INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y

Administrativas

Ingeniería Industrial

Unidad de aprendizaje:

Determinación Y Aplicación de Estándares

Título:

Aplicación de los tiempos estándar en el proceso de ensamblado del radio

de mesa, utilizando las técnicas de ingeniería de medición del trabajo

Secuencia: 3IV58

No de Equipo: 1

Alumno:

Antonio Pérez Cristhofer

Profesor:

Andrade Lona Santiago

Fecha de entrega: 15-junio-2020

 Contenido
Reflexión ....................................................................................................................................................................... 3
Fotografía ..................................................................................................................................................................... 6
Objetivo ......................................................................................................................................................................... 7
Datos generales........................................................................................................................................................... 8
Fotografía con el producto seleccionado .............................................................................................................. 9
Practica N° 3. Diagrama Sinóptico (Diseño y Evaluación de Estaciones de Trabajo) ..................................10
Práctica 1. Método de lectura con cronometro ....................................................................................................16
Práctica 2. Proceso de aprendizaje ........................................................................................................................17
Práctica 3. Calificación por velocidad y número de ciclos a observar. ..........................................................25
Práctica 4: Calificación Objetiva, Sintética y Factor de Nivelación .................................................................30
Práctica 5: Tiempo estándar y suplementos .......................................................................................................37
Práctica 6: Balanceo de Línea ................................................................................................................................42
Práctica 7: muestreo de trabajo ..............................................................................................................................48
Práctica 8. Sistemas de tiempos predeterminados .............................................................................................50
Práctica 9. Basic-MOST ............................................................................................................................................53
Conclusión general....................................................................................................................................................56
Anexo ...........................................................................................................................................................................58
Bibliografía ..................................................................................................................................................................59
Reflexión
El árbol de los problemas

Un hombre después de pensarlo se decidió a reparar una vieja casa que tenía en una granja. Entonces,
contrató a un carpintero que se encargaría de todos los detalles logísticos de restauración.

Un día decidió ir a la granja, para verificar como iban todos los trabajos. Llegó temprano y se dispuso
a colaborar en los quehaceres que realizaba el carpintero.

Ese día parecía no ser el mejor para el carpintero. Su cortadora eléctrica se había dañado, haciéndole
perder dos horas de trabajo. Después de repararla, un corte de electricidad en el pueblo le hizo perder
dos horas más de trabajo. Tratando de recuperar el tiempo, partió dos cierras de su cortadora. Ya
finalizando la jornada, el pegamento que disponía no le alcanzaba para mezclar su fórmula secreta de
acabado.

Después de un día tan irregular, ya disponiéndose para ir a su casa, el camión se le negaba a arrancar.
Por supuesto, el dueño de la granja se ofreció a llevarlo. Mientras recorrían los hermosos paisajes de
la granja, él iba en silencio meditando. Parecía un poco molesto por los desaires que el día le había
jugado.

Al pasar treinta minutos de recorrido llegaron a la casa del carpintero, y de sorpresa lo invitó para que
conociera a su familia. Mientras se dirigían a la puerta, el carpintero se detuvo brevemente frente a un
pequeño árbol, de color verde intenso y por demás hermoso. Tocó varias ramas con sus manos,
mientras admiraba sus preciosas hojas.

Cuando abrió la puerta, ocurrió una sorprendente transformación. Su bronceada cara estaba plena
de sonrisas y alegría. Sus hijos se lanzaron sobre él, dando vueltas en la sala. Le dio un beso a su
esposa y lo presentó. Le invitó un refresco y una suculenta empanada. Ya despidiéndose, lo
acompañó hasta el auto.

Cuando pasaron nuevamente cerca del árbol, la curiosidad fue grande y le preguntó acerca de lo que
había visto hacer un rato antes. Le recordó su conducta con el árbol.

- ¡Ohh!, ese es mi árbol de los problemas, contestó.

Y luego procedió a explicar y dijo: “Sé que no puedo evitar tener dificultades en mi trabajo, percances
y alteraciones en mi estado de ánimo. Pero una cosa si es segura: Esos problemas no pertenecen ni

3
a mi esposa y mucho menos a mis hijos. Así que simplemente los cuelgo en el “árbol de los problemas”
cada noche cuando llego a casa. Luego en la mañana los recojo nuevamente, porque tengo que
solucionarlos. Lo divertido es, dijo sonriendo el carpintero, que cuando salgo en la mañana a
recogerlos, no hay tantos como los que recuerdo haber colgado la noche anterior.”

El dueño de la granja se subió a su auto, meditando sobre la estrategia del carpintero para ser más
feliz y evitar contaminar el hogar con los problemas laborales. Entonces se dijo, valió la pena el
paseo de hoy.

Llegó a la granja y se dispuso a seleccionar su árbol de los problemas. Y desde entones cada vez
que llegaba a su hogar ya saben lo primero que hacía.

Cibergrafía: https://www.promonegocios.net/motivacion/historias-que-motivan-8.htm

4
Comentario de la Reflexión
Desde mi perspectiva de vida, noto que la reflexión hace hincapié en que nosotros no tenemos control
sobre todos aquellos factores externos que puedan afectarnos a lo largo de la vida, pero sin duda
alguna podemos decidir de qué manera afrontarlos y como solucionarlos siempre con una sonrisa en
el rostro, siempre con la mejor cara, ya que de eso se trata la vida de superar aquellos obstáculos que
aún más difíciles se tornen, si no tuviéramos que pasar por cosas difíciles, quizás nunca
aprenderíamos a sacar lo mejor de nosotros mismos.

5
Fotografía

 Nombre: Antonio Pérez Cristhofer

 Boleta: 2018601521

 Correo Electrónico: antonioperez.cristhofer@gmail.com

6
Objetivo
El alumno elaborará metodologías de análisis de Medición de Trabajo de casos similares a los que se
presentan en una industria, mediante el diseño de diversos diagramas donde se registre la situación
actual y posteriormente las propuestas de mejoramiento (por detección de fallas y costos ocultos),
asimismo que considere las condiciones de trabajo a las que se ve sometido el operario y que
proponga las correcciones cuando sea necesario.

7
Datos generales
Descripción del producto

El producto que se tomara en cuenta de a acuerdo a las características solicitadas es un radio pequeño
portátil marca Link Bits, con una entrada para cargador extraíble, una antena para radio, y un puerto
de baterías AA.

Tiempo de ensamble

El tiempo necesario que se ha cronometrado para realizar el ensamble del radio de mesa, es un tiempo
de: 3 minutos y 45 segundos.

Descripción de los elementos de trabajo

1. Tomar base principal (parte frontal) y ensamblar botones de reproducción y bocina.

2. Ensamblar placa electrónica pequeña y grande sobre base principal y atornillar.
3. Tomar las 2 partes de la antena, atornillar y colocar sobre base trasera, colocar tornillo de
antena sobre la base.
4. Tomar base trasera y ensamblar la entrada para cargador y soporte para baterías AA,
posteriormente tomar tornillos y atornillar entrada para cargador.
5. Tomar sujetador para radio y colocar sobre base principal
6. Ensamblar base trasera sobre base principal, posteriormente colocar los tornillos que sujetan
ambas bases.
7. Colocar interruptor sobre base principal y baterías AA sobre ranura trasera, posteriormente
colocar tapa protectora de las baterías.

8
Fotografía con el producto seleccionado

9
Practica N° 3. Diagrama Sinóptico (Diseño y Evaluación de Estaciones de Trabajo)
Objetivo

Analizar la secuencia de las operaciones e inspecciones en el ensamble de un producto mediante el

cursograma sinóptico, con el fin de conocer las principales operaciones e inspecciones en un proceso
para su posterior análisis.

Justificación del producto elegido

Decidí elegir un radio portátil marca “Link Bits”, ya que cumple con los elementos mínimos requeridos
para el proyecto, otro punto interesante para elegirlo fue la comodidad de ensamble que presenta,
dado que es un producto bastante cómodo de armar en una mesa de trabajo, además de verme
interesado por el tiempo que se requeriría para su ensamble y por los componentes electrónicos que
requieren para tener una buena calidad de audio.

10
11
12
13
14
Conclusión
Considero que el desarrollo de esta práctica como inicio fue muy importante, porque a partir de aquí
yo pude identificar con mayor facilidad los elementos de mi pieza, así como los tiempos aproximados
que me tardo en tomar dichos elementos y ensamblarlos. Esta práctica también me ayudo a detectar
las posibles mejoras que puedo implementar a la hora de mi ensamble, para que el tiempo
cronometrado sea el más eficiente y no se presenten tiempos improductivos.

15
Práctica 1. Método de lectura con cronometro
Objetivo

Que el alumno conozca y adquiera habilidad en el manejo del cronómetro de minuto decimal utilizando
los métodos de lectura continua y vuelta a cero con la finalidad de determinar el tiempo estándar de
una actividad mediante la observación directa.

Justificación

El método que utilicé para tomar el tiempo de mis elementos fue el siguiente: “Método vuelta a cero”,
debido a que estaba más familiarizado con este método de cronometraje y así mismo fue el método
que estuve ocupando para el desarrollo de mis practicas dentro del laboratorio. Este método de
cronometraje se adaptaba bien a mi desarrollo ya que los tiempos de cada elemento están
determinados por periodos cortos de ensamble. Puedo decir que me sentí cómodo y fluido a la hora
de registrar mis tiempos.

16
Práctica 2. Proceso de aprendizaje
Objetivo

Determinar la curva de aprendizaje en el proceso de ensamble de un producto, mediante la

comprobación de la teoría que dice "el tiempo de operación de una actividad determinada, disminuye
en un porcentaje constante cada que la producción se duplica". Lo anterior con la finalidad de conocer
el tiempo que requiere un operario en dominar (aprender) un determinado método de trabajo.

Diagrama explosivo del producto

A L
F O
H S
R
B C D
M Ñ P
J

K Q
E G I N

A: Base principal K: Tornillo de antena para

placa
B: Botones
L: Base trasera
C: Bocina
M: Conector cargador
D: Placa electrónica pequeña
N: Tornillo conector
E: Tornillos placa
Ñ: Soporte pilas AA
F: Placa electrónica grande
O: Agarradera
G: Tornillos placa
P: Tornillos base trasera
H: Antena
Q: Interruptor
I: culata de antena
R: Pilas AA
J: Tornillo antena 17
S: Tapa
Descripción de los elementos de trabajo

1. Tomar base principal (parte frontal) y ensamblar botones de reproducción y bocina.

2. Ensamblar placa electrónica pequeña y atornillar, colocar placa grande sobre base principal y
atornillar.
3. Tomar las 2 partes de la antena, atornillar y colocar sobre base trasera, colocar tornillo de
antena sobre la base.
4. Tomar base trasera y ensamblar la entrada para cargador y soporte para baterías AA,
posteriormente tomar tornillos y atornillar entrada para cargador.
5. Tomar sujetador para radio y colocar sobre base principal
6. Ensamblar base trasera sobre base principal, posteriormente colocar los tornillos que sujetan
ambas bases.
7. Colocar interruptor sobre base principal y baterías AA sobre ranura trasera, posteriormente
colocar tapa protectora de las baterías.

18
Diagrama del área de trabajo

B A
R

C 1 S
Q

D F P
L O
H
Ñ
I
M
E G
J
K
N

A: Base principal
K: Tornillo de antena para
B: Botones placa

C: Bocina L: Base trasera

D: Placa electrónica M: Conector cargador

pequeña
N: Tornillo conector
1_ Desarmador (punta
E: Tornillos placa de cruz)
Ñ: Soporte pilas AA
F: Placa electrónica
O: Agarradera
grande
P: Tornillos base trasera
G: Tornillos placa
Q: Interruptor
H: Antena
R: Pilas AA 19
I: Culata de antena
S: Tapa
J: Tornillo antena
 (
(

𝟏
𝟏

𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟎𝟎
7
6
5
4
3
2
1

TC

%A
TPU’S
TC (min)
Elementos

𝒎𝒊𝒏)
𝒎𝒊𝒏)
mesa”.

1
376 376 3.76 0.30 0.96 0.17 0.64 0.65 0.88 0.11

0.98 370 364 3.64 0.19 0.87 0.14 0.59 0.56 1.07 0.12 2

358 0.26 0.92 0.08 0.55 0.68 0.97 0.10

3

3.58
4

0.98 363 354 3.54 0.23 0.54 0.75 0.46 0.92 0.92 0.11

348 0.24 0.51 0.12 0.79 0.63 0.87 0.14

5

3.48
6

335 3.35 0.26 0.69 0.08 0.80 0.73 0.66 0.13

323 3.23 0.13 0.29 0.12 0.52 0.58 0.85 0.12

7

0.96 347.75 324 3.24 0.20 0.33 0.10 0.44 0.64 0.84 0.12
8

324 3.24 0.32 0.30 0.07 0.46 0.74 0.83 0.11

9
Ciclos (min)

293 2.93 0.26 0.69 0.07 0.46 0.49 0.83 0.12

10

291 2.91 0.33 0.33 0.07 0.43 0.46 0.69 0.13

11

290 2.90 0.26 0.34 0.07 0.47 0.44 0.68 0.12

12

286 2.86 0.32 0.30 0.06 0.41 0.43 0.68 0.11

13

283 2.83 0.24 0.31 0.06 0.41 0.44 0.65 0.10

14

277 2.77 0.19 0.29 0.04 0.38 0.41 0.60 0.09

15
Tabla de datos para calcular la curva de aprendizaje del ensamble del producto “Radio de

20
0.92 318.81 275 2.75 0.17 0.28 0.04 0.41 0.39 0.59 0.10
16
Justificación del cronometraje elegido

Decidí elegir el cronometraje vuelta a cero porque nos sentíamos más familiarizados con este método,
además contábamos con el cronometro digital del teléfono celular que nos permitía tener una mayor
facilidad de lectura.

Cálculos

Conversión de las lecturas de los primeros 5 elementos del ciclo 1:

1 min------------------------ 60s
X ------------------------ 6.64 s

6.64 𝑆
Elemento 1: = 0.11 𝑚𝑖𝑛
60
53 𝑆
Elemento 2: = 0.88 𝑚𝑖𝑛
60
38.77 𝑆
Elemento 3: = 0.65 𝑚𝑖𝑛 TC= 3 min + (
45.40 𝑠
) = 3.76 𝑚𝑖𝑛
60
60
38.70 𝑆
Elemento 4: = 0.64 𝑚𝑖𝑛
60
10.15 𝑆
Elemento 5: = 0.17 𝑚𝑖𝑛
60
21
Calculo TPU´s

1
TPU´sciclo 1 = TCciclo 1 = 376 ( min)
100

TCciclo 1 + TCciclo 2 1
TPU´sciclo 2 = = 370 ( min)
2 100

TCciclo 1 + TCciclo 2 + TCciclo 3 + TCciclo 4 1

TPU´sciclo 4 = = 363 ( min)
4 100

(TCciclo 1+ . . . + TCciclo 8 ) 1
TPU´sciclo 8 = = 347.75 ( min)
8 100

(TCciclo 1 +. . . + TCciclo 16) 1

TPU´sciclo 16 = = 318.81 ( min)
16 100

Calculo del porciento de aprendizaje

TPU´sciclo 2
%𝐴2 = = 0.98
TPU´sciclo 1
TPU´sciclo 4
%𝐴4 = = 0.98
TPU´sciclo 2
TPU´sciclo 8
%𝐴8 = = 0.96
TPU´sciclo 2
TPU´sciclo 16
%𝐴16 = = 0.92
TPU´sciclo 8

Calculo del porciento de aprendizaje promedio

0.98 + 0.98 + 0.96 + 0.92

̅̅̅̅̅
%A = = 0.96
4

22
Calculo de la pendiente

log 0.96
𝐂= = -0.06
log 2
Cálculo de 𝐓𝐏𝐔𝟑𝟐

1
𝐓𝐏𝐔𝟑𝟐 = hNC = 376 ( min) (32)−0.06
100

1
𝐓𝐏𝐔𝟑𝟐 = 305.41 ( min)
100

Cálculo del TPUI si “H” disminuye un 25%

376 ------------- 100% (376)(0.75) 1
X=[ ] = 282 ( ) 𝑚𝑖𝑛
1 100
X------------------------- 75%

Cálculo de Ni

log TPUi−logh log 282−log 376

Ni = Antilog ( ) = Antilog ( ) = 120.86 ≈ 121 pzas a realizar
C −0.06

Calculo 𝐓𝐓
1
𝐓𝐓 = hNNC = (376) (121) (121)−0.06 = 34,119.77 ( min)
100

23
 GRÁFICA DE LA CURVA DE APRENDIZAJE Ni- El operario ha
aprendido
400

350

300
281.98
250
TPU´s

200

150

100

50

0
0 20 40 60 80 100 120 140

PRODUCCIÓN- CICLOS

𝟏
CICLO TPU ( ) 𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟎𝟎
Análisis de la curva de aprendizaje
1 376
2 370 En el TPUi 281.98 de la pieza número 121 el operario ya aprendió,
4 363
8 347.75 así que a partir de la pieza 122 podemos comenzar a tomar el
16 318.81 1
tiempo estándar, es decir; al operario le tardo 34,119.77 (100 min)
32 305.41
121 281.98 en aprender la operación.

Conclusión de la practica

Logre comprender la importancia que tiene el hecho de realizar una operación repetidas veces, ya que
a partir de aquí logre adquirir mayor aprendizaje para realizar el ensamble del radio, con los tiempos
que obtuve pude darme una idea aproximada del tiempo que le tomaría a un operador que todos los
días a lo largo de su jornada realiza exactamente el mismo proceso.

Esta práctica nos permite calcular la curva de aprendizaje, la cual es una importante herramienta para
determinar el tiempo que le llevara al operario aprender el método establecido para realizar la tarea.
Logré aplicar este método al ensamble de un radio portátil y a partir de ahí determinar el tiempo que
me tardaría en dominar la actividad que estoy realizando.
24
Práctica 3. Calificación por velocidad y número de ciclos a observar.
Objetivo

Entender, determinar y evaluar ritmos de trabajo que afectan el desarrollo de una actividad específica,
mediante ejercicios de asignación de valores que califican la velocidad con que se realiza una
actividad, para determinar tiempo normal y posteriormente tiempo estándar o tipo.

Tabla de muestro para el cálculo de N

Ciclos (min.)
Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ̅
𝐓 S CV t K
1 0.12 0.12 0.11 0.12 0.13 0.12 0.11 0.10 0.09 0.10 0.11 0.0123 0.112 1.812 6%
2 0.85 0.84 0.83 0.83 0.69 0.68 0.68 0.65 0.60 0.59 0.72 0.103 0.143 1.812 6%
3 0.58 0.64 0.74 0.49 0.46 0.44 0.43 0.44 0.41 0.39 0.50 0.114 0.228 1.812 6%
4 0.52 0.44 0.46 0.46 0.43 0.47 0.41 0.41 0.38 0.41 0.44 0.040 0.091 1.812 6%
5 0.12 0.10 0.07 0.07 0.07 0.07 0.06 0.06 0.04 0.04 0.07 0.024 0.343 1.812 6%
6 0.29 0.33 0.30 0.69 0.33 0.33 0.30 0.31 0.29 0.28 0.35 0.123 0.351 1.812 6%
7 0.13 0.20 0.32 0.26 0.33 0.33 0.32 0.24 0.19 0.17 0.25 0.074 0.297 1.812 6%
∑T= 2.44

Cálculos:
Coeficiente de variación (CV) S
CV = ̅
T
S = desviación estándar de cada elemento.
̅ = tiempo promedio de cada elemento.
T
CV= Coeficiente de variación.

0.0123 0.103 0.114 0.040

𝐂𝐕𝟏 = = 0.112 𝐂𝐕𝟐 = = 0.143 𝐂𝐕𝟑 = = 0.228 𝐂𝐕𝟒 = = 0.091
0.11 0.72 0.50 0.44

0.024 0.123 0.074

𝐂𝐕𝟓 = = 0.343 𝐂𝐕𝟔 = = 0.351 𝐂𝐕𝟕 = = 0.297
0.07 0.35 0.249

Para conocer t, es necesario ubicar los siguientes valores en la tabla de distribución t de

Student.

 Tenemos que NC = 90% (Nivel de confianza) y n= 10 (ciclos realizados)

25
  Calculando p, tenemos que 𝑝 = 100% − 𝑁𝐶; entonces 𝑝 = 100% − 90% = 10% = 0.1
Intersecando los valores de n y p en la tabla obtenemos el valor de t, como sigue:

Número de ciclos (N) St 2

N = ( ̅)
kT
S= desviación estándar del elemento con
mayor coeficiente de variación

t= t de student

K= precisión

̅= tiempo promedio del elemento

T
Para el valor de “S” se toma el elemento con mayor coeficiente de variación

26
 0.123 ∗ 1.812 2
𝐍=( ) = 112.63 ≈ 113 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
0.06 ∗ 0.35

Al obtener un número considerable de ciclos a cronometrar procedí a realizar varios ensayos,

manipulando NC y K para así poder disminuir mi número de piezas obtenidas como se muestra a
continuación:

Primer ensayo

NC = 90%; K = 7%
S = 0.0432 0.123 ∙ 1.812 2
N=( ) = 82.75 ≈ 𝟖𝟑 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬
0.07 ∙ 0.35
̅ = 0.12
T

t = 1.812

Segundo ensayo

NC = 80%; K = 7%

S = 0.0432 0.123 ∙ 1.372 2

N=( ) = 47.44 ≈ 𝟒𝟕 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬
0.07 ∙ 0.35
̅ = 0.12
T

t = 1.372

Tercer ensayo

NC = 80%; K = 10%

S = 0.0432 0.123 ∙ 1.372 2

N=( ) = 23.24 ≈ 𝟐𝟑 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬
0.1 ∙ 0.35
̅ = 0.12
T

t = 1.372

27
 Tabla para el cálculo de TN por FV

Ciclos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ̅
𝑻 ̅̅̅̅
𝑭𝑽 TN
Elementos
T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV

10 9 8 9 8 8 8 9 9
9
100 105 105 105 100 110 75 100 75 110 8.7 97.5 8.48
1 9
10 9 8 9 8 8 8 9 9

92 82 75 80 70 80 73 68 79
72
90 95 90 105 95 80 100 70 100 105 68.4 93 63.61
2 63
82 73 67 71 62 72 65 59 70

131 123 114 126 125 138 114 111 121

3 114
110 105 110 105 105 100 100 95 100 105 44.6 103.5 46.16
42
39 41 39 46 55 58 41 43 42

175 176 161 168 167 177 181 156 161

4 154
100 105 110 110 105 100 110 105 100 100 45.9 104.5 47.97
40
44 53 47 42 42 39 67 45 40

182 182 168 176 173 182 188 165 166

5 160
110 105 110 110 110 110 110 110 110 110 6.6 109.5 7.23
6
7 6 7 8 6 5 7 9 5
224
258 263 243 244 244 240 216 230 216
6
90 85 95 95 95 85 95 100 85 100 63.6 92.5 58.83
64
76 81 75 68 71 58 28 65 50
250
284 296 271 270 268 266 270 259 243
7
100 105 105 110 105 100 100 105 105 100 29.9 103.5 30.95
26
26 33 28 26 24 26 54 29 27

∑ 𝑇𝑁 263.23

Elemento 1 Elemento 5

8.7(97.5) 6.6(109.5)
TN = 100
= 8.48 TN = 100
= 7.23

Elemento 6
Elemento 2
63.6(92.5)
68.4(93) TN = = 58.83
TN = 100
= 63.61 100

Elemento 7
Elemento 3
29.9(103.5)
44.6(103.5) TN = = 30.95
TN = = 46.16 100
100

Elemento 4

45.9(104.5)
TN = 100
= 47.97

28
Conclusión de la práctica
Me fue posible determinar el número de ciclos a partir de un porcentaje de error destinado a mí como
operario y así como un nivel de confianza, logre obtener los valores del tiempo normal y tiempo
estándar para el radio portátil marca Link Bits a partir de la valoración que le puede hacer a mi ritmo
de trabajo como operario.
Al realizar los cálculos de N y CV. Note que el número de ciclos que obtuve fue algo elevado, por lo
tanto, tuve que variar mis valores de K y Nivel de confianza para que de esta manera pudiera obtener
un menor de número de ciclos y el cronometraje fuese más sencillo.

29
Práctica 4: Calificación Objetiva, Sintética y Factor de Nivelación
Objetivo

Aplicar el método de calificación objetiva como un método más justo para evaluar una tarea de tipo
normal, mediante un juicio invariable para poder determinar tiempo básico o normal.

Tabla para calcular ΣW

Elementos
Factores 1 2 3 4 5 6 7
B1 C1 C2 C1 B1 C1 B1
Habilidad
0.11 0.06 0.03 0.06 0.11 0.06 0.11

C2 C2 C2 C1 C1 C1 C1
Esfuerzo
0.02 0.02 0.02 0.05 0.05 0.05 0.05

B B B B B B B
Condiciones
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04

B C C C B C B
Consistencia
0.03 0.01 0.03 0.03 0.03 0.01 0.03
𝚺𝐖 0.2 0.13 0.12 0.18 0.23 0.16 0.23

TABLA B. ESFUERZO
TABLA A. DESTREZA O HABILIDAD
+0.13 A1 Excesivo
+0.15 A1 Extrema
+0.12 A2 Excesivo
+0.13 A2 Extrema
+0.11 B1 Excelente +0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente +0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Buena +0.05 C1 Bueno
+0.03 C2 Buena +0.02 C2 Bueno
0.00 D Regular 0.00 D Regular
-0.05 E1 Aceptable -0.04 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable
-0.08 E2 Aceptable
-0.16 F1 Deficiente
-0.22 F2 Deficiente -0.12 F1 Deficiente
-0.17 F2 Deficiente
TABLA C. CONDICIONES
TABLA D. CONSISTENCIA

+0.06 A Ideales +0.04 A Perfecta

+0.04 B Excelentes +0.03 B Excelente
+0.02 C Buenas +0.01 C Buena
0.00 D Regulares 0.00 D Regular
-0.03 E Aceptables -0.02 E Aceptable
-0.07 F Deficientes -0.04 F Deficiente
30
Tabla para calcular FN y TN

Elementos ̅ ( 𝟏 ) 𝒎𝒊𝒏
𝑻 𝚺𝐖 FN
𝟏
TN (𝟏𝟎𝟎) 𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟎𝟎

1 8.7 0.2 1.2 10.44

2 68.4 0.13 1.13 77.29
3 44.6 0.12 1.12 49.95
4 45.9 0.18 1.18 54.16
5 6.6 0.23 1.23 8.12
6 63.6 0.16 1.16 73.78
7 29.9 0.23 1.23 36.78
𝚺𝐓𝐍 310.52

Cálculos de TN por FN
𝐅𝐍 = 𝚺𝐖 + 𝟏 ̅ )(𝐅𝐍)
𝐓𝐍 = (𝐓
𝐅𝐍𝟏 = 0.2 + 1 = 1.2 1
𝐓𝐍𝟏 = (8.7)(1.2) = 10.44 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐍𝟐 = 0.13 + 1 = 1.13
1
𝐅𝐍𝟑 = 0.12 + 1 = 1.12 𝐓𝐍𝟐 = (68.4)(1.13) = 77.29 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐍𝟒 = 0.18 + 1 = 1.18 1
𝐓𝐍𝟑 = (44.6)(1.12) = 49.95 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐍𝟓 = 0.23 + 1 = 1.23
1
𝐅𝐍𝟔 = 0.16 + 1 = 1.16 𝐓𝐍𝟒 = (45.9)(1.18) = 54.16 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐍𝟕 = 0.23 + 1 = 1.23 1
𝐓𝐍𝟓 = (6.6)(1.23) = 8.12 𝑚𝑖𝑛
100
1
𝐓𝐍𝟔 = (63.6)(1.16) = 73.78 𝑚𝑖𝑛
100
1
𝐓𝐍𝟕 = (29.9)(1.23) = 36.78 𝑚𝑖𝑛
100

31
Tabla para calcular FD
Elementos
Categoría Descripción 1 2 3 4 5 6 7

D D D D D D D
1 Parte del cuerpo usada
5 5 5 5 5 5 5

F F F F F F F
2 Pedales
0 0 0 0 0 0 0

H H H H H H H
3 Uso de ambas manos
0 0 0 0 0 0 0

J J K J K J I
4 Coordinación de ojo y mano
2 2 4 2 4 2 0

O O O O O O O
5 Requerimientos de manipulación
1 1 1 1 1 1 1
W 0.5 W 0.5 W 0.5 W 0.5 W 0.5 W 0.5 W1
6 Peso
2 2 2 2 2 2 5

𝚺%𝐅𝐃 10 10 12 10 12 10 11

32
33
 Categoría 6. peso

Peso en kg. Porcentaje de ajuste.

Levantar con el brazo. Porcentaje de ajuste.
Levantar con la pierna.
0.5 2 1
1.0 5 1
1.5 6 1
2.0 10 2
2.5 13 3
3.0 15 3
3.5 17 4
4.0 19 5
4.5 20 6
5.0 22 7
5.5 24 8
6.0 25 9

Tabla para calcular FCO y TN

𝟏 𝟏
Elementos ̅(
𝐓 𝒎𝒊𝒏) ̅̅̅̅
%𝐅𝐕 %FD FCO TN(𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏)
𝟏𝟎𝟎
1 8.7 97.5 10 1.072 9.326
2 68.4 93 10 1.023 69.973
3 44.6 103.5 12 1.159 51.691
4 45.9 104.5 10 1.149 52.739
5 6.6 109.5 12 1.226 8.091
6 63.6 92.5 10 1.017 64.681
7 29.9 103.5 11 1.148 34.325
𝚺𝐓𝐍 290.826

34
𝐅𝐂𝐎 = 𝐅𝐕(𝟏 + 𝐅𝐃) ̅ )(𝐅𝐂𝐎)
𝐍 = (𝐓
𝐅𝐂𝐎𝟏 = 0.975(1 + 0.10) = 1.072 1
𝐓𝐍𝟏 = (8.7)(1.072) = 9.326 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐂𝐎𝟐 = 0.93(1 + 0.10) = 1.023
1
𝐅𝐂𝐎𝟑 = 1.035(1 + 0.12) = 1.159 𝐓𝐍𝟐 = (68.4)(1.023) = 69.973 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐂𝐎𝟒 = 1.045(1 + 0.10) = 1.149 1
𝐓𝐍𝟑 = (44.6)(1.159) = 51.691 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐂𝐎𝟓 = 1.095(1 + 0.12) = 1.226
1
𝐅𝐂𝐎𝟔 = 0.925(1 + 0.10) = 1.017 𝐓𝐍𝟒 = (45.9)(1.149) = 52.739 𝑚𝑖𝑛
100
𝐅𝐂𝐎𝟕 = 1.035(1 + 0.11) = 1.148 1
𝐓𝐍𝟓 = (6.6)(1.226) = 8.091 𝑚𝑖𝑛
100
1
𝐓𝐍𝟔 = (63.6)(1.017) = 64.681 𝑚𝑖𝑛
100
1
𝐓𝐍𝟕 = (29.9)(1.148) = 34.325 𝑚𝑖𝑛
100

35
Tabla comparativa y análisis de la tabla

Elemento FV FN FCO
1 8.48 10.44 9.326
2 63.61 77.29 69.973
3 46.16 49.95 51.691
4 47.97 54.16 52.739
5 7.23 8.12 8.091
6 58.83 73.78 64.681
7 30.95 36.78 34.325
ΣTN 263.23 310.52 290.826

Para realizar una comparación entre los TN's primero denotamos los tiempos que más se parecen o
en los que se encuentra una menor diferencia.

Elemento FV FN FCO
1 8.48 10.44 9.326
2 63.61 77.29 69.973
3 46.16 49.95 51.691
4 47.97 54.16 52.739
5 7.23 8.12 8.091
6 58.83 73.78 64.681
7 30.95 36.78 34.325
ΣTN 263.23 310.52 290.826

Como podemos observar, hay más cercanía entre los datos calculados por los métodos FV y FCO, es
decir, al aplicar Calificación Objetiva hay una menor variación en el Tiempo Normal que al aplicar
Factor de Nivelación.

Conclusión de la práctica
Desde mi punto de vista considero que a pesar de que existe cierta discrepancia en los resultados
obtenidos a partir del método por calificación objetiva, debido a que el registro de cada una de las
técnicas se encuentra a criterio del analista, es posible determinar que conforme se avanza en la
actividad los tiempos obtenidos por elemento en cada ciclo cada vez se encuentran más cerca.

Además, la calificación objetiva nos brinda la oportunidad de poder evaluar más aspectos del operario
que se ven involucrados a lo largo de la operación que esté desarrollando.

36
Práctica 5: Tiempo estándar y suplementos
Objetivo

Conocer y manejar los elementos que intervienen en la determinación del tiempo estándar,
específicamente los suplementos por descanso (constantes y variables) que afectan a las actividades
que se realizan durante un proceso de producción que por sus características particulares pudiera
afectar la integridad física o psicológica del operario con la finalidad de incrementar la productividad
privilegiando la salud del factor humano.

Tabla suplementos

Suplementos
No. Constantes Variables

Elemento NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF ∑%

1 5 4 2 0 0 0 0 0 0 4 1 0 16
2 5 4 2 0 0 0 0 0 0 4 0 0 15
3 5 4 2 0 0 0 0 2 0 1 1 2 17
4 5 4 2 0 0 0 0 2 0 1 0 2 16
5 5 4 2 0 0 0 0 0 0 4 1 0 16
6 5 4 2 0 0 0 0 0 0 4 1 2 18
7 5 4 2 0 0 0 0 0 0 4 1 0 16

NP= Por necesidades personales CA= Calidad del aire

F= Por fatiga TV= Tensión visual
TP= Por trabajar de pie TA= Tensión auditiva
PA= Por postura anormal TM= Tensión mental

IP= Levantamiento de peso y fuerza MM= Monotonía mental

IL= Densidad de la luz MF= Monotonía física

*Los valores obtenidos de esta tabla fueron recabados del Anexo1

37
Tabla para calcular TE por FV

𝟏 𝟏 𝟏
Elemento 𝑻( ) 𝒎𝒊𝒏 % FV 𝑻𝑵 ( ) 𝒎𝒊𝒏 %S 𝑻𝑬 ( ) 𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
1 8.7 97.5 8.48 16 9.84

2 68.4 93 63.61 15 73.15

3 44.6 103.5 46.16 17 54

4 45.9 104.5 47.97 16 55.65

5 6.6 109.5 7.23 16 8.39

6 63.6 92.5 58.83 18 69.42

7 29.9 103.5 30.95 16 35.90

∑ 𝑻𝑬 =
306.35

Cálculos de TE por FV

TE= TN (1+S)
1
TE1 = (8.48)(1 + 0.16) = 9.84 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE2 = (63.61)(1 + 0.15) = 73.15 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE3 = (46.16)(1 + 0.17) = 54100 𝑚𝑖𝑛
1
TE4 = (47.97)(1 + 0.16) = 55.65 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE5 = (7.23)(1 + 0.16) = 8.39 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE6 = (58.83)(1 + 0.18) = 69.42 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE7 = (30.95)(1 + 0.16) = 35.90 100 𝑚𝑖𝑛

38
Tabla para calcular TE por FN

𝟏 𝟏 𝟏
Elemento 𝑻( ) 𝒎𝒊𝒏 % FN 𝑻𝑵 ( ) 𝒎𝒊𝒏 %S 𝑻𝑬 ( ) 𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎

1 8.7 113 10.44 16 12.11

2 68.4 1.13 77.29 15 88.88

3 44.6 109 49.95 17 58.44

4 45.9 123 54.16 16 62.83

5 6.6 118 8.12 16 9.42

6 63.6 118 73.78 18 87.06

7 29.9 123 36.78 16 42.66

∑ 𝑻𝑬 = 361.4

Cálculos de TE por FN

TE= TN (1+S)
1
TE1 = (10.44)(1 + 0.16) = 12.11 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE2 = (77.29)(1 + 0.15) = 88.88 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE3 = (49.95)(1 + 0.17) = 58.44 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE4 = (54.16)(1 + 0.16) = 62.83 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE5 = (8.12)(1 + 0.16) = 9.42 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE6 = (73.78)(1 + 0.18) = 87.06 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE7 = (36.78)(1 + 0.16) = 42.66 100 𝑚𝑖𝑛

39
Tabla para calcular TE por FCO

𝟏 𝟏 𝟏
Elemento 𝑻( ) 𝒎𝒊𝒏 % FCO 𝑻𝑵 ( ) 𝒎𝒊𝒏 %S 𝑻𝑬 ( ) 𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎

1 8.7 107.2 9.326 16 10.82

2 68.4 102.3 69.973 15 83.96

3 44.6 115.9 51.691 17 60.48

4 45.9 114.9 52.739 16 61.18

5 6.6 122.6 8.091 16 9.39

6 63.6 101.7 64.681 18 76.32

7 29.9 114.8 34.325 16 39.82

∑ 𝑻𝑬 =
341.97

Cálculos de TE por FCO

TE= TN (1+S)
1
TE1 = (9.326)(1 + 0.16) = 10.82 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE2 = (69.97)(1 + 0.15) = 83.96 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE3 = (51.69)(1 + 0.17) = 60.48 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE4 = (52.739)(1 + 0.16) = 61.18 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE5 = (8.091)(1 + 0.16) = 9.39 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE6 = (64.681)(1 + 0.18) = 76.32 100 𝑚𝑖𝑛
1
TE7 = (34.325)(1 + 0.16) = 39.82 100 𝑚𝑖𝑛

40
Conclusión de la práctica

Con la implementación de está practica en mi producto pude observar que, a pesar de haber elaborado
un proceso de cronometraje y valorado la actuación del mi desempeño como operario, la tarea
realizada continuará exigiéndome un esfuerzo tanto físico como mental, como analistas no puedo
restarle importancia a este hecho, es por ello que con el uso de ciertos suplementos pude compensar
la fatiga, así como la posibilidad de tomarme un tiempo ante mis necesidades personales. En cuanto
a los resultados de los tiempos estándar que arrojo al hacer uso de diversos métodos de calificación
tomaría el de FCO, ya que este se obtiene del análisis tanto del ritmo del operario como de la dificultad
de cada elemento, por ello me resulta más completo, aunque su TE no sea precisamente el más corto

41
Práctica 6: Balanceo de Línea
Objetivo

Determinar cargas de trabajo equitativamente a un grupo de personas utilizando la técnica "balanceo

de línea", mediante la opción de "asignación de operarios" con la finalidad de optimizar el recurso
humano a utilizar en una producción con distribución en línea o en serie.

Justificación del tiempo estándar elegido

Para realizar esta práctica, decidí tomar como Tiempo Estándar el tiempo obtenido a través del método
de Factor de Calificación Objetiva (FCO), esto debido a que considero que brinda un análisis más
completo en materia de dificultad del elemento y ritmo del operario. Además, el tiempo estándar
obtenido por FCO es el que se encuentra en medio de los “extremos” en cuanto al tiempo total, pues
el tiempo más largo lo lleva el FN y el más corto el FV.

Tabla de balanceo

TE
ESTACIÓN 𝟏 IP NOT≥0.3 NOR T TA
(𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏)

1 10.82 0.084 0.94 1 10.82 12.10

2 83.96 0.084 7.27 7 11.99 12.10

3 60.48 0.084 5.24 5 12.10 12.10

4 61.18 0.084 5.30 6 10.20 12.10

5 9.39 0.084 0.81 1 9.39 12.10

6 76.32 0.084 6.70 7 10.90 12.10

7 39.82 0.084 3.45 4 9.96 12.10

Ʃ 31 75.36 84.7

Para desarrollar nuestra tabla de balanceo de línea vamos a considerar los siguientes datos:
 Producción Deseada (PD) = 4450 pzas
 Eficiencia Planeada (EP) = 97%
 Salario = $180 Pesos el Turno.
 Turno = 9.25 h con 30 minutos de comida.
NOTA: son exactamente los mismos datos de la opción que elegí (opción 1); estos datos los
proporciono el docente.

42
Índice de Productividad.
PD
El cálculo del IP está dado por la siguiente fórmula: IP = ( )
TD

Donde:

 PD = producción deseada
 TD = Tiempo disponible

1. Comenzamos con el cálculo del TD, que se obtiene de la siguiente manera:

3 1
TD = 9.25 horas − 30 minutos de comida = 8 horas, luego convertimos a ( ) min…
4 100

1
3 60 min 100 (100) min 𝟏
TD = 8 horas × × = 𝟓𝟐, 𝟓𝟎𝟎 ( ) 𝐦𝐢𝐧
4 1 hora 1 min 𝟏𝟎𝟎

2. Obtenemos IP una vez que conocemos el valor de PD Y TD:

4450 pzas 𝐩𝐳𝐚𝐬

IP = = 𝟎. 𝟎𝟖𝟒
1 𝟏
52,500 ( ) min ( ) 𝐦𝐢𝐧
100 𝟏𝟎𝟎
Una vez que se obtiene el índice de productividad este será colocado en cada una de las estaciones.
Número de Obreros Teórico (NOT).
(IP)(TEn )
Para calcular éste valor tenemos la siguiente fórmula: NOTn =
EP

Procedemos a calcular los distintos NOT.

(0.084)(61.18)
NOT4 = = 5.30
(0.084)(10.82) 0.97
NOT1 = = 0.94
0.97 (0.084)(9.39)
NOT5 = = 0.81
(0.084)(83.96) 0.97
NOT2 = = 7.27
0.97 (0.084)(76.32)
NOT6 = = 6.70
(0.084)(60.48) 0.97
NOT3 = = 5.24
0.97 (0.084)(39.82)
NOT7 = = 3.45
0.97

43
Número de Obreros Real
Debido a que no se puede tener “Un trabajador y medio” se toma la cantidad teórica y se redondea al
entero superior inmediato si y sólo si NOT≥0.3 (Excepto si la cantidad está formada por un “Cero
Punto” y los decimales menores 0.3, en este caso se debe tomar el 1).

NOR1 = 0.94 ≈ 1 NOT5 = 0.81 ≈ 1

NOR 2 = 7.27 ≈ 7 NOT6 = 6.70 ≈ 7
NOR 3 = 5.24 ≈ 5 NOT7 = 3.45 ≈ 4
NOT4 = 5.30 ≈ 6

Tardanza (T) y Tardanza con el mayor Tiempo (TA).

TEn
Para obtener la tardanza tenemos el siguiente cálculo: Tn =
NORn

10.82 9.39
T1 = = 10.82 T5 = = 9.39
1 1
83.96 76.32
T2 = = 11.99 T6 = = 10.90
7 7
60.48 39.82
T3 = = 12.10 T7 = = 9.96
5 4
61.18
T4 = = 10.20
6

Una vez que se han determinado los distintos tiempos de tardanza se establece cuál es tiempo con
mayor duración (TA) y en este caso es el tiempo de la estación 2.

60.48
T3 = = 12.10
5
Producción por Turno (PPT)
TD
El cálculo de PPT está dado por: PPT = TA

52,500
PPT = = 4338.84 ≈ 4339 Piezas por turno
12.10

Por lo tanto, mí producción por turno total no supera la producción deseada. No cumple con el
criterio.

44
Costo Unitario.
(ƩNOR)(Salario) (31)(180)
CU = = = $1.29 cada pieza.
PPT 4339 pzas

%Eficiencia Real
Ʃ𝐓 𝟕𝟓. 𝟑𝟔
𝐄𝐑 = × 𝟏𝟎𝟎 = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟖𝟖. 𝟗𝟕%
Ʃ𝐓𝐀 𝟖𝟒. 𝟕
Como el porcentaje de eficiencia real no alcanza el 97% se tendrá que hacer un Re-balanceo.
%Ineficiencia
%𝐈 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝟖𝟖. 𝟗𝟕% = 𝟏𝟏. 𝟎𝟑%

Tabla de re-balanceo
TE TE NOT
ESTACIÓN previo combinado IP NOT≥0.3 combinado NOR T TA
𝟏
(𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏)
𝟏
(𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏) ≥0.3

83.96 7.27
1 123.78 0.084 10.72 11 11.25 11.53
39.82 3.45
61.18 5.30
2 137.5 0.084 12 12 11.46 11.53
76.32 6.70
10.82 0.94
3 60.48 80.69 5.24 6.99 7 11.53 11.53
0.084
9.39 0.81
Ʃ 30 34.24 34.59

Índice de productividad.

El índice de productividad es el mismo que en el anterior balanceo.

Número de Obreros Teórico (NOT).

El número de obreros teórico también es el mismo, solo que se ve modificado debido a que se
combinaron algunas Estaciones de trabajo por el rebalanceo. Por lo tanto, los valores de NOR también
se ven afectados con la misma condición establecida en el primer Balanceo.

Tardanza (T) y Tardanza con el mayor Tiempo (TA).

45
 TEn
Para obtener la tardanza tenemos el siguiente cálculo: Tn =
NORn

123.78
T1 = = 11.25
11
137.5
T2 = = 11.46
12
80.69
T3 = = 11.53
7

Una vez que se han determinado los distintos tiempos de tardanza se establece cuál es tiempo con
mayor duración (TA) y en este caso es el tiempo de la estación 2.

80.69
T3 = = 11.53
7
Producción por Turno (PPT)
TD
El cálculo de PPT está dado por: PPT = TA

52,500
PPT = = 4553.34 ≈ 4553 Piezas por turno
11.53
Por lo tanto, nuestra producción por turno total supera nuestra producción deseada. Sí cumple con el
criterio.
Costo Unitario.
(ƩNOR)(Salario) (30)(180)
CU = = = $1.19 cada pieza.
PPT 4553

%Eficiencia Real.
Ʃ𝐓 𝟑𝟒. 𝟐𝟒
𝐄𝐑 = × 𝟏𝟎𝟎 = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟗𝟖. 𝟗𝟗 %
Ʃ𝐓𝐀 𝟑𝟒. 𝟓𝟗

Como el porcentaje de eficiencia real alcanza el 90% SÍ CUMPLE con el criterio.

%Ineficiencia.
%𝑰 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝟗𝟖. 𝟗𝟗% = 𝟏. 𝟎𝟏%

46
Conclusión de la Práctica

En conclusión, puedo decir que el balanceo de líneas le aporta mucho a una línea de producción, ya
que de esta manera se logra que las actividades se realicen de manera continua y con el tiempo
necesariamente requerido a lo largo de la línea.
Nos ayuda a identificar las estaciones necesarias para la línea, es decir las que cumplan con los
criterios establecidos. En nuestro caso tuvimos que realizar un rebalanceo debido a que no
cumplíamos con la eficiencia planeada, únicamente se cumplía con la producción deseada.
Por tal motivo tuvimos que reagrupar estaciones de trabajo de tal manera que se cumpliera tanto con
la producción planeada, como con la eficiencia deseada y que además se lograra reducir el número
de operadores en las áreas reagrupadas.

47
Práctica 7: muestreo de trabajo
Objetivo

Conocer y aplicar la técnica estadística de muestreo de trabajo, como un método practico, aunque no
100% exacto en un proceso industrial para destacar situaciones especiales que se pueden presentar
durante la elaboración de un bien o servicio.

Resumen

El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total
dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo, mediante
muestreo estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de determinada actividad.

Nos ayuda a:

 Determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo.

 Evaluar la utilización de las maquinas.
 Establecer estándares de producción.

Ventajas que aporta el muestro de trabajo para la obtención de datos por el procedimiento usual de
estudio de tiempos:

1) No requiere observación continua por parte de un analista durante un periodo de tiempo largo.
2) El tiempo de trabajo de oficina disminuye.
3) El total de horas - trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor.
4) El operario no está expuesto a largos periodos de observaciones cronométricas.
5) Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un solo analista.

el muestreo de trabajo se basa precisamente en la ley de probabilidades, se ha determinado que la

curva de distribución normal es la que representa este proceso con una mayor exactitud.

la fórmula utilizada en este método es la siguiente:

En la que:
Sp = error estándar de la proporción
p = porcentaje de tiempo inactivo.
q = porcentaje de tiempo en marcha.
n = número de observaciones o tamaño de la muestra.
48
Sin embargo, antes de poder aplicar esta fórmula debemos tener por lo menos una idea de los valores
p y q. Así, pues, el primer paso consiste en efectuar cierto número de observaciones aleatorias en el
lugar de trabajo

La exactitud de los datos que se determinan mediante muestro del trabajo depende del número de
observaciones y el periodo sobre el cual se realizan las observaciones aleatorias. A menos que el
tamaño de muestra sea suficientemente grande, y el periodo de muestreo represente condiciones
típicas, se pueden obtener resultados inexactos.

Las técnicas de los diagramas de control se utilizan tan ampliamente en las actividades de control
estadístico de calidad que se pueden adaptar fácilmente para estudios de muestreo de trabajo. Como
tales estudios tratan exclusivamente con porcentajes o proporciones, el diagrama "p" se emplea con
mucha frecuencia. El analista que efectúa el muestreo del trabajo considera a los puntos fuera de los
límites de tres sigma de p como fuera de control. los elementos que entran dentro de las demoras
personales e inevitables se pueden mantener separados y determinar una tolerancia equitativa para
cada clase o categoría.

Ejemplo de aplicación

Dentro de la gran gama de aplicación que esta técnica puede presentar, se puede apreciar quizá la
más importa que es el cálculo del tiempo productivo e improductivo de cualquier área de trabajo.

El ejemplo que yo podría apreciar a simple vista seria la implementación de esta técnica en un
supermercado, para ser más exactos considero que con esta herramienta se podría monitorear el
desempeño de las cajas de cobro, creo que un analista podría estar observando dentro de un periodo
determinado el desempeño que tenga cada cajero, así se podría observar si alguna caja de cobro se
mantiene inactiva a lo largo de su jornada de trabajo o determinar un tiempo aproximado de cobro,
considerando un carrito lleno de mercancías por cada persona en promedio.

49
Práctica 8. Sistemas de tiempos predeterminados
Objetivo

Conocer y aplicar la técnica MTM mediante el manejo de la simbología y unidades que se encuentran
en las tablas del tipo de MTM correspondiente para identificar y evaluar los micro movimientos que
componen a las actividades en estudio y determinar el tiempo estándar de una operación manual.

Resumen

Son una colección de tiempos de movimientos básicos. Se asignan a los movimientos fundamentales
y a grupos de movimientos básicos, que no pueden ser evaluados con exactitud con el procedimiento
ordinario del estudio cronométrico de tiempos. Son el resultado del estudio de un gran número de
muestras de operaciones diversificadas, con un dispositivo para tomar el tiempo. Existen alrededor de
50 diferentes sistemas de valores sintéticos establecidos.

El MTM es un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método por los movimientos
básicos necesarios para ejecutarlos, asignando a cada movimiento un tiempo tipo predeterminado que
se define por la índole del movimiento y las condiciones en que se efectúa.

Procedimiento de empleo:

El empleo del MTM es muy sencillo y su procedimiento puede resumirse en los puntos siguientes:

1) Determinar los micromovimientos básicos que deben utilizarse en la operación que se estudia.
2) Sumar el valor del tiempo dado por las tablas de datos del MTM para cada uno de dichos
micromovimientos.
3) Conceder el suplemento por fatiga, retrasos personales y retrasos inevitables.

Usos del MTM:

Como base para desarrollar buenos métodos:

 Desarrollo de buenos métodos antes de iniciar la producción.

 Mejoramiento de métodos actuales.
 Guía de diseño de productos.
 Selección de equipo eficaz.
 Guía de diseño de herramientas.
50
Como base para establecer normas de reproducción:

 Establecimiento de normas de tiempo en trabajos individuales.

 Desarrollo de datos Estándar.
 Calculo de costos de mano de obra.

La ley por la que se rige el uso de los movimientos (sus secuencias y combinaciones) se llama principio
de la reducción de movimientos. Debe advertirse que el MTM tiene varias limitaciones, entre ellas el
hecho de que no abarca elementos controlados de manera mecánica ni movimientos físicamente
restringidos de proceso y aspectos similares.

Procedimiento para el empleo del MTM

1. Determinar los micro movimientos básicos que deben de utilizarse en la operación que se
estudia.
2. Sumar el valor del tiempo dados por las tablas de datos de la MTM para cada uno de dichos
movimientos.
3. Conceder el suplemento por fatiga, retrasos personales y retrasos inevitables en caso de ser
necesario.
4. Los datos se deben de registrar en TMU.
TMU = 0.00001 hora = 0.0006 minuto = 0.036 segundo.

El símbolo o código se forma de la siguiente forma:

 ALCANZAR (R): LITERAL/DISTANCIA/CASO

 MOVER (M): LITERAL/DISTANCIA/CASO
 GIRAR (T): LITERAL / PESO / ° GIRADOS
 ASIR (G): LITERAL/CASO
 COLOCA EN POSICION (P): LITERAL/CLASE DE AJUSTE/SIMETRIA/MANEJO
 SOLTAR (RL): LITERAL/CASO

Ventajas:

 Permite un análisis minucioso del método.

 Es un método apropiado y competitivo para obtener tiempos estándar.

51
  No se necesita reloj para ejecutar el método.
 Elimina la necesidad de calificar el desempeño.
 Permite el tiempo normal de una operación aún sin que exista todavía

 Obliga a enfrentarse con mejoras continuas y constantes.

 Forzar a llevar un registro.

Desventajas:

 Este sistema no es común para todas las empresas.

 Se utiliza en más de doce sistemas diferentes.
 Para lograr el mayor porcentaje de credibilidad es necesaria la práctica continua.

Ejemplo de aplicación:

Considerando que esta técnica utiliza un análisis más detallado de las actividades realizadas, es decir
que precisa actividades implicadas en micromovimientos; a partir de esto puedo partir que quizás no
en todas las empresas es aplicable, por el tipo de registro; pero considero que encajaría muy bien en
una empresa encargada del ensamble de productos con piezas electrónicas, porque el manejo de
ciertas piezas tiene que ser con equipo especial y preciso. Además de que este tipo de empresas
siempre buscan eliminar lo innecesario, lo económico y todo aquello que no les genera ganancias,
siempre buscan seguir innovando en sus productos y por supuesto que los componentes de los
productos siempre sean más pequeños para hacer del producto menos pesado y estorboso.

52
Práctica 9. Basic-MOST
Objetivo

Que el estudiante adquiera el conocimiento y la habilidad en el manejo de la técnica BASIC-MOST

como una herramienta actual en la medición del trabajo para obtener el tiempo estándar de un proceso
productivo (mediante el análisis de secuencias de movimientos), con un % de error menor y en un
tiempo más corto que otras técnicas de medición.

Resumen

Es una técnica de estudio de tiempos predeterminados más actualizada que permite el análisis de
cualquier operación manual, pero también de ciertas operaciones en equipo. Esta herramienta
combina movimientos para analizar la manipulación de los objetos. En este caso las formas básicas
de los movimientos son descritas por secuencias. Esta herramienta de acceso universal y muy fácil de
aplicar, refleja el 100% del nivel del desempeño.

Las formas básicas de los movimientos son descritas por secuencias; el nombre MOST se deriva
literalmente de las iniciales de la palabra Maynard Operation Sequence Tecnhnique (Técnica de
Secuencia de Operaciones Maynard).

MOST identifica tres modelos básicos de secuencias:

movimiento general, movimiento controlado y uso de
herramienta y equipo. La secuencia de movimiento
general identifica el movimiento libre de un objeto en
el espacio, por el aire, mientras que la secuencia
controlada describe el movimiento de un objeto que
permanece en contacto con una superficie o sujeto a
otro durante el movimiento.

MOST, describe el movimiento de objetos, mas no de movimientos corporales, al incorporar la

secuencia de modelos en vez de movimientos de patrones. Para la descripción del trabajo manual, el
MOST utiliza solamente 16 fragmentos de tiempo, e identifica tres modos de secuencia básicos:
desplazamiento general, desplazamiento controlado y uso de herramienta. Este sistema tiene dos
adaptaciones: Mini y Maxi MOST. El mini MOST mide operaciones idénticas de corto ciclo, y el maxi
MOST mide operaciones de ciclo largo con variación significativa en el método real de ciclo a ciclo.

53
Ventajas del sistema:

 Los tiempos reflejan el 100% del nivel de desempeño.

 Es rápido de aplicar, solo requiere 10 horas de tiempo de análisis por cada hora trabajo medido.
 Puede ser aplicado de memoria.
 Tiene acceso universal.
 Tiene una precisión adecuada.
 Es fácil de entender y aprender.
 Requiere de un mínimo de trabajo escrito.
 Tiene un sistema de múltiples niveles.
 Permite el uso de suplementos.

MOST necesita para describir el trabajo manual de 3 secuencias de actividades

1) Secuencia de movimiento general:

Identifica la forma exacta de cómo se ejecuta un desplazamiento general, los analistas consideran 4
subactividades; distancia de la acción, la cual es primariamente una distancia horizontal, movimiento
del cuerpo, que es principalmente vertical, control de ganancia y colocación. Los analistas asignan
números índices relacionados con tiempo a la subactividad aplicable. El MOST utiliza como números
índices 0, 1, 3, 6,10 y 16.

2) Secuencia del movimiento controlado:

Cuando un objeto permanece en contacto con cierta superficie o esta adherido a otro objeto y este
controla su movimiento. En la ejecución de las secuencias de desplazamiento controlado pueden
prevalecer las siguientes subactividades: distancia de acción, movimiento del cuerpo, control de
ganancias, desplazamiento controlado, tiempo de proceso y alineación.

3) Secuencia con uso de herramientas:

Se emplea en el uso común de herramientas manuales (desarmador, llave martillo, etc.). Abarca una
combinación de actividades de desplazamiento general y de desplazamiento controlado. Otras
subactividades únicas para esta actividad incluyen: sujetar, aflojar, cortar, tratar superficie, registrar,
pensar y medir.

54
Fases de la secuencia

Obtener A B G

 describe las acciones usadas para llegar al objeto y lograr el control del mismo.

Poner A B P

 Acciones que son necesarias para mover el objeto de una ubicación a otra.

Volver A

 Simplemente se usa para indicar la distancia viajada por el operario para volver al lugar de
trabajo.

Ejemplo de aplicación

De acuerdo a las características que presente este método y sabiendo que es una técnica mejorada
con respecto al MTM, puede decir que su efecto de aplicación podría estar presente en el área de
trabajo de un carpintero, con este método nosotros podríamos determinar el tiempo que el operador
tarde en realizar su tarea, podríamos dar una observación detallada de los pasos y la distancia que
recorre para tomar sus herramientas, así como dimensiones de la madera y el posicionamiento que le
dé al material en su área de trabajo.

Descripción:

Un operario camina 5 pasos y toma un trozo de madera de 1.30 mts de largo. Colocado de madera
vertical en el piso y camina 3 pasos hacia el lugar de origen posterior a ello, coloca la madera en su
mesa de trabajo y se retira caminando 5 pasos.

55
Conclusión general
Tuve algunas complicaciones para poder iniciar con mi proyecto debido a que las especificaciones con
las que debía de cumplir el producto seleccionado eran bastante precisas, dentro de mi hogar no
contaba con el material adecuado para poder comenzar a trabajar o con una mesa de trabajo en donde
pudiese sentirme cómodo como operario. En un principio quise optar por ocupar una laptop, estaba
muy decidido a usarla debido a que de la preparatoria egresé como técnico en programación, así que
por lo tanto tengo conocimientos previos en hardware y software.

Tomando en cuenta esto, considere que mi actividad como operario quizá sería más amena y más
sencilla porque con mucha anterioridad yo ya había armado una laptop exactamente de las mismas
características. En un principio parecía marchar todo muy bien, pero conforme desarmaba la laptop
noté que había componentes muy pequeños y demasiado complicados de quitar, aun sabiendo esto
quise continuar con la idea de que podía hacerlo, mi sorpresa fue al momento de cronometrar mis
tiempos de ensamble, obtuve tiempos demasiados elevados y debo admitir que el ensamble no resulto
nada sencillo, observe todo las contras que podría traerme este armado a lo largo de mis ciclos y uno
de ellos fue que la mayoría de los componentes eran de plástico, por lo tanto algunos de ellos
terminarían barriéndose con el paso de las horas.

Para este entonces yo ya había perdido algo de tiempo, así que lo que seguía era buscar una pieza
inmediatamente, que supliera a la laptop en materia, no en armado y tiempos. Logre conseguir un
radio portátil de dimensiones bastante cómodas para trabajar, desarmarlo fue bastante sencillo, las
piezas eran manipulables y los tornillos eran de buenas dimensiones. Por consiguiente, su ensamble
me resulto sencillo, sin embargo, mi primer tiempo estuvo dado en aproximadamente 3 minutos con
75 segundos, conforme fui tomando el registro de los 16 ciclos, mi tiempo de ensamble mejoro
considerablemente y mi manejo de los elementos también.

Dentro de este registro de tiempos yo decidí considerar 7 elementos, esto con la finalidad de que la
calidad del ensamble fuese buena. Cabe resaltar que tuve complicaciones con el cronometraje de mis
tiempos, no por la complejidad del ensamble, sino debido a que dentro del hogar en muchas ocasiones
no contaba con un auxiliar, por lo que tuve que recurrir a la ayuda de un vecino para no tener más
complicaciones, así como a la utilización de mi teléfono celular únicamente para ir grabando mi
ensamble mediante una nota de voz, al iniciar realizaba un conteo del uno al 3 para tener un margen
y en el ensamble de cada elemento mencionaba la palabra ya, así podía tener un respaldo de mi
tiempo de ensamble.

56
No pude desarrollar un material de apoyo para mi pieza porque no contaba con herramientas en casa
y mucho menos con el material necesario para realizarla.

Dentro de la practica uno todo marcho como esperaba, así mismo en la elaboración de mis diagramas
sinópticos. Una vez iniciada mi practica dos tuve ciertas dudas en la obtención de mi número de piezas,
ya que obtuve un aproximado de 122 piezas, mi duda surgió a partir de que en el laboratorio yo y mi
equipo habíamos obtenido un máximo de 11 piezas, por lo tanto, a la hora de graficar la curva de
aprendizaje no sabía si únicamente considerar mi ciclo hasta 16 o hasta 32 y después ubicar mis 122
piezas. Describir el tiempo que me tomaría aprender la actividad como operario fue sencillo.

Al continuar con las demás practicas no tuve complicación alguna porque su realización estaba basada
más en la interpretación de los datos obtenidos y la aplicación de fórmulas para determinar los
resultados correspondientes. A partir de aquí mis datos se comportaron de manera coherente y obtuve
resultados que comparándolos con mis practicas realizadas en el laboratorio no parecían nada fuera
de margen.

Puedo finalizar diciendo que con ayuda de este proyecto he sido capaz de obtener una mejor visión
de cómo definir los elementos necesarios para trabajar, así como tiempos cronometrados, ciclos,
tiempos normales, tiempos estándar, reducción de costos, reducción de operadores y aplicaciones de
técnicas como: MTM y MOST que permiten la misma identificación de tiempos, pero observando todos
los detalles de la operación y del material, todo esto puede ser aplicable en una empresa y/o industria

57
Anexo

*Anexo 1. Sistema de suplementos por descanso en porcentaje de los tiempos básicos

58
Bibliografía
(s.f.). Obtenido de https://estudiodeltrabajo.wordpress.com/2017/08/24/most/.

(s.f.). Obtenido de https://ingadrianliraguerrero.wordpress.com/2015/08/21/metodos-de-tiempos-

predeterminados/.

FREIVALDS, B. W. (2005). MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO. MÉXICO: ALFA-

OMEGA.

Heredia, E. (. (s.f.). Polilibros. Obtenido de http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/aguilar_f_ag/capitulo5.pdf. (s.f.).

https://prezi.com/2mmf3_e-febr/muestreo-de-trabajo/. (s.f.).

KANAWATY. (2004). INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO (O.I.T.). México: LIMUSA-

NORIEGA.

59