de las cinco actividades
preliminares del sistema HACCP y la aplicación de los 7 principios. Todo lo anterior
mencionado se realizó siguiendo la secuencia de las 4 fases como lo indica la Figura 5.

Figura 5. Fases a seguir para actualización HACCP

2.4.1 Revisión de programas prerrequisitos. Se realizó la evaluación de

prerrequisitos mediante la revisión de documentos utilizando la lista de chequeo BPM y
el Reglamento Sanitario de los Alimentos RSA, 977/96. Los títulos evaluados fueron:

TITULO I según Reglamento Sanitario de los Alimentos RSA. N° 977/96

 - Párrafo III De los requisitos de higiene en la zona de higiene de
producción/recolección
- Párrafo IV Del proyecto y construcción de los establecimientos
- Párrafo V De los requisitos de higiene de los establecimientos
- Párrafo VI De los requisitos de higiene personal
- Párrafo VII De los requisitos de higiene en la elaboración de los alimentos

2.4.2 Formación del equipo HACCP. El equipo HACCP consta de 7 personas, todas
con diferentes roles al interior de la industria; según se señalan a continuación.

Líder HACCP: tesista de Ingeniería en Alimentos de la Universidad Austral de Chile

(UACh). Sus funciones fueron ser responsable de todo el proceso de actualización y
diseño del Manual, así como también del desarrollo de planillas para el control de los
PCC o modificación de éstos.

Líder evaluación de riesgos: tesista de Ingeniería en Alimentos de la Universidad

Austral de Chile (UACh). Su responsabilidad fue trabajar en paralelo junto a la líder
HACCP en la evaluación y actualización de documentos.

Gerente general: es el responsable de aprobar y asignar los recursos necesarios para

la actualización, implementación y mantención del sistema de calidad HACCP.

Jefe de aseguramiento de calidad: es el responsable de la implementación de los

programas prerrequisitos y el sistema HACCP, además de verificar cada procedimiento
elaborado, y ejercer en conjunto al jefe de producción las acciones correctivas.

Jefe de producción: es el responsable de administrar la producción de la planta, indica

las cantidades y productos diarios a elaborar, y tiene funciones de adquisición de
materia prima e insumos.

Supervisora de calidad: es la encargada de verificar diariamente que se cumplan los

procedimientos de inocuidad al interior de la planta.
Jefe de mantención: es el responsable del equipo de mantención y debe velar por la
mantención preventiva y correctiva de los equipos en las dependencias de la planta.

2.4.3 Descripción del producto. Se elaboró una ficha de descripción de producto

según lo indicado por el MINSAL (2015a) en la Norma técnica N°158, para cada
producto elaborado en las dependencias de la fábrica. Esta Incluye la siguiente
información: composición (ingredientes y aditivos, entre otros), características
físico/químicas (aW, pH), tratamientos aplicados (térmicos, de congelación, curado,
salado, ahumado, entre otros), tipo de envase y envasado, duración (Vida útil del
producto) y condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

2.4.4 Determinación del uso previsto del producto. Según MINSAL (2015a), se
identificó y documentó el uso normal o previsto del producto, los destinatarios y
consumidores finales, los grupos vulnerables de la población, los métodos de
preparación, forma de consumo y las condiciones de mantención y almacenamiento.

2.4.5 Elaboración de un diagrama de flujo. Los diagramas de flujo fueron

elaborados según lo señalado por MIRANDA et al. (2007). Y con la finalidad ordenar
los procesos, y permitir entender el proceso en su conjunto, sus problemas y los puntos
críticos. Según lo establecido por el MINSAL (2015a), se describieron todas las etapas
involucradas del proceso, incluyendo la recepción de materias primas, los
subproductos y reproceso involucrados, la disposición de desechos, incluyendo las
esperas y demoras durante o entre etapas.

2.4.6 Confirmación in situ del diagrama de flujo. CODEX ALIMENTARIUS

(2009a), establece que se deben adoptar medidas para confirmar la correspondencia
entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y
momentos, y modificarlos si procede. La confirmación “in situ” en la industria se realizó
en conjunto al jefe de producción, la tesista responsable de esta Memoria de Título y
los operarios responsables de cada etapa.
2.4.7 Principio 1: Análisis de peligros. El equipo HACCP llevó a cabo el análisis de
peligros indicado por el MINSAL (2015a), determinándose los peligros que afectan la
inocuidad de los alimentos con una probabilidad razonable de ocurrencia durante el
proceso productivo, e identificación de medidas de control que se puedan aplicar según
su alcance. Se consideraron la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de
sus efectos nocivos para la salud. Se evaluó de manera cualitativa y/o cuantitativa la
presencia de peligros, la supervivencia o proliferación de peligros biológicos, tales
como microorganismos patógenos o parásitos, residuos de químicos y presencia de
partículas físicas. El resultado de este análisis fue debidamente documentado.

Los criterios utilizados para determinar si el peligro era significativo se representan en

los siguientes Cuadros 2, 3 y 4:

Cuadro 2. Categorización del peligro

Severidad Efecto del peligro
M Menor Sin lesión o enfermedad
e Moderada Lesión o enfermedad leve
M Serio Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
o
S
MS Muy serio Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo
Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN, INN (2011)

Cuadro 3. Probabilidad de ocurrencia

Probabilidad Significado
R Remota Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez
O Ocasional No más de 1 a 2 veces cada 5 años
P Probable No más de 1 a 2 veces cada 2 a 3 años
F Frecuente Más de 2 veces al año
Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN, INN (2011)
Cuadro 4. Criterios para la determinación de un peligro significativo
Probabilidad
¿Es peligro Significativo?
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Severidad

Moderado SI NO NO NO
Menor NO NO NO NO

Fuente: CHILE. INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN, INN (2011)

Nota- Para los casos de respuesta "SI" se deben establecer medidas de control y
posteriormente analizar en el árbol de decisiones. (Anexo 2)

Previa la determinación del peligro se definió las medidas de control para cada peligro.

2.4.8 Principio 2: Determinación de los Puntos Críticos de Control. Se

identificaron las etapas del proceso en donde existían peligros significativos asociados.
El MINSAL (2015a), señala que un peligro significativo debe ser asociado al paso
operacional donde ese peligro puede ser controlado, lo que convierte ese paso
operacional en un PCC; estos se determinaron mediante la utilización del árbol de
decisiones de INN (2011) NCh.2861 of.2011 (Anexo 2).

2.4.9 Principio 3: Establecimiento de un límite o limites críticos. Para cada punto

crítico de control, se especificó y validaron los límites críticos de las medidas de
control. En algunos casos, para una determinada etapa se fijó más de un límite crítico,
todos estos se establecen por la D.S 977/96 (MINSAL, 2015a).

2.4.10 Principio 4: Establecimiento de un monitoreo de control de los PCC. Se

estableció un sistema de medición y observación programada y documentada de los
límites críticos, a fin de determinar su cumplimiento y mantener el control de los
peligros asociados a cada PCC.

2.4.11 Principio 5: Establecimiento de acciones correctivas. Las acciones

correctivas implementadas se realizaron en base a lo señalado en la Norma técnica
N°158 (2015), de manera de hacer frente a las posibles desviaciones que se pudieran
producir respecto a los limites críticos, específicas para cada PCC.
2.4.12 Principio 6: Establecimiento de procedimientos de validación, verificación
y reevaluación del sistema. Se establecieron procedimientos de validación,
verificación y reevaluación documentados, a fin de demostrar que ha sido
implementado correctamente, que se ejecuta en conformidad con lo escrito y, de esta
forma, determinar que se opera eficazmente. Se especificó el responsable del
monitoreo de los PCC el cual corresponde a monitores de calidad, asignados por el
jefe de aseguramiento de calidad.

Quedó establecido y se sugirió que la frecuencia de revisión del sistema HACCP sea
una vez al año o cuando se modifique alguna línea de proceso, alguna materia prima
(proveedores) u insumo o cuando la autoridad sanitaria lo requiera. Los responsables
son el Jefe de Aseguramiento de Calidad y el Jefe de producción.

2.4.13 Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

En base a lo establecido por el MINSAL (2015a), se crearon sistemas de registros
eficaces y precisos. Los que están debidamente documentados, y los sistemas de
documentación y registro se ajustaron a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión, de manera suficiente para comprobar que el establecimiento realiza y
mantiene los controles descritos por el sistema.

Según lo instaurado por el INN (2012), todas las mediciones realizadas en cada PCC y
las acciones tomadas a consecuencia de las desviaciones y la disposición final del
producto, forman parte de los registros que se dispusieron como evidencia del
funcionamiento del sistema. Además, se consideró en relación al almacenamiento de
los registros, que estos serán almacenados por PCC y por lote, siendo esta última
opción más conveniente para efectos de trazabilidad en la planta.
 3. PRESENTACIÓN Y DISCUCIÓN DE RESULTADOS

3.1 Evaluación anterior HACCP

Mediante la revisión del anterior manual HACCP se verificó que incluía un total de 22
productos (Cuadro 5), todos los cuales se siguen elaborando en las dependencias de
la industria, alcanzándose en la actualidad un total de 41 productos. Por lo que se
incluyeron 19 productos más al manual. En el caso de los 22 que ya existían se
corroboró y modificó su formulación, proceso y variables. Para los 19 se elaboró la
documentación considerando los 7 principios establecidos para el sistema HACCP.

Cuadro 5. Número de productos considerados en el programa HACCP antes y

después de la elaboración del manual

Antes (2009) Después (2017)

Productos Cocidos 14 32

Productos Frescos 3 1

Productos crudos Acidificados 1 1

Productos crudos Ahumados 1 1

Otros productos 3 6

Total de productos 22 41

3.2 Evaluación prerrequisitos

Se realizó la evaluación de prerrequisitos mediante la revisión de documentos y de

manera presencial en cada una de las áreas y líneas de proceso de la industria,
utilizando la lista de chequeo BPM y el Reglamento Sanitario de los Alimentos DTO
977/96. Los resultados obtenidos se detallan en el Cuadro 6.
Cuadro 6. Resultados evaluación de prerrequisitos
Ítem Puntaje Obtenido Puntaje total Ítem. Grado de Cumplimiento (%)

1 11 12 91,7%

2 33 46 71,7%

3 16 20 80,0%

4 17 18 94,4%

5 18 20 90,0%

Resultado evaluación inicial 86,8%

La evaluación inicial dio como resultado un 86,8% de cumplimiento, el que llegó a un

95%, al culminar el trabajo de Memoria de Título en la planta.

3.3 Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE; SOP) y Procedimientos

Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES; SSOP)

POE son procedimientos documentados que describen qué, quién, cómo, cuándo y
dónde ejecutar una actividad u operación y las POES corresponden a procedimientos
documentados que describen las tareas de Sanitización. Se aplican antes, durante y
después de las operaciones propias del establecimiento de acuerdo a lo indicado por
el INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN, INN (2003).

En la planta se consideran casi en su totalidad, pero no existía un procedimiento de

control de documentos, por lo cual se debió establecer uno (véase Cuadro 7), el que
se constituyó en la base del proceso de actualización y creación de nuevos
procedimientos. Previo a la revisión y actualización de programas prerrequisitos se
obtuvieron los resultados que aparecen en el Cuadro 8.
Cuadro 7. Estructura creación de documentos

Encabezado:
Logo POE
LOGO EMPRESA Código: POE. C.D.1.1.0
Fecha de emisión:
Noviembre 2016
CONTROL DE DOCUMENTOS Página: 1 de 6.

Nombre del procedimiento. Código, fecha de emisión, revisión y N° de página.

Portada del Procedimiento:
Encabezado (Igual al anterior)
Nombre del procedimiento: Fuente
Arial N° 18, Negrita, Mayúsculas.

Pie de página:
Se indica quien lo elabora, lo revisa y quien lo aprueba. Con sus fechas respectivas. (Fuente
Arial N° 9. Negrita sólo para títulos)

Elaboración del Procedimiento:

Estos deben contar con un encabezado, el que debe contener: el nombre de la institución, el
título del procedimiento, el número de codificación, el número de páginas y fechas de emisión y
revisión.
En la portada del plan se debe incluir lo del encabezado antes mencionado, el título del plan
con fuente Arial N° 18 y en el pie de página incluir quien lo elabora, lo revisa y aprueba con sus
respectivas fechas. El formato del encabezado se realizará con tipo de fuente Arial tamaño 9.
Con respecto al contenido del prerrequisitos se utilizará la Fuente será de tipo Arial tamaño
11, justificado e interlineado sencillo.
Cuadro 8. Actualización de POE y POES

POE: SOP POES; SSOP

Documentos al inicio de la Memoria 9 8

Documentos al final de la Memoria 14 9

3.4 Modificación layout

Para la expansión de esta industria a nivel de infraestructura y de producción, se

revisó y actualizó el layout, visitando todas las áreas y procesos de producción para
verificar “in situ” los cambios necesarios y sugeridos.

Figura 6. Layout antiguo

Fuente: Datos proporcionados por la empresa

En la Figura 6 se observa el anterior layout de la empresa, en donde las salas eran
más pequeñas, al igual que los espacios estructurales. En la Figura 7 se encuentra el
layout actualizado, en este se pueden observar las salas nuevas (cutter, lavado de
bandejas, ingredientes, tripas, bodega y ampliación) las cuales están marcadas de
color rosado y las salas que sufrieron algún tipo de modificación con color verde
(cámara de producto terminado, cámara 1 y 2, almacenamiento de materias primas y
mezcladora y molienda). También se pueden ver los flujos de materia prima y producto
terminado. La flecha de color rojo indica desde el ingreso hasta el producto cocido, la
de color verde indica desde el almacenamiento hasta la distribución del producto.
 25

RECEPCIÓN DE
hasta

MATERIA PRIMA
PRODUCTO TERMINADO
1270 mm Elevación : 7620 mm Recorrido

MATERIA PRIMA CONTENEDOR DE FRÍO

ETCONTENEDOR DE FRÍO
IQ
U
CONTENEDOR DE FRÍO SALA CUTTER
ET
A
AMPLIACIÓN CONTENEDOR DE FRÍO
SALA
D
SALA LAVA
CÁMARA
SALA DE MEZCLADORA Y MOLIENDADO
SALA DE VENTAS CÁMARA DE ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO MATERIAS PRIMAS DE
JAMONES
BAN
DEJA

Arriba
SA Arriba

ÁREA ADMINISTRATIVA SALA DE DESPACHO ES SALA DE

LA PEDILUVIO
QUI P SALA DEINGREDIENTES EMBUTIDOS
D SALA DE PELADOMICO O
E SY
DETE
LA RGEN
LAVADO
M TES
DE
IN
CÁMARATRIPASAHU

Arriba
A Arriba

4000,00 1 MAD
ORES
ARTE BODEGA
SALA DE CÁMARA SAN
DISTRIBUCIÓN 2 SALA DE COCCIÓN ALES

Figura 7. Layout actualizado a Julio de 2017

 26

3.5 Formación del equipo HACCP

El equipo HACCP es multidisciplinario, lo conforman siete integrantes de las diversas

áreas de la industria, cada uno con una función específica. La evaluación de los
avances se hizo según el término de cada fase, en reuniones del equipo.

3.6 Descripción del producto

Para la elaboración de las fichas de descripción de productos se utilizó como base lo

exigido por MINSAL (2015a), de manera de incluir toda la información pertinente a su
inocuidad, y se incluyó lo referente a la Ley 20.606 sobre etiquetado nutricional para
algunos productos, ya que en la industria de cecinas se trabaja con alta proporción de
materia grasa por lo que muchos de sus productos son altos en grasas saturadas o
sodio. Se elaboraron un total de 41 fichas de descripción de productos, de los cuales
22 fueron actualizadas y las 19 restantes elaboradas durante la presente Memoria de
Título. Para esto se consideraron las características señalas en el Cuadro 9, donde se
consideran, a modo de ejemplo, las características del producto salchicha tripa
celulosa.
Cuadro 9. Ficha descripción de producto
Nombre Salchicha tripa celulosa
Características generales Cecina cocida y ahumada, de masa homogénea, embutida
en tripa de celulosa no comestible. De forma cilíndrica y
alargada.
Composición  Carne de cerdo
 Tocino de cerdo
 Hielo
 Lactal
 Integral vienesa PACEL –CPR
 Sal
 Colorante
 Tripa de Celulosa
Características físico -químicas aW: 0.78
pH: 6.0
Características Recuento total de microorganismos
microbiológicas
Plan de muestreo Limite por gramo
Parámetro
Categoría Clase n c m M

3 3 5 1 5x104 5x105
Rcto. Aerobios Mesóf.
E. Coli 6 3 5 1 10 102

S. Aureus 6 3 5 1 10 102

C. Perfringens 6 3 5 1 10 102

Salmonella en 25 g. 10 2 5 0 0 -----

Tratamientos aplicados Ahumado, cocción/tinción y refrigeración.

Envasado Al vacío en film termoformado, en diferentes formatos de
250g, 500g, 750g y 1kg.
Condiciones de Mantener refrigerada entre 0°C y 5ºC.
almacenamiento
Métodos de distribución En furgones limpios y refrigerados.
Vida útil 30 días en envase cerrado y refrigerado. Una vez abierto el
envase se debe retirar el producto, refrigerar y consumir
antes de 1 semana.
Requisitos sobre etiquetado Incluirá la siguiente información: peso neto, información
especial nutricional, N° de lote, fecha de Vencimiento, Nombre del
producto, nombre y dirección del productor, número de
autorización sanitaria, ingredientes, declaración de
alérgenos y disco de Alto en grasas saturadas (Ley
20.606).
3.7 Determinación del uso previsto del producto
El equipo HACCP, estableció que en cecinas los grupos vulnerables de la población
son los con enfermedades cardiacas o hipertensión. Y en el caso de personas con
intolerancia a alérgenos, estos son indicados en la rotulación de cada producto. Su
forma de consumo en 32 de sus productos es “lista para su consumo” y en los otros 9
requieren de la aplicación de cocción.

A modo de ejemplo en el Cuadro 10 se indica el uso previsto de salchichas tripa

celulosa, donde se señalan las recomendaciones de uso, tipo de mercado, consumidor
final y grupo vulnerable.
Cuadro 10. Determinación del uso previsto
Recomendaciones de uso Listas para el consumo
Mercado Nacional
Consumidor final Público en general.
Grupo vulnerable Personas con colesterol alto.

3.8 Elaboración de los diagramas de flujo

Se elaboraron un total de 41 diagramas de flujo, los cuales se incluyeron en el manual.
Estos fueron elaborados con la ayuda del jefe de producción y operarios a cargo de
cada proceso; se describieron todas las etapas involucradas en cada proceso,
incluyendo la recepción de materias primas, los subprocesos y reproceso involucrados.
A modo de ejemplo, la Figura 8 se observa el diagrama de flujo del proceso de
elaboración de salchichas tripa celulosa; en éste además se señalan los puntos
críticos de control y variables de tiempo y temperatura.
 Recepción de Materia Prima
(Carne y Tocino de Cerdo)
PCC1

Recepción de
Recepción de tripa
aditivos e Agua potable
celulosa
ingredientes

Almacenamiento
Almacenamiento Almacenamiento
( 0 a 6°C)

Pesaje y dosificación Molienda Elaboración de hielo

Cutter

Embutido

Secado 10 min. 60°C

Ahumado 40 min. 70°C

REPROCESO Cocción y tinción PCC2

15min. 70°C
Enfriado

Pelado de tripa Temperatura

ambiente

0 a 5°C Almacenamiento PCC3

Granel Envasado Termoformado

Etiquetado

Despacho/Distribución 0 a 6°C

Figura 8. Diagrama de flujo salchicha tripa celulosa

3.9 Confirmación “in situ” de los diagramas de flujo
Consistió en la descripción de todas las etapas de las líneas de flujo, elaboradas
siguiendo cada proceso para los 41 productos elaborados al interior de la planta. A
continuación, a modo de ejemplo se señalan las etapas del proceso de elaboración de
salchichas tripa celulosa.
 Recepción de materia prima: la carne y gordura, son adquiridas a proveedores
certificados por el Servicio Agrícola y Ganadero (SAG), y rotuladas debidamente.
Las materias primas vienen en cajas de cartón. Estas son pesadas, se mide
temperatura, la que no debe ser mayor a 6°C, y en el caso de la carne se realiza
una selección más específica según su contenido de grasa (%).
 Recepción de ingredientes: los ingredientes se reciben, se pesan, se revisan los
sellos de los envases y verifican fechas de vencimiento, todo esto mediante
inspección visual, para su posterior almacenamiento en la sala de ingredientes, la
que debe mantener un ambiente seco a temperatura ambiente.
 Elaboración del hielo: el hielo para consumo humano es el producto obtenido por
congelación de agua potable. Este es elaborado y conservado en el depósito de
hielo al interior de la planta para su posterior uso.
 Recepción de tripa de celulosa: la tripa se recibe, y se almacena en la bodega
de insumo, para su posterior uso.
 Almacenamiento de la materia prima: la carne y gordura se almacenan en
cámaras de frio a una temperatura que no debe superar los 6°C.
 Pesaje y dosificación: los ingredientes y aditivos se pesan para su posterior uso
en cantidades previamente especificadas.
 Molienda: se pican ambas materias primas para su posterior molienda la cual se
realiza por separado, tanto para la carne como la gordura.
 Preparación de la masa (Cutter): con las materias primas ya molidas, se prepara
la masa en el cutter, éstas se adicionan en el siguiente orden: carne, hielo,
ingredientes, sal, gordura y agua. Hasta lograr una masa homogénea, la cual no
debe superar los 12°C.
 Embutido: la masa ya homogénea se traslada a una máquina embutidora simple
semiautomática, la cual trabaja con precisión y rapidez entregando un producto de
igual tamaño.
 Secado: las salchichas luego del embutido son colgadas sobre varas en carros y
llevadas a hornos artesanales o industriales donde se mantienen por 10 minutos
a 60°C.
 Ahumado: posteriormente las salchichas pasan por un proceso de ahumado por
40 minutos a 70°C.
 Escaldado y tinción: las salchichas ya ahumadas pasan por una etapa de
escaldado y tinción en marmitas a 70°C por 15 minutos.
 Enfriado: se enfrían mediante el paso bajo de duchas de agua fría a 18°C por un
tiempo de 5 minutos.
 Pelado: en la máquina peladora se extrae la tripa de celulosa no comestible
 Envasado: se realiza al vacío en bolsas de ¼, ½ y kilo. También se envasan a
granel en variedades de kilo y medio o la cantidad exigida por el cliente. Con su
debida rotulación y etiqueta.
 Almacenamiento: se almacenan en cámaras de frio a una temperatura máxima
de 6°C.
 Despacho y distribución: son despachadas y distribuidas en furgones con
cámaras de refrigeración adecuadas para su conservación durante el traslado.

3.10 Aplicación de los siete principios del HACCP

Se aplicó los siete principios del HACCP a la totalidad de productos elaborados en la
industria según lo establecido en la Norma técnica N°158, MINSAL (2015a).

3.10.1 Resultados análisis de peligros. Previo a realizar el análisis de peligros se

realizó una evaluación por producto, dado que la fábrica de cecinas produce una
variedad de 41 productos. Se agruparon por líneas, por concordancia de materias
primas o por procesos similares. A continuación se señala la agrupación:

Según la agrupación se realizaron 14 análisis de peligros por materia prima y por

procesos, considerando los siguientes factores:
- La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos
para la salud.
- La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
 - La supervivencia o proliferación de peligros biológicos, tales como:
microorganismos patógenos o parásitos, entre otros.
- La producción, persistencia o incorporación de agentes químicos y físicos, tales
como: toxinas, agentes alérgenos y metales entre otros.
- Las condiciones que puedan dar lugar a lo anterior.
En el Cuadro 11, se da un ejemplo de determinación de peligros en materias
primas, para carne y tocino de cerdo. En ambas materias primas se determinó
peligros significativos del tipo biológico y químico.

Cuadro 11. Determinación de peligro en materias primas

Nivel de peligrosidad
Materia
Prima,
Peligro1 Probabilidad P.S.
Ingredientes Severidad 2
de
del peligro3
y aditivos ocurrencia4

B Presencia y/o crecimiento de microorganismos MS P SI

Q Residuos de antibióticos, Hormonas de
Carne de MS O SI
crecimiento, Fertilizantes, Plaguicidas
Cerdo
F La presencia de cartílagos, astillas de huesos,
Mo P NO
fragmentos de metal o plásticos
B Salmonella, Listeria monocytogenes,
MS P SI
Triquinosis, E.coli 0157H7 toxina S. Aureus.
Tocino de Q Residuos de antibióticos, Hormonas de
MS O SI
Cerdo crecimiento, Fertilizantes, Plaguicidas
F La presencia de cartílagos, astillas de huesos,
Mo P NO
fragmentos de metal o plásticos
1
Los peligros se clasifican en B: biológico; Q: químico y F: físico.
2
P.S: Peligro significativo. En esta columna se indica con color rojo si es significativo o en verde
cuando no es un peligro significativo.
3
La severidad del peligro se clasifican en MS: muy serio; S: serio; Mo: moderado y Me: menor.
4
La probabilidad de ocurrencia se clasifica en R: remota; O: ocasional; P: probable y F:
frecuente.

A continuación en el Cuadro 12, se muestra un ejemplo de determinación de peligros

en procesos. Este es en recepción de materia prima, donde se determinó como un
peligro significativo la presencia y/o crecimiento de microorganismos patógenos, su
justificación fue a lo exigido en el Reglamento Sanitario de los Alimentos DTO
N°977/96 Art. 173, donde se especifica las cantidades permitidas (Anexo 1)
FAO/OMS (2004), señalan que existe una extensa gama de peligros relacionados con
la carne, como por ejempló Salmonella spp. y los residuos de medicamentos
veterinarios; donde tiene lugar la elaboración, como por ejemplo Listeria
monocytogenes; y con los propios manipuladores de alimentos, como por ejemplo
Staphylococcus aureus y virus de la hepatitis. Para producir carne que sea inocua y
apta para el consumo humano es necesario un control eficaz del proceso que incluya
tanto buenas prácticas de higiene como HACCP.

Cuadro 12. Determinación de peligros en línea de proceso

Recepción de materias primas cárnicas.
Severidad del
peligro
Peligros P.S1 Justificación Medidas
Prob. de
Efecto2
ocurrir3
Biológico: La materia puede contener Control de
Presencia y/o desde su origen algunos proveedores,
crecimiento de de los patógenos declaración de
microorganismos mencionados, o algunos garantía. Transporte
patógenos pueden desarrollarse por refrigerado. Control de
una exposición prolongada las características
MS P SI
a temperatura ambiente. organolépticas de la
materia prima, tiempo
de traslado y
temperatura de materia
prima y sala de
recepción.

FAO/OMS (2004), han declarado la Listeria como patógeno emergente y las

autoridades sanitarias de los diferentes países han comenzado a verificar que no esté
presente en los productos que internan a sus países, situación que compromete los
programas de inspección y certificación del SAG. Por lo que en conjunto con el equipo
HACCP se determinó que durante análisis de peligros se consideró como uno de los
microorganismos que se debe controlar en toda la línea de proceso.

3.10.2 Resultados determinación de los Puntos Críticos de Control. Los peligros

significativos determinados en el Principio 1, se analizaron mediante el árbol de

1
P.S: Peligro significativo. En esta columna se indica con color rojo si es significativo o en verde cuando
no es un peligro significativo.
2
El efecto del peligro MS: muy serio.
3
P: probable
decisiones (Anexo 2), y mediante éste se determinaron Puntos Críticos de Control para
toda la línea de productos cocidos. En el Cuadro 13 se muestra un ejemplo de la
determinación de éstos. A1 corresponde a recepción de materias primas, J a cocción y
N a almacenamiento de producto terminado. En las etapas antes mencionadas existen
peligros críticos del tipo biológico, por lo que es necesario determinar límites para su
control.

Cuadro 13. Determinación de los PCC en un producto

ETAPA Peligro P1 P1A P2A P2 P3 P4 PCC
A1 B SI - - SI - -
Q SI - - NO NO - ×
B1 B SI - - NO SI SI ×
C Q SI - - NO NO - ×
E B SI - - NO SI SI ×
H B SI - - NO SI SI ×
I B SI - - NO SI SI ×
J B SI - - SI - -
K B SI NO SI SI ×
N B SI - - SI - -
O B SI - - NO SI SI x

Como se aprecia en el Cuadro 13, cada etapa del proceso se le ha asignado una letra,
y en la última columna se señala con una X los que no corresponden a un Punto Crítico
de Control y con un los que corresponden a un punto crítico de control.

3.10.3 Resultados de establecimiento de un límite o límites críticos. En el Cuadro

14, se señalan cuáles son los límites críticos de los 3 Puntos Críticos de Control
determinados en el punto anterior, entendiendo que estos límites si son sobrepasados,
se deben aplicar medidas preventivas debido a la severidad del peligro.
En el PCC1 se determinó un límite crítico la temperatura de recepción de materia prima
de 0 a 6°C, según lo señalado por el Reglamento Sanitario de los Alimentos DTO
N°977/96. art. 271.
En el caso del PCC2 se debe validar el proceso térmico, por lo que sólo se
establecieron los límites de temperatura según lo reglamentado por FAO/OMS (2004)
sobre letalidad de Listeria Monocytogenes a 71°C al interior del producto cocido.
Para el PCC3 se establece un rango de temperatura de 0 +-5°C para la cámara de
almacenamiento, debido a las características de la cámara de la industria ya que sólo
posee un panel de control con termómetros y no hay manera de controlar la
temperatura mediante algún sistema más moderno que el monitoreo visual y/o
compararlo con un manómetro normal.

Cuadro 14. Límites críticos de los PCC

Punto crítico de Descripción del Medidas de control Límites críticos para cada
Control peligro medida de control

Recepción de Biológico: Presencia Control de proveedores, La temperatura de la carne

materias primas de patógenos- declaración de garantía. refrigerada a su llegada a
Salmonella, Listeria Transporte refrigerado. recepción de la carne deberá
monocytogenes, Control de las variar entre 0°C a 6°C
Triquinosis, E. Coli características
0157H7 toxina S. organolépticas de la
Aureus materia prima, tiempo de
traslado y temperatura de
materia prima y sala de
recepción.
Cocción y Biológico: Validación del proceso La temperatura interna deberá
Tinción Supervivencia de térmico alcanzar como mínimo 71°C
formas vegetativas
patógenas y
esporuladas,
reducción inadecuada
de la contaminación
microbiológica
Almacenado de Biológico: Mantener la temperatura La temperatura de las
producto Crecimiento de de la cámara de cámaras de almacenamiento
terminado bacterias patógenas almacenado no menor o de producto terminado deberá
psicrófilas igual a la que sea estar entre 0°C a 5°C
suficiente para impedir el
crecimiento de patógenos
psicrófilos

3.10.4 Resultados de establecimiento de un monitoreo del control de los PCC. El

monitoreo es la medición u observación programada y documentada de los límites
críticos, a fin de determinar el cumplimiento de éstos y mantener el control de peligros
asociados a un PCC. Basado en la Norma técnica N° 158 se establecen los sistemas
de monitoreo señalados en el Cuadro 14, acá se señala el ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo?
y ¿Quién? es el responsable del monitoreo de cada Punto Crítico de Control. Para el
PCC1 se controla la carne, mediante la medición de temperatura y la evaluación
organoléptica mediante inspección visual, a la llegada de cada pallet de carne que
ingresa a recepción y el responsable es el monitor encargado del PCC. Las
características organolépticas aceptables se establecieron por el equipo HACCP y se
encuentran junto a los registros en la sala de recepción. El monitoreo del PCC2 se
realiza mediante la medición de tiempo y temperatura en el centro térmico del
producto; se realiza para todos los procesos de cocción en muestras al azar, el
responsable es el monitor de calidad encargado de cocción. Y para el PCC3 se realiza
control de temperatura manual con manómetros cada dos horas y se comparan con la
temperatura que señala el panel de la cámara, al igual que el anterior el encargado es
un monitor de calidad, con los conocimientos necesarios y debidamente capacitado.

Cuadro 15. Sistema de monitoreo a los PCC

Punto crítico Descripción del MONITOREO
de Control peligro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Recepción Biológico: Presencia Carne Control de En cada pallet Monitor de
de materias de patógenos- temperatura con de materia Calidad
primas Salmonella, Listeria termómetro, prima recibida encargado
monocytogenes, Evaluación de de
Triquinosis, E. Coli características recepción
0157H7 toxina S. organolépticas.
Aureus
Cocción y Biológico: Tiempo y Controles de En cada Monitor de
Tinción Supervivencia de temperatura tiempo y proceso de Calidad
formas vegetativas temperatura cocción encargado
patógenas y de cocción
esporuladas,
reducción inadecuada
de la contaminación
microbiológica
Almacenado Biológico: Control de Medición d En cámara Encargado
de producto Crecimiento de temperatura temperatura e medir cada de cámara
terminado bacterias patógenas a cámara y a producto y en dos horas la y
psicrófilas (Listeria producto cámara en temperatura y encargado
monocytogenes) terminado en producto de
una vez que despacho
sale de la
cámara.

3.10.5 Resultados establecimiento de las acciones correctivas. Con el fin de hacer

frente a las posibles desviaciones que se puedan producir respecto de los límites
críticos, se formulan acciones correctivas específicas para cada PCC. En el caso del
PCC1 las materias primas pueden ser rechazadas y enviadas para devolución; para el
PCC2 el producto puede ser reprocesado y se debe implementar un nuevo tratamiento
térmico, y para el PCC3 si el monitoreo no es el adecuado el equipo HACCP debe
implementar un nuevo sistema de medición y/o implementar recursos en un sistema de
monitoreo más moderno, el cual va a requerir mayores recursos. El detalle del plan de
acción HACCP para productos cocidos encuentra en el Cuadro 16.
3.10.6 Resultados del establecimiento de procedimientos de validación,
verificación y reevaluación del sistema. Junto al equipo HACCP se establecieron
diferentes procedimientos de verificación, como por ejemplo la calibración y
mantención preventiva y correctiva de equipos, al igual que la revisión diaria de
registros de cada PCC.
Además, mensualmente se tomaran muestras aleatorias de producto terminado, para
la evaluación microbiológica de éstos; Estos análisis se realizan en un laboratorio
externo el cual emite informes sobre los resultados obtenidos; también se envían
muestras aleatorias de superficies y manipuladores. Los resultados obtenidos servirán
como registros de verificación del sistema.

Cuadro 16. Plan de acción HACCP

Punto crítico Acciones Verificación Registros Responsable Responsable
de Control Correctivas del de la
monitoreo Verificación

Recepción de Rechazo del lote Calibración de Planilla de registro Monitor de Jefe de

materias o devolución de termómetros, de temperatura de Calidad Aseguramiento
primas parte del producto Certificados que recepción y Recepción de Calidad
garantizan la características
inocuidad de la organolépticas
materia prima por Registro de
parte del Incidentes PCC
proveedor
Cocción y Producto se Calibración de Registro de tiempo Monitor de Jefe de
Tinción reprocesa y se equipos de y temperatura de Calidad Aseguramiento
deberá medición cocción, registro Cocción de Calidad
implementar (termómetros y de calibración de
nuevo tratamiento paneles de termómetros y
térmico validando control de tiempo Registro de
el proceso y temperatura en incidentes PCC
hornos).
Almacenado Corregir Calibración de Registro de Monitor de Jefe de
de producto condiciones de equipos de temperatura de Calidad y Aseguramiento
terminado trabajo, medición cámara. Registro encargado de de Calidad
implementación (manómetros y de temperatura de despacho
de nuevo sistema mantención producto y
de medición preventiva a condiciones de
cámara). salida de despacho
y registro de
incidentes PCC
3.10.7 Resultados de establecimiento de un sistema de documentación y
registros. Se estableció un sistema de documentación y registro de todo el sistema
HACCP, considerando análisis de peligros, limites críticos, actividades de monitoreo,
desviaciones y acciones correctivas, procedimientos de verificación aplicados, registros
de PCC, POE y POES, entre otros. En el Cuadro 16 se señalan los registros para cada
PCC; estos fueron elaborados de manera que sean de fácil identificación y uso por la
persona o personas encargadas de la verificación, en este caso el encargado de la
verificación es el Jefe de Aseguramiento de Calidad.

3.11 Capacitaciones
Se estableció de manera obligatoria que toda persona que trabaje en la industria
cuente con capacitación en HACCP, la cual debe realizarse en los primeros seis meses
desde su ingreso a la empresa y hasta un año en el caso de los operarios nuevos.
Anualmente se realizan capacitaciones de BPM y HACCP a todo el personal y esta se
reitera nuevamente cada 2 años. Los contenidos aplicados hacen énfasis en inocuidad
alimentaria, contaminación cruzada, limpieza y sanitizado, responsabilidad compartida
en la cadena de elaboración de productos, procedimientos entre otros.
 4. CONCLUSIONES

- Mediante la pauta de inspección de BPM se logró la verificación “in situ” de las

condiciones iniciales de la planta, y las acciones a seguir para la mejora de las
deficiencias encontradas. Así como también al término de la presente Memoria
de Titulo se realizó una nueva inspección para determinar el avance y grado de
aceptación.

- Se realizó el estudio y la posterior actualización de los programas prerrequisitos

ya que son absolutamente esenciales para garantizar la inocuidad, y forman la
base de un programa de seguridad alimentaria. Esto permitirá cumplir con las
exigencias establecidas por clientes y a su vez favorecer la actualización del
manual HACCP.

- Se estableció un equipo HACCP representativo de todas las áreas de la industria

de manera de involucrar a todos en el trabajo y así cumplir con los objetivos
establecidos.

- Se incorporaron las modificaciones en los procesos de elaboración de los

productos, ya incluidos en el anterior sistema HACCP, y se agregaron los
procesos de los 19 productos restantes. La importancia de este paso radica en la
necesidad de conocer el proceso bajo el cual es elaborado cada producto y así
determinar los riesgos que pueden conllevar. También se elaboraron diagramas
de flujos para cada línea de productos.

- Se logra actualizar el manual HACCP incorporando la totalidad de productos

elaborados al interior de la planta (41), incorporando todas las modificaciones en
formulación, variables y procesos.

- Se establece las modificaciones en los documentos definidos con sus respectivos

registros de los Puntos Críticos de Control.

- Se dejó estipulado por escrito el sistema de capacitaciones en HACCP, su

frecuencia y contenidos.
 5. BIBLIOGRAFÍA

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 http://www.chilealimentos.com/medios/Servicios/NormasNacionales/INN/Consul
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Industria de los Alimentos – Buenas prácticas de manufactura – Requisitos. 19p.
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http://www.chilealimentos.com/medios/Servicios/NormasNacionales/INN/Consulta
Publica/INN_norma_consulta_buenas_practicas_manufactura_requisitos_PROY
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“Requisitos sobre la Aplicación del Sistema de Análisis y puntos críticos de
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http://web.minsal.cl/sites/default/files/files/Decreto%20Exento%20118%20_Apru
eba%20Norma%20T%C3%A9cnica%20N%C2%BA%20158%20sobre%20HAC
CP.pdf Consultada en Noviembre 2016..
CHILE, MINISTERIO DE SALUD. (MINSAL) 2015b. Reglamento Sanitario de los
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ntroducci%C3%B3n+a+la+gesti%C3%B3n+de+calidad.+Primera+edici%C3%B
3n.+Delta+publicaciones+universitarias&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwjY-
a7s7_LUAhWExpAKHWb4BnoQ6AEIITAA#v=onepage&q=Introducci%C3%B3
 n%20a%20la%20gesti%C3%B3n%20de%20calidad.%20Primera%20edici%C3
%B3n.%20Delta%20publicaciones%20universitarias&f=false. Consultada en
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ALIMENTACIÓN / ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD FAO/OMS. 2004
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Consultada en Marzo 2017.

ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA

ALIMENTACIÓN / ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD FAO/OMS.
S/Fa. Garantía de la inocuidad y calidad de los Alimentos: Directrices para el
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Disponible en: http://www.fao.org/3/a-y8705s.pdf. Consultada en Mayo 2017.

ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA FAO. S/Fb.

El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos. Disponible en:
http://www.fao.org/docrep/v9723t/v9723t0g.htm Consultada en Mayo 2017.
ANEXOS
 Anexo 1. Criterios microbiológicos de la carne cruda

Plan de muestreo Limite por gramo

Parámetro
Categoría Clase n c m M
Rcto. Aerobios Mesóf. 1 3 5 1 106 107
Salmonella en 25 g. 10 2 5 0 P(*) -----
FUENTE: REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS Art. 173. 2015

Anexo 2. Árbol de decisiones

¿Existe(n) medida(s) preventiva(s) para el riesgo identificado?

P1

NO
SI

¿Esta la fase o etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir la ocurrencia

¿Es del peligroelhasta
necesario un nivel
control aceptable?
de esta fase para asegurar la
P2 inocuidad? P1A

SI: Es un PCC NO: No es PCC

NO SI

¿Podría tener lugar una contaminación o crecer a niveles a inaceptables?

Debe modificarse la etapa o procedimiento
P3

NO: No es PCC
SI

NO: Si es PCC

¿ Una fase posterior del proceso eliminará el peligro(s) o reducirá la ocurrencia a un nivel(es) aceptable(s)?
P3
SI: No es PCC

FUENTE: Basado en Norma técnica N°158 Chile. 2015

Anexo 3. Esquema sistema HACCP en una industria de cecinas.

Recepción de Almacenado MP
Almacenado
Materia Prima
Producción

Envasado Despacho

Recepción de Materia primas Almacenado de producto

Cocción
cárnicas terminado
PCC1 PCC2 PCC3

Sistema HACCP Ventas

Sistema de análisis de puntos críticos y de

puntos críticos de control
Fuente: Elaborado en base a la Norma técnica N°158. 2015
Anexo 4. Contenido creación de documentos.

1. OBJETIVOS (Se debe establecer los fines que se pretender alcanzar con el
procedimiento, que se pretende controlar)
2. ALCANCE (Se define el campo de aplicación del procedimiento, indicando
funciones y áreas o sectores, instalaciones y equipos a los que puede afectar)
3. RESPONSABILIDAD (Se especificara todos los participantes de este plan, desde
el que posea mayor cargo hasta el último involucrado con su respectiva función)
4. DEFINICIONES (Se describen y aclaran conceptos asociados “solo” al plan en
desarrollo y su respectivo detalle)
5. REFERENCIAS. (Se deben citar si para el desarrollo de este plan nos basamos en
documentos o normas aplicables tales como otros procedimientos, instrucciones
específicas, normas internas, entre otras)
6. PROCEDIMIENTOS (Se debe describir en orden cronológico las actividades
necesarias para cumplir con el procedimiento. Se debe indicar que hacer, como
hacerlo, cuando hacerlo y quien lo ejecutara. )
7. MONITOREOS (Describir procedimiento de revisión por el operario, debe ser
realizado periódicamente)
8. ACCIÓN CORRECTIVA (Describir procedimiento a aplicar en el caso de que el
programa tenga una desviación)
9. VERIFICACIÓN. (Describir la actividad que permitirá revisar si el plan y las
medidas de control se realizan adecuadamente)
10. REGISTROS (Se indicaran los modelos de formularios que se utilizaran para
registrar los datos que se recogerán al ejecutar las actividades indicadas en el
procedimiento)
11. ANEXOS (Se adjuntara toda la información relevante que permita adquirir mayor
conocimiento con este plan)
12 CONTROL DE CAMBIOS. (Permite realizar un seguimiento al plan en el tiempo,
registrando los cambios en el o los artículos)