Practica Aplicada Entrega Final PDF

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Practica Aplicada - Entrega Final
Investigación de operaciones II (Universidad Santo Tomás Colombia)
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FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
PAUTAS Y MÉTODOS PARA MANIPULAR Y TRANSPORTAR LOS COMPONENTES

DE LOS TABLEROS ELÉCTRICOS DE LA EMPRESA SCHNEIDER ELECTRIC A FIN
DE DISMINUIR CANTIDADES DESECHADAS EN LÍNEAS DE ENSAMBLAJE
EDWIN ANDRÉS ARÉVALO HERRERA

LAURA CAMILA BAQUERO BELTRÁN
NANCY YADIRA CRUZ MOLINA
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO.

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS.
PRÁCTICA APLICADA- TECNOLOGÍA LOGÍSTICA
JUNIO 2019

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BÁSICAS
PAUTAS Y MÉTODOS PARA MANIPULAR Y TRANSPORTAR LOS COMPONENTES

DE LOS TABLEROS ELÉCTRICOS DE LA EMPRESA SCHNEIDER ELECTRIC A FIN
DE DISMINUIR CANTIDADES DESECHADAS EN LÍNEAS DE ENSAMBLAJE
EDWIN ANDRÉS ARÉVALO HERRERA

LAURA CAMILA BAQUERO BELTRÁN
NANCY YADIRA CRUZ MOLINA
TUTOR: ANDRÉS FELIPE BERNAL LÓPEZ
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO.

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS.
PRÁCTICA APLICADA- TECNOLOGÍA LOGÍSTICA
JUNIO 2019

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BÁSICAS
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene como finalidad dar solución a los no conformes presentados en
la planta Schneider Electric en el ensamble de los diferentes tipos tableros, pasando
por todos los eslabones del proceso: transporte, fabricación, ensamble y embalaje de los
últimos seis meses.
Se profundizará en embalaje, en donde se evidencia las causas a tratar, rayones y
golpes, los cuales son los más comunes dentro del proceso.

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BÁSICAS
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
ÁREA DE CONOCIMIENTO ........................................................................................................ 6
Logística .................................................................................................................................. 6
Embalaje y transporte .............................................................................................................. 6
Gestión de calidad ................................................................................................................... 7
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................... 7
Contexto .................................................................................................................................. 7
Proceso ........................................................................................................................................ 8
Diagrama de Flujo ....................................................................................................................... 9
Definición Del Problema ........................................................................................................... 10
Medición .................................................................................................................................... 11
Relación de Piezas Rechazadas en 6 Meses .......................................................................... 11
Porcentaje de Material Desechado ........................................................................................ 12
Pareto de Material Metálico Desechado ................................................................................ 13
Formulación De Hipótesis ......................................................................................................... 13
Análisis de Problema ................................................................................................................. 14
Evidencia ................................................................................................................................... 15
JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................................... 18
MARCO TEÓRICO – ANTECEDENTES ................................................................................... 19
OBJETIVOS .................................................................................................................................. 21
Objetivo General........................................................................................................................ 21
Objetivos Específicos ................................................................................................................ 21
METODOLOGÍA.......................................................................................................................... 22
Posibles Soluciones ................................................................................................................... 23
PLANIFICACIÓN ........................................................................................................................ 24
Análisis Crítico de Propuestas ................................................................................................... 24
Entrevistas ................................................................................................................................. 25
Cronograma ............................................................................................................................... 26
Recursos Físicos y Presupuesto ................................................................................................. 27

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BÁSICAS
Recursos y Presupuesto para Personal o Mano de Obra ....................................................... 27

Recursos y Presupuesto para Materiales ............................................................................... 27
Presupuesto Total .................................................................................................................. 27
MATRIZ DE RIESGO .................................................................................................................. 28
Escala de Riesgos ...................................................................................................................... 28
Mapa de Calor ........................................................................................................................... 28
Riesgo Residual ......................................................................................................................... 28
EJECUCIÓN DEL PROYECTO................................................................................................... 30
Primera Actividad ...................................................................................................................... 30
Imagen de la fase de diseño del cajón ................................................................................... 30
Segunda Actividad ..................................................................................................................... 31
Tercera Actividad ...................................................................................................................... 32
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................ 34
APÉNDICE ................................................................................................................................... 36
Ilustración 1 Ilustración Empresa Proyecto ..................................................................................... 7

Ilustración 2 Tableros Eléctricos Fabricados................................................................................... 8
Ilustración 3 Flujograma Empresa Schneider Electric .................................................................... 9
Ilustración 4 Captura Base de Datos Desechos ............................................................................. 11
Ilustración 5 Grafica Promedio Piezas Rechazadas ...................................................................... 12
Ilustración 6 Material Metalico Desechado ................................................................................... 13
Ilustración 7 Diagrama de Pez de la Situación .............................................................................. 14
Ilustración 8 Metodología Plan de Trabajo ................................................................................... 22
Ilustración 9 Lluvia de Ideas Colaboradores - Entrevistas ............................................................ 25
Tabla 1 Cantidad de Piezas Rechazadas ........................................................................................ 11

Tabla 2 Porcentaje de piezas desechadas ...................................................................................... 12

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BÁSICAS
ÁREA DE CONOCIMIENTO
El proyecto actual se centra en la identificación, categorización y disminución de material

desechado en la empresa Schneider Electric. Para esto, será necesario plantear algunos
parámetros sobre las áreas que intervienen en el proceso, a fin de disminuir el desperdicio
de material estropeado por causas humanas en estas.
Logística
Siendo la logística, una parte fundamental en el funcionamiento de cualquier tipo de

empresa, pues es definida como “El conjunto de medios y métodos necesarios para llevar
a cabo la organización de una empresa, o de un servicio, especialmente de distribución”
(CIENCIACIERTA , 2012). Dicho esto, trazamos esta organización como objetivo
principal y fundamento para continuar con este proyecto; En el siglo XXI no se contemplan
piezas aisladas o rezagadas, por el contrario, este inicialmente se enfoca en que todo
está integrado en un sistema y que la función principal es la coordinación de todos los
elementos que confluyen en un proyecto.
La logística inicia desde proceso de la cadena de suministro que planea, lleva a cabo y
controla el flujo y almacenamiento eficientes de los bienes, así como de la información
relacionada desde el punto de origen hasta el punto de consumo. (RajaPack, 2015)
Embalaje y transporte
Se reunió toda la información necesaria, que permitió conocer a fondo el proceso, lo cual
dio paso a la gestión e identificación del problema a solucionar. La función principal del
embalaje es la de almacenar, proteger y transportar las unidades en grandes cantidades,
es por esto por lo que se considera como un proceso importante, pues sin el embalaje de
forma correcta se corre el riesgo de daño en los materiales al transportarlos. Para
minimizar los riesgos de daño en el proceso de transporte del material se realizó un
estudio que permite evaluar las condiciones en las que se realiza el recorrido de las cajas
hasta el punto de destino.
En el caso del almacenamiento, el apilamiento de cajas debe tener una altura de 1.70
metros de altura, según las políticas internas de la empresa.
Si se desea garantizar un almacenamiento optimo se espera que las condiciones y
resistencia de los stands sea adecuada para los elementos, esto incluye protecciones y
sistemas de seguridad a los fallos más previsibles en la logística del día a día, recorridos
adecuados desde los puntos de transporte, controles periódicos y cuantificar estos para
analizar y solucionar las incidencias que se detecten. (Roel, 2015)

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Gestión de calidad
La aplicación de este proceso se ve reflejado en dos factores principales, empezando por

la organización y terminando en los clientes, a fin de cubrir el total de la ruta de fabricación
hasta la entrega. Se realizó un diagrama de flujo del proceso desde la solicitud del pedido
hasta la entrega de este, donde se identificaron las áreas más críticas, las cuales deben
llevar un control de calidad mucho más exhaustivo por lo delicado del proceso, finalmente
se mostrarán los avancen de cada una de las áreas implicadas en el proyecto y una
retroalimentación con el objetivo de establecer un sistema de control de calidad acorde a
la operación.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Contexto
Schneider Electric es una multinacional con presencia en Colombia, especialista en la

administración de la energía y es experta en electricidad.
Ilustración 1 Ilustración Empresa Proyecto
Dentro de sus líneas de producto está RETAIL, de la cual hacen parte los artículos
eléctricos más pequeños y de uso común en los hogares o zonas comunes. LOAD
CENTER, dentro de esta línea, es el área encargada de la fabricación de tableros
eléctricos o centros de carga como suelen llamarse.

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Esta área tiene una trayectoria de 20 años aproximadamente, inició su funcionamiento

en Colombia en la ciudad de Cali a través de una transferencia de tecnología (diseño y
proceso) de la compañía Square D.
Ilustración 2 Tableros Eléctricos Fabricados
En la fabricación de estos tableros eléctricos se presenta una cantidad considerable de

desechos a causa de errores humanos, los cuales se pretenden omitir lo máximo posible
con procesos estandarizados y mantenimientos correctivos en las áreas de trabajo y
almacenamiento que estos frecuentan.
Proceso
Actualmente el proceso de fabricación tiene estandarizado el flujo de la cadena de

suministro. La fabricación de materiales es hecha por proveedores y en la planta industrial
se hace el ensamble de los tableros en Líneas de Producción (llamadas internamente
Líneas de Ensamble) con sistemas de abastecimiento Kanban y abastecimiento hora a
hora de piezas metálicas que no pueden ser alimentadas en contenedores.

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Sin embargo, se presentan altas cantidades de desechos de materiales metálicos

pintados que se descartan para uso una vez son verificados por los talentos (persona) de
ensamble.
Diagrama de Flujo
Ilustración 3 Flujograma Empresa Schneider Electric
El proceso inicia cuando el área de Producción Load Center solicita el servicio mediante
ordenes de fabricación al proveedor de nombre Thermochill, con sede en la localidad de
Fontibón de Bogotá, encargado de realizar la fabricación metalmecánica y pintura de las
piezas que componen los tableros, las cuales son: Cajas, Bandejas o marcos, Sobretapas
o Puertas y dependiendo del tipo de tablero, sólo caja y tapa.
Una vez finaliza la fabricación, las piezas son entregadas a un operario logístico
representante de Schneider Electric, llamado internamente “wáter spider” en
instalaciones del proveedor. Esta persona almacena dichas piezas en un pequeño
almacén mientras llega el momento de ser enviadas a la planta industrial de Schneider
Electric en Funza, Cundinamarca.

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BÁSICAS
Cuando la planta Funza solicita al wáter spider (en Thermochill) el envío de determinadas
cantidades de piezas por referencias es él quien debe realizar el alistamiento y embalaje.
Posteriormente el material se carga en un vehículo (camión) de propiedad del proveedor
para ser transportado a Funza.
En Funza hay otro wáter spider quien hace el proceso de descargue y acopio en un
almacén de rotación diaria de los materiales en mención. Este mismo talento se encarga
de abastecer a las líneas de ensamble, según la necesidad por hora.
En las líneas de ensamble, los talentos verifican el material y al identificar defectos, lo

segregan en la parte inferior de la estructura de la línea demarcada con color rojo, llamada
bandeja de salida.
Puesto el material en la bandeja de salida, este se etiqueta con la causa del rechazo, el
wáter spider lo retira pronto y ubica en una caja metálica grande, dispuesta para
materiales descartados.
Posteriormente se alimenta una base de Excel con la información de cantidad y causa de

rechazo, y por último se desecha.
Definición Del Problema

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Medición
El registro de piezas desechadas permite medir cuánto material se pierde. Haremos la

revisión de los últimos 6 meses.
Ilustración 4 Captura Base de Datos Desechos
En la siguiente tabla se encuentra la relación de piezas metálicas pintadas desechadas

en el periodo mencionado. Del mismo modo, se puede apreciar que la cantidad de
material que se desecha por mes es de aproximadamente 121 piezas.
Relación de Piezas Rechazadas en 6 Meses
CANTIDAD DE PIEZAS RECHAZADAS POR GOLPES O RAYONES

DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA
FECHA BANDEJA CAJA SOBRETAPA TAPA
RAYADO GOLPEADO RAYADO GOLPEADO RAYADO GOLPEADO RAYADO GOLPEADO
2018 78 64 67 64 128 60 226 71
Octubre 32 23 30 26 61 23 75 22
Noviembre 21 21 18 17 43 19 99 21
Diciembre 25 20 19 21 24 18 52 28
2019 70 56 53 64 107 62 200 85
Enero 21 19 19 20 37 21 49 36
Febrero 18 17 17 18 23 17 29 25
Marzo 31 20 17 26 47 24 122 24
TOTAL 148 120 120 128 235 122 426 156 1455
Tabla 1 Cantidad de Piezas Rechazadas

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Ilustración 5 Grafica Promedio Piezas Rechazadas
Porcentaje de Material Desechado
CANTIDAD DE PIEZAS DESECHADAS SOBRE CANTIDAD DE PIEZAS UTILIZADAS

PORCENTAJE DE
CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD DE
DESECHO
FECHA PIEZAS PIEZAS PIEZAS
ÚNICAMENTE
RAYADAS GOLPEADAS ENSAMBLADAS
METÁLICO
2018
Octubre 198 94 16324 2%
Noviembre 181 78 15469 2%
Diciembre 120 87 18728 1%
2019
Enero 126 96 17564 1%
Febrero 87 77 14298 1%
Marzo 217 94 16894 2%
TOTAL 929 526 99277 1,5%
Tabla 2 Porcentaje de piezas desechadas
Aunque el porcentaje de desecho no es considerado como alto, se debe tener en cuenta

que el material metálico pintado es sólo uno de los desperdicios que puede presentarse
en la fabricación de tableros eléctricos, y que pueden encontrarse otros como: desechos

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plásticos, mano de obra y/o componentes generales (tornillos, etiquetas, etc) que
acumulados suman un porcentaje mayor. Sin embargo, teniendo en cuenta que la
manipulación de material metálico requiere una evidente adecuación logística, este será
el foco de trabajo.
Pareto de Material Metálico Desechado
Ilustración 6 Material Metalico Desechado
Según el Pareto anterior, la mayor cantidad de piezas afectadas está centrada en las
tapas y puertas o sobre tapas.
Formulación De Hipótesis
Las posibles causas, a modo de hipótesis inicial, están relacionadas con fallas en el
embalaje, transporte y manipulación en general por falta de una estrategia creada a partir
de las necesidades específicas del proceso sujeto a estudio.
Adicionalmente, pueden presentarse algunos errores comunes al empaquetar un

producto:
 Utilizar cajones o depósitos de material muy grandes: El producto sufre movimientos
fuertes al interior de estos.
 No usar suficiente relleno: Siempre se debe rellenar el espacio vacío de los paquetes.
 Utilizar demasiado relleno: La presión no se asimila muy bien en transportes largos.
 Utilizar poco papel vinilo: La idea de este es asegurar la carga, pero si se usa poco se
puede caer en el error de ahorrar y al final pagar más caro por la mercancía caída.

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 Usar papel burbuja o espuma: en casos que sea necesario, se debe hacer la inversión
para embalar los productos en cubiertas que los protejan de rayones.
 Señalización: En caso de que se requiera, las cajas o paquetes deben estar debidamente
señalados, detallando si el producto que se lleva es frágil o si no se debe volcar la caja.
Análisis de Problema
Para analizar el problema utilizaremos un Diagrama de Espina de Pez que nos permitirá
revisar las variables involucradas y las relaciones causa-efecto de un proceso.
Para Nuestro caso, obtendremos varias posibles soluciones que veremos a continuación.
MAQUINA HOMBRE
Los cajones utilizados para

embalar el material se
encuentran deteriorados Falta de disciplina en las pautas de
embalaje
Los cajones no cuentan con
divisiones o espacios Desconocimiento de Métodos de
definidos para unicar el embalaje de material
material
Detección de piezas
metálicas pintadas con
rayones y golpes, al
realizar el proceso de
ensamble
La mes a o ba s e uti l i za da por el
La cantidad de piezas
proveedor pa ra envol ver el
envueltas en vinipel acarrea ma teri a l , es tá en ma l es tado y
un peso dificil de manipular y no cuenta con a i s l a ntes de l a
causa resbalones pa rte metál i ca
Los ma nua l es de ema ba l a je

no s on cl a ros y da n l i bertad
pa ra l a a comoda ci ón del
MEDIDA ma teri a l
MÉTODO
Ilustración 7 Diagrama de Pez de la Situación

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Evidencia

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JUSTIFICACIÓN
Actualmente en el mundo se vive una revolución que se contrapone en varios sentidos,

en este caso, la reducción de residuos empresariales en un sistema de capitalismo
salvaje; el primero fomenta un comportamiento responsable con el medio y el segundo
se enfoca en la optimización de recursos y procesos para el crecimiento de la empresa,
es por esto por lo que la subsanación del acontecimiento relatado es parte importante de
un mejoramiento en la operación y por lo tanto de la empresa.
Se tiene en cuenta que el mercado es altamente competitivo y complejo, donde solo las
empresas que apuestan por la mejora continua se adaptan a los nuevos escenarios y
consiguen sobrevivir de forma duradera. Como consecuencia, se hace necesario que las
empresas optimicen los recursos de los que disponen. Gracias a una correcta visión
sobre cómo optimizar los recursos en la empresa, la organización en cuestión se
beneficiará de los siguientes efectos:
• Incrementará su productividad.
• Aumentará la calidad de sus productos.
• Reducirá los fallos en los procesos.
• Reducirá los costos.
• Elevará la rentabilidad de la compañía
Como primera instancia, el proyecto busca conseguir el éxito a nivel operativo en

las líneas de ensamblaje, procurando que la perdida de material sea mínima y tratar de
establecer la empresa como una compañía amigable con el ambiente.
Para lograr el objetivo es necesario implementar un sistema adecuado de control

de calidad el cual permite crear controles eficientes con el fin de mitigar los riesgos de
daño o pérdida del material siempre teniendo en cuenta el contexto y el problema que se
ha planteado en el proyecto.

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BÁSICAS
MARCO TEÓRICO – ANTECEDENTES
Desde 1836 hasta hoy, Schneider Electric se ha transformado en el especialista global

en gestión de la energía. De la industria del metal y del acero, la maquinaria pesada y la
construcción de barcos, Schneider Electric evolucionó hacia la electricidad y la
automatización industrial. Después de más de 170 años de historia, Schneider Electric
es hoy capaz de ofrecerle soluciones globales que le ayudan a maximizar el rendimiento
de la energía. Descubra nuestra transformación.
Siglo XIX
1836: Los hermanos Schneider se hacen cargo de las fundiciones Creusot, dos años
después crean Schneider & cie.
1801: De ser un especialista en la fabricación de armamento Schneider apuesta por la
innovación y se embarca en un emergente mercado eléctrico.
1919: Instalación de Schneider en Alemania y Europa Oriental a través de la unión
industrial y financiera europea (EIFU) En los años que siguieron, Schneider se asoció con
Westinghouse, uno de los principales grupos eléctricos internacionales. El grupo amplió
su actividad a la fabricación de motores eléctricos, equipos para centrales eléctricas y
locomotoras eléctricas.
Posguerra: Schneider se vuelca en la reconstrucción, las obras de hierro, la acería y la
electricidad. la empresa se reorganiza completamente para diversificarse y abrirse a
nuevos mercados.
1981 a 1997: Schneider sigue focalizándose en la industria eléctrica y se desvincula de
sus actividades no estratégicas. A esta política se le dio forma concreta mediante
adquisiciones estratégicas: Telemecanique en 1988, Square D fue fundada en el año
1902 llamada inicialmente McBride Manufacturing Company sin embargo en 1908 la
compañía cambió su nombre a Detroit Fuse and Manufacturing debido a la expansión de
los productos que ofrecía, enfocados en la distribución eléctrica y el control industrial,
poco tiempo después al tener en su logo la letra D que era la principal característica de
la compañía esta cambia su nombre a Square D.
En el año 1935 lanza su propia gama de interruptores termomagnéticos y el primero de
estos para uso residencial. Luego de varios años de crecimiento y de expandirse por
Sudáfrica y Asia la compañía Square D se centra en los electrónicos mediante
adquisiciones estratégicas, es así como la empresa fue adquirida y se convirtió en una
subsidiaria de Schneider Electric iniciando por el área residencial la cual es de gran
importancia ya que es principalmente el área donde son ensamblados los tableros fuente
de estudio para el proyecto
1999 adquisición de Lexel, la segunda mayor empresa europea en distribución eléctrica.

En mayo de 1999 el grupo cambia su nombre a Schneider Electric, para reformar su
posicionamiento como especialista en el sector eléctrico. Schneider Electric emprende
entonces una estrategia dirigida a acelerar su crecimiento y aumentar su competitividad.

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BÁSICAS
2000 a 2009: Este período se caracteriza por un marcado crecimiento orgánico y una
política de adquisición de empresas muy activa que permiten a Schneider Electric
posicionarse en nuevos segmentos de mercado: UPS (Sistema de Alimentación
ininterrumpida), control de movimiento, voz-Datos-imagen, Tecnología de Sensores,
automatización de Edificios y seguridad con la adquisición de APC, Clipsal, TAC, Pelco
y Xantrex entre otros convirtiéndose en el especialista global en gestión de la energía.
2010: Schneider Electric refuerza su liderazgo en el desarrollo de las Smart Grids con la
adquisición del negocio de distribución de Areva T&D.
2011: Schneider Electric incorpora Telvent, firma líder en el desarrollo de software, para
dar respuesta a los retos de las smart grids y las infraestructuras críticas.
¿Por qué Schneider Electric trabaja sobre el principio de eficiencia energética? La
eficiencia energética es el modo más rápido, económico y limpio de reducir nuestro
consumo energético y reducir así las emisiones de gases de efecto invernadero para
cumplir los objetivos del protocolo de Kyoto, una demanda creciente de los diferentes
actores del mercado. Schneider Electric se compromete a ser su especialista global en
la gestión de la energía, así como su socio ecológico.
Presente por más de 40 años en Colombia y con más de 500 colaboradores en el país,
Schneider Electric se ha especializado en una completa línea de productos, soluciones y
servicios para satisfacer las necesidades de cuatro grandes mercados: Energía e
Infraestructura, Industria, Construcción y Residencial.
Cuenta en el país con dos plantas industriales y dos centros de distribución, presente en
las principales ciudades: Bogotá, Barranquilla, Medellín, Bucaramanga, Cali y Manizales
y representantes en el resto del país. (Schneider Electric, s.f.)
Teniendo en cuenta los lineamientos de la constitución de la compañía Schneider Electric

enfocados en expandir la empresa y mejorar la gama de productos, luego de adquirir la
empresa Square D la cual estaba enfocada en los mercados de electricidad y gestión
eléctrica generando los productos que actualmente se pueden encontrar en las áreas
residenciales, comerciales y en la industria de la construcción.
Schneider Electric, el especialista global en la gestión de la energía. Schneider Electric

une esfuerzos para difundir el mensaje de la eficiencia energética. El propósito es lograr
que los usuarios obtengan instalaciones más eficientes, confortables y seguras. Al mismo
tiempo, contribuir de manera significativa a la protección del medio ambiente. (Schneider
Electric, 2010)

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BÁSICAS
OBJETIVOS
Objetivo General
Identificar, analizar y disminuir la detección de piezas metálicas pintadas con golpes y

rayones en el área Load Center donde se ensamblan tableros eléctricos de la empresa
Schneider Electric, inspeccionando las actividades de embalaje, transporte y
manipulación del material.
Objetivos Específicos
 Caracterizar las piezas metálicas desechadas con el fin de identificar el porcentaje de

producción que se ve afectada.
 Diagnosticar el proceso de embalaje y transporte, para determinar las causas críticas y
raíces de las piezas rayadas y golpeadas.
 Formular estrategias de mejoras para el método de embalaje y una herramienta que
permita disminuir la cantidad de piezas golpeadas o rayadas en un 25%.
 Estandarizar el proceso de manipulación de piezas metálicas pintadas y darlo a conocer
por medio de entrenamiento y capacitaciones al personal que inicia el embalaje hasta la
persona que realiza el ensamble.
 Rediseñar Cajones para transporte de materiales metálicos pintados.
 Recubrir superficie metálica de las mesas donde se embala el material.

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BÁSICAS
METODOLOGÍA
El método que garantizara el éxito del presente proyecto está fundamentado en 5 fases
claves:
Ilustración 8 Metodología Plan de Trabajo

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BÁSICAS
Inicialmente para determinar las causas que ocasionan el daño de las piezas se
procederá con:
 Realizar una medición estandarizada al material dañado y desechado en los últimos 6
meses logrando así contar con un enfoque global al porcentaje de producto perdido en la
compañía.
 Se deberá identificar la cantidad de piezas dañas (Cajas, bandejas, sobretapas y tapas) y
posteriormente tabular los datos recopilados con el fin de mejorar las condiciones del
servicio.
 Realizar una comparación en la cual se logre identificar la cantidad de piezas entregadas
de buena calidad vs la cantidad de piezas desechadas
 Identificar el costo en él está incurriendo la compañía al presentar cierta cantidad de
piezas desechas logrando así reducir el riesgo inherente lo que permite tener un riesgo
residual más bajo.
 Identificar los costos adicionales a los que será sometida la compañía para lograr reducir
el daño.
Posibles Soluciones
Con los resultados obtenidos de la realización del diagrama espina de pez o Ishikawa,
podemos lanzar las siguientes mejoras o soluciones:
 Rediseñar y fabricar los cajones para embalar el material colocando divisiones a modo de
cubeta de huevo para evitar movimiento en transporte.
 Cubrir las mesas donde se manipule material metálico con algún compuesto plástico o de
caucho para evitar la fricción de las piezas con estas superficies.
 Modificar los manuales de embalaje y manipulación del material de acuerdo con el diseño
nuevo de los cajones.
 Reducir la cantidad de tapas que se envuelven en vinipel para evitar roces y caídas de
material por sobre peso.

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BÁSICAS
PLANIFICACIÓN
Análisis Crítico de Propuestas
Tomando una a una las propuestas del ítem anterior, se analizarán las actividades que
cada una de ellas requiere.
 Rediseñar y fabricar los cajones para embalar el material colocando divisiones a modo de
cubeta de huevo para evitar movimiento en transporte.
 Diseñar un modelo de cajón, en sofware Inventor para simular el embalaje del

material. Incluye calcular las dimensiones y forma en que se colocará el material,
cantidad de divisiones y altura óptima para manipulación.
 Generar DXF para luego entregar al programador de máquinas punzonadoras
para la fabricación de las piezas que compondrán el cajón.
 Elaborar programa para máquinas punzonadoras.
 Realizar fabricación (punzonado) de componentes del cajón.
 Ensamble de cajón.
 Prueba de manipulación y transporte del cajón
 Cubrir las mesas donde se manipule material metálico con algún compuesto plástico o de
caucho para evitar la fricción de las piezas con estas superficies.
 Realizar barrido de posibles materiales utilizados en planta para cubrir superficies
donde se manipule material metálico.
 Tomar medidas a las mesas donde se manipula el material.
 Ejecutar corte de la lámina que recubrirá las mesas según las medidas.
 Adherir lámina a la superficie de la mesa.
 Reducir la cantidad de tapas que se envuelven en vinipel para evitar roces y caídas de
material por sobre peso.
 Verificar las cantidades actuales de tapas por paquete que son envueltas en
vinipel.
 Analizar y determinar la cantidad que debe contener cada paquete.
 Actualizar y divulgar los manuales de embalaje a las áreas implicadas en el
proceso.
 Revisión de aplicación de las correcciones en el proceso.

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BÁSICAS
Entrevistas
Teniendo en cuenta que las personas que están directamente relacionadas con un
problema generalmente ya han pensado en una solución, se entrevistó a los líderes de
cada línea de ensamble y se plasmó la información obtenida en el mapa de ideas
mostrado a continuación1:
Ilustración 9 Lluvia de Ideas Colaboradores - Entrevistas
1
En el apéndice se encuentra el enlace en el cual se puede consultar el audio de cada entrevista realizada.

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BÁSICAS
Cronograma
El cronograma de ejecución de actividades propuesto es el siguiente:

TÍTULO DEL PROYECTO: PAUTAS Y MÉTODOS PARA EMBALAR, TRANSPORTAR, DESCARGAR Y MANIPULAR LOS COMPONENTES DE LOS
TABLEROS ELÉCTRICOS DE LA EMPRESA SCHNEIDER ELECTRIC A FIN DE DISMINUIR CANTIDADES DESECHADAS EN LÍNEAS DE
ENSAMBLAJE
Fecha de inicio: 13 de Mayo de 2019
Fecha estimada de finalización: 24 de Junio de 2019
Semanas
Actividad 1 2 3 4 5 6
Mayo 14 a Mayo 21 a Mayo 28 a Junio 4 a Junio 11 a Junio 18 a
Mayo 20 Mayo 27 Junio 03 Junio 10 Junio 17 Junio 24
Rediseñar y Fabricar Cajones
Diseñar un modelo de cajón, en sofware Inventor para simular el embalaje del material.
Incluye calcular las dimensiones y forma en que se colocará el material, cantidad de En Progreso
divisiones y altura óptima para manipulación.
Generar DXF para luego entregar al programador de máquinas punzonadoras para la

fabricación de las piezas que compondrán el cajón.
Elaborar programa para máquinas punzonadoras.
Realizar fabricación (punzonado) de componentes del cajón.
Ensamble de cajón.
Prueba de manipulación y transporte del cajón
Cubrir las mesas donde se manipule material metálico
Realizar barrido de posibles materiales utilizados en planta para cubrir superficies

ok
Tomar medidas a las mesas donde se manipula el material. ok
Ejecutar corte de la lámina que recubrirá las mesas según las medidas. Adelantado
Adherir lámina a la superficie de la mesa.
Reducir la cantidad de tapas que se envuelven
Verificar las cantidades actuales de tapas por paquete que son envueltas en vinipel. En Progreso
Analizar y determinar la cantidad que debe contener cada paquete.
Actualizar y divulgar los manuales de embalaje a las áreas implicadas en el proceso.
Revisión de aplicación de las correcciones en el proceso.

Elaboración de Informes
Elaboración de informe parcial
Entrega de informe parcial
Elaboración de informe final
Entrega de informe final

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BÁSICAS
Recursos Físicos y Presupuesto
Los recursos físicos y el presupuesto necesario para llevar a cabo la fase de ejecución
del proyecto es el siguiente:
Recursos y Presupuesto para Personal o Mano de Obra
Dedicación Recursos
Nombre Función en el proyecto (horas/sema Semanas Valor hora TOTAL
na) Fuente 1
Especie Dinero
Carlos Galvis Ing. Estandarización y Diseño 3 2 16660 Empresa $ 99.960 $ 99.960
César Calviche Programador 4 2 10500 Empresa $ 84.000 $ 84.000
Andrés Caicedo Punzonador 2 1 8700 Empresa $ 17.400 $ 17.400
Willian Tellez Líder mantenimiento 4 1 7450 Empresa $ 29.800 $ 29.800
Johan Valenzuela Métodos y Manuales 2 1 14895 Empresa $ 29.790 $ 29.790
TOTAL 15 7 $ 260.950,00 $ 260.950,00
Recursos y Presupuesto para Materiales
Recursos
Descripción Cantidad Valor unitario TOTAL
Fuente 1
Especie Dinero
Lamina Calibre 14 de retal 2 $ 134.710,00 Empresa $ 269.420,00 $ 269.420,00
Estiba de Madera Reutilizada 3 $ 26.350,00 Empresa $ 79.050,00 $ 79.050,00
Lámina en Caucho 1 $ 14.400,00 Empresa $ 14.400,00 $ 14.400,00
$ -
TOTAL 6 $ 175.460,00 $ - $ 362.870 $ 362.870,00
Presupuesto Total
RESUMEN DEL PRESUPUESTO
RUBROS FUENTES TOTAL

Fuente 1
Especie Dinero
Personal Empresa $ 260.950 $ 260.950
Materiales Empresa $ 362.870 $ 362.870
Otros, 20% Reserva Empresa $ 124.764 $ 124.764
TOTAL $ 748.584

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BÁSICAS
MATRIZ DE RIESGO
Escala de Riesgos
ESCALA DE RIESGOS
MUY BAJO BAJO MEDIO ALTO MUY ALTO
CANTIDAD DE PIEZAS
5-20% 25-35% 40-50% 51-67% 68-90%
DESECHADAS
PERDIDA DE PRESUPUESTO 5-20% 25-35% 40-50% 51-67% 68-90%
Piezas devueltas Quejas recibidas por Quejas recibidas Perdida total de
RIESGO REPUTACIONAL POR Piezas devueltas por
por un 25% de los el 50% de los por el total de los clientes por
ENTREGAS EN MAL ESTADO un cliente
clientes clientes clientes daño
Daño del material Daño del material Daño del material Daño del material
Perdida total de la
CALIDAD DEL MATERIAL menor al 5% de la mayor al 10% de la menor al 40% de la mayor al 50% de la
pieza por daño
pieza pieza pieza pieza
Mapa de Calor
PROBABILIDAD DE RIESGOS
RARO POCO PROBABLE POSIBLE MUY PROBABLE CASI SEGURO
DEPRECIABLE BAJO BAJO BAJO MEDIO MEDIO
MENORES BAJO BAJO MEDIO MEDIO MEDIO
MODERADAS MEDIO MEDIO MEDIO MEDIO ALTO
MAYORES MEDIO ALTO ALTO ALTO MUY ALTO
CATASTROFICAS MEDIO ALTO ALTO MUY ALTO MUY ALTO
CONSECUENCIA TIPO DE RIESGO IMPACTO PROBABILIDAD ESTADO

CANTIDAD DE PIEZAS
DESECHADAS A 8 8 MUY ALTO
PERDIDA DE PRESUPUESTO A 5 3 ALTO
RIESGO REPUTACIONAL POR
ENTREGAS EN MAL ESTADO B 8 3 MEDIO
CALIDAD DEL MATERIAL C 7 8 ALTO
Riesgo Residual
PROBABILIDAD DE RIESGO RESIDUAL
RARO POCO PROBABLE POSIBLE MUY PROBABLE CASI SEGURO
DEPRECIABLE BAJO BAJO BAJO BAJO MEDIO
MENORES BAJO BAJO BAJO BAJO MEDIO
MODERADAS BAJO BAJO BAJO MEDIO ALTO
MAYORES MEDIO MEDIO MEDIO ALTO ALTO
CATASTROFICAS MEDIO MEDIO ALTO MUY ALTO MUY ALTO

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BÁSICAS
CONSECUENCIA TIPO DE RIESGO CONTROL RIESGO RESIDUAL

Rediseñar Cajones
CANTIDAD DE PIEZAS para transporte de
A MEDIO
DESECHADAS materiales
metálicos pintados
Formular
estrategias de
mejoras para el
método de
embalaje y una
PERDIDA DE PRESUPUESTO A BAJO
herramienta que
permita disminuir
la cantidad de
piezas golpeadas o
rayadas en un 25%
Reducir la cantidad
de tapas que se
envuelven en
RIESGO REPUTACIONAL POR
B vinipel para evitar BAJO
ENTREGAS EN MAL ESTADO
roces y caídas de
material por sobre
peso
Cubrir las mesas
donde se manipule
material metálico
con algún
CALIDAD DEL MATERIAL C compuesto plástico BAJO
o de caucho para
evitar la fricción de
las piezas con estas
superficies

lOMoARcPSD|5177547

BÁSICAS
EJECUCIÓN DEL PROYECTO
Primera Actividad
Semanas
Rediseñar y Fabricar Cajones
Diseñar un modelo de cajón, en sofware Inventor para simular el embalaje del material.
Incluye calcular las dimensiones y forma en que se colocará el material, cantidad de En Progreso
divisiones y altura óptima para manipulación.
Generar DXF para luego entregar al programador de máquinas punzonadoras para la
Adelantado
fabricación de las piezas que compondrán el cajón.
Elaborar programa para máquinas punzonadoras.
Realizar fabricación (punzonado) de componentes del cajón.
Ensamble de cajón.
Prueba de manipulación y transporte del cajón
A la fecha tenemos un adelanto respecto al cronograma de actividades y para este

momento ya están generados los DFX que permitirán elaborar los programas de las
máquinas punzonadoras en la siguiente semana. El ingeniero de estandarización y
diseño ha contribuido ampliamente para desarrollar más rápidamente la actividad.
Imagen de la fase de diseño del cajón

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BÁSICAS
Segunda Actividad
Semanas
Cubrir las mesas donde se manipule material metálico
Realizar barrido de posibles materiales utilizados en planta para cubrir superficies

ok
Tomar medidas a las mesas donde se manipula el material. ok
Ejecutar corte de la lámina que recubrirá las mesas según las medidas. Adelantado
Adherir lámina a la superficie de la mesa. Adelantado

lOMoARcPSD|5177547

BÁSICAS
Para esta actividad hay un evidente adelanto, el área de mantenimiento hizo parte del
proyecto adecuando las mesas de embalaje para cumplir con los tiempos estimados. En
dos semanas se identificó el mejor material para cubrir las mesas, se procedió a tomar
las medidas, se realizó el proceso de corte y se ejecutó la operación de cubrir con la
lámina de caucho.
Tercera Actividad
Semanas
Reducir la cantidad de tapas que se envuelven
Verificar las cantidades actuales de tapas por paquete que son envueltas en vinipel. En Progreso
Analizar y determinar la cantidad que debe contener cada paquete.
Actualizar y divulgar los manuales de embalaje a las áreas implicadas en el proceso.
Revisión de aplicación de las correcciones en el proceso.
Reducir la capacidad por paquete empacado es la tercera actividad y está en pausa,

debido a un pico en la productividad que obliga a transportar grandes cantidades hasta
implementarse un mejor esquema, sin embargo los datos que se obtendrán de este
periodo de tiempo, será de vital importancia para próximas comparaciones.

lOMoARcPSD|5177547

BÁSICAS
A continuación, se puede evidenciar el proceso de montaje y ensamble del cajón

diseñado, el cual presenta un retraso en el cronograma propuesto, sin embargo, cuando
disminuya el nivel de ocupación laboral se tiene previsto terminar de forrar y tabular las
planillas resultantes de este pico de trabajo, pues estos datos serán de vital importancia
al momento de buscar efectos positivos del proyecto desarrollado.

lOMoARcPSD|5177547

BÁSICAS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A pesar que no se tiene aún la certeza que brindan los datos, es evidente en el área de
trabajo la disminución de material desechado en el puesto de trabajo de prueba.
El desarrollo del presente proyecto despertó algún tipo de sentido de pertenencia o de

ayuda en los trabajadores implicados, el cual resulta en un cuidado especial por parte de
ellos al momento de trabajar con el material, esta cualidad encontrada se pretende
potenciar o replicar en actividades lúdicas que permitan capacitar a las personas, y atacar
el problema desde varias direcciones.
La colaboración del personal de cada área fue clave a la hora de determinar los
problemas y las soluciones de esta investigación.
El costo de replicación es corto en las áreas de trabajo, pues es hecho con partes
reciclables, sin embargo el costo del cajón debe ser estudiado para determinar la cantidad
que tenga la mejor relación de costo – cantidad, aún se está revisando la opción de
reemplazar algunas piezas por materiales más económicos.
La segmentación del problema fue un proceso exitoso, dando pequeñas soluciones para
una solución global.
Estamos a la espera de tabular los datos y comenzar un periodo de prueba del cajón
construido, las estimaciones son positivas y si se disminuye el costo del cajón, podría ser
un proyecto de mejora importante para la empresa.
La capacitación al personal es importante al momento de ejecutar un proyecto, la

distribución de la información fue un factor importante en el éxito del proyecto.

lOMoARcPSD|5177547

BÁSICAS
Referencias
CIENCIACIERTA . (Septiembre de 2012). posgradoeinvestigacion. Recuperado el 02 de Mayo

de 2019, de http://www.posgradoeinvestigacion.uadec.mx/CienciaCierta/CC31/11.html
RajaPack. (12 de Marzo de 2015). rajapack. Obtenido de https://www.rajapack.es/blog-
es/curiosidades/top-10-errores-frecuentes-en-el-embalaje/
Roel, R. R. (2015). Guia de seguridad en procesos de almacenamiento y manejo de cargas.
Barcelona: FREMAP.
Schneider Electric. (2010). Guía de soluciones de eficiencia energética. Eficiencia Energetica,
142-181.
Schneider Electric. (s.f.). SE. Obtenido de https://www.se.com/co/es/about-us/company-
profile/schneider-colombia.jsp
Sobarzo Arteaga Ana, Obtenido de
ampusvirtual.poligran.edu.co/#/home/login_e_canvas/estu_nuevos

lOMoARcPSD|5177547

BÁSICAS
APÉNDICE
https://poligran-
my.sharepoint.com/:f:/g/personal/edarevalo2_poligran_edu_co/EhBPbmmTEOFKtG1TV
UXk-VYBxtn48gCJZW__lRS9E2Fj5g?e=GLQRA1

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Practica Aplicada - Entrega Final

Investigación de operaciones II (Universidad Santo Tomás Colombia)

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PAUTAS Y MÉTODOS PARA MANIPULAR Y TRANSPORTAR LOS COMPONENTES

EDWIN ANDRÉS ARÉVALO HERRERA

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO.

PRÁCTICA APLICADA- TECNOLOGÍA LOGÍSTICA

Descargado por Johnatan Torres (torres9026@gmail.com)

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PAUTAS Y MÉTODOS PARA MANIPULAR Y TRANSPORTAR LOS COMPONENTES

EDWIN ANDRÉS ARÉVALO HERRERA

TUTOR: ANDRÉS FELIPE BERNAL LÓPEZ

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO.

PRÁCTICA APLICADA- TECNOLOGÍA LOGÍSTICA

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Recursos y Presupuesto para Personal o Mano de Obra ....................................................... 27

Ilustración 1 Ilustración Empresa Proyecto ..................................................................................... 7

Tabla 1 Cantidad de Piezas Rechazadas ........................................................................................ 11

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El proyecto actual se centra en la identificación, categorización y disminución de material

Siendo la logística, una parte fundamental en el funcionamiento de cualquier tipo de

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La aplicación de este proceso se ve reflejado en dos factores principales, empezando por

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Schneider Electric es una multinacional con presencia en Colombia, especialista en la

Ilustración 1 Ilustración Empresa Proyecto

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PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Esta área tiene una trayectoria de 20 años aproximadamente, inició su funcionamiento

Ilustración 2 Tableros Eléctricos Fabricados

En la fabricación de estos tableros eléctricos se presenta una cantidad considerable de

Actualmente el proceso de fabricación tiene estandarizado el flujo de la cadena de

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Sin embargo, se presentan altas cantidades de desechos de materiales metálicos

Ilustración 3 Flujograma Empresa Schneider Electric

Descargado por Johnatan Torres (torres9026@gmail.com)

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En las líneas de ensamble, los talentos verifican el material y al identificar defectos, lo

Posteriormente se alimenta una base de Excel con la información de cantidad y causa de

Definición Del Problema

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