CAPITULO 2.

PRELIMINARES
2.3 Localización y replanteo
1. OBJETIVO
Con la localización y el replanteo se pretende tener trazada sobre el terreno la obra que se va a levantar, en la forma
prevista por los arquitectos e ingenieros proyectistas y de acuerdo con las normas municipales; establecer los distintos
niveles de piso acabado interiores y exteriores, alcantarillado, vías, taludes, cerramiento, etc, para iniciar la obra y referirla
a las vías y obras existentes o previstas, mediante amarres verticales y horizontales aprobados por la autoridad municipal
competente.
2. DEFINICIÓN
2.1. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
2.1.1.Materiales
Estacas de madera, puntillas de hierro y acero, alambre galvanizado, concreto, hilo.
2.1.2.Herramientas y Equipos
Martillos, machetes, palas, picos, cinceles, plomadas y equipo completo de topografía.
3. CONDICIONES GENERALES
ANOTACIONES
3.1. La localización y replanteo exige cuidado y precisión y deberá ser realizada por topógrafos y supervisada por
el arquitecto o ingeniero responsables de la obra.
3.2. Especial cuidado ha de tenerse en constatar el cumplimiento de las normas municipales sobre vías, retiros,
parámetros, profundidades y localización de acometidas de acueducto y alcantarillados, para evitar costosos
errores.
3.3. Cualquier discrepancia que se observe, debe ser analizada y corregida por el equipo de profesionales que
intervienen en la obra antes de continuar adelante.
3.4. Los hiladeros deben ser sólidos y estar suficientemente protegidos para que no vayan a derrumbarse o desplazarse al
ejecutar las excavaciones y cimentaciones, o por el tránsito de vehículos o personas. Sin embargo, se deben colocar
referencias externas en sitios seguros, que permitan su revisión o reconstrucción.
3.5. Antes de vaciar las cimentaciones y colocar los sobrecimientos, se debe verificar el trazado de ejes de columnas y
muros, y los niveles de viga de amarre, pisos acabados e instalaciones enterradas.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Características requeridas.
4.1.1.La localización requiere exactitud en todas las medidas, y una adecuada señalización para marcar sobre el terreno
las obras que se van a emprender: Descapote, cortes, explanaciones, excavaciones para vías de acceso, parqueaderos,
cimentaciones, etc.
5. SECUENCIAS DE ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos
5.1.1.1.Para iniciar la localización y replanteo de las obras, deberán estar definidos y aprobados los puntos de referencia o
amarre, tanto vertical como horizontal necesarios, así como los límites del terreno a ocupar.
5.1.1.2.Se requieren planos detallados de localización y ejes de cimentación, con clara ubicación de los niveles de
piso, rasantes de vías, parqueaderos y puntos de referencia.
5.1.1.3.Se requiere el estudio de suelos y recomendaciones sobre cimentaciones.
5.1.1.4.Es necesario hacer confrontación de las medidas que aparecen en los planos arquitectónicos, estructurales,
de alcantarillados, acueductos, y análisis y corrección de las discrepancias que se observen.
5.1.2. Ejecución
5.1.2.1.Se hace una localización general que permita constatar si existe alguna discrepancia importante entre los planos
y el terreno, y que cumplan estrictamente las indicaciones sobre retiros dadas por los organismos municipales.
5.1.2.2.Se procede a demarcar las áreas que deben ser descapotadas y los cortes o rellenos requeridos para obtener las
subrasantes de pisos interiores y exteriores, mediante estacas.
5.1.2.3.Se procede a efectuar los movimientos de tierra necesarios, cortes o rellenos, y sobre éstos se demarcan los
ejes de los muros o columnas.
5.1.2.4.Se demarcan con estacas y puntillas los puntos de intersección de ejes de muros y de columnas.
5.1.2.5.Se colocan los hiladeros de madera a una distancia que permita realizar las excavaciones y conservarse
estables hasta tanto que se realice el vaciado de las fundaciones y se demarque la primera hilada de mampostería.
5.1.2.6.Templando hilos paralelos entre los hiladeros, se demarcarán sobre el terreno las brechas para cimentaciones.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Se deben atender todas las recomendaciones sobre cimentaciones.
6.2. Si la profundidad de la brecha, o las condiciones del terreno exigen, debe protegerse la excavación mediante entibado
sólido que garantice la seguridad del personal.
6.3. Debe señalizarse la zona de trabajo mediante cinta respectiva.
6.4. Prever la evacuación del agua en el caso de que ésta se presente.
6.5. El personal debe hacer uso de las botas y cascos y si hay bombas, guantes los operadores de bombas.
8. RESPONSABILIDADES
8.1. Son responsables: El proyectista, el residente, el maestro encargado, la comisión de topografía, los obreros, el
interventor.
 CAPITULO 4. ESTRUCTURA
4.2 Corte, figuración y colocación de acero de refuerzo

1. OBJETIVO
Mostrar los métodos de para figuración, corte y colocación del acero de refuerzo, de acuerdo a las longitudes y formas
especificadas, atendiendo las NRS-98 (Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo Resistente).
2. DEFINICIONES
El acero empleado en el refuerzo de estructuras de concreto, puede ser cortado y figurado en el taller o en la obra. Normalmente se
suministra en varillas de 6 , 9 y 12 metros o en rollos o chipas para los números 2 y 3.
2.1. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Acero corrugado: Normas ICONTEC 245 y 248, ASTM A-706, artículo C.3.5.3 de la NSR-98.
2.1.1.2. Mallas de varillas y barras: Normas ASTM A-184.
2.1.1.3. Alambre corrugado: Normas ASTM A-496, parágrafo C.3.5.3.5. de la NSR-98..
2.1.1.4. Malla de alambre liso electrosoldada: Normas ASTM A-185, parágrafo C.3.5.4.1. de la NSR-98.
2.1.1.5. Malla de alambre corrugado electrosoldada: Normas ASTM A-497, parágrafo C.3.5.4.2 de la NSR-98.
2.1.1.6. Acero liso: Normas ICONTEC 161, artículo C.3.5.5. de la NSR-98.
2.1.1.7. Acero liso en espiral: Normas ICONTEC 116, parágrafo C.3.5.5.1, de la NSR-98.
2.1.1.8. Alambre, torones y barras: Normas ICONTEC 159, ASTM A-416, A-421, A-722, artículo C.3.5.6. de la NSR-98..
2.1.1.9. Aceros y tuberías estructurales: Norma ICONTEC 422 ó ASTM A-36, A-242, A-441, A-572, A-588, artículo C.3.5.7. de la
NSR-98.
2.1.1.10. Tuberías de acero: Normas ASTM A-53, A-500, A-501, parágrafo C.3.5.7.1. de la NSR-98.

2.1.2. Herramientas y equipos.

2.1.2.1. Banco para doblado.
2.1.2.2. Cizallas, mandriles, martillos.
2.1.2.3. Bancos o emburrados para almacenamiento y clasificación del hierro.
2.1.2.4. Estopa, alambre, espaciadores o separadores.
2.1.2.5. Dobladores y entorchadores manuales.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Para una buena adherencia entre el acero y el concreto, el acero debe estar limpio, sin grasa o aceite y libre de herrumbre en
escamas.
3.2. El acero debe asegurarse suficientemente, para evitar su desplazamiento durante el vaciado y vibrado del concreto.
3.3. Las barras parcialmente embebidas en el concreto, no se deben doblar o figurar.
3.4. En general, no están autorizadas las soldaduras en intersecciones o traslapos.
3.5. Las armaduras deben ser colocadas separadas entre sí una distancia igual a su diámetro o mayor de 2 cm.
3.6. Debe hacerse un cuidadoso análisis del despiece, para reducir al mínimo el desperdicio en el corte de las varillas.
3.7. Clasificación y almacenamiento: Es importante rotular y almacenar los elementos para una eficiente utilización en obra.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. El acero debe resistir los esfuerzos de tensión provocados por momentos flectores (positivos o negativos), cortantes y de
torsión o impedir el pandeo en columnas y otros elementos sometidos a compresión; así como los esfuerzos producidos por
variación de
temperatura y retracción del concreto durante el fraguado
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Procedimiento para el corte, figuración y colocación.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Disponer de los planos estructurales generales y de detalle con el despiece de todas las barras a emplear, debidamente
dimensionadas.
5.1.1.2. Disponer de un lugar adecuado para recortar, figurar, clasificar y almacenar el refuerzo.
5.1.1.3. Disponer de un banco de figuración y de las herramientas adecuadas.
5.1.1.4. Disponer de mano de obra calificada y ejercer una estricta supervisión por parte del ingeniero residente y del interventor.

5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Se dobla y corta el acero de la longitud y forma especificadas, atendiendo de la NSR-98., secciones C.7.0., C.7.1., C.7.2. y
C.7.3.
5.1.2.2. El doblado se hará en frío, a mano o máquina, alrededor de un eje redondo con diámetro no m enor de 6 veces el
diámetro de la barra.
5.1.2.3. El acero debe colocarse y apoyarse cuidadosamente como lo indiquen los planos. Las tolerancias serán las aceptadas en
de la NSR-98., tabla C.7.2.
5.1.2.4. Deben seguirse cuidadosamente las indicaciones dadas en las secciones C.7.5., C.7.6., C.7.7., C.7.8., C.7.9., C.7.10.,
C.7.11. y C.7.12. de la NSR-98.. sobre: colocación, separación, recubrimiento, detalles en vigas y columnas, esfuerzos transversales
en miembros a comprensión y en vigas, refuerzo para retracción y variación de temperatura.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Debe exigirse el uso de botas de caucho o cuero, casco protector, guantes y anteojos de seguridad. En el manipuleo
y transporte vertical, deben tomarse medidas de seguridad adecuadas para evitar accidentes.
6.2. Se debe ejercer una estricta supervisión por parte del ingeniero residente y del interventor.
8. RESPONSABILIDADES
8.1. Son responsables: El calculista, el residente de la obra, el maestro encargado, los dobladores y cortadores, quienes lo
transportan y colocan y el interventor.
10. ENSAYOS
10.1. Ensayos para refuerzos: se deben ejecutar de acuerdo a la NSR-98.
11. APENDICE
11.1. Normas: ICONTEC 245 Y 248.
11.2. ASTM A-184, ASTM A-706, Artículo C.3.5.3. de la NSR-98.
11.3. ASTM A-496, parágrafo C.3.5.3.5. de la NSR-98.
11.4. ASTM A-185, parágrafo C.3.5.4.1. de la NSR-98.
11.5. ASTM A-497, parágrafo C.3.5.4.2. de la NSR-98.
11.6. ICONTEC 161, Artículo C.3.5.5. de la NSR-98.
11.7. ICONTEC 116, parágrafo C.3.5.5.1. de la NSR-98.
11.8. ICONTEC 159, ASTM A-416, ASTM A-421, ASTM A.722., Artículo C.3.5.6. de la NSR-98.
11.9. ICONTEC 422 ó ASTM A-36, ASTM A-242, ASTM A-441, ASTM A-572, ASTM A-588, Artículo C.3.5.7 de la NSR-98.
11.10. ASTM A-53, ASTM A-500, ASTM A-501, parágrafo C.3.5.7.1 de la NSR-98.

4.3.2 Cimientos sobre pilotes

1. OBJETIVO
Explicar la construcción de un sistema de fundaciones que por medio de miembros estructurales transmiten cargas desde
la superficie hasta niveles profundos del terreno.
2. DEFINICIONES
Los pilotes son parte de un sistema de fundaciones que por medio de miembros estructurales de madera, concreto, metal y
sus combinaciones, transmiten cargas desde la superficie hasta niveles profundos del terreno. Normalmente trabajan con
una combinación de resistencia lateral (pilotes por fricción) y apoyo de punta (pilotes de punta) excepto cuando penetran
suelos extremadamente blandos hasta una base sólida. También puede existir una combinación de ambos.

Usos. Los más comunes son:

- Transportar las cargas de la superestructura a través de los estratos del suelo.
- Ayudar a resistir fuerzas de levantamiento y volcamiento que puedan afectar losas de fundación que van a quedar bajo
el nivel freático.
- Compactar suelos sueltos no cohesionables .
- Reparar y controlar asentamientos de fundaciones ensanchadas y losas de fundación.
- Compactar el suelo bajo fundaciones para máquinas.
- Usar como elementos de fundación bajo los apoyos y estribos de puentes y muelles.
- En construcciones costeras, para trasmitir las cargas por debajo de la superficie del agua.
- Controlar deslizamientos del
terreno. Clases. Según el diámetro
son:
- Hincados (menores o iguales a 50 cm).
- Preexcavados (iguales o mayores de 60 cm).
Métodos de colocación.
- Hincados usando un martillo especial.
- Hincados con dispositivos vibratorios fijados al pilote (para pilotes metálicos en "H" o tubulares y tablestacos).
- Hincados con gatos a presión. Aplicables para pilotes cortos y rígidos.
- Perforando o insertando los pilotes o llenando con concreto reforzado o no.
2.1. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
2.1.1. Materiales: ver gráfico 2.1.1. figuras A hasta I y tabla 2.1.1.
2.1.2. Clases de Pilotes:
2.1.2.1. Pilotes de madera, resistentes al agua y a los insectos (mangle, teca y eucalipto, tratados con inmunizantes e
impermeabilizantes) de escasa aplicación en nuestro medio.
2.1.2.2. Pilotes metálicos de acero estructural y con tratamiento anticorrosivo.
2.1.2.3. Pilotes prefabricados de concreto reforzado.
2.1.2.4. Materiales:
Concreto.
Acero para refuerzo.
Impermeabilizantes.
Inmunizantes contra hongos e insectos.
Madera para formaletas, baranda, plataformas, soportes, etc.
Plástico para protección.
2.2. Herramientas. Para excavación manual:
2.2.1. Barras, palas, cortapicos, cuchara manual, baldes o tarros, manilas y ganchos metálicos, almádanas y cinceles
o muelas, etc. Dinamita para voladura de rocas.
2.3. Equipos. Para excavación mecánica:
2.3.1. Palas grúas
2.3.2. Barrenas o tornillos continuos de perforación por rotación, cucharas y trépanos para perforación con
entubación, etc.
2.3.3. Martinetes de hincado por caída libre.
2.3.4. Equipos para control de carga y nivelación (equipos topográficos).
2.3.5. Equipos para izage de material (molinete o tomo, manual o mecánico).
2.3.6. Equipo de iluminación, bombas eléctricas para sacar agua.
2.3.7. Equipos para vaciar concreto. Embudo o trompa de elefante, manguera, tolvas, canoas metálicas o de madera, etc.
2.3.8. Plumas o poleas para soporte de formaletas y tubos.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. La disposición y distribución de los pilotes varía según el tipo de cimientos que van a soportar; si son vigas continuas,
se disponen en una o dos líneas (bajo el eje o a cada lado del mismo, según el ancho de la viga); si son losas de fundación,
se deben ubicar bajo los muros principales y si son zapatas para columnas, se colocan en grupos bajo cada zapata
(mínimo recomendable): tres formando una figura triangular.
3.2. En los pilotes barrenados o con extracción de tierra, se debe controlar e impedir la erosión lateral del
terreno, avanzando la perforación a la par con el tubo de confinamiento o camisa.
3.3. Hay que evitar la discontinuidad en el cuerpo del pilote al vaciar el concreto, dejando el vaciado un metro antes del
borde inferior del tubo mientras se va elevando.
3.4. Los pilotes se pueden colocar inclinados. Se siguen todos los pasos en cuanto a izage, colocación en posición,
separación del piso, etc. y en el momento del hincado se pone el pilote en la inclinación deseada, girando o inclinando la
torre y se empieza el martilleo.
3.5. Los métodos tipo Auger permiten la colocación de pilotes, unos a continuación de otros, formando pilotes
secantes con traslapo o en zig-zag, quedando alternadamente con refuerzo y sin refuerzo.
3.6. También posibilitan la ejecución de muros pantalla para muros de contención con anchos hasta de 60 cm.,
permitiendo vaciar dos muros por tramos hasta de 3 metros de largo.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Los pilotes pueden trabajar desarrollando su resistencia por fricción positiva sobre las paredes o desarrollar
su resistencia en la punta, dependiendo de las características geomecánicas del suelo y de la profundidad de la
punta.
4.2. Los pilotes verticales atienden únicamente las cargas verticales de la edificación; pero existen otras cargas que
afectan su capacidad de carga: cargas horizontales, empujes laterales o esfuerzos de corte por deslizamientos de
taludes, los cuales deben atenderse mediante pilotes inclinados, grupos de pilotes, placas o muros de anclaje.
4.3. Los pilotes se pueden colocar individuales por columna o en grupo. Dicha colocación requiere de mano de
obra calificada, controles y supervisión de Ingenieros de Suelos y Constructores.
4.4. Los pilotes deben ser residentes a la compresión, a la humedad y a los agentes agresivos del suelo; deben ser
fáciles de transportar y colocar.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso general.
5.1.1. Proyecto (edificio, puente, muelle, etc.), tipo, características.

5.1.2. Estudio de suelos (Ingeniero de Suelos).

5.1.2.1. Perforaciones.
5.1.2.2. Ensayos de laboratorio.
5.1.2.3. Recomendación.
Se estima: longitud, sección, capacidad de carga y asentamientos probables.
5.1.3. Cálculo estructural.
5.1.3.1. Cargas que deben soportar las fundaciones.
5.1.3.2. Cantidad de pilotes por columna.
5.1.3.3. Refuerzo del pilote.
5.1.3.4. Resistencia del concreto.
5.1.3.5. Separación entre pilotes.
5.1.3.6. Otros.
5.1.4. Construcción (firma contratista).
5.1.4.1. Escogencia: Tener en cuenta experiencia, equipos y aspecto económico.
5.1.4.2. Realizar contrato.
5.1.4.3. Hacer pilotes de ensayo.
5.1.4.4. Describir sistema adoptado.
5.1.4.5. Realizar programación.
5.1.4.6. Prever recursos.
5.1.4.7. Efectuar dirección.
5.2. Pilotes prefabricados de concreto reforzado:
Se diseñan como elementos prismáticos de secciones uniformes. Los que van a servir de guías (hincados en primer lugar),
llevan una punta reforzada (ver gráfico 2.1.2.3. figuras A, B, C, D y E). Los más usuales son cuadrados y ortogonales. En el
medio se consiguen los siguientes:
CUADRO 5-1
DIAMETRO (CM.) LONGITUD CAPACIDAD DE CARGA REFUERZO (6.000 P.S.I.)
(M.) ÚTIL (TON.)
2 4-6 10- 6 VARILLAS DE ½"
0 15
2 4-7 15- 6 VARILLAS DE 5/8"
5 25
*30 4-10 25- 6 VARILLAS DE 5/8"
30
*35 4-12 30- 6 VARILLAS ¾" A 6 DE 7/8"
40
*40 6-15 40- 6 VAR. DE ¾" A 8 de 7/8"
60
*45 10-18 50- 6 VAR. DE 7/8" A 8 DE 1"
80
* más utilizados
5.2.1. Prerrequisitos.
5.2.1.1. Chequear la resistencia estructural del pilote.
5.2.1.2. Esfuerzo de trabajo para el concreto (52,5 Kg/cm2).
5.2.1.3. Esfuerzo de trabajo para el acero (1.400 Kg/cm2).
5.2.1.4. Se fabrica el pilote con las especificaciones requeridas.
5.2.1.5. En el informe de suelos se debe especificar claramente el nivel de la punta y la longitud aproximada de los pilotes.
5.2.1.6. Previa iniciación de la construcción, el residente de obra deberá verificar la longitud requerida según las
características de los cortes del terreno (perfil estratográfico del estudio de suelos).
5.2.1.7. Los pilotes no se deben llevar al sitio de la construcción antes de 21 días a partir de la fecha de fabricación.
5.2.1.8. Los pilotes se deben marcar en dos o más puntos con fajas de pintura para indicar los sitios de colocación de
las cuerdas o cables con ganchos (eslingas) para el manejo.
5.2.1.9. Los pilotes no se deben dejar caer libremente ni golpearse entre sí.
.2.1.10. Para facilitar la localización de los pilotes, se deben hacer pequeñas plataformas de concreto pobre sobre el sitio
indicado, dejando los huecos para el pilote.
5.2.1.11. Se debe verificar oportunamente la localización de los pilotes para corregir eventuales errores.
5.2.2. Proceso de hincamiento.
5.2.2.1. Normalmente se efectúa con un equipo de martinete (martillo por gravedad, vapor, Diesel y explosión).
5.2.2.2. Las cabezas de los pilotes se deben proteger con capacetes especiales provistos de amortiguadores de arena
húmeda, madera, corcho, plomo, estopa, etc. para evitar que se agrieten. La más común es una pieza de madera seca de 2"
de espesor y sección cuadrada según el área del pilote respectivo.
5.2.2.3. Se recomienda hincar algunos de prueba, distribuidos por el contorno y centro de la zona de pilotaje,
hincándolos como parte del pilotaje total.
5.2.2.4. Una vez la primera sección de un pilote se hinca, se coloca el acople o camisa metálica sobre su cabeza para que
sirva de guía al siguiente pilote, que no lleva punta. La unión se hace dejando unos orificios en la cabeza del primer pilote,
por donde se introducen las varillas de refuerzo que sobresalen de la punta del siguiente pilote y se sueldan y sellan con
resina epóxica.
5.2.2.5. El hincado debe asegurar la verticalidad o inclinación y la posición fijadas en los planos.
5.2.2.6. La tolerancia de localización de la cabeza del pilote en cualquier dirección debe ser menor que el 10% de
su diámetro.
5.2.2.7. La tolerancia de verticalidad debe ser menor que el 3% de su longitud.
5.2.2.8. El orden de hincamiento debe iniciarse con el pilote más cercano al centroide del área de cimentación y
avanzar hacia los exteriores.
5.2.2.9. Cuando los pilotes van en grupo, deben quedar uniformemente repartidos y equilibrados de acuerdo al lado
o cabezote de fundación que se diseñe.
5.2.2.10. Se amarra bien en los puntos el primer pilote (con punta), se arrastra y se eleva colocándolo sobre el hueco guía.
5.2.2.11. Si se exceden las especificaciones, se deberá recalcular y modificar el proyecto de cimentación para
soportar fuerzas excéntricas y horizontales resultantes y, si es del caso, se deberán hincar pilotes adicionales.
5.2.3. Memoria del proceso:
5.2.3.1. Durante el hincamiento se debe llevar un registro cuidadoso de cada pilote.
5.2.3.2. En los registros se debe indicar
claramente: Obra (fecha y localización).
Localización, sección y peso del pilote.
Número de golpes para penetrar tramos que no excedan de 20 cm. a lo largo de todo pilote durante el proceso de hincado.
El cálculo de la resistencia del pilote se hace por medio de fórmulas dinámicas recomendadas por lo fabricantes de los
equipos.
Comportamientos erráticos o no usuales de los pilotes, suspensión del proceso de hincamiento, posible emersión de
pilotes adyacentes.
5.2.3.3. Ordenar cuidadosamente los registros de hincamiento y enviarlos al Ingeniero para verificar y comprobar
las hipótesis de trabajo y corregir oportunamente cualquier anormalidad.
5.2.3.4. Se deben hacer verificaciones sobre la verticalidad a intervalos regulares.

5.2.4. ensayo de carga:

5.2.4.1. Según las características del pilotaje y su comportamiento durante el hincado, el Interventor o el Ingeniero
de Suelos podrán solicitar ensayos de carga directa para confirmar la hipótesis de diseño.
Para la verificación de la capacidad de carga del pilote se utiliza una carga de ensayo igual al doble de la carga de trabajo.
Se utilizan cuatro pilotes llamados de reacción que se hincan equidistantes entre sí, dejando en el centro el pilote de
ensayo.
Se unen dos pilotes de reacción entre sí con vigas metálicas soldadas al refuerzo (previamente descubierto por demolición
del concreto).
Luego se coloca una viga metálica bajo las dos vigas que unen los pilotes de reacción y se apoya en un gato hidráulico
que descansa sobre la cabeza del pilote de ensayo.
El pilote de ensayo debe sobresalir al menos 50 cm del nivel del terreno.
Se acciona el gato hidráulico, que debe tener un manómetro y un extensiómetro (para medir milésimas de pulgada). El
resultado puede ser: falla de los pilotes de reacción (se salen) o hundimiento del pilote de prueba o ensayo.
Los datos resultantes se deben cuantificar y cualificar para producir el informe respectivo y definir el procedimiento a
seguir.
5.2.5. Vaciado de los dados o cabezotes de la fundación:
Una vez los pilotes están en su sitio, se ejecutan los dados o cabezotes de la fundación. Para tal fin, se pueden dejar los
pilotes por encima del nivel del terreno y se demuelen las puntas superiores, dejando al descubierto el refuerzo que se
embebe en el dado o cabezote luego del vaciado del concreto. Como éste método puede ocasionar estorbo, se acostumbra
también hundir el pilote por debajo del nivel del terreno, luego se excava con la forma y dimensión del dado o cabezote. Se
demuele la punta superior del pilote dejando sólo el refuerzo y se vacía el concreto respectivo.
5.3. Pilotes preexcavadores y vaciados "in situ".
5.3.1. Pilotes preexcavados a mano.
5.3.1.1. Los más simples son los excavados manualmente por medio de cucharas metálicas que permiten diámetros hasta
de 30 ó 40 cm. y profundidades de 3 a 4 m., y siempre y cuando el terreno sea blando y estable. Normalmente se usan bajo
los ejes de las fundaciones continuas o corridas (vigas de refuerzo) separadas según las especificaciones del Ingeniero de
Suelos.
5.3.1.2. Si la viga es muy ancha, se deben colocar alternando su posición (en zig-zag o al tresbolillo) para equilibrar la
cimentación.
5.3.2. Pilotes preexcavados con maquinaria.
5.3.2.1. La instalación típica para el hincado normal de pilotes consiste en una unidad equipada con una torre con
abrazaderas para diámetros variables sobre rieles para recorrido de un tornillo (AUGER) soportados durante la excavación
o perforación por una abrazadera fija en la parte baja de la torre y una movible que desciende durante la excavación. La
punta del tornillo penetra a través del suelo y lo mete dentro del tornillo.
5.3.2.2. La unidad de poder o fuerza (generador o unidad de bomba hidráulica) y el tablero de control, están normalmente
montados en una grúa para una movilidad máxima.
5.3.2.3. Las operaciones se controlan con una caja de control remoto localizada en la cabina del operador de la grúa.
5.3.2.4. Para las operaciones de preexcavaciones el sistema AUGER se monta a menudo con el doble propósito de excavar
e hincar pilotes. En trabajos muy grandes, se pueden usar grúas separadas para excavar e hincar pilotes.
5.3.2.5. El sistema requiere de un equipo auxiliar para su operación y es el que realiza la mezcla del mortero y consiste
normalmente en lo siguiente: banda transportadora y báscula para pesar arena; tanque de agua y mezcladora de mortero;
bomba de agua; tolva de conducción a una bomba para mortero y una manguera para la mezcla que la conduce a la tubería
que va por el eje del tornillo en la torre de la grúa.
5.3.3. AUGER: hidráulico o eléctrico con diámetros de 25 cm. y profundidades hasta de 25 m. y posibles ampliaciones
con aditamentos en la punta. Se usan normalmente en suelos limosos, arcillosos y arenosos.
5.3.3.1. Procedimiento constructivo:
Perforación hasta la profundidad deseada.
Una vez alcanzada la perforación, se inyecta mortero por el tubo del eje del AUGER.
Al sacar el AUGER se va desplazando el material suelto.
Se introduce el refuerzo cuando el mortero está aún fresco.
5.3.4. EARTH-DRILL: Equipos con cabina de control sobre orugas con un sistema de cables y plumas.
5.3.4.1. PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN
Perforación de un diámetro un polo mayor (( 10 cm.) hasta una longitud aproximada de 2 m.
Colocación de un tubo guía (camisa de un espesor de 1/2" y longitud de 2 a 4 m.), que sirve como baranda de protección,
entibado y guía para el balde.
Se perfora luego con el cucharón por el interior del tubo guía.
Se llena el hueco con bentonita (arcilla especial, que mezclada con agua produce un lodo -50 kg/m3 de agua- tiene
propiedades tixotrópicas que ejercen presión contra las paredes de la excavación, formando una película sellante e
impermeabilizante).
Se continúa la perforación hasta la profundidad deseada, manteniendo el hueco lleno de bentonita por encima del nivel
freático.
Se limpia el fondo del material suelto con un cucharón especial.
Se coloca el refuerzo (canasta con varillas verticales con anillos internos para separar y rigidizar; y estribos externos es
espiral).
Se introduce una tubería tremie.
Se vacía el concreto y se bombea la bentonita hacia el exterior llevándola a un tanque o piscina si se puede reutilizar o
botándola si está muy contaminada con arena, tierra, etc.
5.3.5. VIBROMARTINETE: eléctrico, diámetros de 40 a 200 cm. para suelos con gravas y arenas (diámetros entre 15 y
30 cm.) arcillosos o limosos. Profundidades hasta de 20 m.
5.3.5.1. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO.
Se hinca el tubo del diámetro especificado.
Se excava dentro del tubo.
Se coloca la canasta de refuerzo.
Se introduce el tubo tremie.
Se vacía el concreto.
Este equipo posibilita la colocación de tablestacas (de concreto o metal y de sección en forma de canaleta, con bordes que
posibilita el encaje entre ella; tienen un ancho de ( 60 cm., largo hasta de 12 m. y espesor de 1/4", 1/2" y 3/8").Se
recomienda como muros de contención y protección de taludes.
5.3.6. CAISING OSCILATOR (ENTUBADORA): Diámetros de 1.00, 1.30 y 1.50 m. y profundidades hasta 30 m dependiendo de
la fricción del suelo.
5.3.6.1. Procedimiento constructivo
Ubicación del equipo
Colocación de una primera camisa tubular (con extremo o corona dentada).
Excavación con almeja por el interior del tubo.
Empate de la siguiente camisa por medio de endentados, macho y hembra y cuñas o pasadores (tramos de 2, 4 y 6 m).
Excavación hasta el final de la profundidad especificada.
Colocación de la canasta de refuerzo.
Colocación de la tubería tremie.
Vaciado del concreto (debe ser muy fluido; usar retardantes de fraguado).
El rendimiento depende del tipo de suelo. Promedio de 1 a 5 m/hora.
El sistema es muy seguro; permite el manejo de bolas de roca, es económico en el concreto y permite el aseo.
El equipo funciona con una serie de gatos hidráulicos en la torre: uno que abre y cierra la mordaza que sujeta el tubo;
gatos laterales que hacen oscilar el tubo y gato vertical que ayuda a sacar el tubo.
Existen métodos combinados que consisten en perforar con Auger hasta una profundidad entre uno y dos metros más
corta que la profundidad especificada; luego se extrae el tornillo y se introduce un pilote de concreto metálico (perfil en H),
hincándolo con martinete Diesel de caída libre hasta la profundidad indicada. Es posible posteriormente llenar con mortero
fluido (1:2 - 1:3) el espacio residual entre el pilote y las paredes de la excavación.
Por este método es posible calcular la capacidad de apoyo del pilote, por el número de golpes y la longitud de penetración.
Otro método consiste en preperforar con el Auger hasta unos 50 cm. más profundo que la longitud de pilotaje especificada
y cuando se comience a extraer el tornillo se introduce mortero (por el tubo correspondiente al eje) hasta llenar una
longitud de 1 a 1.50 m. del fondo; luego se introduce un pilote prefabricado de concreto o metal (perfil H o tubo) con un
sistema de golpeo (martinete). Este método tiene grandes ventajas como el producir poco ruido, no causar polución del
aire y no producir vibración, Además, se puede esperar un incremento de la capacidad de apoyo del pilote comparada con
los sistemas convencionales de pilotaje.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Deben seguirse las instrucciones del Interventor y el Ingeniero de Suelos, emplear personal especializado con equipos de
seguridad (cascos, botas, guantes y gafas, etc.).
6.1. Cuando se va a operar sobre suelos suaves, se deben colocar bases bajo las máquinas para prevenir el
volcamiento producido al asentarse el suelo. En suelos duros, se debe nivelar la superficie de apoyo de las máquinas.
6.2. La máquina solo debe tomar y jalar los pilotes localizados frente a ella. Nunca tomar pilotes localizados a los
lados, pues jalar lateralmente el pilote puede causar daños o volcamiento de la máquina.
6.3. así mismo los pilotes no deben estar muy alejados de la máquina.
6.4. Los pilotes siempre deben estar paralelos a la torre guía para evitar que al hincarlos deformen la torre o causen otros
problemas.
6.5. Durante el hincado no se debe quitar el cable de izado hasta que el pilote esté debidamente autosoportado, evitando su
volcamiento.
6.6. debe tenerse precaución de no aplicar excesiva fuerza para la extracción del tornillo (Auger) después de la excavación.
6.7. Una vez el pilote ha sido izado por la máquina y está suspendido en la torre, debe separarse de la superficie del suelo
unos 30 cm. para permitir el movimiento de la máquina hasta el punto de pilotaje.
6.8. Luego se baja un poco el martillo y el pilote, colocando éste dentro del agujero donde va a ser hincado luego de
que comience el martilleo.
6.9. No debe moverse la máquina con el pilote suspendido para evitar el volcamiento.
6.10. Nunca se debe trabajar debajo de los pilotes cuando éstos estén suspendidos en la máquina. En caso necesario,
se deben tomar las medidas de seguridad adecuadas.
6.11. Cuando exista un fuerte viento, se deben suspender las operaciones con la máquina.
6.12. Deben tenerse en cuenta los cables de alta tensión, para la localización y movimiento de las máquinas.
6.13. No debe utilizarse la máquina para transportar otros elementos diferentes a los pilotes.
6.14. No debe descargarse el martillo con excesiva fuerza.
6.15. Cuando la máquina se transporte en un trailer o remolque, se debe asegurar debidamente con cables.
6.16. No debe operarse la máquina con contrapesos adicionales.
6.17. Nunca debe operarse la máquina cuando hay peligro de derrumbe en el terreno o cuando la lluvia puede socavar
la base.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El Diseñador, el Ingeniero de Suelos, los operadores de la maquinaria, el Residente de la obra, el
Maestro encargado, los Obreros y el Interventor.
9. TOMA DE MUESTRA Y CONTROLES
9.1. Controles: Durante el hincamiento se debe llevar un registro cuidadoso de cada pilote.
9.2. En los registros indicar claramente (ver 5.2.3.2, 5.2.3.3 y 5.2.3.4.).
10. ENSAYOS
A solicitud del Ingeniero o el Interventor (ver 5.2.4 y 5.2.4.1.)
14. ANEXOS
14.1. Gráfico 2.1.1: Secciones verticales y horizontales típicas de pilotes (longitudes y diámetros).
 GRAFICO 2.1.1 SECCIONES VERTICALES Y HORIZONTALES TIPICAS DE PILOTES
(Longitudes y Diámetros)

A) MADERA: Longitud máxima= 35 m. - óptimas= 9-20 m. Diámetros: Cabeza 30-50 cm. - punta 15-25 cm.
B) METALICOS: Longitudes óptimas= 12-50 m. (1) riel con refuerzos soldados (2) perfil estructural en H o Y
(3) poste de lámina con refuerzos soldados - dimensiones según cálculo.
C) CONCRETO: Vaciado "In Situ" con camisa metálica (e= 3-8 mm.) hincada. Lonhitud máxima: 45 m - óptimas: 9-25 m. Diámetros
(4) camisa espiral soldada 25-90 cm. (5) camisa acanalada: 30-45 cm. Diámetro mínimo de punta= 20
cm. Nota: (a) lados rectos - cónicos o piramidales.
D) CONCRETO: Vaciado "In Situ" con camisa removible. Longitud máximo: 36 m. - óptimas: 8-12 m. Diámetros: 35-50 cm.
Nota: el pedestal de base (b) se puede omitir.
E) TUBERIA DE ACERO: (e= 8-12 mm.) con relleno de concreto. Longitudes óptimas= 12-36 m.
Diámetros: Tubería sencilla= 20-90 cm.
Nota: la punta cerrada (c) puede omitirse.
F) TUBERIA DE ACERO: (e= 8-12 mm.) con alma y relleno de concreto. Longitudes óptimas= 12-36 m. Diámetros: Tubería con
alma (perfil de refuerzo) = 30-90 cm. (d) caja de empotramiento solo para cargas verticales altas.
G) COMBINADOS O MIXTOS: Longitud máxima: 35 m. - óptimas: 18-36 m. Diámetros según material. (e)
concreto con o sin camisa - camisa de acero con relleno de concreto. (f) madera - tubería de acero con relleno
de concreto - perfiles.
H) CONCRETO: Prevaciado reforzado y preesforzado= Longitudes máximas (prevaciado)= 30 m. - óptimas= 12-15 m.
(peesforzado)= 60 m. óptimas= 18-30 m. (6) lado 30-60 mm. Diámetros= (7) 30-140 mm. (8) 30-60 cm. (refuerzo preesforzado)
Nota: la punta (g) en cuña o cónica puede omitirse.
I) CONCRETO: Vaciado "In Situ" con camisa delgada hincada con mandríl. Longitudes máximas= 30 m. (sección recta) y 12
m. (sección cónica) óptimas= 12-18 m. (sección recta) y 5-12 m. (sección cónica). Diámetros= camisa corrugada
(e=cal 10 al 24).
Nota: (h) lados rectos o cónicos.
NOTA: CUANDO SE VACIAN CON CONCRETO INYECTADO A PRESION (GROUT) DEL SISTEMA AUGER LA LONGITUD
MAXIMA ES DE 9 A 25 m. - OPTIMAS DE 12 - 18 m. VACIADO POR TRAMOS.

GRAFICO 2.1.2.3 PILOTES PREFABRICADOS DE CONCRETO REFORZADO. SECCIONES MAS USUALES (VISTA EN
PLANTA)
 FIGURA A: CUADRADO FIGURA B: HEXAGONAL FIGURA C: OCTOGONAL FIGURA D: CILINDRICO
Macizo (Lado 30-60 cm) Macizo (Diámetro 30-60 cm) Macizo (Diámetro 30-60 cm) Macizo (Diámetro 30-90 cm)
Hueco (Lado 50-60 cm) Hueco (Diámetro 50-60 cm) Hueco (Diámetro 50-60 cm) Hueco (Diámetro 90-140cm)
Nota: pueden ser aligerados y preesforzados con cables de acero de alta resistencia

FIGURA E: DETALLES TIPICOS DE UN PILOTE PREFABRICADO (VISTA LATERAL)

1) REFUERZO DE LA PUNTA (Estribos cada 75 mm.)

2) REFUERZO DEL FUSTE (Estribos cada 150 mm.)
3) REFUERZO DE LA CABEZA (Estribos cada 75 mm.)
4) REFUERZO LONGITUDINAL (8 varillas diámetros según cálculo)
NOTA: LAS SECCIONES EXAGONALES Y OCTOGONALES TIENEN EL ESTRIBO EN ESPIRAL

GRAFICO 2.1.2.1 DETALLES TIPICOS DE LOS PILOTES DE MADERA (Vistas en Sección)

FIGURA A: REMATE DE PUNTA

FIGURA B: PROTECTOR DE PUNTA FIGURA C: PROTECTOR DE PUNTA
1) Recta 2) Cónica para suelo suelto
1) Punta metálica roma para 1) Punta metálica aguda para suelo con
suelo cohesivo guijarros

.
.

FIGURA D: PROTECTOR DE CABEZAFIGURA E: REMATE DE CABEZA FIGURA F: PROTECTOR DE CABEZA FIGURA G:

REMATE DE CABEZA
FIGURA D
1) Casquete metálico para hincado FIGURA F
2) Corte recto impregnado con preservativo 1) Ambas puntas con corte recto para buen
3) Abrazadera o anillo metálico para evitar astillamiento y rajaduras apoyo
2) Anillo (manguito) bien ajustado
FIGURA E 3) Pernos (si se
1) Banda metálica (abrazadera o anillo) requieren) FIGURA G
2) Corte recto para ajuste total del casquete (creosota)
1) Ambas puntas con corte recto para buen
apoyo
2) Platinas rectas bien asentadas por 4
lados (dimensiones según cálculo)
3) Pernos bien apretados

GRAFICO 2.1.2.2 DETALLES TIPICOS DE LOS PILOTES DE METAL

FIGURA A: EMPALME DE PERFIL FIGURA B: EMPALME DE TUBO FIGURA C: EMPALME DE TUBO

1) Perfil en H (Planta) 1) Pilote Tubular 1) Pilote Tubular
1') Perfil (Sección Vertical) (Planta) 1') Tubería (Planta) 1') Tubería
2) Resalto interior (Platinas en "U" (Elevación) (Elevación)
soldadas a los extremos de los 2) Anillo para resalto 2) Anillo exterior para empalme
perfiles interior (longitud = (Longitud = diámetro tubo)
3) Soldadura Perimetral diámetro tubo) 3) Borde de resalto interior
4) Cordón de soldadura a ras 3) Cordón de soldadura a 4) Cordón de soldadura perimetral
ras alrededor del
perímetro
NOTA: Estos sistemas son patentados.

.
 FIGURA D: REFUERZO DE PUNTA FIGURA E: REFUERZO DE PUNTA FIGURA F: PUNTAS PATENTADAS
1) Perfil en H (Planta) 1) Perfil en H (Planta) 1) Proyección Perfil en H
1') Perfil (Sección Vertical) 1') Perfil (Sección Vertical) 2) Punta Metálica (Elevación)
2) Platinas de refuerzo de punta 2) Platina de refuerzo en punta 3) Proyección tubería
3) Cordones de soldadura 3) Cordón de soldadura 4) Punta Metálica (Elevación)
NOTA: D) y E) pueden NOTA: La platina 2) debe ir NOTA: Se encajan a los extremos
fabricarse en el sitio. Los costos a ras para que no dañe el de perfiles y tuberías. Se consiguen
de mano de obra los hace perímetro del suelo (reduce la en acero de alta resistencia para
antieconómicos excepto para resistencia a la fricción en la arcilla hincado fuerte.
pequeñas cantidades. consistente).

TABLA 2.1.1. CARACTERÍSTICAS Y USOS DE LOS PILOTES TÍPICOS

MATERIAL VENTAJAS DESVENTAJAS UTILIZACIÓN OBSERVACION
ES
*Madera *Bajo costo inicial *Difíciles de empalmar *Convenientes como *Requieren
Mangle *Permanentemente *Vulnerables a los daños pilotes por fracción en tratamiento
en
Teca sumergidos son resis- hincados fuertes material granular. impermeabilizante
s
Eucalipto tentes a la pudrición *Se pudren si no están (creosota e
inmuni-
Cedro *Fáciles de manejar tratados zantes) para
Abeto *Difíciles de sacar y preservarlos
Pino Roble reemplazar si se quiebran
Nogal durante el hincado
Ciprés
*Acero secciones *Fáciles de empalmar *Vulnerables a la Convenientes como *proveerlos con
corrosión
estructurales *Gran capacidad *Las secciones se pueden apoyo final de punta protección contra
la
Hol *Desplazamientos dañar o deflector con sobre rocas corrosión
Rieles y tubos con pequeños obstrucciones grandes Reducen su
capacidad
refuerzos soldados *Pueden penetrar a permisible en sitios
con
través de obstrucciones corrosión
ligeras
*Concreto vaciado "In *Pueden ser *Difíciles de empalma *Convenientes como *Camisas
rehincados metálicas
situ" camisas hincadas *Las camisas no se después de vaciados pilotes por fricción de iguales o mayores
sin mandril dañan fácilmente *Se desplazan considera- longitud mediana de 3 mm. de
espesor
blemente
*Concreto vaciado "In *Economía inicial *El concreto se debe *Convenientes para *La carga
colocar admisible
situ" camisas en seco apoyar es estratos sobre el pedestal
se
recuperables *Más de termino medio de resistentes controla por la
la
seguridad depende de la capacidad de
calidad de la mano de soporte del estrato
obra
que esta debajo
*Tubería de acero con *Mejor control durante *Alto costo inicial *Convenientes para *Proveen gran
la
relleno de concreto instalación *Se desplazan cuando la pilotes "flotantes" por capacidad de
flexión
*No se desplazan al punta está cerrada fricción donde la longitud
sin
instalarsen con punta apoyo tienen
cargas
abrierta lateralmente
*La punta abierta es
mejor contra
obstrucciones
*Combinados o mixtos *Se puede alcanzar *Difícil de lograr una junta *Convenientes en *El más débil de
madera - acero en considerable longitud buena entre los dos trabajos combinados alguno de los
de
tubería o perfil inferior comparativamente con materiales trabajo por fricción y materiales usados
su
concreto superior costo apoyo de punta gobierna la
capacidad y los
esfuerzos
admisibles
*Concreto prevaciado y *Altas capacidades de *Difíciles de manipular sin *Convenientes en *Los pilotes
el
preesforzado carga preesforzado terrenos con empujes cilíndricos en
*Se puede lograr *Alto costo inicial laterales particular son
resistencia a la *Desplazamiento convenientes para
corrosión
*El hincado fuerte es considerable resistir flexiones
posible *El preesforzado dificulta
el
empalme
*Concreto vaciado "in *Economía inicia *Difíciles de empalmar *Convenientes para *Pueden tener los
situ" con camisas *Las secciones proveen después de vaciados pilotes por fricción con lados rectos o
delgadas hincadas con gran resistencia de *No se recomienda el cargas medias en cónicos y
apoyo
mandril en estratos granulares rehincado materiales granulares piramidales
*Las camisas delgadas *Camisa con
son
vulnerables durante el espesores igual o
hincado mayores de 3m.
*Se desplazan considera-
blemente
*Concreto inyectado a *No producen ruido ni *Dependen de la mano de *Terrenos que *Métodos
permitan
presión (grout) vibraciones obra uso del equipo con patentados tipo
colocados
con sistema Auger *Económicos *No adecuados en suelos espacio suficiente y Auger (barrera de
*Gran superficie para compresibles estratos blandos tornillo o espiral
con
fricción diámetros de 25 -
40
*No se pueden cm.
empalmar

4.4 Armado y vaciado de columnas

1. OBJETIVO
Comprende la colocación del refuerzo y otros elemento embebidos en el concreto; la colocación del encofrado, vaciado del
concreto, retiro de la formaleta y el curado.
2. DEFINICIONES
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Concreto: ver preparación, transporte y colocación del concreto.
2.1.1.2. Acero: ver corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
2.1.1.3. Aditivos: ver NSR-98.(Normas Colombianas de Construcción Sismo Resistente), Sección C.3.6, ASTM C.260, C.494, C.618
e ICONTEC 1299.

2.1.2. Herramientas y equipos.

2.1.2.1. Formaletería: Tableros, tacos, tensores, abrazaderas y chapetas.
2.1.2.2. Mezcladoras, básculas, coches, palas, plomadas, vibradores y martillos.
2.1.2.3. Equipo para toma de muestras del concreto.
2.1.2.4. Equipo de transporte vertical: malacates y grúas.
2.1.2.5. Gante o polietileno para curado.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Verificar la correcta colocación, espaciamiento y recubrimiento del refuerzo.
3.2. Verificar el buen estado de los materiales para las mezclas del concreto.
3.3. Los materiales empleados en las formaletas no deben producir manchas, deteriorar el concreto ni sufrir deformación.
3.4. Evitar el endurecimiento de la mezcla durante el vaciado.
3.5. El vaciado debe ser continuo para evitar las juntas de vaciado.
3.6. No vibrar en exceso la mezcla para evitar la segregación de los agregados.
3.7. Retirar completamente el material segregado en hormigueros y realizar las operaciones adecuadamente (ver Reparación
de Concretos con morteros epóxicos o morteros modificados con emulsiones acrílicas).
3.8. La utilización de "chaflanes" en los vértices de la formaleta, facilita el desencofrado y mejora la apariencia final del elemento.
3.9. Fundir la columna 1 ó 2 cm. por encima de la base de la viga, evita posibles ajustes posteriores.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Precisión en las medidas.
4.2. Resistencia del concreto y el refuerzo según especificaciones.
4.3. Buena apariencia: textura y color para concreto visto.
4.4. Buena rugosidad para adherencia de acabados.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Vaciado de cimientos y pedestales y anclajes del refuerzo (1er nivel).
5.1.1.2. Vaciado de losas y anclajes de refuerzo (niveles superiores).
5.1.1.3. Verificación del trazado horizontal y vertical.
5.1.1.4. Dosificación de la mezcla (ver preparación, transporte y colocación del concreto).
5.1.1.5. Disponibilidad de materiales, herramientas y equipos e instalaciones requeridas.

5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Colocación del refuerzo especificado en el diseño.
5.1.2.1.1. Colocación de elementos embebidos en la columna (tuberías, anclajes, etc.)
5.1.2.1.2. Limpieza, engrase o humedecimiento de la formaleta.
5.1.2.1.3. Colocación y asegurado de la formaleta.
5.1.2.1.4. Chequeo de medidas (medidas interiores o sección de la columna y verificación de ángulos).
5.1.2.1.5. Verificación de ejes y verticalidad exigida, antes y durante la operación de vaciado, mediante la colocación de plomos
u otros elementos de referencia.
5.1.2.1.6. Demarcación del límite vaciado.
5.1.2.1.7. Visto bueno del Interventor.
5.1.2.2. Preparación, transporte, colocación y vibrado de la mezcla.
5.1.2.3. Desencofrado: aseo y reparación de la formaleta.
5.1.2.3.1. Verificación de: apariencia y textura, medida de ángulos y verticalidad.
5.1.2.3.2. Reparación adecuada de hormigueros y desbordes en columnas de concreto visto (ver reparación de concretos
con morteros epóxicos o morteros modificados con emulsiones acrílicas).
5.1.2.3.3. Abrazado en columnas para revocar o enchapar.
5.1.2.3.4. Visto bueno del Interventor.
5.1.2.4. Colocación de elementos de protección y curado:
5.1.2.4.1. Curado durante 7 días.
5.1.2.4.2. Retiro de elementos de protección y curado.
5.1.2.4.3. Aseo.
5.1.2.4.4. Análisis de resultados de los ensayos de concreto.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Debe exigirse el uso de: botas de caucho o cuero, guantes, casco, máscara para operador de la mezcladora, correa de
seguridad para operario de grúa, señalización de peligros y colocación de barreras de protección.
6.2. Verificar el buen estado y programar mantenimiento del equipo.
6.3. Controlar la estabilidad del encofrado durante el vaciado.
6.4. Proteger contra golpes y no someter la columna a esfuerzos, hasta tanto no haya alcanzado suficiente resistencia el concreto.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el ingeniero de suelos, el residente de la obra, el maestro encargado, los operarios de maquinaria,
los obreros y el interventor.

9. TOMA DE MUESTRAS Y CONTROLES

9.1. Se deben tomar muestras del concreto para ensayos de resistencia y asentamiento.
9.2. Anotación en hoja de control y en el libro de la obra, de las muestras tomadas, localización y medición de la obra realizada.
11. APÉNDICE
11.1. Concreto: Ver preparación, transporte y colocación del concreto.
11.2. Acero: Ver corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
11.3. Aditivos: NSR-98. Sección C.3.6, ASTM C.260, C.494 y C.618, e ICONTEC 1299.

4.5 Armado y vaciado de vigas de concreto reforzado

1. OBJETIVO
Comprende la colocación del refuerzo y otros elemento embebidos en el concreto; la colocación del encofrado, vaciado del
concreto, retiro de la formaleta y el curado.
2. DEFINICIONES
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Concreto: ver preparación, transporte y colocación del concreto.
2.1.1.2. Acero: ver corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
2.1.1.3. Aditivos: ver NSR-98.(Normas Colombianas de Construcción Sismo Resistente), Sección C.3.6, ASTM C.260, C.494, C.618
e ICONTEC 1299.

2.1.2. Herramientas y equipos.

2.1.2.1. Formaletería: Tableros, tacos, tensores, abrazaderas y chapetas.
2.1.2.2. Mezcladoras, básculas, coches, palas, plomadas, vibradores y martillos.
2.1.2.3. Equipo para toma de muestras del concreto.
2.1.2.4. Equipo de transporte vertical: malacates y grúas.
2.1.2.5. Gante o polietileno para curado.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Verificar la correcta colocación, espaciamiento y recubrimiento del refuerzo.
3.2. Verificar el buen estado de los materiales para las mezclas del concreto.
3.3. Los materiales empleados en las formaletas no deben producir manchas, deteriorar el concreto ni sufrir deformación.
3.4. Evitar el endurecimiento de la mezcla durante el vaciado.
3.5. El vaciado debe ser continuo para evitar las juntas de vaciado.
3.6. No vibrar en exceso la mezcla para evitar la segregación de los agregados.
3.7. Retirar completamente el material segregado en hormigueros y realizar las operaciones adecuadamente (ver Reparación
de Concretos con morteros epóxicos o morteros modificados con emulsiones acrílicas).
3.8. La utilización de "chaflanes" en los vértices de la formaleta, facilita el desencofrado y mejora la apariencia final del elemento.
3.9. Fundir la columna 1 ó 2 cm. por encima de la base de la viga, evita posibles ajustes posteriores.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Precisión en las medidas.
4.2. Resistencia del concreto y el refuerzo según especificaciones.
4.3. Buena apariencia: textura y color para concreto visto.
4.4. Buena rugosidad para adherencia de acabados.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Vaciado de cimientos y pedestales y anclajes del refuerzo (1er nivel).
5.1.1.2. Vaciado de losas y anclajes de refuerzo (niveles superiores).
5.1.1.3. Verificación del trazado horizontal y vertical.
5.1.1.4. Dosificación de la mezcla (ver preparación, transporte y colocación del concreto).
5.1.1.5. Disponibilidad de materiales, herramientas y equipos e instalaciones requeridas.

5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Colocación del refuerzo especificado en el diseño.
5.1.2.1.1. Colocación de elementos embebidos en la columna (tuberías, anclajes, etc.)
5.1.2.1.2. Limpieza, engrase o humedecimiento de la formaleta.
5.1.2.1.3. Colocación y asegurado de la formaleta.
5.1.2.1.4. Chequeo de medidas (medidas interiores o sección de la columna y verificación de ángulos).
5.1.2.1.5. Verificación de ejes y verticalidad exigida, antes y durante la operación de vaciado, mediante la colocación de plomos
u otros elementos de referencia.
5.1.2.1.6. Demarcación del límite vaciado.
5.1.2.1.7. Visto bueno del Interventor.
5.1.2.2. Preparación, transporte, colocación y vibrado de la mezcla.
5.1.2.3. Desencofrado: aseo y reparación de la formaleta.
5.1.2.3.1. Verificación de: apariencia y textura, medida de ángulos y verticalidad.
5.1.2.3.2. Reparación adecuada de hormigueros y desbordes en columnas de concreto visto (ver reparación de concretos
con morteros epóxicos o morteros modificados con emulsiones acrílicas).
5.1.2.3.3. Abrazado en columnas para revocar o enchapar.
5.1.2.3.4. Visto bueno del Interventor.
5.1.2.4. Colocación de elementos de protección y curado:
5.1.2.4.1. Curado durante 7 días.
5.1.2.4.2. Retiro de elementos de protección y curado.
5.1.2.4.3. Aseo.
5.1.2.4.4. Análisis de resultados de los ensayos de concreto.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Debe exigirse el uso de: botas de caucho o cuero, guantes, casco, máscara para operador de la mezcladora, correa de
seguridad para operario de grúa, señalización de peligros y colocación de barreras de protección.
6.2. Verificar el buen estado y programar mantenimiento del equipo.
6.3. Controlar la estabilidad del encofrado durante el vaciado.
6.4. Proteger contra golpes y no someter la columna a esfuerzos, hasta tanto no haya alcanzado suficiente resistencia el concreto.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el ingeniero de suelos, el residente de la obra, el maestro encargado, los operarios de maquinaria,
los obreros y el interventor.
9. TOMA DE MUESTRAS Y CONTROLES
9.1. Se deben tomar muestras del concreto para ensayos de resistencia y asentamiento.
9.2. Anotación en hoja de control y en el libro de la obra, de las muestras tomadas, localización y medición de la obra realizada.
11. APÉNDICE
11.1. Concreto: Ver preparación, transporte y colocación del concreto.
11.2. Acero: Ver corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
11.3. Aditivos: NSR-98. Sección C.3.6, ASTM C.260, C.494 y C.618, e ICONTEC 1299.

4.5. Armado y vaciado de vigas de concreto reforzado

1. OBJETIVO
Esta operación comprende las vigas de amarre superior de la estructura y las de cimentación, las vigas cargueras, las de concreto
visto, para revocar o forrar o las que quedan ocultas y no exigen un tratamiento especial en su superficie.
2. DEFINICIONES
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos
2.1.1. Materiales:
2.1.1.1. Concreto: ver Preparación, transporte y colocación del concreto.
2.1.1.2. Acero: ver Corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
2.1.1.3. Aditivos: ver NSR-98 (Normas Colombianas de Construcción Sismo Resistente), sección C.3.6., ASTM C.260, C.494 y
C.618 e ICONTEC 1299.

2.1.2. Herramientas y equipos:

2.1.2.1. Palas, coches, martillos de caucho y vibradores.
2.1.2.2. Hormigonera y mezcladora.
2.1.2.3. Equipos de transporte vertical (grúas, malacates, etc.).
2.1.2.4. Bombas para concreto.
2.1.2.5. Encofrado (tableros, vigas, tensores, tacos: de madera o metal).
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Estas operaciones requieren mano de obra calificada y supervisión permanente de profesionales idóneos.
3.2. Se debe constatar la calidad de los materiales a emplear (ver Preparación, transporte y colocación del concreto).
3.3. Se debe verificar la correcta colocación del acero, los traslapos, la separación de las barras y el espesor del recubrimiento.
3.4. Se debe verificar las contraflechas y otras indicaciones dadas por el ingeniero calculista.
3.5. Se debe evitar el vibrado excesivo, ya que esto produce segregación en los materiales.
3.6. Se debe efectuar el vaciado en forma continua para evitar juntas de vaciado.
3.7. Se debe evitar el endurecimiento prematuro de la mezcla durante el vaciado.
3.8. Es importante reparar los hormigueros que se presenten, retirando el material flojo y utilizando concreto o mortero según la
profundidad y extensión del daño (ver Reparación de concretos con morteros epóxicos y morteros modificados con emulsiones
acrílicas).
3.9. Curar durante 7 días como mínimo, manteniendo la humedad mediante el empleo de cubiertas de fique o polietileno, agregando
agua o aplicando un curador adecuado.
3.10. Retirar con cuidado la formaletería y demás elementos de soporte. Asear y reparar todos los elementos.
3.11. La dosificación debe hacerse por peso.
3.12. mantener al menos un vibrador de reserva en el sitio de la obra.
3.13. La madera empleada en las formaletas debe ser de primera calidad y que no produzca machas o afecte la calidad del
concreto.
3.14. Los bordes de elementos de concreto deben ser chaflanados para evitar los desbordes.
3.15. Las uniones de tableros deben formar un plano continuo, sin resaltos ni irregularidades y estar ajustadas para evitar las
rebabas y el escape de la lechada.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
Alcanzar la resistencia requerida, perfecto dimensionamiento; textura según el acabado exigido y buena apariencia.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Columnas con una resistencia suficiente para atender los esfuerzos que puedan recibir durante el vaciado.
5.1.1.2. Verificar los niveles de enrase, pendientes e inclinaciones exigidas.
5.1.1.3. Disponer de los materiales, equipos y herramientas necesarios para el vaciado.
5.1.1.4. Definir la dosificación de la mezcla.
5.1.1.5. Disponer del acero de refuerzo figurado en la obra.

5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Armar la formaleta de soporte de la viga y las zonas para circulación del personal.
5.1.2.2. Colocar el refuerzo de acuerdo con los planos estructurales.
5.1.2.3. Colocar y asegurar los elementos que han de quedar embebidos en el concreto: anclajes, bajantes y ganchos, etc.
5.1.2.4. Verificar el trazado, la nivelación y la correspondencia entre planos arquitectónicos, estructurales y de
instalaciones especiales.
5.1.2.5. Aplicar el desmoldante a las tapas laterales y asegurarlas, retirando el exceso de desmoldante.
5.1.2.6. Colocar tensores, separadores y vientos.
5.1.2.7. Verificar medidas interiores y obtener visto bueno de la interventoría.
5.1.2.8. Preparar la mezcla (ver Preparación, transporte y colocación del concreto).
5.1.2.9. Transportar, colocar y compactar la mezcla utilizando vibrador.
5.1.2.10. Atezar la cara superior, previo recorrido con la regla para obtener el acabado exigido.
5.1.2.11. retirar las tapas laterales y tensores a las 24 horas o de acuerdo a lo exigido por la interventoría.
5.1.2.12. Rellenar los huecos de tensores y reparar los hormigueros y desbordes dentro de las 24 horas siguientes.
5.1.2.13. Proteger y curar durante 7 días.
5.1.2.14. Retirar la formaleta de soporte según la recomendación del ingeniero calculista y colocar el revoque exigido.
5.1.2.15. Verificar medidas y establecer los defectos que se presenten y obtener el visto bueno definitivo de interventoría.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Se debe exigir el empleo de cascos, botas, guantes y máscaras al personal que interviene en la obra.

6.2. La formaleta debe asegurarse para que no sufra deformación por la presión del concreto.

6.3. Se debe constatar la seguridad y solidez de los encofrados, las rampas de circulación y los sistemas de manipulación
y transporte de los materiales.
6.4. Asear y reparar los tableros y los demás elementos de encofrado.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el ingeniero calculista, el residente de la obra, el maestro encargado, los operarios de maquinaria,
los obreros y el interventor.

9. TOMA DE MUESTRAS Y CONTROLES

9.1. Tomar las muestras exigidas para control de calidad de las mezclas y anotar en las hojas de control y en el libro de la obra, los
datos respectivos.

9.2. Analizar los resultados de los ensayos de cilindros a 7 y 28 días y someterlos a la aprobación de la interventoría.
11. APÉNDICE
11.1. Concreto: Ver Preparación, transporte y colocación del concreto.
11.2. Acero: Ver Corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
11.3. Aditivos: NSR-98 , sección C.3.6., ASTM C.260, C.494 y C.618 e ICONTEC 1299.

4.7 Armada y vaciado de escaleras de concreto reforzado

1. OBJETIVO
Se trata aquí de describir la armada y vaciado de escaleras de concreto, la cual puede presentar alguna dificultad importante
cuando se trata de escaleras sueltas o en caracol y cuando el concreto debe quedar a la vista. En otros casos, la calidad de la obra,
su precisión y su aspecto, dependen esencialmente de la calidad del encofrado y del cuidado en el trazado y dimensionamiento.
Normalmente, las escaleras de concreto reforzado de construyen como losas inclinadas con huellas y contra huellas monolíticas; su
acabado final puede ser el mismo concreto o llevar algún revestimiento cuyo espesor varía según el material a emplear: granito,
arenón cerámica, mármol, madera, etc.
2. DEFINICIONES
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos
2.1.1. Materiales:
2.1.1.1. Concreto: ver Preparación, transporte y colocación del concreto.
2.1.1.2. Acero: ver Corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
2.1.1.3. Aditivos:NSR-98 (Normas Colombianas de Construcción Sismo Resistente), sección C.3.6., ASTM C-260, C-494 y C-618 e
ICONTEC 1299.

2.1.2. Herramientas y equipos:

2.1.2.1. tableros, tacos y vigas de madera o metal.
2.1.2.2. Crucetas y chapetas metálicas.
2.1.2.3. Coches, mezcladoras, vibradores, palas, palustres y reglas.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. La construcción de las escaleras debe preceder al vaciado de las losas, para facilitar la circulación del personal y la distribución
de materiales.
3.2. La armada de escaleras requiere de una estricta supervisión y mano de obra calificada.
3.3. La construcción de escaleras sueltas, en caracol o helicoidal y en general aquellas que tienen un desarrollo no
convencional, requieren un cuidadoso diseño y construcción del encofrado.
3.4. Verificar antes de iniciar el vaciado, el espesor de la rampa para que sea constante en toda su longitud.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
Como los demás elementos estructurales de un edificio, las escaleras deben tener las cualidades de rigidez, seguridad, resistencia y
demás, prescrito en el Título C de la NSR-98. Además deben ser cómodas y seguras para el servicio que van a prestar, lo que
depende tanto del diseño, como de los materiales empleados en su acabado y la precisión del trazado y ejecución.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Para la ejecución correcta del vaciado de la escalera, es esencial contar con un buen detalle constructivo en el cual hayan
sido previstos los acabados y elementos fijos o empotrados como chazos y anclajes para barandas y pasamanos; varillas de
dilatación y pirlanes antideslizantes, etc.
5.1.1.2. Antes de colocar la formaleta debe hacerse el trazado de la escalera sobre los muros laterales cuando existen o sobre
elementos auxiliares estables; el trazado se hará de acuerdo con el acabado previsto tanto en las losas o pisos iniciales y terminales
como en los peldaños y descansos.

5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Colocar el encofrado y asegurarlo para garantizar su estabilidad durante el proceso de armada y vaciado del concreto.
5.1.2.2. Prever el espesor requerido por los acabados de la rampa, descanso y losas de apoyo de la escalera (ver gráfico 14.1.).
5.1.2.3. Colocar el refuerzo y demás elementos embebidos en el concreto y asegurarlos para evitar su desplazamiento durante el
vaciado.
5.1.2.4. Colocar las tapas laterales y marcar en ellas la línea de vaciado.
5.1.2.5. Colocar las tapas para la contra huella del peldaño.
5.1.2.6. Colocar los elementos requeridos para la colocación posterior de las barandas: anclajes o huecos en el concreto, teniendo
especial cuidado en su espaciamiento, alineamiento y verticalidad.
5.1.2.7. Verificar medidas y niveles y obtener visto bueno de la interventoría.
5.1.2.8. Proceder al vaciado del concreto iniciándolo de abajo hacia arriba (ver Preparación, transporte y vaciado del concreto).
5.1.2.9. El revoque de la rampa de la escala se hará simultáneamente con los revoques de cielo (ver: Revoque de cielos).
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Exigir al personal el uso de botas, cascos y guantes para seguridad.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el ingeniero calculista, el residente de la obra, el maestro encargado, los obreros y el interventor.
9. TOMA DE MUESTRAS Y CONTROLES
9.1. Tomar las muestras exigidas para control de calidad de las mezclas y anotar en las hojas de control y en el libro de la obra, los
datos respectivos.

9.2. Analizar los resultados de los ensayos de cilindros a 7 y 28 días y someterlos a la aprobación de la interventoría.
11. APÉNDICE
11.1. Concreto: Ver Preparación, transporte y colocación del concreto.
11.2. Acero: Ver Corte, figuración y colocación de acero de refuerzo.
11.3. Aditivos: NSR-98, sección C.3.6., ASTM C.260, C.494 y C.618 e ICONTEC 1299.
14. ANEXOS
Gráfico 5.1.2. Escaleras sección longitudinal.

GRAFICO 5.1.2 ESCALERAS: SECCION LONGITUDINAL

1) Viga de apoyo en la losa inferior

2) Rampa en concreto refozado (tramo de la escalera)
3) Viga de apoyo en la losa superior
4) Contrahuella inferior inicial de mas altura
5) Contrahuella superior terminal de menos altura
6) Recubrimiento de nivelación
7) Línea del acabado del piso y los peldaños
8) Altura de la contrahuella
9) Longitud de la huella

14.3. Montaje y desarmado de encofrados o formaletas para obras de concreto

1. OBJETIVO
Resaltar la forma de montar y desmontar los diversos encofrados o formaletas utilizados en las obras con miras a lograr su
mayor reutilización.
2. DEFINICIONES
Se llama encofrado o formaleta al conjunto de elementos que sirven de molde para darle forma al concreto, durante el
proceso de fraguado y endurecimiento.
Está compuesto por dos tipos de elementos básicos: los elementos de molde, que dan al concreto la forma y textura
(tablas, tableros prefabricados, láminas) y los elementos de soporte y refuerzo que mantienen la forma y sostienen los
elementos de molde (vigas, puntales, tacos, riostras, cuñas, etc.), mientas el concreto fragua lo suficiente para desarrollar
su propia capacidad de soporte.
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos
2.1.1. Materiales
2.1.1.1. Madera, metal, plástico rígido (tablas, tableros, láminas, canes, cuadros y Molduras).
2.1.1.2. Puntillas, clavos, tornillos, pernos, ángulos, platinas, alambre y varillas.
2.1.1.3. Pegantes, desmoldantes, lubricantes, bayetilla, estopas y crayolas.

2.1.2. Herramientas y equipos.

2.1.2.1. Martillos, alicates, serruchos, llaves, destornillador, corta frío, bichiroque (para cortar alambre), tenazas, segueta,
berbiquí, prensa, taladro y brocas.
2.1.2.2. Metro, escuadra, nivel de burbuja, manguera plástica, plomada, hilo, brochas, aceitera y balde plástico.
2.1.2.3. Carretilla, andamio tubular, escaleras, montacargas, pluma, grúa, poleas, polipastos, pisón y rodillo.
2.1.2.4. Vehículo de transporte.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. En grandes obras y en procesos de prefabricación en donde un mismo elemento se repite muchas veces, el encofrado
metálico es más recomendable por su resistencia y duración.
3.2. Todas las piezas y elementos se deben limpiar bien con agua a presión y recubrirse con aceite si son de madera, o
con pintura anticorrosiva si son de metal, retirando adherencias de concreto, clavos y alambres y adicionar el tipo de
desmoldante que se requiere antes del vaciado.
3.3. El almacenamiento debe hacerse bajo techo identificando adecuadamente cada elemento.
3.4. Para garantizar la facilidad al desencofrar, se recomienda tener cuidad con el armado, para que las partes que se van a
retirar primero no queden bloqueadas.
3.5. Se recomienda colocar varillas chaflanadas o redondeadas en las aristas o ángulos vivos entrantes o salientes,
para evitar el desbordamiento de las esquinas y los empates de concreto.
3.6. La fijación de las piezas deben ser en forma tal que permitan ser desarmadas sin golpearlos ni producir roturas
o desprendimientos del concreto.
3.7. Los calvos no se deben introducir a fondo ni perpendicularmente. Los clavos en ángulo mejoran la resistencia.
3.8. Cuando se usan casetones recuperables, las caras laterales deben ser inclinadas (trapezoidales) para que salgan
con facilidad. Se recomienda también recubrirlas en polietileno.
3.9. Los encofrados verticales de mucha altura, deben tener aperturas o ventanas para poder vaciar el concreto
sin producir segregación.
3.10. Cuando se requiera dejar aberturas para el paso de tuberías, se deja en el encofrado un pedazo de tubo con un
diámetro mayor que el diámetro requerido.
3.11. En formaletas para muros de hormigón, se debe dejar las aberturas para varias puertas y ventanas.
3.12. El desencofrado se debe iniciar sólo cuando sea autorizado por la Interventoría. Se procederá en forma cuidadosa
para evitar daños en las caras del concreto; se hará en forma gradual de acuerdo con un esquema previamente elaborado,
sin sacudidas ni choques, aplicando medios idóneos y vigilando de cerca la operación. Para el retiro de tableros, moldes,
casetones, vigas, tacos, etc., que puedan golpearse o caer, se deben emplear amarres que faciliten su descenso en forma
controlada, sin golpes y sin peligro para los operarios. Debe hacerse un estudio del tiempo de desencofrado para
optimizar costos.
3.13. Los parales se deben apoyar sobre una superficie plana y dura como una placa. Si es sobre el terreno mismo, se
deben apoyar sobre un tablón corrido.
3.14. Los muros o columnas inclinados se construyen con parales inclinados con reguladores de rosca.
3.15. El desmoldante se debe aplicar antes de colocar y fijar el refuerzo de las vigas y antes de armar los encofrados
de muros y columnas.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Características requeridas.
4.1.1. Los encofrados se deben diseñar, calcular y construir de tal forma que produzcan unidades de concreto iguales
en formas, líneas, dimensiones y texturas mostradas en los planos.
4.1.2. Todos los elementos deberán soportar sin deformación perjudicial o visible, las cargas a que se les someta durante
la construcción, tales como presiones por colocación, vibrado del concreto, cargas muertas y cargas vivas (personal,
vientos, etc.).
4.1.3. Deben ser sólidas y estar adecuadamente amarrados y arriostrados para que se mantengan en la posición y
forma especificada.
4.1.4. Deben estar suficientemente ajustadas para impedir la pérdida de mezcla.
4.1.5. Las superficies interiores deben ser lisas y estar completamente limpias de elementos o sustancias que
produzcan deterioro químico o cambios en el color de la superficie del concreto.
4.1.6. Deben ofrecer facilidad y rapidez en el armado, aplomado, nivelación y desarmado mediante piezas de
fijación seguras y de larga duración.
4.1.7. Deben suministrar seguridad al personal en el desarrollo normal de su actividad.
4.1.8. Los materiales deben ser de dimensiones y características comerciales, de fácil consecución, resistentes y fáciles
de trabajar y reparar. En el diseño se tendrá especial cuidado en el aprovechamiento óptimo de los materiales para reducir
al mínimo los cortes y evitar desperdicios.
4.1.9. Las abrazaderas y tensores deben ser de materiales que no se deterioren o deformen fácilmente.

4.2. Clasificación y usos.

4.2.1. Encofrados fijos:
Para fundir elementos en el sitio o prefabricarlos (columnas, lasos, bloques).
4.2.2. Encofrados deslizantes:
Generalmente se usan para fundir en forma continua grandes estructuras (muros, losas, bóvedas, silos).
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso de armado.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Planificar el armado, distribución, número de usos, forma y tipo de los encofrados, especificando las piezas
que se usarán y su posición en el encofrado.
5.1.1.2. Preparar el sitio de trabajo retirando sobrantes que estorben; nivelar y compactar la superficie del terreno que va
a soportar los elementos estructurales o de apoyo del encofrado.
5.1.1.3. Seleccionar los materiales, herramientas y equipos.
5.1.1.4. Verificar que las maderas no estén combadas, torcidas, ni reventadas y si el elemento en concreto va a quedar a
la vista, la superficie de la formaleta deberá presentar las características del acabado deseado.
5.1.1.5. Los puntales y diagonales serán en materiales derechos y consistentes, con medidas y diámetros suficientes
para las alturas y cargas a soportar.

5.1.2. Ejecución: (Ver gráfico 5.1.2.).

A modo de ejemplo se describe el armado para losas y columnas.
5.1.2.1. Con base en las medidas de los planos, se localizan ejes y paramentos por medio de hilos o alambres
tensados para determinar la ubicación correcta de cimientos, muros, columnas y vigas. Estas referencias se trazan en
ambas direcciones y se trasladan a guías o caballetes situados en los extremos de las longitudes.
5.1.2.2. Una vez trazados ejes y bordes del elemento, se nivela o busca la altura por medio del nivel de burbuja o
manguera o con nivel óptico cuando se trata de grandes estructuras.
5.1.2.3. Se colocan bases o tablones sobre el piso debidamente compactado o sobre las losas.
5.1.2.4. Se amarran grupos de parales (4) con riostras horizontales y se levantan.
5.1.2.5. Se instalan las cerchas horizontales o los asientos o fondos de losas, vigas, dinteles y escaleras, apoyados
en tacos metálicos o de madera.
5.1.2.6. Se colocan las riostras diagonales entre parales opuestos (de hilera a hilera).
5.1.2.7. Se nivelan los parales, se aseguran abrazaderas, pasadores y cuñas.
5.1.2.8. Se colocan los elementos de molde (tableros, tablas y láminas).
5.1.2.9. Se colocan los tableros verticales laterales o de borde o cierre.
5.1.2.10. Las tapas de columnas y vigas se aseguran con abrazaderas de madera o metálicas y luego se colocan
los separadores y tensores de madera, alambre o pernos.
5.1.2.11. Se rigidizan los tacos o puntales con diagonales o riostras de madera o metal dotados de abrazaderas, pasadores,
tornillos, clavos y cuñas de ajuste. Las riostras triangulan los grupos de puntales evitando que se desalinien. Algunos
parales verticales se fijan por medio de crucetas metálicas construidas en ángulo.
5.1.2.12. Los paneles modulares de moldeo se aseguran entre sí con tornillos y tuercas para garantizar la estanqueidad y
calidad en el acabado del concreto.
5.1.2.13. Se verifican las formas, las medidas, los niveles y la estanqueidad.
5.1.2.14. Se verifican las medidas internas del encofrado, los niveles, la estabilidad y resistencia. La correcta colocación de
las armaduras, conducciones eléctricas, hidrosanitarias y cualquier otro elemento que haya de quedar empotrado, antes
de autorizar el vaciado del concreto.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Se debe disponer de del equipo básico de seguridad para el personal, consistente en: botas, guantes, cascos, overoles,
manilas y cinturones de seguridad.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el calculista, el constructor, el director de la obra, el maestro encargado, los obreros y el
interventor.
11. APÉNDICE
Gráfico 5.1.2.: Montaje de la formaleta de soporte para losas.
14. ANEXOS
Gráfico 5.1.2.: Montaje de la formaleta de soporte para losas.
 GRAFICO 5.1.2 MONTAJE DE LA FORMALETA DE SOPORTE PARA LOSAS (Elevación)

1) TACO O PUNTAL MECANICO (TIPO TELESCOPICO) PUEDE SER TAMBIEN DE MADERA

2) APOYO DEL TACO EN PLATINA METALICA PERFORADA (PARA CLAVAR SOBRE EL TABLON)
3) SOPORTE DEL TACO EN PLATINA METALICA PERFORADA (PARA APOYO DE VIGA METALICA O CAN DE MADERA)
4) AJUSTE DEL TACO CON MANIJA METALICA ROSCADA (PARA NIVELAR LOS TACOS)
5) PERFORACIONES DEL TACO PARA INTRODUCIR EL PASADOR METALICO
6) GANCHO METALICO DEL TACO PARA SOPORTAR LAS PLATINAS ESPACIADORAS
7) TABLON PARA NIVELACION Y APOYO DEL TACO (EN SUELOS BLANDOS, PISOS MALOS, LOSAS ALIGERADAS)
8) PLATINA METALICA ESPACIADORA DE LOS TACOS (PARA ARMAR Y AMARRAR)
9) RIOSTRA HORIZONTAL (METAL O MADERA) ASEGURADA CON ABRAZADERAS, PERNOS, CLAVOS, ALAMBRES
10) RIOSTRA DIAGONAL (METAL O MADERA) ASEGURADA CON ABRAZADERAS, PERNOS CLAVOS, ALAMBRES
11) TIJERA O CRUCETA METALICA (PLATINA EN ANGULO) ASEGURADA CON PERNOS
12) PUNTO DE APOYO Y ANCLAJE PARA LA VIGA METALICA O CAN DE MADERA (COLOCACION LONGITUDINAL)
13) VIGA O CERCHA METALICA PARA SOPORTAR LAS TELERAS O TABLEROS DE METAL O MADERA
14) TELERA O TABLERO DE METAL O MADERA (VISTA POR SU COSTADO MAS LARGO)
15) ESTACA DE MADERA PARA SOPORTAR DIAGONALES O VIENTOS
16) RIOSTRA DIAGONAL O VIENTO (MADERA O METAL) PARA DAR ESTABILIDAD LATERAL AL SISTEMA

Capítulo 5 MAMPOSTERÍA
5.1 Preparación de morteros para pega de ladrillo y bloque en muros y enchape

1. OBJETIVO
Presentar el proceso de dosificación y preparación de morteros para pega de ladrillos y bloques en muros y enchapes.
2. DEFINICIONES
El mortero de pega es una mezcla de cemento, arena gruesa, cal y agua. Ocasionalmente pueden se emplearse aditivos para
mejorar la adherencia, trabajabilidad, impermeabilidad o para controlar la retracción por pérdida de humedad.
Los morteros de pega se clasifican según su resistencia a la compresión en los siguientes tipos: M, S y N.
En la tabla siguiente se ofrece una guía para la dosificación de éstos morteros, que en cada caso debe someterse a comprobación
mediante ensayos, según la NSR-98 (Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo Resistente) en su artículo D.3.4
PROPORCIÓN
MORTERO O CEMEN C ARENA RESISTEN
TIPO TO A CIA
L
M 1 0 2.25 a 3.0 2.500 P.S.I. - 175
. kg/cm3
2
5
 S 1 0.25 a 0.50 2.50 a 3.50 1.800 P.S.I. - 125
kg/cm3
N 1 0.50 a 1.25 3.0 a 4.50 750 P.S.I. - 50 kg/cm3

2.1 MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Cemento: ICONTEC 121 Y 321.
2.1.1.2. Cal: ASTM 207.
2.1.1.3. Agregados: ASTM C.144.
2.1.2. Herramientas y equipos.
2.1.2.1. Mezcladora mecánica y canecas mezcladoras.
2.1.2.2. Báscula, palas y coches.

3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Utilizar mezcladora mecánica.
3.2. Adicionar el agua al momento de utilizar la mezcla y en la cantidad necesaria para hacerla trabajable.
3.3. No utilizar mezclas con más de 2 y ½ horas de haber adicionado el agua.
3.4. Se recomienda eliminar y reutilizar la rebaba.
3.5. Se debe dosificar la mezcla por peso.
3.6. El mortero de pega debe colocarse únicamente en las paredes laterales del bloque. En las paredes centrales se coloca par a
aislar las celdas del muro y sólo es necesario cuando la celda va rellena. En el caso de pega sobre losas y fundaciones, ésta se
hace en todo el espesor del muro.
3.7. Los morteros M y S pueden emplearse en cualquier sector. El M sólo en muros interiores sólidos o en elementos de poca
función estructural.
3.8. La utilización de cada tipo de mortero depende del elemento estructural empleado y de su resistencia.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Excelente adherencia.
4.2. Durabilidad y resistencia a agentes exteriores agresivos.
4.3. Resistencia a la compresión de acuerdo con la resistencia definida para el muro.
4.4. Bajo encogimiento para evitar fisuras.
4.5. Buena apariencia, uniformidad de color y homogeneidad de la mezcla.
4.6. Trabajabilidad.
4.7. Retención adecuada del agua.
4.8. Tasa consistente de endurecimiento.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Debe exigirse el uso de botas, casco, guantes y gafas protectoras.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador de la mezcla, el residente, el operario de la máquina, el maestro encargado, los pegadores y el
interventor.
10. ENSAYOS
Se debe comprobar periódicamente la resistencia del mortero a la compresión, al menos un ensayo por día o uno por cada 200 m 2
de muro, según el artículo D.3.4. de la NSR-98
11. APENDICE
11.1. NSR-98 (Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo Resistente) artículo D.3.4
11.2. ICONTEC 121 y 321.
11.3. ASTM C.207 y C.144

5.3 Construcción de mampostería estructural con bloques de concreto

1. OBJETIVO
Explicar la construcción de mampostería de gran rigidez y resistencia para atender cargas.
2. DEFINICIONES
La mampostería estructural es un sistema de elementos unidos con mortero, de tal forma que el conjunto adquiere las
características individuales de los elementos componentes.
2.1. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Bloque de concreto de perforación vertical Norma ASTM A-706 e ICONTEC 247 en espesor de 10, 15, 20 y 30 cm.
2.1.1.2. Mortero de pega:
Tipo M = 175 Kg./cm2
Tipo S = 125 Kg./cm2
Tipo N = 50 Kg./cm2
(ver Nº 05.100)
2.1.1.3. Agua: potable preferiblemente.
2.1.1.4. Mortero de inyección: Norma ICONTEC 673, los agregados del mortero de inyección deben cumplir la Norma ASTM
C.404 (ver Nº 05.100).
2.1.1.5. Cal: Norma ASTM C.207.
2.1.1.6. Acero de refuerzo corrugado: Normas ICONTEC 245, 248 y ASTM C.90.
2.1.1.7. Acero liso: Norma ICONTEC 161.
2.1.1.8. Aditivos: Normas ICONTEC 1299.
2.1.2. Herramientas y equipos.
2.1.2.1. Mezcladora mecánica, báscula, coches y mezcleros.
2.1.2.2. Malacate, grúas y vibradores.
2.1.2.3. Palas, palustres y varillas para ranurar.
2.1.2.4. Regla, codal, escuadra, plomada y nivel.

3. CONDICIONES GENERALES
3.1. No está permitido doblar ninguna varilla después de endurecido el mortero.
3.2. Los errores de nivelación o alineación, deben corregirse antes de que endurezca el mortero, o
removerlo completamente y colocar nuevamente mortero fresco.
3.3. Al colocar el bloque, éste debe estar seco y limpio.
3.4. Eliminar la rebaba interior y exteriormente y reutilizar la mezcla no contaminada.
3.5. Los conectores de muros deben ir quedando colocados en el muro que se ejecuta primero.
3.6. Los muros de bloque visto se deben limpiar a medida que avanza la pega, para evitar manchas permanentes.
3.7. Se debe evitar cualquier golpe o esfuerzo sobre los muros durante su colocación y el fraguado del concreto.
3.8. El refuerzo vertical debe quedar separado al menos 5 mm. de la cara interior del bloque, procurando su contacto con
la dovela de traslapo.
3.9. El refuerzo de las vigas de amarre debe tener continuidad y anclarse en los extremos.
3.10. El relleno de un muro no debe hacerse antes de uno o dos días, una vez endurecido el mortero de pega.
3.11. Para colocar el revoque, no deben humedecerse los muros.
3.12. Las juntas de control exigidos, se deben rellenar con un material elástico. Si no se dispone de bloques especiales
machihembrados, se colocarán conectores metálicos flexibles, como mallas de 1/4" ó 1/8" de hueco).
3.13. Se debe llevar un riguroso control de las resistencias obtenidas para:
Morteros de pega
Morteros de inyección
Bloques y muretes
3.14. No utilizar bloques desbordados o fisurados.
3.15. El bloque debe colocarse en la parte más delgada de la pared, para facilitar su manipuleo y pega.
3.16. Utilizar una relación agua - cemento no mayor de 0.5.
3.17. Las juntas de control se requieren en: intersección de muros trabados, cambios de altura, cambios de rigidez, cargas
concentradas, asentamientos diferenciales, muros de más de 4 m. de longitud y aberturas para puertas y ventanas.
3.18. El espesor de las pegas no debe ser menor de 7 mm. ni mayor de 13 mm.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. La mampostería estructural tienen gran rigidez y resistencia para atender cargas paralelas a su plano, pero poca
rigidez y resistencia cuando se aplican cargas perpendiculares a su plano; por lo tanto, un sistema estructural de muros
está organizado en forma ortogonal para atender la solicitación de esfuerzos de las dos direcciones.
4.2. Posee buen aislamiento térmico y acústico.
4.3. Disminuye el volumen de los acabados.
4.4. El sistema estructural debe tener un comportamiento monolítico, que se logra a través del mortero de pega,
del mortero de inyección y del refuerzo (ver gráfico 4.4.).
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
La mampostería estructural exige:
5.1.1.1. Mano de obra calificada.
5.1.1.2. Estricta supervisión y establecimiento de sistemas de control rigurosos.
5.1.1.3. Requiere modulación rigurosa tanto vertical como horizontal.
5.1.1.4. Se debe disponer de almacenamiento cubierto para el bloque.
5.1.1.5. Requiere fundaciones rígidas.
5.1.1.6. Requiere entrepisos monolíticos que actúan como diafragmas.
5.1.1.7. El bloque de concreto para muros estructurales debe tener una baja absorción de humedad no mayor del 20%
del peso, medidas precisas, con tolerancias menores de 1:100 y bajo nivel de encogimiento, no mayor de 0.065%.
5.1.1.8. El mortero debe tener magnífica adherencia, durabilidad en medios agresivos, resistencia a la compresión,
bajo escogimiento y buena apariencia.
5.1.1.9. El mortero de inyección debe ser fluido para que penetre por todas las cavidades sin segregación y tener buena
resistencia.
5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Adecuación del terreno.
5.1.2.2. Excavación para fundaciones, nivelación y sellado de la superficie de contacto.
5.1.2.3. Colocación del refuerzo horizontal.
5.1.2.4. Colocación del refuerzo vertical, asegurándolo para evitar su desplazamiento, puesto que hay poca tolerancia.
5.1.2.5. Colocación de las dovelas de traslapos.
5.1.2.6. Vaciado del concreto, cuidando no alterar la posición las barras y las dovelas de traslapo.
5.1.2.7. Repartición sin mortero de los bloques de la primera hilada, marcando con tiza de color la distribución.
5.1.2.8. Revisión y visto bueno de la armadura por parte de la Interventoría.
5.1.2.9. Se pica la superficie de apoyo para mejorar la adherencia del mortero.
5.1.2.10. Se extiende una capa de mortero ubicada en las paredes laterales y el tabique del bloque.
5.1.2.11. Se colocan los bloques esquineros o madrinos.
5.1.2.12. Se templa una cuerda para alineación o nivelación.
5.1.2.13. Se coloca el resto de los bloques, procediendo del extremo hacia el centro.
5.1.2.14. Luego se levantan las esquinas unas 4 ó 5 hiladas, formando una pirámide.
5.1.2.15. Con ayuda de cuerdas para mantener la nivelación y alineamiento, se colocan los bloques intermedios,
chequeando cada vez la nivelación, aplomo y alineamiento correctos.
5.1.2.16. Para mantener la modulación vertical, se coloca un can o estantillón con marcas cada 2 cm. en las esquinas.
5.1.2.17. Terminada la colocación de los bloques, se procede a limpiar las celdas a rellenar, mediante ventanillas
de limpieza abiertas en la parte inferior.
5.1.2.18. Se procede a la colocación del refuerzo vertical. El horizontal, cuando existe, se coloca en las
hiladas correspondientes a medida que avanza la pega.
5.1.2.19. Colocado el refuerzo vertical y endurecido el mortero de pega, se procede a rellenar las celdas prescritas, previo el
cerramiento de las ventanillas de limpieza.
5.1.2.20. El relleno se efectúa en tramos de 1.20 m. de altura, vibrando y después de una hora se recompacta y se prosigue
el relleno hasta completar la altura del muro en el transcurso del mismo día.
5.1.2.21. Las vigas de amarre requeridas, se vacían en una sola etapa.
5.1.2.22. Una vez dispuestos los enlaces, se coloca la placa de entrepiso, previa solidificación de la hilada de bloques.
5.1.2.23. A medida que avanza la pega del bloque, se dejarán empotradas las instalaciones eléctricas y sanitarias y los
chazos para la ventanería y las puertas; se retira la rebaba y se ranura con una varilla de 5/8" para ranura cóncava o de
1/2" para ranura en V y cuya longitud es de 22" aproximadamente y doblada en un extremo para asentar la mezcla.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Debe exigirse el uso de casco, botas y guantes para todo el personal y careta para el operador de la concretadora.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el calculista, el residente, los operarios de maquinaria, el maestro encargado y el
interventor.
10. ENSAYOS
Se debe llevar un rigurosos control de las resistencias obtenidas para:
Morteros de pega
Morteros de inyección y
Bloques y muretes
11. APENDICE
11.1. Normas ASTM A-706, C.404, C.207 Y C.90.
11.2. Normas ICONTEC 247, 673, 245, 248, 161 Y 1299.
14. ANEXOS
Gráfico 4.4. Muro de Mampostería Estructural.
GRAFICO 4.4 MURO DE MAMPOSTERIA ESTRUCTURAL
1) TERRENO NATURAL
2) MEJORAMIENTO DEL SUELO DE FUNDACION
3) VIGA EN CONCRETO REFORZADO
4) DOVELA DE ANCLAJE CON BASTON LONGITUDINAL EN SU EXTREMO INFERIOR
5) VENTANILLA EN EL BLOQUE PARA LIMPIEZA Y CONTROL DEL REFUERZO DEL MORTERO
6) SOBRECIMIENTO EN BLOQUE DE CONCRETO
7) MORTERO DE PEGA CON IMPERMEABILIZANTE INTEGRAL
8) REFUERZO VERTICAL DE LA MAMPOSTERIA
9) REFUERZO HORIZONTAL DE LA MAMPOSTERIA
10) BLOQUE DE CONCRETO
11) MORTERO DE INYECCION (GROUTING)
12) ZONA PARA LLENAR EN CAPAS COMPACTADAS ALTERNADAS
13) ZONA PARA COLOCAR ENTRESUELO EN PIEDRA DE CANTO RODADO Y GRAVILLA
14) NIVEL DEL PISO ACABADO INTERIOR

5.7. Mampostería con bloques de vidrio

1. OBJETIVO
Presentar las formas de utilización de bloques de vidrio en muros, con miras a controlar visibilidad, luz, calor, corrientes de
aire, etc.
2. DEFINICIÓN
La utilización de muros con bloques de vidrio permite controlar la visibilidad, la luz, la transmisión térmica y acústica, las
corrientes de aire, el polvo, la humedad, etc. y suministrar la seguridad necesaria a un espacio determinado; éstos bloques
pueden ser instalados directamente en el sitio o en páneles terminados previamente.
En nuestro país, la ejecución de muros en bloques de vidrio se ha realizado por procedimientos simplificados, los cuales
no dan un resultado confiable en cuanto a impermeabilidad, grietas en los bloques y fisuras en el mortero; por esta razón,
hemos querido en esta ficha describir y detallar muchos aspectos que son exigidos en los procedimientos constructivos
usados en Estados Unidos, cuya utilización permitiría mejores resultados.
2.1. Materiales, herramientas y equipos.
2.1.1. Materiales:
2.1.1.1. Bloques de vidrio: Los bloques pueden ser sólidos o huecos (con cámara de aire o vacío interno), en
diversas formas, tamaños y espesores, acabados y colores.
2.1.1.1.1. Tamaños y espesores: 115 x 115 x 80 mm., 145 x 80 ó 100 mm., 200 x 200 x 80 mm., 240 x 100 mm., 115 x 240 x 80
mm., 76 x 200 x 80 ó 100 mm., 145 x 200 x 80 mm.
2.1.1.1.2. Acabados y colores: transparentes, traslúcidos, decorados o grabados, reflectivos y con variadas coloraciones:
blanco, gris, rosa, turquesa, (azul verdoso claro), siena o ámbar, verde, dorado, bronce, etc.
2.1.1.2. Mortero de pega:
2.1.1.2.1. 1 volumen de concreto Portland tipo 1 (ICONTEC 121).
2.1.1.2.2. 1/3 a 1/2 volúmenes de cal tipo S (ASTM C.207).
2.1.1.2.3. 3 a 4 volúmenes de arena de pega (ICONTEC 127 y 129).
2.1.1.2.4. Impermeabilizante integral (para muros exteriores).
2.1.1.2.5. Agua limpia (preferiblemente potable).
2.1.1.2.6. Cartón o fieltro asfáltico (espesor 3 mm.).
2.1.1.2.7. Emulsiones asfálticas de aplicación en frío (base de agua).
2.1.1.2.8. material de separación en tiras (fibra de vidrio, espuma de polietileno expandido con un espesor de 3/8" - 0.95
mm.).
2.1.1.3. Anclaje: Platinas perforadas galvanizadas, calibre
20. Largo: 24" (60 cm.).
Ancho: 1 3/4" (4.4 cm.).
Refuerzo: Dos alambres Nº 9 distanciados entre sí 5 cm. y cruzados a tramos de aproximadamente 20 cm. con alambre Nº
12.
2.1.1.4. Masilla sellante de elasticidad permanente.
2.1.1.5. Espaciadores y guías plásticas (opcionales).

2.1.2. Herramientas.
2.1.2.1. Herramientas para trazado y colocación de mampostería (de caucho, plástico o madera).
2.1.2.2. Implementos para limpieza, no abrasivos (esponja, cepillos de cerda o de fibra plástica).

2.1.3. Equipos.
2.1.3.1. Equipos para transporte, elevación y colocación de mampostería.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Durante el proceso de ejecución, los bloques se deben proteger de la intemperie y de los golpes, con plásticos y
elementos sólidos (madera, caucho, etc.) y luego de los golpes de puertas y ventanas adyacentes, dotándolas de tacos de
goma para amortiguar.
3.2. Para colocar los bloques, se deben emplear elementos de madera o plástico.
3.3. Los muros o páneles que quedan a la intemperie deben tener masillas de elasticidad permanente en las juntas
para evitar la penetración de humedad.
3.4. Usar herramientas de madera o caucho para colocar los bloques o metálicas con protectores adecuados
(plástico, caucho).
3.5. No utilizar componentes para acelerar el fraguado de la mezcla o anticongelantes.
3.6. Cuando los bloques no tienen un tratamiento perimetral por sus caras internas, éstas se deben pintar de blanco
y antes de que seque la pintura, espolvorear arena fina para dar una buena adherencia con el mortero e incrementar
la transmisión de la luz.
3.7. El mantenimiento se hace limpiando con un trapo húmedo el interior y el exterior con manguera.
Nota: Gran parte de la información aquí expuesta, ha sido referenciada por la empresa Pittsburg Corning de Estados
Unidos para su producto PC Glass Black.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Del material:
4.1.1. Los bloques deben ser capaces de soportar su propio peso y los empujes laterales del viento ( del orden de 150
kg/ m2 ).
4.1.2. Los bloques deben tener un reborde perimetral y su tratamiento adecuado de sus caras internas, para garantizar
una buena adherencia con el mortero.
4.1.3. Los bloques deben ser resistentes, livianos, y no tener fisuras, grietas o roturas.
4.1.4. Las propiedades de los bloques con relación a la luz, deben ser definidas previamente por el fabricante y aceptadas
por el constructor.

4.2. De los muros construidos:

4.2.1. Los muros construidos con bloques de vidrio deben ser estables e impermeables (cuando sean exteriores ).
4.2.2. Si los muros son construidos con procedimientos adecuados, no deben generarse en ellos fisuras en las pegas y
en los elementos.
4.2.3. Los rellenos perimetrales deben ser estable en las condiciones a que esté sometido el muro. Para obtener éstas
características, los muros y páneles deben:
4.2.4. Sustentarse adecuadamente, sujetarse y reforzarse horizontalmente con anclajes laterales y verticales sin restringir
los movimientos de dilatación (ver gráfico 4.1 figuras A y B ).
4.2.5. Embeberse los anclajes y el refuerzo empleado dentro del mortero para que nunca entren en contacto con los
bloques.
4.2.6. Construirse con anclajes y juntas de dilatación adecuados en las uniones con las estructuras vecinas, en sillares
y dinteles (ver gráfico 4.1. figuras C, D, E, F y G ).
4.2.7. Construirse con juntas de expansión horizontales y verticales entre tramos y curvos, evitando que el refuerzo
cruce dichas juntas (ver gráfico 4.1, figuras H, I, J, K, L y M).
4.2.8. Construirse por áreas máximas sin juntas, de 15 m. (aproximadamente 144 ft2, máximo 25 ft, de ancho y 20 ft
de altura).
5. SECUENCIAS DE ACTIVIDADES
5.1. Procedimiento de colocación.
5.1.1. Planeación
5.1.1.1. Es inconveniente colocar los muros al final de la etapa de acabados, para permitir los asentamientos,
evitando tensiones sobre el muro que puedan fisurar o quebrar el bloque.
5.1.1.2. La repartición horizontal y vertical se hace teniendo en cuenta:
5.1.1.2.1. El ancho y alto de los bloques.
5.1.1.2.2. El ancho de las juntas recomendadas (6.5 a 10 mm.).
5.1.1.2.3. El ancho de las juntas de dilatación: superior, laterales e intermedias si se requieren.
5.1.1.2.4. El trazado vertical se realiza mediante escantillones o varillas verticales donde se marcan alturas de bloques y
juntas. También se pueden emplear espaciadores y separadores, que permiten controlar la separación de las juntas y
alinear las hiladas.

5.1.2. Proceso de instalación:

5.1.2.1. Se colocan los anclajes laterales (ver gráfico 4.1. figura A).
5.1.2.2. Se adhieren las tiras de expansión en los dinteles en las jambas. Se pueden fijar con ganchos, clavos o pegante.
Las tiras deben ser 2.5 cm. más pequeñas que el espesor del bloque.
5.1.2.3. Se cubre el área del apoyo con emulsión asfáltica y se deja secar por dos horas.
5.1.2.4. Se mezcla el mortero con una consistencia más seca que el empleado para mampostería común.
5.1.2.5. Se hecha la primera capara de mortero, usando la cantidad precisa para asegurar el espesor requerido de junta. El
mortero debe quedar sin estrías o ranuras en su superficie.
5.1.2.6. Se instala el primer bloque contra la jamba, en contacto con la tira de expansión, asentándolo para que quede bien
ajustado. Se echa mortero al borde vertical del siguiente bloque. Se asienta y presiona contra el primero, respetando el
ancho de la junta por medio de espaciadores o plantilla. Se continua hasta terminar la hilada, chequeando periódicamente
nivel y plomo y se hacen las ajustes necesarios antes de iniciar la hilada siguiente. Se rellenan las juntas donde se haya
caído el mortero. No se debe realinear, golpear o mover los bloques de su posición inicial. Se extiende y alisa el mortero
sobre la hilada y se repite el procedimiento.
5.1.2.7. En las hiladas que coincidan con los anclajes laterales o superior, estos deberán quedar embebidos en medio
del mortero de la junta.
5.1.2.8. Cuando se usan bloques sólidos, se deben usar cuñas para sostener las hiladas superiores, para evitar que
se derrame el mortero y se retiran cuando el mortero comience a adquirir consistencia.
5.1.2.9. Los páneles o muros de más de 2.3 m2 requieren refuerzo horizontal así: cada 3 ó 4 hiladas para bloques de 15
x 15 cm.; cada 2 ó 3 hiladas para bloques de 20 x 20 cm. y cada 1 ó 2 hiladas para bloques de 30 x 30 cm.
5.1.2.10. Las platinas de anclaje deben coincidir, en lo posible, con las juntas que llevan el refuerzo horizontal.
5.1.2.11. El refuerzo horizontal debe ir de extremo a extremo del muro o panel y encima o debajo de una abertura de
puerta o ventana. Si se requiere traslapos, éstos deben ser de 15 cm. mínimo.
5.1.2.12. El refuerzo se debe instalar así: se coloca una capa de mortero de la mitad de la altura, se presiona el refuerzo y se
cubre con el resto del mortero emparejándolo suavemente sin dejar estrías (ver gráfico 4.1. figura B)
5.1.2.13. Cuando el mortero tenga consistencia (a las 24 horas), se instalan los empaques, si se requieren, bien
apretados en las juntas laterales y superior, dejando el espacio adecuado para la masilla sellante que debe quedar al ras.
5.1.2.14. Luego se retiran espaciadores y cuñas, resanando debidamente los huecos.
5.1.2.15. El acabado final de la junta debe hacerse en forma cóncava, presionando para que quede compacta y lisa. Si se
requiere rehundirla para aplicar sello impermeable, su profundidad debe ser igual a su ancho.
5.1.2.16. Se remueve el mortero sobrante de las caras de los bloques con una esponja o trapo húmedo.
5.1.2.17. Todas estas operaciones se deben efectuar cuando el mortero de las juntas esté aún plástico.
5.1.3. Limpieza de los muros de bloque.
5.1.3.1. Para limpiar los bloques no se debe usar nunca detergentes ácidos, abrasivos o alcalinos. El mortero se debe
remover con una esponja o trapo limpio y húmedo. La película final de polvo se retira con un trapo limpio y suave.
5.1.3.2. El sobrante de los sellantes se debe remover con solventes adecuados, siguiendo las instrucciones de
los fabricantes.
5.1.3.3. Se debe tener especial cuidado al limpiar los bloques reflectivos, pues es muy fácil rajar el óxido del recubrimiento.
5.1.3.4. La limpieza final se hace cuando el muro o panel esté completamente instalado, en lo posible, cuando no esté
expuesto a la luz directa del sol. Se debe comenzar por la parte superior, lavando con buena cantidad de agua limpia,
removiendo el agua con un trapo limpio, seco y suave.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Se deben tomar todas la medidas de seguridad en el uso y manejo de andamios, grúas, malacates, etc. y exigir al personal
el uso de equipos e implementos de seguridad como botas, guantes, cascos, anteojos, cinturones, etc.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: el proyectista, el calculista, el residente, el maestro encargado, el pegador y el interventor.
11. APÉNDICE
11.1. Normas ICONTEC 121, 127 Y 129.
11.2. Norma ASTM C.207.
14. ANEXOS
Gráfico 4.1. Detalles constructivos de los muros con bloques de vidrio.

GRAFICO 4.1 DETALLES CONSTRUCTIVOS DE LOS MUROS CON BLOQUE DE VIDRIO

FIGURA A: DETALLE DE ANCLAJEESQUEMA

ISOMETRICO

1) JAMBA DE APOYO
2) BASE CON EMULSION ASFALTICA
3) MORTERO DE PEGA (12.7 mm)
4) BLOQUE DE VIDRIO
5) CUÑA DE 1 X 7 cms. DE MATERIAL
EXPANSIVO (Fibra de vidrio)
6) MEDIA CAPA DE MORTERO DE PEGA
COMOAPOYO DEL ANCLAJE
7) ANCLAJES CON PLATINA PERFORADA
YGALVANIZADA CALIBRE 20 DE 1.3/4" DE ANCHOY
60 cms. DE LARGO
8) PERNOS DE EXPANSION DE 1.1/4" (Para
construcciónposterior)
9) ALTERNATIVA DE ANCLAJE INTRODUCIENDO
LAPLATINA 25 cms. DENTRO DE LAS JUNTAS DE
PEGA(Para construcción simultánea)
10)TIRA DE FIBRA DE VIDRIO DE 1/2" COMO
MATERIALEXPANSIVO (Debe cubrir la platina)
11)JUNTA DE DILATACION DE 12.7 mm CON
MASILLASELLANTE ELASTICA (Tipo silicona)
Nota: Este tipo de anclaje es recomendado para muros o
panelesde
9m2 de área (Longitud máxima: 3m. Altura máxima: 3m.)

FIGURA B: DETALLE DE REFUERZO HORIZONTAL ESQUEMA ISOMETRICO

1) HILADA CON BLOQUES DE VIDRIO
2) MEDIA CAPA DE MORTERO COMO APOYO DEL REFUERZO
3) REFUERZO (Dos alambres galvanizados calibre 9 A 5 cms. entre ejes con amarres soldados
cada 20 cms. de alambre calibre de 12 a 14) EMBEBIDO EN EL MORTERO
4) MEDIA CAPA DE MORTERO COMO CUBIERTA DEL REFUERZO
Nota: Refuerzo horizontal continuo: Para bloques de 15 x 15 cms.Cada 4 hiladas; para bloques de 20 x 20 cms.
cada 3 hiladasy para bloques de 30 x 30 cms. cada hilada.

FIGURA C: DETALLE DE LA BASE O SILLAR (SECCION VERTICAL TRANSVERSAL)

1) MURO DE ANTEPECHO
2) BASE (Sillar prefabricado, losa, etc.)
3) EMULSION ASFALTICA
4) MORTERO DE PEGA
5) BLOQUE DE VIDRIO
6) MASILLA SELLANTE ELASTICA. (Junta 12.7 mm.) RECOMENDADA PARA MUROS HASTA DE 13 m
(Con ancho máximo de 3 m. y alto máximo de 6.10 m.)
7) BARRA DE REFUERZO DE 1.1/4" X 1/4" CON PERNOS DE EXPANSION DE 3/8" CADA 60 cm.
8) PROTECCION CON FIELTRO ASFALTICO RECOMENDADO PARA MUROS DE 13 HASTA 25 m
(Con ancho máximo de 7.60m. y alto máximo de 6.10m.)
 FIGURA D: DETALLE DE LA JAMBA
CON ANCLAJE(SECCION
HORIZONTAL)

1) JAMBA (Ladrillo, bloque, concreto)

2) ANCLAJE CONTRA EL MURO
3) TIRA DE MATERIAL
EXPANSIVO (e:1/4" ó 1/2")
4) BLOQUE DE VIDRIO
5) MORTERO DE RELLENO
(OPCIONAL)
6) REFUERZO HORIZONTAL
7) MASILLA SELLANTE ELASTICA
JUNTA DE 6.3 mm. PARA
MUROS DE 9m (Con un ancho máximo
de 3 m. y alto máximo de 3 m.)
JUNTA DE 12.7 mm PARA MUROS
HASTA DE 13 m
(Con ancho máximo de 7.60 m. y alto
máximo de 1.80 m.)
 FIGURA E: DETALLE DE LA JAMBA CON
RANURAO ENCAJE (SECCION HORIZONTAL)

1) JAMBA (Ladrillo, bloque, concreto)

2) ALTERNATIVA A: ANCLAJE EN RANURA
HECHA EN EL MURO O COLUMNA
3) ALTERNATIVA B: ANCLAJE EN ENCAJE CON
ANGULO METALICO (Con ancho mínimo de 3m. y
máximo
de 7.60m. y alto máximo de 6.10m.) ( L: 2" X 2" X
1/4") FIJADO CON PERNO AL MURO O
COLUMNA. A Y B RECOMENDADAS PAPA
MUROS DE 13 A 25 M2
4) TIRA DE MATERIAL EXPANSIVO(e: 1/2")
5) BLOQUE DE VIDRIO EMPOTRADO 25mm
6) MORTERO DE RELLENO (OPCIONAL)
7) REFUERZO HORIZONTAL
8) EMPAQUE CON ESTOPA BIEN APRETADA
9) MASILLA SELLANTE ELASTICA (Junta de 5mm)
10) RELLENO EN MORTERO PARA AJUSTAR LA
RANURA A
CADA LADO SI SE REQUIERE.
Nota: Se puede combinar la alternativa A con la B
(Talón o cargacon ángulo o utilizar una pieza canal o
en U)

FIGURA F: DETALLE DEL DINTEL(SECCION VERTICAL TRANSVERSAL)

1) DINTEL (Concreto, metal)

2) CORTAGOTERA HACIA EL EXTERIOR
3) TIRA DE MATERIAL EXPANSIVO (e: 1/2")
(Su espesor se incrementa según la máxima deflexión del dintel)
4) BLOQUE DE VIDRIO
5) ESPACIO LIBRE (Opcional)
6) MASILLA SELLANTE ELASTICA (Junta 19 mm)
Nota: Recomendado para muros hasta de 13 m (Con ancho máximo de 3 m y alto máximo de 6.10m)

FIGURA G: DETALLE DEL DINTEL CON RANURA O ENCAJE (SECCION HORIZONTAL)

1) DINTEL (Concreto, metal)

2) ALTERNATIVA A: TALON O CARGA SENCILLO O DOBLE EN EL DINTEL
3) ALTERNATIVA B: ANGULO METALICO (L: 2" X 2" X 1/4") SENCILLO O DOBLE FIJADO CON PERNO AL DINTEL A Y B
RECOMENDADAS PARA
MUROS DE 13 A 25 m (Con ancho mínimo de 3m y máximo de 7.60m y alto máximo de 6.10m)
4) CORTAGOTERA HACIA EL EXTERIOR (Ranura en concreto o lámina metálica en ángulo)
5) TIRA DE MATERIAL EXPANSIVO (e: 1/2") (Su espesor se incrementa según la máxima deflexión del dintel)
6) BLOQUE DE VIDRIO EMPOTRADO 25mm
7) ESPACIO LIBRE OPCIONAL
8) EMPAQUE CON ESTOPA BIEN APRETADA
9) MASILLA SELLANTE ELASTICA (Junta de 5mm)
10) RELLENO DE MORTERO PARA AJUSTAR LA RANURA A CADA LADO SI SE REQUIERENota: Se puede combinar la
alternativa A
con la B(Talón o carga con ángulo o utilizar una pieza o canal o en U)

FIGURA H: JUNTA INTERMEDIA VERTICAL DE EXPANSION (TRAMOS CONTINUOSSECCION HORIZONTAL)

1) BLOQUES DE VIDRIO
2) REFUERZO HORIZONTAL (No debe cruzar la junta)
3) TIRA DE MATERIAL EXPANSIVO (e: 1/2")
4) MORTERO DE RELLENO
5) MASILLA SELLANTE ELASTICA (Junta de 12.7 mm)
Nota: Recomendado para muros hasta de 13 m (Con ancho máximo de 7.60m y alto máximo de 1.80m)

FIGURA I: JUNTA INTERMEDIA VERTICAL DE EXPANSIONY ANCLAJE (TRAMOS CONTINUOS SECCION HORIZONTAL)
1) BLOQUES DE VIDRIO
2) APOYO (Columna, Muro, Perfil metálico)
3) REFUERZO HORIZONTAL (No debe cruzar la junta)
4) ANCLAJE CON ALAMBRE GALVANIZADO No. 9 DOBLADO Y CON EL MISMO ESPACIAMIENTO DEL REFUERZO.
5) CANAL DE 2 1/2" X 5/8" X 3/16" CON DOS RANURAS EN LAS PESTAÑAS PARA SUJETAR EL ALAMBRE DE ANCLAJE
6) TIRA DE MATERIAL EXPANSIVO (e: 1/2")
7) MORTERO DE RELLENO
8) EMPAQUE CON ESTOPA BIEN APRETADA
9) MASILLA SELLANTE ELASTICA (10 mm)9´) MASILLA SELLANTE ELASTICA (12.7 mm)
10) ESPACIO LIBRE PARA LA LIMPIEZA. 25mm

Nota: Recomendado para muros hasta de 9 m2 (Con ancho máximo de 3m. y alto max. 3 m.)
Nota: Cuando se suprime la tira de material expansivo, se pasa el refuerzo horizontal continuo y se rebaja la junta de masilla
sellante elástica a 63mm,se convierte en junta de refuerzo, recomendada para muros múltiples de tramoshorizontales con áreas de
23m (Con ancho mínimo de 2.20m y altomáximo de 6.10m o con ancho máximo de 7.60m y alto mínimo de 1.70m.

FIGURA J: JUNTA INTERMEDIA VERTICAL DE REFUERZO (TRAMOS CONTINUOSSECCION HORIZONTAL)

1) BLOQUES DE VIDRIO EMPOTRADOS 25mm
2) ALTERNATIVA A CON PERFIL (H o I)
3) ALTERNATIVA B CON CANALES (U) SOLDADOSFORMANDO UNA H o I (Ambas de las dimensiones requeridas)
4) PROYECCION CORTAGOTERAS SUPERIOR
5) REFUERZO HORIZONTAL
6) EMULSION ASFALTICA A AMBOS LADOS
7) TIRAS DE MATERIAL EXPANSIVO (e:1/2")
8) MORTERO DE RELLENO
9) EMPAQUE CON ESTOPA BIEN APRETADA
10) MASILLA SELLANTE ELASTICA (5mm)
NOTA: Recomendado para muros de 13 m hasta 23 m (Con anchomínimo de 3.05m y máximo de 7.60 m y alto mínimo de 1.70 my
máximo de 4.2m)

FIGURA K: JUNTA INTERMEDIA VERTICAL DE REFUERZO (TRAMOS CONTINUOSSECCION HORIZONTAL)

1) BLOQUES DE VIDRIO
2) PLATINA DE HIERRO (Dimensión requerida)
3) ANCLAJES FIJADOS A LA PLATINA
4) REFUERZO HORIZONTAL
5) EMULSION ASFALTICA EN AMBAS CARAS
6) TIRA DE MATERIAL EXPANSIVO (e: 1/4"mínimo) EN AMBOS LADOS
7) EMPAQUE DE CAUCHO EN AMBOS LADOS
8) MASILLA SELLANTE ELASTICA (9.5mm mínimo)
Nota: Recomendado para muros hasta de 13 m2 (Con alto máximode 3.05 m)

FIGURA L: JUNTA INTERMEDIA HORIZONTAL DE SOPORTE Y ANCLAJE (TRAMOS CONTINUOS SECCION VERTICAL
TRANSVERSAL)
1) VIGA DE CONCRETO
2) PERFIL ESTRUCTURAL EN L (Dimensión requerida) FIJADO A LA VIGA
3) BLOQUES DE VIDRIO
4) TIRA DE MATERIAL EXPANSIVO (e: 1/2")
5) ESPACIO LIBRE PARA DEFLEXION
6) RUANA METALICA COMO CORTAGOTERAS
7) EMULSION ASFALTICA
8) MORTERO DE PEGA
9) MASILLA SELLANTE ELASTICA (Junta 12.7 mm)
10) EMPAQUE CON ESTOPA BIEN APRETADA
11) MASILLA SELLANTE ELASTICA (5 mm)
12)RELLENO Y ACABADO INTERIOR
13)PRECAUCION: MANTENER LOS BLOQUES ALEJADOS DE PERNOS Y REMACHES POR SI ESTOS SE AFLOJAN Y SALEN
Nota: recomendado para muros hasta de 23 m2 (Con ancho mínimo de 2.20m y alto máximo de 6.10m)

FIGURA M: JUNTA INTERMEDIA HORIZONTAL DE REFUERZO (TRAMOS CONTINUOS SECCION VERTICAL TRANSVERSAL)
1) APOYO (Viga de concreto, metal)
2) BLOQUES DE VIDRIO
3) ANCLAJE CON ALAMBRE GALVANIZADO No. 16 INCRUSTADOS EN RANURA EN COLA DE MILANO CADA 40 cms.
4) REFUERZO HORIZONTAL
5) MORTERO DE PEGA (Inferior y superior)
6) EMPAQUE CON ESTOPA BIEN APRETADA
7) MASILLA SELLANTE ELASTICA (10mm)
8) JUNTA DE MORTERO (6 A 10 mm)
Nota: Recomendado para muros hasta de 23 m (Con ancho mínimo de 2.20m y alto máximo de 3.05 m.)

5.10. Aparejos en muros de ladrillos

1. OBJETIVO
Mostrar las diferentes maneras de disponer las hiladas y la forma de trabar los ladrillos para dar solidez a los muros.
2. DEFINICIÓN
Se entiende por aparejo la disposición de las hiladas y la trabazón de los ladrillos para conformar muros sólidos con texturas y
efectos de luz y sombras agradables, diseñados y construidos según reglas específicas.
Los diversos aparejos se logran en múltiples formas sobre un mismo plano horizontal, lo cual da por resultado diversos tipos de
hilada que a su vez pueden combinarse en múltiples formas para lograr texturas y efectos de luz y sombra o diferentes soluciones
formales o estructurales.
Los tipos de hiladas se basan en los siguientes conceptos:
- Disposición de las caras y aristas del ladrillo (ver gráfico 1.1.)
- Disposiciones básicas, atendiendo a la geometría del ladrillo: horizontal, vertical u oblicua (pieza situada en ángulo respecto a las
posiciones anteriores), mostrando cada una de ellos el ancho o el largo asomado en el parámetro; tendremos así seis disposiciones
básicas. Según el tratamiento que se de al ladrillo en cada hilada estás serán: corridas, dentelladas, arpadas. Convirtiendo así las
anteriores disposiciones en 18 posibilidades.
Así mismo las hiladas, respecto del haz o caras del paramento pueden situarse: enrasadas, rehundidas, resaltadas, pudiendo existir
hasta 54 casos y disponiendo los ladrillos entre sí, las hiladas unas con otras y las hiladas con respecto al haz del paramento.
Todo lo anterior se describe en el siguiente cuadro y en las figuras especificadas del gráfico 1.2. figuras A a la W.
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos
2.1.1. Materiales.
Todo tipo de ladrillos: macizos, huecos de perforación horizontal y vertical, ladrillos medios y esquineros, etc.
Para complementar ver ficha 12.PC.05.500, numeral 2.1.1. Ver Normas ICONTEC 451 y 2153.
Mortero: Ver ficha 12.PC.05.100 y la NSR-98 (Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo Resistente). Sección D.
2.1.2. Herramientas.
2.1.2.1. Para pegar el ladrillo: palustres (grandes y pequeños), piqueta, bajarda, sable, cortante, cincel de corte y maceta.
2.1.2.2. para trazar, medir y verificar: lápices, tizas, metro plegable, flexómetro, cinta, escuadras fijas, falsa escuadra, nivel
de burbuja y de manguera, plantilla para cortar módulos (1/4, 1/2, 3/4), plomada de nuez (castaña), pirulí, hilos y pines
(clavos).
Escantillón (módulos de hiladas y cabeza), plantilla de ángulo (esquina), placa metálica (corrección flecha del cordal), codal
metálico.
2.1.2.3. Para acabado de juntas: espátulas, francés (ranurador), porta-mortero, cincel y repasador de juntas.
2.1.2.4. Auxiliares: Serruchos, cincel perforador, tenazas, barra pata de cabra, cepillo de cerda, hachuela, martillo y clavos.
2.1.3. Equipos.
Protectores de manos, guantes, carretilla cortadora (de disco, manual o de banco), artesas, baldes mezcleros, mezcladora,
montacargas, plumas, poleas, andamios (colgantes, armables), escaleras, tamiz o zaranda, equipos de topografía.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Las hiladas corridas a soga y tizón se usan para conformar muros y aparejos de tipo estructural.
3.2. La hilada corrida de canto horizontal se usa para la construcción de tabiques o muros divisorios no estructurales; la de canto
vertical se utiliza para muretes de jardineras, zócalos, cornizas y remates y como enchape de losas y vigas utilizando chapas de
ladrillo.
3.3. Las hiladas corridas a sardinel (horizontal o vertical), se utilizan como muretes de remate en bordillos, escaleras,
jardineras, lagrimales, sillares, etc.
3.4. Las hiladas dentelladas se utilizan para muros de tipo decorativo en cercos para jardines o muros de fachadas no estructurales.
3.5. las hiladas arpadas se utilizan para muros de tipo estructural, cuando se pueden garantizar las trabas adecuadas, como muros
decorativos en bordillos, barandas y como elementos decorativos dentro de muros o aparejos realizados con hiladas corridas
formando pañetes o paños decorativos en antepechos y cintas decorativas en cornisas y frisos.
3.6. las hiladas triscadas son exclusivamente de tipo decorativo y se usan en muros o aparejos realizados con hiladas corridas para
llenar vanos dando un aspecto de calados.
3.7. Las hiladas a sardinel oblicuo pueden producir tensión en los muros; por consiguiente, deben tener un confinamiento eficaz.
3.8. Las hiladas a sardinel en remate de muros, antepechos o cornisas resultan ventajosas porque las altas y extensas juntas
verticales, aumentan la adherencia de los ladrillos, lo cual permite repartir mejor las presiones producidas por cargas de techos
u otros elementos.
3.9. Los aparejos con juntas verticales al tope o continuas sin desplazamiento vertical, hacen inestables los muros y por lo tanto es
necesario estudiar la parte estructural de los mismos (ver gráfico 4.1. figuras D y E).
3.10. Los cortes de las piezas de ladrillo se deben hacer perfectamente con máquina y no con hachuela o plaustre.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Las hiladas deben quedar bien alineadas, aplomadas y niveladas.
4.2. se debe procurar emplear ladrillos enteros para conformar la primera hilada; los cortados deben ser 2/3 ó 3/4 de la longitud
total; si se requieren dimensiones menores (1/2 ó 1/4) para ajustes, es recomendable colocarlos en las hiladas pares, cerca a las
esquinas o extremos.
4.3. Un buen aparejo debe asegurar que las cargas que actúan sobre el muro se distribuyan a través de él consiguiendo
la máxima capacidad portante, estabilidad y resistencia empujes.
4.4. Igualmente debe ofrecer la mayor resistencia posible al agrietamiento, mediante el escalonamiento vertical adecuado de
los ladrillos. El escalonamiento ideal se logra con la superposición de la mitad de cada ladrillo sobre el inferior.
4.5. Los solapes o traslapos de 1/3 ó 1/4 de la longitud de una pieza, pueden utilizarse solamente en muros divisorios y
decorativos. Ver gráfico 4.1. figuras A, B, C, D y E.
4.6. Todas las hiladas deben descansar sobre planos horizontales.
4.7. Se debe procurar el mayor número posible de piezas enteras. Los ajustes necesarios para la conformación de esquinas,
dinteles, vanos, sillares, etc., deben hacerse, en lo posible, con las piezas que se producen normalmente para evitar los cortes en
obra.
4.8. Todas la hiladas deben quedar bien alineadas, aplomadas y niveladas.
4.9. Las juntas en muros expuestos a la intemperie, deben rechazar rápidamente el agua lluvia para impedir la penetración de
humedad al muro.
4.10. Las juntas horizontales deben ser normales al paramento y descansar sobre planos horizontales y ser continuas en todo el
espesor del muro.
4.11. Las juntas verticales deben ser perpendiculares a la alineación del muro y no deben coincidir en dos hiladas consecutivas o
superpuestas.
4.12. Denominación de los muros según su espesor:
4.12.1. Tabiques (citarillas): Muros colocados de canto, con espesores entre 5 y 10 cm., correspondientes al grueso del ladrillo.
4.12.2. Tabicones: Muros colocados de canto, con espesores entre 12 y 15 cm., correspondientes al grueso del
ladrillo (generalmente de doble hueco).
4.12.3. Citaras (de media asta o medio pié): Muros colocados a soga o sardinel vertical, con espesores entre 12 y 25
cm., correspondientes al ancho del ladrillo.
4.12.4. Citarón (de asta o de un pié): Muros colocados a tizón o sardinel horizontal, con espesores entre 25 y 40
cm., correspondientes al largo del ladrillo.

4.13. Tipos de aparejos simples:

En los conformados por ladrillo colocados y ordenados en la misma posición, por cualesquiera de sus caras, uno a continuación del
otro y donde cada hilada es similar a la inferior, conservando el solape o traslapo adecuado para cada tipo de aparejo. Cada uno de
los gráficos que ilustran los tipos de aparejos está acompañado de una serie de figuras que indican la forma de resolver las
esquinas, uniones de muros, remates, etc.
4.13.1. Aparejos de cantos horizontales y verticales. Ver gráfico 4.6.1. Cuando se colocan los ladrillos acostados, se llama de
"cantos horizontales" (ver figuras A, B, C, D, y E). Se utiliza normalmente en muros divisorios sin ningún tipo de carga. Cuando se
colocan los ladrillos parados, se llama de "cantos verticales" (ver figuras F, G y H). Se utilizan como muros decorativos y remates
inferiores (zócalos) y superiores (frisos).
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Definir el tipo de hiladas a construir (según el tipo de muro o aparejo).
5.1.1.2. Mano de obra calificada.
5.1.1.3. Almacenamiento adecuado de los materiales.
5.1.1.4. Definir el número de piezas recortadas necesarias y organizar el sistema de corte a utilizar.
5.1.1.5. Las fundaciones, sobrecimientos e impermeabilizaciones deben estar terminadas.
5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Se hace el replanteo y se marcan los ejes respectivos.
5.1.2.2. Se fijan los escantillones (listones, guías) bien aplomados y asegurados.
5.1.2.3. Se señalan en los escantillones las hiladas respectivas.
5.1.2.4. Se hace la repartición de los ladrillos sin mortero en la primera hilada.
5.1.2.5. Se colocan los hilos (uno por el paramento exterior para muros de espesor normal, o dos, uno exterior y otro interior, para
muros de espesor grueso), fijados a los escantillones.
5.1.2.6. Se humedecen los ladrillos sin saturarlos.
5.1.2.7. Se tiende una capa de mortero de espesor adecuado.
5.1.2.8. Se colocan los ladrillos madrinos (esquineros).
5.1.2.9. Se coloca el resto de los ladrillos, debidamente asentados y espaciados, retirando el mortero sobrante de las
juntas horizontales.
5.1.2.10. Se rellenan adecuadamente las juntas verticales.
5.1.2.11. Se debe comprobar la nivelación, alineado y aplomado de juntas horizontales, verticales y caras de las piezas (paramento)
en cada hilada.
5.1.2.12. Cada dos hiladas se deben repasar las juntas y colocar el mortero faltante.
5.1.2.13. Si hay que suspender trabajos, se deben dejar unas piezas entrantes y salientes (endentado vertical) o un escalonamiento
(endentado inclinado), para garantizar una perfecta trabazón al continuar el muro. Se recomienda el escalonamiento, pues permite
una mejor aplicación del mortero de pega (ver gráfico 5.1.2.).
5.1.2.14. En tiempo frío o lluvioso, se debe proteger el muro cubriéndolo con plástico, para evitar que se hiele o diluya el mortero.
5.1.2.15. En tiempo caluroso, se debe regar periódicamente el muro para compensar la evaporación del agua de fraguado
del mortero.
5.1.2.16. Si el muro va a quedar a la vista, se deben "degollar" las juntas (profundizar el mortero) para reemplazarla por otro más
fino y con características impermeables.
5.1.2.17. Si el muro se sube con andamios colgantes, se deben dejar unos huecos entre las piezas para poder apoyar los soportes
del andamio que se tapa con piezas o enchapes al desmontar los andamios o dejarse para futuras reparaciones.
5.1.2.18. Si quedan caras del ladrillo sobresaliendo del paramento, se pueden arreglar, raspándolas y cortándolas hasta conseguir
que queden uniformes y a plomo con el resto del paramento.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Se deben tomar todas las medidas de seguridad en el uso y manejo de andamios, grúas, malacates, etc. y exigir al personal el
uso de equipos e implementos de seguridad como botas, guantes, cascos, anteojos, cinturones, etc.
6.2. Si se realizan operaciones de corte a máquina, se exigirá careta y anteojos al operario. Además la máquina debe
tener accesorios protectores para evitar accidentes en las manos del operario.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El proyectista, el ingeniero calculista, el residente, los operarios y ejecutores, el maestro encargado y el
interventor.
14. ANEXOS
GRAFICO 1.1 CARAS Y ARISTAS DEL LADRILLO. VISTA GEOMETRICA
DENOMINACION DE LAS CARAS DEL LADRILLO DENOMINACION DE LAS ARISTAS DEL LADRILLO
A LECHO O TABLA (CARA MAYOR) 1 LARGO (ARISTA MAYOR)
B CANTO O PARAMETRO (CARA MEDIA) 2 ANCHO (ARISTA MEDIA)
C CABEZA O TESTA (CARA MENOR) 3 GRUESO (ARISTA MENOR)

GRAFICO 1.2 DENOMINACION Y TIPOS DE LAS HILADAS DE LADRILLO AXONOMETRIAS

FIGURA A: HILADA CORRIDA A SOGA (DE FAJA, AL HILO, DE PLANCHO, DE PLANO)

FIGURA B: HILADA CORRIDA A TIZON (DE CABEZA, DE TESTA, TERMINAL)

FIGURA C: HILADA CORRIDA DE CANTO HORIZONTAL (TABICADO, PANDERETE)

FIGURA D: HILADA CORRIDA DE CANTO VERTICAL (PARADO)

FIGURA E: HILADA CORRIDA A SARDINAL HORIZONTAL (A
FIGURA F: HILADA CORRIDA A SARDINEL VERTICAL(DE
ROSCA)
CABEZA, DE TEST, PARADO)

FIGURA G: HILADA TRISCADA A SARDINEL HORIZONTALINCLINACION 30° - 45° - 60°)

FIGURA H: HILADA TRISCADA A SARDINEL VERTICALINCLINACION 30° - 45° - 60°)

FIGURA I: HILADA DENTELLADA A SOGA

 FIGURA J: HILADA DENTELLADA A TIZON

FIGURA K: HILADA DENTELLADA DE CANTO HORIZONTAL

FIGURA L: HILADA DENTELLADA DE CANTO VERTICAL FIGURA M: HILADA DENTELLADA A SARDINEL HORIZONTAL

FIGURA 0: HILADA TRISCADA DENTELLADA A SARDINEL

FIGURA N: HILADA DENTELLADA A SARDINEL VERTICAL
HORIZONTAL (INCLINACION 30°-45°-60°)

FIGURA P: HILADA TRISCADA DENTELLADA A SARDINEL

VERTICAL (INCLINACION 30°-45°-60°) FIGURA Q: HILADA ARPADA A SERRATA POR TABLA
(DIAGONAL A 45°)

FIGURA R: HILADA ARPADA A CORRIENTE (DIAGONAL A 30°) FIGURA S: HILADA ARPADA A CORRIENTE (DIAGONAL A 60°)
FIGURA T: HILADA ARPADA A SARDINEL HORIZONTAL
FIGURA U: HILADA ARPADA A SARDINEL VERTICAL
(INCLINACION 30°-45°-60°)
(INCLINACION 30°-45°-60°)

FIGURA V: HILADA TRISCADA ARPADA A SARDINEL HORIZONTAL (INCLINACION 30°-45°-60°. DESVIACION 30°-45°-60°)

FIGURA W: HILADA TRISCADA ARPADA A SARDINEL VERTICAL (INCLINACION 30°-45°-60°. DESVIACION 30°-45°-60°)

GRAFICO 4.1: TIPOS DE SOLAPES O TRASLAPOS (JUNTAS VERTICALES) ELEVACIONES

FIGURA A: JUNTAS ALTERNADAS. DESPLAZAMIENTOS DE FIGURA U: HILADA ARPADA A SARDINEL VERTICAL
1/4, 1/3 O 1/2. MUROS A SOGA, PANDERETE (INCLINACION 30°-45°-60°)
 FIGURA D: JUNTAS AL TOPE. HILADAS CONTINUAS CON
FIGURA C: JUNTAS EN ZIG-ZAG. DESPLAZAMIENTOS DE 1/4
O 1/3. MUROS A SOGA, PANDERETE DESPLAZAMIENTOS DE 1/2, 1/3 O 1/4 MUROS A SOGA,
PANDERETE, TIZON

FIGURA E: JUNTAS CONTINUAS SIN

DESPLAZAMIENTO VERTICAL. MUROS A SOGA,
PANDERETE, TIZON

NOTA: LOS APAREJOS HECHOS CON ESTE TIPO

DE JUNTAS SE LLAMAN APILADOS O EN
PETACA

GRAFICO 4.6.1 APAREJOS DE CANTO

FIGURA A: CANTOS HORIZONTALES (PANDERETE HORIZONTAL, TABICADO, PANDERETA)AXONOMETRIA CON
ENDENTADO VERTICAL (1) E INCLINADO O ESCALONADO (2)
NOTA: SE DENOMINA TABICON CUANDO SE HACE CON LADRILLO HUECO COLOCADO DE CANTO
FIGURA B: HILADAS IMPARES FIGURA C: HILADAS PARES
DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/3 0 1/4 DE PIEZA. ESQUINAS CON PIEZAS ENTERAS
00000

FIGURA D: HILADAS IMPARES FIGURA E: HILADAS PARES

DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/2 PIEZA. ESQUINAS CON 3/4 DE PIEZA
 FIGURA F: CANTOS VERTICALES (A PANDERETE VERTICAL, PARADO)
AXONOMETRIA CON ENDENTADO VERTICAL (1) E INCLINADO O ESCALONADO (2)

FIGURA G: HILADAS IMPARES FIGURA H: HILADAS PARES

PANDERETES VERTICALES CON DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/2 PIEZA.ESQUINAS CON PIEZAS ENTERAS

GRAFICO 4.6.2 APAREJO A SOGAS (DE PLANCHO, DE PLANO, DE FAJA, AL HILO, DE CITARA, DE MEDIA ASTA, DE
CHIMENEA)
FIGURA A: AXONOMETRIA CON ENDENTADO VERTICAL (1) E INCLINADO O ESCALONADO
FIGURA B: HILADAS IMPARES FIGURA C: HILADAS PARES
DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/2 PIEZA.
ESQUINAS CON PIEZAS ENTERAS

FIGURA D: HILADAS IMPARES FIGURA E: HILADAS PARES

DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/3 O 1/4 DE PIEZA.
ESQUINAS CON 3/4 DE PIEZA

GRAFICO 4.6.3 APAREJO A TIZONES (DE CABEZAS, TESTEROS, DE ASTA, DE LLAVES, A LA ESPAÑOLA)
NOTA: PRESENTAN PROBLEMAS DE AGRIETAMIENTO, DADO SU ESCALONAMIENTO MUY EMPINADO. SE USA PARA
PAREDES CIRCULARES, FORMAS REDONDEADAS Y PARA MENSULAS Y VOLADIZOS
 FIGURA A: AXONOMETRIA CON ENDENTADO VERTICAL (1) E INCLINADO O ESCALONADO

FIGURA B: HILADAS IMPARES FIGURA C: HILADAS PARES

DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/2 PIEZA.
ESQUINAS CON 3/4 DE PIEZA COLOCADAS A SOGA

GRAFICO 4.6.4 APAREJO APILADO O EN PETACA

NOTA: SU FUNCION ES ESENCIALMENTE DECORATIVA; REQUIERE REFUERZO
FIGURA A: AXONOMETRIA. APAREJO CON SOGA PUEDE SER CON LADRILLO DE CANTO, A TIZON, A SARDINEL
HORIZONTAL O VERTICAL

FIGURA B: HILADA TIPICASOGA SIN FIGURA C: HILADA TIPICALADRILLO DE CANTO SIN

DESPLAZAMIENTOESQUINA CON PIEZAS ENTERAS DESPLAZAMIENTOESQUINA CON PIEZAS ENTERAS

FIGURA E: HILADA TIPICASARDINELES HORIZONTALES

FIGURA D: HILADA TIPICATIZONES SIN
SINDESPLAZAMIENTOESQUINAS CON PIEZAS 3/4 DEL
DESPLAZAMIENTOESQUINAS CON 3/4 DE PIEZA
LARGO

FIGURA F: HILADA TIPICASARDINELES

VERTICALES SINDESPLAZAMIENTOESQUINAS
CON PIEZAS 3/4 DEL ANCHO

GRAFICO 4.6.5 APAREJO A SARDINELES VERTICALES

 FIGURA A: AXONOMETRIA CON
ENDENTADOS VERTICALES (1)E
INCLINADOS O ESCALONADOS (2)

FIGURA B: HILADAS IMPARES FIGURA C: HILADAS PARES

DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/2 PIEZA.ESQUINAS CON PIEZAS 3/4 DEL ANCHO

GRAFICO 4.6.6 APAREJO A SARDINELES HORIZONTALES

NOTA: AMBOS SE UTILIZAN EN MUROS DE POCA ALTURA Y COMO REMATES EN ANDENES, ESCALERAS, ALFEIZARES,
SILLARES,
CORNISAS, LAGRIMALES Y COMO ELEMENTOS DECORATIVOS EN ARRANQUES Y CORONACION DE MUROS Y PARA
ARCOS Y DINTELES
FIGURA A: AXONOMETRIA CON ENDENTADOS VERTICALES (1)E INCLINADOS O ESCALONADOS (2)
FIGURA B: HILADAS IMPARES FIGURA C: HILADAS PARES
DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/2 PIEZA.ESQUINAS CON PIEZAS 1/3 DEL LARGO

GRAFICO 4.6.7 APAREJO O TABIQUE CONEJERO O PALOMERO

NOTA: SE UTILIZAN COMO CALADOS PARA VENTILACION Y EN MURETES DE JARDINES, PARA ANTEPECHOS Y
BARANDAS
FIGURA A: AXONOMETRIA CON ENDENTADOS VERTICALES (1) E INCLINADOS O ESCALONADOS (2)
SE PUEDE REALIZAR CON LADRILLOS DE CANTO, DE PLANCHO Y A TIZON
FIGURA B: HILADAS IMPARES FIGURA C: HILADAS PARES
DESPLAZAMIENTOS ALTERNADOS DE 1/3 O 1/4 Y VACIOS DE 1/2 O 1/3 DE PIEZA.ESQUINAS CON PIEZAS ENTERAS

GRAFICO 5.1.2 TIPOS DE ENDENTADOS

VISTA EN ELEVACION
1) ENDENTADO VERTICAL (ENTRANTES Y SALIENTES)
2) ENDENTADO INCLINADO (ESCALONAMIENTO)

CUADRO 5.10.1.2.
 DISPOSICIÓN DE LOS
CORRI DENTELLA ARPADA
LADRILLOS EN UNA
DA DA
HILADA
A A
GEOMÉTRICA CONSTRUCTIVA SERRE CORRIEN
TA (45) TE (30,60)

H A Soga
Ancho E Figura A Figura I Figura Figura R
Q
O
P

R
L

I
A

Z
N
O
A Tizón
Largo O Figura B Figura J Figura S
N

Horizon
Ancho tal Figura Figura K
V D C

E E

C Vertical
R
Figura Figura L
D
A
T

N
I T A
Largo Figura E Figura M Figura T
sardine
l
C O
Horizon
tal
A
A
L Figura F Figura N Figura U
Sardin
el
Vertic
al

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Ancho Figura Figura O Figura V
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I
S
C
C
A
Largo Figura Figura P Figura W
Sardin
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Vertic
D al
O

A
 Capítulo 6 CUBIERTA
6.2. Colocación de placas onduladas de asbesto cemento en cubiertas
1. OBJETIVO
En esta operación se describen los procedimientos a seguir y los requisitos que deben tenerse en cuenta para la correcta
colocación de placas onduladas, rectas o curvas de asbesto - cemento en cubiertas.
2. DEFINICIÓN
El asbesto - cemento es una mezcla homogénea de cemento Portland, asbesto y agua. Las recomendaciones sobre
transporte, izado y colocación se hacen con base en la Norma ICONTEC 275.
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos
2.1.1. Materiales
2.1.1.1. Tejas onduladas y accesorios de asbesto - cemento. Normas ICONTEC 160 y 275.
2.1.1.2. Ganchos, pernos, tirafondos, amarres de alambre galvanizado, masillas elásticas, canales y bajantes en asbesto -
cemento, lámina galvanizada o PVC, ruanas en asbesto - cemento o lámina galvanizada.
2.1.2. Herramientas.
2.1.2.1. Hilos, niveles, martillos, escuadras, metros, destornilladores, alicates, tenazas, sierras, caladora, serrucho, segueta,
rayador, limas, taladro, berbiquí, tijeras y palustres.
2.1.3. Equipos.
2.1.3.1. Andamios, escaleras, grúas o plumas, manilas, diferencial, carretas y estibas.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. En la colocación de las tejas de asbesto - cemento, rectas o curvas, debe seguirse la norma ICONTEC 275 y
las instrucciones del fabricante.
3.2. Deben rechazarse las tejas desbordadas, fisuradas o deformadas antes de su colocación.
3.3. Terminada la colocación debe revisarse y probarse toda la cubierta para verificar su completa estanqueidad.
3.4. La circulación de personas sobre la cubierta debe hacerse sobre los tablones de madera.
3.5. Sobre la cubierta no debe acumularse ninguna clase se materiales.
3.6. El arrume de placas debe hacerse apoyándolas sobre tres cercos de madera, uno al centro y los otros dos a la media
distancia entre el centro y el extremo de la placa.
3.7. Para el transporte se tomaran las precauciones sugeridas por el fabricante.
3.8. Las placas se fijarán con ganchos, pernos o tirafondos (ver gráfico 3.8. figuras A, B y C).
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Las cubiertas con tejas onduladas de asbesto - cemento, deben ser completamente impermeables; por lo tanto,
no requieren ningún tratamiento adicional para conseguir su estanqueidad.
4.2. Deben ser resistentes a la acción de los agentes exteriores y permanecer inalterables durante muchos años.
4.3. Deben soportar adecuadamente las cargas de diseño durante la construcción y su vida útil.
4.4. Estas cubiertas son livianas y permiten cubrir grandes áreas utilizando estructuras de madera o metal en forma
económica.
4.5. Cuando se requieren aislamiento térmico y acústico, deberán preverse adecuados sistemas complementarios,
porque las tejas de este material son malos aislantes.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Los diseños arquitectónico y estructural y las especificaciones, deberán indicar claramente el tamaño de las tejas
seleccionando el espaciamiento de los elementos de apoyo (vigas, correas, perlines, etc.), el sentido de colocación de las
tejas y los elementos y accesorios a utilizar en caballetes, limatones, limahojas, áreas de ventilación e iluminación,
ruanas, canoas, bajantes, etc.
5.1.1.2. Antes de iniciar la colocación de la cubierta se deben verificar las medidas y pendientes y obtener visto bueno de l
a interventoría.
5.1.1.3. Las tejas y la estructura deben pintarse antes de colocarlas.
5.1.1.4. Deben preverse sistemas de izado seguros y que no desborden las tejas.
5.1.1.5. Se debe prever un eficiente sistema de ventilación interior para evitar la condensación del vapor de agua.
5.1.1.6. Las canoas interiores deberán estar colocadas antes de iniciar la colocación de las tejas.
5.1.1.7. Deben rechazarse las tejas desbordadas y fisuradas.
5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. La colocación de las tejas debe iniciarse en el nivel inferior y desde el costado contrario a la dirección de los
vientos predominantes (ver gráfico 5.1.2.1.).
5.1.2.2. Las placas se fijarán con ganchos, pernos o tirafondos (ver gráfico 5.1.2.1. figuras A, B y C).
5.1.2.3. El traslado longitudinal debe ser como mínimo de 14 cm. para pendientes mayores de 27% (15 grados).
5.1.2.4. El traslapo lateral debe ser mínimo de 4.5 cm. para las placas de onda grande y 7 cm. para las de onda pequeña.
5.1.2.5. Las placas deben despuntarse en dos esquinas opuestas cuando no se colocan trabadas; el despunte se hace
con serrucho o con disco abrasivo.
5.1.2.6. Las perforaciones deben hacerse con una herramienta apropiada procurando que el diámetro sea 1 mm.
mayor que el perno.
5.1.2.7. Las tuercas deben apretarse de tal manera que no quede suelta la teja ni sufra deformación alguna.
5.1.2.8. Los amarres deben colocarse en cada ala de caballetes o en el centro de la campana de la limatesa y un mínimo
de tres amarres al alambre en las piezas de unión de los caballetes y las limatesas.
5.1.2.9. Una vez colocados los faldones de la cubierta, se procede a colocar los accesorios para caballetes.
5.1.2.10. Las piezas terminales, laterales y esquineras, se colocarán con amarres de alambre galvanizado, ganchos,
pernos o tirafondos iguales a los utilizados para colocar las placas.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Deben tomarse todas la medidas de seguridad para trabajos en altura y exigirse el uso de cascos, guantes y cinturones de
seguridad en el manipuleo del material; anteojos y careta para el corte, perforación y pulida con taladros, caladoras o
discos.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El proyectista, el calculista, el residente, el armador de los techos, el maestro encargado y el
interventor.
11. APÉNDICE.
Norma ICONTEC 275.
14. ANEXOS
GRAFICO 3.8 AMARRE DE LAS TEJAS A LAS CORREAS
CON GANCHO GALVANIZADO
 FIGURA A SECCION LONGITUDINAL
1) CORREA O PERLIN (MADERA-METAL-CONCRETO)
2) TEJA INFERIOR DE ASBESTO-CEMENTO
3) GANCHO GALVANIZADO
4) TORNILLOS O CLAVOS
5) TRASLAPO LONGITUDINAL DE LAS TEJAS
(MINIMO 14 cm.)
6) TEJA SUPERIOR DE ASBESTO-CEMENTO

CON AMARRE DE ALAMBRE

FIGURA B SECCION LONGITUDINAL

1) CORREA O PERLIN (MADERA-METAL-CONCRETO)
2) TEJA INFERIOR DE ASBESTO-CEMENTO
3) ALAMBRE DOBLE (CALIBRE 18)
4) TORNILLO O CLAVO PARA ENTORCHAR EL ALAMBRE
5) TRASLAPO LONGITUDINAL DE LAS TEJAS
(MINIMO 14 cm.)
6) TEJA SUPERIOR DE ASBESTO-CEMENTO
7) MASILLA SELLANTE ALREDEDOR DE LAS
PERFORACIONES
8) ARANDELA METALICA GALVANIZADA
PLANA O EMPAQUE DE CAUCHO
9) ARANDELA METALICA GALVANIZADA SEMI-ESFERICA
10) ARGOLLA DE ALAMBRE

CON PERNO-TORNILLO GALVANIZADO

 FIGURA C SECCION LONGITUDINAL
1) CORREA O PERLIN (MADERA-METAL-CONCRETO)
2) TEJA INFERIOR DE ASBESTO-CEMENTO
3) TORNILLO GALVANIZADO (4¼" x 0¼")
4) PUNTA ROSCADA DEL TORNILLO (1¼")
5) TRASLAPO LONGITUDINAL DE LAS TEJAS
(MINIMO 14 cm.)
6) TEJA SUPERIOR DE ASBESTO-CEMENTO
7) MASILLA SELLANTE ALREDEDOR DE LAS
PERFORACIONES PARA EL TORNILLO
8) ARANDELA METALICA GALVANIZADA PLANA O
EMPAQUE DE CAUCHO
9) ARANDELA METALICA GALVANIZADA SEMI-ESFERICA
10) CABEZA DEL TORNILLO

GRAFICO 5.1.2.1.
SISTEMAS DE COLOCACION EN PLANTA

PLANTA ESQUEMATICA
1) SISTEMA LINEAL CON DESPUNTE
2) SISTEMA DE JUNTAS TRABADAS
A) POSICIÓN DE LAS CORREAS O PERLINES
B) SENTIDO DE COLOCACIÓN
C) DIRECCION DEL VIENTO PREDOMINANTE
1) A 20) ORDEN DE COLOCACIÓN DE LAS TEJAS EN EL SISTEMA
 1) A 22) ORDEN DE COLOCACIÓN DE LAS TEJAS EN EL SISTEMA 2
a) A e) ORDEN DE COLOCACION DE LOS CABALLETES EN LOS SISTEMAS 1 Y 2

Capítulo 7 INSTALACIONES HIDROSANITARIAS

7.2 Instalación de domiciliarias de alcantarillado aguas lluvias y negras
1. OBJETIVO
Diseñar el sistema más práctico y económico de colocación de tuberías y accesorios para la evacuación de las aguas
negras de un edificio.
2. DEFINICIÓN
Comprende la colocación de tuberías y accesorios necesarios para la evacuación de las aguas servidas (aguas negras) en
los edificios. Las tuberías van empotradas, sobrepuestas o colgadas en losas y los bajantes empotrados o adosados a
muros, columnas y en buitrones.
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Tuberías y accesorios de asbesto - cemento. ICONTEC 268 y 384.
2.1.1.2. Tuberías y accesorios de hierro fundido. ASTM A-74-72.
2.1.1.3. Tuberías y accesorios de PVC. ICONTEC 369 y 382.
2.1.1.4. Plomo y estopa alquitranada.
2.1.1.5. Soldadura y líquido limpiador para PVC.
2.1.1.6. Abrazaderas y soportes en aluminio, acero o plástico.
2.1.1.7. Pernos y clavos de acero.
2.1.1.8. Masilla elástica para uniones de asbesto - cemento.
2.1.2. Herramientas y equipos.
2.1.2.1. Segueta, martillo, tenazas, alicate, espátula y destornillador.
2.1.2.2. Soplete, escalera y andamio.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Los artefactos sanitarios y los sumideros deben estar siempre provistos de un sifón y sello hidráulico, colocado a
una distancia máximo de 60 cm. de la cañería de descarga del aparato.
3.2. El diámetro de los sifones no será nunca inferior a 1 1/2".
3.3. No debe utilizarse un sifón para más de un aparato, excepto en lavaderos en serie y con un diámetro mínimo de 2".
3.4. Los sifones deberán tener las dimensiones mínimas siguientes:
Bidet 1 y 1/2"
Ducha 2"

Desagüe piso 2"

Lavamanos uso privado 1 y 1/2"

Lavamanos uso público 2"

Lavaplatos 2"

Lavadero 1 y 1/2"

Orinal 2"

Inodoro de tanque 3"

Tina 1 y 1/2"
3.5. Las lavadoras, en lo posible, deben tener un desagüe independiente con su sifón, para evitar la salida de espumas
por los sifones del piso.
3.6. Los fregaderos o lavaplatos de cocinas, restaurantes, etc., estarán provistos de un sifón de grasas con registro
de limpieza. En talleres y garajes también se instalarán sifones de grasas y cajas desarenadoras.
3.7. Todo sifón colocado dentro de un edificio, debe quedar protegido contra su desebamiento por retrosifonaje con
una tubería de ventilación.
3.8. Cuando se tiene una serie de más de 2 inodoros y menos de 10 o una serie de pequeños artefactos que descargan a
una misma cañería horizontal, se puede usar una sola tubería de ventilación para todo el sistema.
3.9. Tamaño que deben tener las tuberías de ventilación:
Diámetro tubería de Diámetro bajantes aguas Nº máximo unidades Longitud máxima de tub.
ventilación negras permitido Ventilaci
(pulgadas) (pulgadas) ón
(metros)
1 y 1/2" 2" 10 30

1 y 1/2" 3" 25 15

2" 3" 70 25

2" 4" 100 15

3" 4" 200 60

4" 4" 600 60

4" 6" 360 45

6" 6" 1500 120

EQUIVALENCIA DE UNIDADES
ARTEFACTOS
Un lavamanos 1
Una bañera 2
Un lavaplatos 2
Un orinal 2
Una ducha 2
Un inodoro 6
Un desagüe de piso 2
Una baño con un inodoro, una ducha y un lavamanos 7
Cada 4.000 litros de capacidad de una piscina 1
Las tuberías de ventilación y los buitrones, se prolongarán hasta atravesar la cubierta. Si salen por terrazas transitables,
deben colocarse por lo menos a 2 m. de altura para evitar malos olores.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Estanqueidad: Las redes empotradas o expuestas deben ser completamente estancas, lo cual debe
comprobarse mediante pruebas con una cabeza de agua no menor de 1.20 m. de altura.
4.2. Rigidez: Las tuberías y accesorios deben sujetarse firmemente para impedir su deformación o desplazamiento durante
la construcción y posterior a ella.
4.3. Capacidad para evacuar el volumen de aguas servidas, acorde con el número de aparatos sanitarios.
4.4. Durabilidad y resistencia: Todos los materiales y accesorios empleados, deberán ofrecer una resistencia adecuada
al uso especificado y a la composición físico - química de las aguas servidas.
4.5. La capacidad de las tuberías para ventilación estará igualmente condicionada por el número de aparatos o
unidades sanitarias servidas.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Planos y especificaciones detalladas.
5.1.1.2. Mano de obra calificada y estricta supervisión de trabajo.
5.1.1.3. Chequeos periódicos durante la ejecución de la obra, especialmente antes de cubrir las instalaciones con
concreto o con los acabados.
5.1.1.4. Previsión de buitrones y cielos falsos para conducir y acomodar las instalaciones.
5.1.1.5. Previsión de los sistemas de revisión y mantenimiento de la instalación.
5.1.1.6. Previsión de un adecuado sistema de ventilación de las redes.
5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Se efectúa la localización y trazado de las bocas y las redes, de acuerdo con los planos.
5.1.2.2. Se establecen los niveles de piso acabado y de las bocas con respecto a aquel.
5.1.2.3. Se recorta la tubería en las dimensiones requeridas.
5.1.2.4. Se procede al ensamblaje de las tuberías y los accesorios, realizando las uniones de acuerdo con las instrucciones
de los fabricantes en cada caso:
5.1.2.4.1. Tubería y accesorios de hierro fundido: Para tuberías de hierro fundido de campana y espiga, se unen rellenando
con plomo derretido el espacio entre la campana y la espiga, luego de haber retacado bien éste espacio con un cordón de
estopa alquitranada.
5.1.2.4.2. Tubería y accesorios de asbesto - cemento: Para ejecutar correctamente la unión de tuberías de asbesto -
cemento, se acatarán las instrucciones del fabricante para cada tipo de unión. Para las bajantes de campana y espiga se
procederá así: Después de limpiar la espiga y la campana, se recubren con un imprimante, luego se coloca un cordón de
pegante o masilla elástica para calafatear de 1 cm. de diámetro en toda la longitud del perímetro del tubo en el fondo de la
campana e introduciendo enseguida la espiga y ejerciendo presión sobre las dos piezas, de tal forma que el cordón
pegante se expanda llegando hasta el borde de la espiga para hacer hermética la unión. El pegante que sobresalga se retira
y se pule la unión hasta obtener una superficie lisa. En las tuberías verticales no es necesario usar pegante en la unión.
5.1.2.4.3. Las tuberías de PVC se unen con soldadura recomendada por el fabricante, la cual se aplica a la espiga y a la
campana luego de limpiar cuidadosamente el polvo y la grasa con el líquido limpiador igualmente recomendado por el
fabricante.
5.1.2.5. Las tuberías de ventilación se colocan y ensamblan en igual forma y preferiblemente como continuación de
una parte vertical de las derivaciones de descarga.
5.1.2.6. Antes de vaciar las losas de concreto, revocar los muros o cerrar los ductos verticales o buitrones, se procede a
probar la estanqueidad de las tuberías y bajantes, taponando herméticamente las salida y llenado con agua la
instalación de tal manera que la unión más alta tenga una cabeza de agua de 1.20 m. como mínimo. Si alguna unión o
tubería ofrece algún escape, se procede a desmontarlo y realizarla nuevamente hasta tanto la prueba sea satisfactoria.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Se deben seguir todas las normas de seguridad para el trabajo en altura, asegurar bien andamios y escaleras, utilizar
equipos de seguridad adecuados, botas, cascos, correas de seguridad, guantes, etc.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el calculista, el residente, los instaladores, el encargado y el interventor.
11. APÉNDICE
11.1. Normas ICONTEC 268, 384, 369 y 382.
11.2. Normas ASTM A-74-72.

7.5 Instalación de domiciliarias de acueducto

1. OBJETIVO
Explicar la forma técnica de instalar el tramo de tubería entre la red principal del acueducto y la edificación que va a
alimentar.
2. DEFINICIÓN
Es el tramo de tubería comprendido entre la red principal de distribución de acueducto y la edificación que va a alimentar,
incluyendo el contador para la medición del consumo.
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales y especificaciones.
2.1.1.1. Tuberías:
2.1.1.1.1. Tubería de cobre tipo K, Norma ASTM B-88-86.
2.1.1.1.2. Tubería de PVC flexible de alta densidad, Norma ASTM D-2466-78.
2.1.1.1.3. Tubería de hierro galvanizado, Norma 14; ASTM A-47, ASTM A-120.
2.1.1.2. Pintura anticorrosiva no venenosa, pintura asfáltica o de aluminio bituminoso.
2.1.1.3. Accesorios y controles:
2.1.1.3.1. Unión de empalme a la red principal.
2.1.1.3.2. Llave de incorporación con racor.
2.1.1.3.3. Llave de paso o corte con racor.
2.1.1.3.4. Filtro.
2.1.1.4. Contador o medidor:
2.1.1.4.1. Medidor de volumen.
2.1.1.4.2. Medidor de velocidad.
2.1.1.4.3. Medidor compuesto (volumen y velocidad).
2.1.1.4.4. Llave de contención.
2.1.1.4.5. Unión universal.
2.1.1.4.6. Caja de andén.
2.1.2. Herramientas y equipos.
2.1.2.1. Para la instalación de tubería de hierro galvanizada, se requiere: terraja, prensa, segueta, corta tubos, dobla
tubos, escariadores, llaves de tubos, flexómetros, cinta, sellante (teflón), destornillador, tenaza, alicate, martillo, maceta,
cincel, pica, pala, barra y segueta de diente fino.
2.1.2.2. Para la instalación de tubería de cobre se requiere: cortador, doblador, abocinador, soplete, lima de media
caña, cuchilla o escariador, lija o lana de acero, fúndente anticorrosivo, brocha, soldadura, trapo limpio o estopa.
2.1.2.3. Para la instalación de tubería PVC, se requiere: cortador, expander, soplete, soldadura líquida PVC y CPVC,
limpiador removedor, lima y estopa.

3. CONDICIONES GENERALES
3.1. La tubería de hierro galvanizada, cuando se usa en domiciliaria, debe ser protegida con dos capas de pintura
anticorrosiva, previa aplicación de un mordiente (wash primer) y una capa de pintura asfáltica o de aluminio
bituminoso.
3.2. La tubería de cobre es corroída por las escorias sulfurosas y los productos amoniacales.
3.3. En el caso típico de un edificio de apartamentos con varios locales comerciales, se colocará una acometida común
que alimente el sistema de tanques del edificio y de éstos a cada uno de los apartamentos. A cada local comercial y a cada
apartamento se le debe instalar un contador independiente.
3.4. Se recomienda conectar las zonas comunes del edificio a un contador adicional, en forma directa para evitar que
el sistema de riego de exteriores quede alimentado por los tanques de reserva de agua del edifico.
3.5. Se deben construir las redes cuando se tenga la primera capa de base para evitar daños por compactación.
3.6. En caso de reparaciones cuando es preciso desconectar totalmente el medidor de agua, se deben unir los extremos de
las tuberías adyacentes con un alambre conductor de la electricidad (Nº 8 AWG), con el fin de evitar inesperadas descargas
eléctricas provenientes de la conexión a tierra de las redes eléctricas interiores.
3.7. En suelos poco consistentes se deben entibar las brechas para prevenir el deslizamiento de sus paredes, logrando así
evitar el deterioro de la obra y de las propiedades adyacentes, facilitando el avance de ésta y proporcionando condiciones
seguras de trabajo. Para ello se debe disponer de madera suficiente y adecuada.
3.8. Es importante seguir los reglamentos y normas de las Empresas Públicas, Planeación Municipal y Código
Sanitario Nacional.
3.9. Colocar una llave de control interno entre la caja del andén y la instalación interior, para suspender el servicio en caso
de reparaciones internas, es una buena práctica.
3.10. En tuberías de hierro galvanizado se deben usar uniones roscadas y universales para permitir reparaciones. Se
debe aplicar a las roscas pinturas no tóxicas.
3.11. Cuando existan juntas de construcción entre diferentes bloques de un edificio, no conviene atravesar las tuberías, por
el peligro de rotura a menos que se utilicen tuberías flexibles que sean capaces de absorber los movimientos calculados.
3.12. Para las tuberías de agua caliente es conveniente incorporar dispositivos que permitan el alargamiento (juntas
de dilatación o uniones de expansión) y el deslizamiento (manquitos metálicos) a través de los muros.
3.13. Evitar el golpe de ariete con grifos de cierre gradual y con cámaras de aire.
3.14. Las válvulas deben quedar bien ancladas en el concreto.
3.15. Evitar la formación de bolsas de aire en los sifones invertidos de las tuberías, colocando una válvula de aire en la
parte alta del sifón.
3.16. Antes de tapar las excavaciones se debe dejar la llave de incorporación abierta y la de la acera cerrada.
3.17. Hasta donde sea posible se debe construir el empalme a la red principal antes de construir los pavimentos para
sí corregir fugas.
3.18. Buscar para las redes de distribución la ruta más directa con el menor número de accesorios posibles entre la fuente
y los aparatos. Procurar que el ramal pase por el centro de gravedad del grupo de aparatos a servir para reducir recorridos
y diámetros.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Estanqueidad total de la domiciliaria.
4.2. Resistencia a la corrosión de los distintos materiales.
4.3. Buena resistencia mecánica de los materiales instalados.
4.4. Buena estabilidad de los materiales de soporte y cubrimiento.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Ubicación de la red de distribución: Para ello debe consultarse con el departamento de redes de la
Empresa Municipal de Acueducto, la cual suministrará la ubicación de la tubería referenciada a los parámetros de
la vía, entendiéndose por éstos el borde interior del andén.
5.1.1.2. En la referenciación de la tubería se debe investigar: material, diámetro, profundidad de la clave, tipo de unión,
marca, revestimiento y clase.
5.1.2. Excavación de zanjas:
5.1.2.1. Consecución de los permisos correspondientes.
5.1.2.2. Colocación de señales de peligro y desvío.
5.1.2.3. El excavado debe hacerse conservando prácticamente verticales las paredes de la zanja y conservando el ancho de
la misma.
5.1.2.4. Si la excavación se hace con equipos excavadores, el trabajo de éstos debe suspenderse 20 cm. por encima de la
cota a la que se encuentra la tubería. Esta última capa debe retirarse con medios manuales.
5.1.3. Empalme o unión de la domiciliaria a la red:
5.1.3.1. Cierre de válvulas para aislar el punto de trabajo.
5.1.3.2. Sacar el agua remanente usando el hidrante más cercano.
5.1.3.3. La perforación de la red de distribución, se efectuará en un costado del tubo, de tal manera que forme un ángulo de
45º con la horizontal. La tubería domiciliaria se tenderá de tal manera que llegue perpendicular al paramento de la
edificación.
5.1.3.4. Las tuberías de hierro fundido, hierro dúctil y acero de más de 6.3 mm (1/4") de espesor de pared se
pueden perforar y roscar instalando la llave de incorporación sin necesidad de usar collares.
5.1.3.5. En las tuberías de hierro con espesor de pared menor de 6.3 mm (1/4"), en los de PVC y en las de asbesto -
cemento, deben usarse collares de derivación para domiciliarias entre 1/2" y 1" pulgadas.
5.1.3.6. Para domiciliarias de mayor diámetro podrá usarse galápagos de hierro fundido con un empaque de caucho
que actúe como material sellante.
5.1.3.7. Las perforaciones se efectuarán con las máquinas adecuadas siguiendo las instrucciones del fabricante.
5.1.3.8. La tubería domiciliaria se colocará sobre una base uniforme del material adecuado y a una profundidad no inferior
a 60 cm. con relación al pavimento terminado.
5.1.3.9. La tubería se probará abriendo completamente las llaves de incorporación y de paso, hasta que salga el aire;
después se cerrará ésta última y se revisarán los empalmes hasta corregir las fugas detectadas.
5.1.4. Relleno y apisonado de las zanjas. Autorización de la Interventoría de las Empresas Municipales.
5.1.4.1. El relleno se efectuará en capas compactadas que no exceden de 10 cm. hasta obtener una densidad del relleno del
90% o de la densidad máxima (proctor modificado), a la humedad óptima del material relleno. Así debe hacerse hasta 30
cm. por encima de la tubería.
5.1.4.2. El material de relleno debe estar libre de materiales corrosivos, materia orgánica, arcillas expansivas y
piedras mayores de 2".
5.1.4.3. Cuando las zanjas se abren en vías pavimentadas, los últimos 30 cm. de relleno serán de material
granular apropiado para base de pavimento.
5.1.5. Colocación de medidores y sus cajas:
5.1.5.1. Es necesario disponer del equipo aprobado y calibrado por la entidad municipal.
5.1.5.2. La tendencia actual es la de ubicar los contadores con sus cajas respectivas en los andenes de circulación
peatonal de la vía pública cumpliendo normas locales del ente municipal.
5.1.5.3. Según las Empresas Públicas de Medellín, la caja para contadores entre 1/2" y 1" de diámetro, se construirán en
adobe con piso de cascajo y sus dimensiones interiores serán de 25 cm. x 40 cm. y 25 cm. de profundidad; su tapa será
metálica y deberá permitir una fácil inspección del contador. Los contadores de diámetro mayor llevarán cajas de
construcción similares pero de mayores dimensiones; su tapa, construida en concreto reforzado, llevará empotrada la tapa
metálica ubicada en tal forma que facilite la lectura del contador. En otras zonas se debe seguir la norma de la entidad
correspondiente.
5.1.5.4. El medidor normalmente empleado es el volumétrico de disco en el cual cada vez que se llena un volumen unitario
predeterminado, se desplaza un gran disco provisto de un vástago. Un mecanismo de relojería registra el número de veces
que se llena dicho volumen. En el cuadrante aparecen unidades de volumen.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Debe exigirse el uso de botas, cascos, guantes y gafas protectoras.
6.2. Todas las actividades de excavación se deben planificar, pues exigen colocación de señales de peligro y desvío.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El diseñador, el residente, los instaladores, el encargado, y el interventor.
11. APÉNDICE
11.1 Normas ASTM B-88-86, D-2466-78, A-47 y A-120.
11.2 Norma ICONTEC 14.
7.7 Instalación de tanques prefabricados para almacenamiento de agua
1. OBJETIVO
Cumplir con los requerimientos de cada proyecto en cuanto a reserva, ubicación y procedimiento técnico de instalación de
tanques para almacenamiento de agua.
2. DEFINICIÓN
Dentro del conjunto de redes de distribución de agua para el suministro al interior de una edificación, se encuentran los
tanques de almacenamiento; éstos son los elementos para reserva de agua potable y en algunos casos, para obtener la
presión mínima que garantice la distribución del agua y el funcionamiento adecuado de los aparatos sanitarios y
demás instalaciones.
Dichos tanques se instalan normalmente en las partes altas del edificio, como terrazas y cubiertas y pueden estar al aire
libre o cubiertos. El volumen de los tanques está relacionado directamente con el tamaño del proyecto, el sistema de
abasto y la reserva requerida (ver gráfico 1).
Los materiales más usados para los tanques prefabricados son el asbesto - cemento, Norma ICONTEC 274, los plásticos
reforzados rígidos, la fibra de vidrio y la lámina galvanizada soldada. Se construyen de diversas formas y capacidades (250,
500, 1000 y 2000 litros, etc.).
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Herramientas para la instalación de tuberías y accesorios.
2.1.2. Equipos para manipular e izar los tanques: andamios plumas, manilas, poleas, polipastos, rampas, etc.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. La limpieza de los tanques debe hacerse periódicamente, previo chequeo de la cantidad del agua
almacenada (promedio 2 ó 3 veces al año).
3.2. Cuando el servicio de acueducto es muy bueno, el agua del tanque permanece inmóvil y no se renueva. Por tal motivo
es recomendable tener una salida directa a una poceta (antes del cheque), lavaescobas o duchas, dotándola de su
respectiva llave de contención para permitir la renovación periódica del agua, garantizando las cualidades higiénicas de
la misma.
3.3. Todo proyecto debe tener reserva de agua para funcionamiento por un día. En clínicas, hospitales, etc., dicha
reserva debe ser para un tiempo mayor.
3.4. Se deben atender las recomendaciones para transporte, cargue y descargue, izado y almacenamiento de los
tanques prefabricados, especificados por el respectivo fabricante.
3.5. Las conexiones entre el tanque y las tuberías, se deben hacer evitando tensiones exageradas para evitar roturas.
3.6. Cuando se colocan tanques en batería para dar servicio individual a varios apartamentos, es conveniente
numerarlos respectivamente de acuerdo con la nomenclatura del edificio.
3.7. Los sitios de acceso a las terrazas de los tanques deben proveerse de su respectiva seguridad para impedir el
acceso de personas ajenas al mantenimiento de los mismos.
3.8. Es importante que los tanques mantengan todos sus componentes en buen estado (tapa, flotador, llaves y
uniones), para garantizar un funcionamiento eficiente y evitar consumos innecesarios de agua.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Los tanques deben ser herméticos e impermeables.
4.2. Los tanques deben garantizar a potabilidad del agua ( Norma ICONTEC 813). Por lo tanto, deben estar protegidos
contra la entrada de animales, basuras, polvo, etc. Es indispensable que permanezcan tapados para evitar la
proliferación de algas.
4.3. Las aguas lluvias no deben penetrar en ellos a menos que se trate de instalaciones rurales que requieran recoger ésta
para reserva, previo procedimiento de filtración.
4.4. Deben instalarse en sitios con área suficiente para permitir la fácil colocación y revisión de las tuberías y accesorios.
4.5. Deben localizarse en áreas de fácil acceso para facilitar las reparaciones y operaciones de mantenimiento.
4.6. El volumen de la reserva depende de la norma establecida por la autoridad sanitaria correspondiente y el
Código Sanitario Nacional (Norma ICONTEC 1500) y de las necesidades de la edificación.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso de instalación.
5.1.1. Se recomienda instalar los tanques superiores una vez concluidas la estructura y la obra negra. Esto permitirá
un almacenamiento para consumo de la obra y mantener con agua por gravedad las tuberías durante el proceso de
construcción.
5.2. Elementos para las instalaciones (ver gráfico 5.2. figura A).
Conexiones básicas.
5.2.1. Acometida para alimentación del tanque, colocada en la parte superior del mismo. Puede ser directa, desde la red
exterior o indirecta a través de un sistema de bombeo, con posibilidad de conectarse en el primer piso mediante un paso
directo (by pass) para llenar el tanque superior con la presión del agua de la red exterior, disminuyendo los bombeos.
5.2.2. El sistema de tanques estará provisto de un flotador que controla el nivel máximo del agua dentro del tanque y
un sistema de interrupción eléctrico que controla la operación de las bombas.
5.2.3. Salida para consumo: Suministra agua por gravedad a la red interna. Está localizada más alta que el fondo del
tanque dependiendo de la reserva contra incendio y el control de sedimentos. Se recomienda protegerla con una malla
inoxidable para evitar el paso de arenas, sedimentos y cuerpos extraños a la red interior para que no se produzcan daños y
contaminación.
5.2.4. Salida para rebose: Colocada en la parte superior del tanque, 15 cm. más baja que la tapa y un poco más baja que la
acometida. Su diámetro debe ser mayor que el de la acometida, pero el diámetro mínimo con relación a la capacidad, lo
especifica la norma (ver tabla 1). Esta tubería permite evacuar el exceso de agua cuando falla el flotador y se debe llevar a
un sitio visible y accesible que permita observar cuando está rebosando. Es conveniente sellar con malla inoxidable la
boca de salida, para impedir la entrada de insectos y polvo desde el exterior.
5.2.5. Salida para lavado: localizada a ras del fondo del tanque en lo posible, para facilitar la evacuación total de arenas
y sedimentos. Por tal motivo es conveniente que el fondo del tanque tenga una pequeña pendiente hacia esa boca. Es
recomendable utilizar el mismo diámetro de la acometida. En algunos casos, las conexiones de rebose y lavado van
interconectadas para una salida común de desagüe.
5.2.6. En todas estas conexiones se deben colocar los siguientes accesorios especiales para facilitar la instalación y
garantizar la seguridad del sistema:
5.2.6.1. Uniones universales colocadas después de cada válvula de contención en el sentido del flujo.
5.2.6.2. Llaves de contención (válvulas de paso directo o libre):
5.2.6.2.1. En la acometida y salida para poder cerrar en caso de reparación y lavado.
5.2.6.2.2. En la de lavado para poder abrir y evacuar el agua sucia.
5.2.6.3. Cheques: Se deben instalar, uno en la tubería domiciliara para impedir que el agua del tanque retorne a dicha
red, cuando falta presión en la red pública. El otro se recomienda instalarlo en el tramo de tubería que une la salida con el
tall o de distribución y después del ramal de ventilación; éste impide la entrada del agua desde la red de distribución.
5.2.6.3.1. Es recomendable instalar una cámara de aire con una prolongación de la tubería de entrada, para impedir
el "golpe de ariete" producido por presiones altas, por el cierre rápido de la válvula del flotador.
5.2.6.3.2. El ramal de ventilación se recomienda instalarlo en el tramo de la tubería de salida del tanque comprendido entre
el cheque y el tanque. Dicho ramal debe subir un poco más arriba del nivel del agua del tanque y su extremo superior
abierto se remata con dos codos en forma de gancho hacia abajo y se protege con malla para evitar la entrada de
elementos extraños. Este ramal ayuda al correcto funcionamiento por gravedad de todo el sistema.
5.3. Prerrequisitos constructivos.
5.3.1. Prever y planificar la izada, colocación en su sitio y desmonte para reparación o cambio del tanque, dependiendo
del espacio escogido, dentro del proceso constructivo.
5.3.2. Acondicionar el área escogida para garantizar la estabilidad e impermeabilidad.
5.3.3. Prever y suministrar un acceso adecuado para la instalación, reparación y mantenimiento.
5.3.4. Apoyar el tanque sobre una superficie plana (bien nivelada) y firme, que sobresalga ligeramente del área de la base
y esté levantada más o menos 20 cm. de la superficie del piso para facilitar la instalación de los accesorios y la salida para
lavado.
5.3.5. Prever en área desagües para reboses, fugas y lavado como también facilidad de salidas eléctricas
para reparaciones.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Deben tomarse todas las medidas de seguridad para trabajos en altura y exigirse el uso de cascos, guantes y cinturones de
seguridad en el manipuleo del material; anteojos y caretas para los operarios de equipos, lo mismo que botas de caucho o
cuero.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El proyectista, el calculista, el residente, el maestro encargado y el interventor.
Arriba

11. APÉNDICE
Normas ICONTEC 274, 813 y 1500.
14. ANEXOS
GRAFICO 1 ESQUEMA DE LOCALIZACION DEL TANQUE

1) ACOMETIDA
2) TALLO
3) TANQUE DE RESERVA SUPERIOR
4) DISTRIBUCION PARA CADA PISO
GRAFICO 5.2 INSTALACION SIMPLIFICADA DE UN TANQUE PREFABRICADOELEVACION ESQUEMATICA
1) ENTRADA (ACOMETIDA) DEL AGUA [ARA LLENAR EL TANQUE
2) SALIDA DEL AGUA PARA CONSUMO
3) SALIDA DEL AGUA PARA REBOSE
4) RAMAL PARA REBOSE Y VENTILACION
5) SALIDA DEL AGUA PARA LAVADO
6) VALVULA DE FLOTADOR MECANICO
7) TALLO DE ALIMENTACION Y SERVICIO
8) CAMARA DE AIRE
9) BASE (CONCRETO)

11.7 Estucado sobre muros o cielos con estuco tradicional mezclado en obra
1. OBJETIVO
Recomendar la manera de pulir las superficies revocadas para que queden aptas para recibir la pintura.
2. DEFINICIÓN
Se trata en esta operación de emparejar y pulir las superficies revocadas, con el fin de presentar propiedades adecuadas
para recibir la pintura; especialmente se requiere textura fina, superficie plana y buena cohesión.
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Cemento: Norma ICONTEC 121 y 321.
2.1.1.2. Yeso de construcción: Tiempo de fraguado Vicat lento * (10 a 20 minutos).
2.1.1.3. Expansión al fraguar: Positiva.
2.1.1.4. Finura: Max. 10% sobre malla 200 ASTM.
2.1.1.5. Caolín: residuo Max. 20% sobre malla 200 ASTM.
2.1.1.6. Pérdidas por ignición: Min. 10% a 1000 grados centígrados.
2.1.1.7. Plasticidad: Media o baja.
2.1.1.8. Yeso de alta resistencia: Tiempo de fraguado Vicat rápido (3 a 10 minutos).
2.1.1.9. Expansión al fraguar: Positiva.
2.1.2. Herramientas y Equipos.
Como equipo de trabajo se utiliza llana metálica y recipientes preferiblemente plásticos.
2.2. Dosificación.
Esta varía muchísimo de acuerdo a la experiencia del trabajador y a las materias primas usadas; sin embargo, planteamos
aquí algunas dosificaciones encontradas en la práctica.
Fórmula 1 2 3
Nº

Yeso de construcción 4 3 1
vol. vol vol
. .
Yeso de alta resistencia 1 - -
vol.
Caolín 2 2 1
vol. vol vol
. .
Cemento ½ 1 1
vol. vol vol
. .
Notas:
a) Los estucos con alto contenido de cemento presentan en general mayor dureza pero más fragilidad y alguna
dificultad par cubrir con pintura.
b) La adición del 0.3% de superplastificante en polvo sobre el peso total, puede mejorar sustancialmente la resistencia.

2.3. Organización del trabajo:

La práctica más generalizada consiste en que cada contratista mezcla y dosifica según su experiencia; sin embargo, en los
últimos años se ha utilizado con éxito el dosificar y mezclar por parte del almacén de la obra y entregar la mezcla en bolsas
plásticas a los estucadores; ello implica un mayor control en la composición aplicada y por lo tanto, un mayor control de
calidad en la operación y un menor desperdicio.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. La formulación a usar debe ser previamente ensayada, ya que los requisitos varían de una obra a otra. También los
yesos y los caolines varían según el proveedor.
3.2. La idea de la organización aquí planteada va encaminada a lograr uniformidad, una vez definida una formulación
que funcione bien.
3.3. La adición excesiva de agua perjudica notablemente el desarrollo de la resistencia mecánica del material al fraguar.
3.4. Si el material presenta en un momento dado un secamiento excesivamente rápido, debe revisarse el yeso usado y/o
ajustar la formula, pero teniendo en cuenta que un exceso de retardador (especialmente caolín) disminuye la
resistencia mecánica y la cohesión del material aplicado.
3.5. Como norma empírica para determinar la bondad del estuco, puede establecerse que el material a los tres días de
aplicado, sea difícil de rayar con la uña; obviamente este ensayo es subjetivo, pero con un poco de práctica puede
convertirse en una fórmula adecuada de control.
3.6. La recepción de la obra se realiza normalmente después de la primera o segunda mano de pintura, ya que no se logra
ver las deficiencias en etapas anteriores; la forma más adecuada de corregir los defectos encontrados es aplicar estuco
plástico.
3.7. Una baja cohesión del estuco puede tener como consecuencia una mala adherencia a la pintura.
3.8. La cal hidratada se ha utilizado como retardador del fraguado en lugar del caolín con algunas ventajas en cuento a
cohesión del material aplicado.
3.9. Con relación al mantenimiento y reparación de las superficies, véase la ficha correspondiente al pintado de muros.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
La mezcla a usar debe tener las siguientes características:
4.1. Fraguado retardado para que el artesano pueda atezar el material preparado con agua.
4.2. Aumento del volumen al fraguar (nunca contracción).
4.3. Resistencia mecánica y cohesión adecuadas: por algunas experiencias previas puede darse como resistencia a la
compresión un valor orientado entre 30 y 50 Kg./cm2, medido en especímenes cilíndricos (diámetro: 7.5 cm., longitud:
20 cm.). El yeso y el cemento son materiales que requieren un almacenamiento en zona seca para evitar su deterioro.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Modo de aplicación (ver gráfico 5.1. figuras A, B, C y D).
5.1.1. Prerrequisitos.
Superficie plana y libre de polvo y otros contaminantes relativamente fraguados (aproximadamente 2 a 3 semanas después
de aplicado y curado el revoque). El muro se debe humedecer antes de inicia la aplicación.
5.1.2. Procedimiento.
5.1.2.1. La mezcla de materiales se agrega al agua de amasado hasta obtener una consistencia adecuada (de acuerdo a la
experiencia de cada trabajador *) y homogénea; la aplicación se efectúa con llana por zonas (área aproximada 10 m2) y el
número de manos es normalmente 5, aplicadas en diferentes direcciones para llenar mejor las imperfecciones del
revoque. Los extremos de cada zona aplicada se dejan normalmente en ángulo ("chaflanados") para obtener una mejor
adherencia del estuco nuevo sobre el viejo en los empates.
5.1.2.2. Consumo de material: entre 1.8 y 2.5 Kg./m2; esta cifra incluye el desperdicio normal en la obra.
5.1.2.3. Operaciones críticas: Dosificación, adición de agua (cantidad y calidad) y mojado previo del muro. El
estuco aplicado debe dejarse secar bien antes de pintar.
* Una orientación en peso aproximado sería entre 50 y 70% (basado en el peso total del material seco).
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Se debe proteger el personal con casco, botas, guantes y gafas.

8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El residente, el aplicador, el maestro de obra y el interventor.
11. APÉNDICE
Normas ICONTEC 121 y 321.
14. ANEXOS

GRAFICO 5.1. METODO DE APLICACION

FIGURA A: ELEVACION ISOMETRICA
1) ESTUCO DEL CIELO
2) ESTUCO DE LA PARED
3) APLICACION PRIMERA MANO (CAPA) DE ESTUCO (MOVIMIENTO DE LA LLANA)
4) APLICACION SEGUNDA MANO (CAPA) DE ESTUCO (MOVIMIENTO DE LA LLANA)
5) APLICACION TERCERA A QUINTA MANO (CAPAS) DE ESTUCO (MOVIMIENTO DE LA LLANA)
6) RANURA DE DILATACION HORIZONTAL COMO REMATE CONTRA EL CIELO
7) ZONA VERTICAL PARA INTERRUPCION DE TRABAJO
8) FILETE DE ESQUINA EXTERIOR
9) ZONA DE INTERRUPCION DE TRABAJO CUANDO SE TERMINA PRIMERO EL FILLETE DE ESQUINA
10) ZONA DE INTERRUPCION DE TRABAJO CUANDO SE TERMINA PRIMERO EL ESTUCO DE LA PARED
11) ESQUINA INTERIOR (RINCON) EMPATES AL TOPE

DETALLE DEL REMATE ENTRE EL CIELO Y EL MURO

FIGURA B: SECCION TRANSVERSAL

1) LOSA DE ENTREPISO EN CONCRETO

2) MURO DE LADRILLO
3) REVOQUE DEL CIELO
4) REVOQUE DEL MURO
5) ESTUCO DEL CIELO
6) ESTUCO DE LA PARED
7) RANURA HORIZONTAL DE REMATE (CHAFLAN A 30°)
 DETALLE DEL EMPATE ENTRE FAJAS DE ESTUCO

FIGURA C: PLANTA

1) MURO DE LADRILLO
2) REVOQUE DEL MURO
3) ESTUCO DE LA PARED
4) INTERRUPCION DE TRABAJO CON CORTE EN CHAFLAN A
45°

DETALLE DEL REMATE EN ESQUINA

FIGURA D: PLANTA

1) MURO DE LADRILLO
2) REVOQUE DEL MURO
3) FILETE DE ESQUINA EN FAJAS VERTICALES DE ESTUCO
DE 3 A 5 cm. DE ANCHO Y CON LA ARISTA REDONDEADA O
BISELADA
4) INTERRUPCION DE LAS FAJAS DE ESTUCO DEL FILETE
CON CORTE EN CHAFLAN A 45° PARA EMPATAR EL
ESTUCO DE LA PARED
5) ESTUCO DE LA PARED
6) INTERRUPCION DEL ESTUCO 3 A 5 cm. ANTES DE LA
ARISTA DE LA ESQUINA CON CORTE EN CHAFLAN A 45°
PARA EMPATAR LAS FAJAS DE ESTUCO DEL FILETE DE
ESQUINA

Capítulo 12 ENCHAPES
12.2 Aplicación de azulejos cerámicos en zonas interiores – sistema tradicional
1. OBJETIVO

Presentar el método de aplicación de azulejos de acuerdo al sistema tradicionalmente usado.

2. DEFINICIÓN

La aplicación de azulejos se ha realizado tradicionalmente por un proceso en el cual se aplica un mortero de base y sobre
éste se "estampillan" los azulejos con pasta de cemento puro; dicho procedimiento, aunque presenta algunas
desventajas de trabajo, en muchos casos sigue siendo menos costoso y da resultados aceptables.
2.1. Materiales, herramientas y equipos.
2.1.1. Materiales.
* Mortero de base mezcla 1:5 en volumen (cemento y arena de pega lavada).
* Azulejos: Azulejo esmaltado (pasta porosa), con especificación ICONTEC 919.
* Cemento blanco (Norma ICONTEC 1362).
* Bioxido de titanio.

2.1.2. Herramientas y Equipos.

* Palustre, llana, regla metálica, nivel, manguera transparente y metro.
* Mezclador (Bongo mezclero) y balde.
* Cincel o muela pequeños para cortar y corta vidrios.
* Máquina cortadora de azulejos.
* Cepillo de cerda o plástico, brocha y esponja.
* Paño, estopa y trapeador.
3. CONDICIONES GENERALES

3.1. Las mayores dificultades se presentan por la concavidad o convexidad excesiva de los azulejos.
3.2. Cuando las zonas a cubrir deben ser impermeables, pisos de baños especialmente, el mortero de base se
impermeabiliza en forma integral (ver fiicha 10.110); alternativamente para construcciones de menor costo, se puede
impermeabilizar solamente la lechada de cemento blanco (10 volúmenes de mezcla seca por 1 volumen de
impermeabilizante acrílico líquido).
3.3. En áreas grandes (mayores de 20 m2), se deben realizar juntas en materiales no rígidos (ejemplo, madera o masillas
elásticas), para evitar levantamiento de las baldosas; las juntas perimetrales son obligatorias en todos los casos.
3.4. El emboquillado puede también realizarse con productos especializados para esta operación, los cuales se
expenden en colores diversos.
3.5. Cuando en la lechada se mezclen colores al cemento, éstos deben ser de tipo mineral para que el color sea estable.
3.6. Para evitar problemas de diferencia de tonalidad, se deben usar cajas de azulejos identificadas con el mismo lote.
3.7. Para lograr una impermeabilización del emboquillado y evitar que se oscurezcan las juntas, se recomienda la
adición de ligantes acrílicos impermeabilizantes (1 volumen de impermeabilizante por 10 de cemento y color).
3.8. Una adición de bioxido de titanio al emboquillado es muy útil para obtener mejor color y mayor resistencia;
anteriormente para esto se usabba blanco de zinc.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS

La superficie enchapada debe quedar plana sin zonas que produzcan encharcado y con pendientes adecuadas en caso de
que sean necesarias. La estabilidad del piso debe ser buena (que no se levanten los azulejos). La resistencia a la abrasión
debe ser adecuada al uso al cual va a ser sometido. El color final de la superficie debe ser homogéneo (sin manchas
visibles).
5. SECUENCIA DE ACTIVIDADES

5.1. Proceso constructivo.

5.1.1. Prerrequisitos.
La superficie sobre la cual va a aplicarse el mortero de base, debe ser porosa y con algún grado de rugosidad y debe
humedecerse antes de aplicarlo. Los azulejos deben ser sumergidos en agua un mínimo de 6 horas y un máximo de 12.

5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Vaciado del mortero: El mortero de base se humecta, se aplica sobre la superficie con un espesor mínimo de dos
centímetros y se nivela con hilos previamente establecidos; al final se pule con regla y llana de madera para prevenir
desniveles.
5.1.2.2. Estampillado de azulejos: La base se deja afinar unos 15 minutos, se espolvorea cemento seco sobre la superficie
y se estampilla el azulejo sobre la base, dejando 2 mm. entre las piezas (una hoja de sierra puede ser una buena guía). La
posición de cada pieza se ajusta con golpes suaves (ejemplo, con el mango del palustre), para lograr unos 2 mm. de
penetración en la base. Posteriormente se pasa un cepillo mojado por las ranuras, con el fin de retirar residuos de cemento
que dificulten la lechada y se limpia toda la superficie con una esponja húmeda.
En los extremos de las superficies deben dejarse ranuras entre 3 y 5 mm. (llamadas ranuras perimetrales).
5.1.2.3. Lechada o emboquillada final: Esta se realiza con cemento blanco y bioxido de titanio, en proporción de 10:1 en
volumen, añadiendo agua suficiente para dar una consistencia que penetre pero no excesivamente líquida; se debe evitar
que la lechada llene las ranuras perimetrales. La aplicación se efectúa con brocha por zonas no mayores de 3 m2 y una vez
que comienza el fraguado, debe limpiarse vigorosamente con estopa húmeda la superficie para que no quede cemento
adherido. Finalmente se cubre con carnaza o aserrín hasta cuando vaya a usarse.
5.1.2.4. Operaciones críticas: Humectación de los azulejos, nivelación de la superficie, ranura perimetral y separación por
zonas no mayores de 20 m2.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL

6.1. Uso de gafas y guantes para el corte.

6.2. Tener cuidado en el suministro de agua para humedecer los azulejos, en el sentido de no dejar rebozar el recipiente y
cuidar que éste no tenga fugas, lo mismo que las mangueras utilizadas.

8. RESPONSABILIDADES

Son responsables: el proyectista, el residente, el maestro encargado, el aplicador y el interventor.

11. APÉNDICE
Normas ICONTEC 919 y 1362.
Enchapado de fachadas con placas de mármol, piedra bogotana o placas
12.4 prefabricadas de concreto
1. OBJETIVO
1.1. Se trata aquí de indicar el sistema de enchapado de fachadas con placas de área relativamente grande y
que generalmente son de mármol, piedra o prefabricados de concreto.
1.2. Por el peso relativamente alto de cada unidad (hasta 30 Kg.), cada una debe ser colgada de una malla metálica y
además pegada con mortero (ver gráfico 1.2 figuras A y B).
2. DEFINICIÓN
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Placas de mármol, piedra bogotana o prefabricados de concreto de buena calidad y bien cortada de acuerdo
con las medidas especificadas.
2.1.1.2. Cemento blanco Norma ICONTEC 1362.
2.1.1.3. Mortero de pega especificado así:
Cemento gris: 1 vol. ICONTEC 121 y 321.
Cal: 0.5 vol. (cal disponible 80%. Residuo sobre malla 30% max. 0.5%).
Arena de pega: 5 vol. Módulo de finura entre 2.5 y 3.5.
2.1.1.4. Masilla de elasticidad permanente (silicona o acrílica) aplicable con pistola de calafateo.
2.1.1.5. Malla soldada con cuadro entre 10x10 y 25x25 cm. y un diámetro de varilla entre 1/4" y 3/8" (6 o 9 mm.).
2.1.1.6. Cables de cobre con un diámetro mínimo de 3 mm. para soportar placas que pesan entre 10 y 30 Kg.; si pesan
más se debe aumentar la sección transversal del cable en proporción al peso de la pieza o al número de cables.
2.1.1.7. Piezas de hierro de 1/4" con extremos torcidos en L (aproximadamente 5 cm.) para anclar la malla soldada a la
mampostería.
2.1.1.8. Pintura anticorrosiva que cumpla la Norma ICONTEC 168 o 1649.
2.1.1.9. Disolvente recomendado por el fabricante para el tipo de pintura escogida.
2.1.1.10. Yeso para los soportes provisionales y color mineral para el emboquillado, si se requiere color diferente de
blanco.
2.1.2. Herramientas y equipos.
2.1.2.1. Mezcladora, palustres, nivel, plomada, manguera transparente, hilos, clavos, pistola calafateadora, sierra con disco
de carborundum, soldadura para hierro, taladro eléctrico con brocas de alta dureza, dobladores para varillas de hierro,
piedras de esmeril para pulir aristas, brochas, recipientes plásticos, cepillos de alambre, martillo, maceta, cincel, escuadra,
metro y estopa.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Las placas de mármol son pretratadas con diferentes tipos de "estucado" para corregir las diferencias de la
superficie; en general se recomienda el estucado en poliéster para uso en exteriores y no el estuco a base de
cemento.
3.2. Un tratamiento óptimo de la piedra bogotana incluye:
3.2.1. Aplicación inicial de productos a base de SÍLICA ACTIVA, que forman un gel en el interior de los poros que la protege
contra la lluvia ácida.
3.2.2. Aplicación de hidrofugantes cada 3 a 5 años de acuerdo con el estado de la fachada, previo lavado con detergentes.
Las condiciones de aplicación serán las especificadas por el proveedor.
3.3. Los prefabricados de concreto deben ser tratados con un hidrofugante o un sellante hidrofugante de alta resistencia
a la alcalinidad y a la intemperie.
3.4. La desoxidación de las varillas debe realizarse con cepillo de cerdas metálicas y para la aplicación de la
anticorrosiva se deben tener en cuenta las recomendaciones del fabricante y dar dos manos por lo menos.
3.5. Se puede impedir la oxidación de la malla de soporte conectando ánodos de Zinc metálicos (ánodos de
sacrificio). Estos se colocan en el interior del edificio y deben reponerse a medida que se consumen.
3.6. Cada hilada de enchape se debe chequear con la plomada (plomo o nivel vertical), con el nivel de burbuja
(nivel horizontal) y con la manguera transparente (alineamiento vertical).
3.7. A medida que se sube cada hilada se debe lavar la anterior, para evitar que se manche con el mortero escurrido.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Buena nivelación, aplomado y emparejado de las placas.
4.2. Buena estabilidad a la intemperie en cuanto a color, textura y dureza superficial.
4.3. Las placas no se deben adherir al mismo tiempo a 2 superficies que se muevan independientemente; esto evita que se
quiebren las placas, por efectos de dilatación, contracción o asentamientos.
4.4. Seguridad en cuanto a la adherencia de las placas al muro de soporte para que no se desprendan.
4.5. Buena impermeabilidad, especialmente en las uniones entre placas.
4.6. Durabilidad: Un recubrimiento de este tipo se considera que debe durar del orden de 15 años como mínimo.
5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso de ejecución.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Durante la ejecución de la mampostería se deben colocar las piezas de hierro con el extremo en L,
aproximadamente una cada metro en las dos direcciones; estas piezas van a servir para sostener la malla de base y al
igual que la malla, deben ser previamente desoxidadas y protegidas con la pintura anticorrosiva.
5.1.1.2. Se debe planear en detalle el número y tamaño de las piezas que van a ser utilizadas y la posición de las juntas de
dilatación para lograr un buen aspecto estético del conjunto y minimizar ajustes y desperdicio del material.
5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Perforado:
Cada placa de losa debe ser perforada en cuatro puntos (si son muy grandes podrían ser fijados en seis puntos); la
profundidad de estas perforaciones debe ser entre 3 y 6 cm. de acuerdo con el peso de cada placa y un diámetro de 3 mm.
o el requerido por las cuelgas de cobre (ver gráfico 5.1.2.1.).
5.1.2.2. Recortado, chaflanado y pulido de las piezas.
Esta operación debe ser exigida al proveedor; sin embargo, la obra debe estar en capacidad de efectuar ajustes con sus
propias herramientas.
5.1.2.3. Colocación de las piezas:
Se inicia en la parte inferior utilizando un soporte temporal como sostén y guía; una vez se llega al borde inferior de la losa
superior, se deja una junta de 1 cm. de ancho como mínimo y la nueva línea horizontal que se inicia, debe colgarse de la
malla que previamente ha sido colocada en el muro que queda por encima de la losa.
El orden de las operaciones en ésta es:
5.1.2.3.1. Colgar las placas de una misma hilada.
5.1.2.3.2. Nivelar y aplomarlas con ayuda de soportes provisionales de yeso.
5.1.2.3.3. Rellenar con mortero fluido el espacio que queda entre las placas y el muro. Esta actividad debe ejecutarse por
capas muy lentamente, para evitar empujes adicionales y que el mortero se escape por las juntas entre placa y placa.
5.1.2.3.4. Limpieza de la lechada.
5.1.2.3.5. Retiro de los apoyos de yeso.
5.1.2.3.6. Se continúa con la colocación de la hilada siguiente, dejando fraguar el concreto, mínimo 12 horas.
5.1.2.4. Juntas y su tratamiento:
Las juntas deben ser planeadas así:
5.1.2.4.1. Horizontales: Una por piso en la parte superior de la mampostería, es decir, en la parte inferior de la losa.
5.1.2.4.2. Verticales: Son obligatorias las que marcan los empates con las columnas, otras se ajustan para que las áreas
no sean mayores de 30 m2; además, los quiebres de la fachada deben considerarse como juntas.
5.1.2.4.3. Profundidad: Deben tener como mínimo el espesor de las losas.
El tratamiento de las juntas debe ejecutarse con masillas de elasticidad permanente, aplicadas con pistola calafateadora.
Entre estas masillas son adecuadas las acrílicas y las de silicona; dicho tratamiento tiene por objeto evitar la entrada de
agua al envarillado (ver gráfico 5.1.2.4.).
5.1.2.5. Tratamiento de la fachada terminada:
5.1.2.5.1. Mármol.
Los mármoles de buena calidad no requieren, en general, una protección si han sido estucados adecuadamente por el
proveedor.
5.1.2.5.2. Piedra bogotana:
Esta piedra es silícea pero puede sufrir en la práctica algún grado de meteorización causado por la lluvia ácida y un
deterioro estético por la proliferación de hongos por la porosidad que presenta su superficie. Por lo anterior, debe
protegerse con un hidrofugante.
5.1.2.5.3. Prefabricados:
Debe tener un tratamiento adecuado para su protección contra los efectos de la intemperie y los elementos presentes en el
ambiente.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Seguir las normas de seguridad para trabajos en altura, protección del personal con casco, botas, guantes y gafas
de protección.
6.2. En las operaciones de soldadura se hace énfasis en la protección que debe tener el trabajador (careta
especial, guantes y delantal).
6.3. Verificar la correcta operación de los sistemas de izado y amarre de los andamios.
6.4. Proteger los costados (barandas) para evitar la caída de materiales y objetos.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El proyectista, el ejecutor, el residente, el maestro encargado y el interventor.
11. APÉNDICE
Normas ICONTEC 1362, 121, 321, 1680 y 1649.
14. ANEXOS
GRAFICO .1.2. COLOCACION DE PLACAS PARA ENCHAPADO

FIGURA A: ELEVACION TRATAMIENTO DE LA BASE

1) BORDE SUPERIOR DE LA LOSA DE ENTREPISO

2) BORDE INFERIOR DE LA LOSA DE ENTREPISO
3) PIEZA DE HIERRO EN "L" PARA ANCLAJE Y SOPORTE
DE LA MALLA DE REFUERZO
4) MALLA SOLDADA DE RETICULA CUADRADA PARA
SOPORTAR LOS GANCHOS DE AMARRE DE LAS PLACAS

DISTRIBUCION DE JUNTAS
 FIGURA B: ACABADO DEL ENCHAPADO

5) PLACAS BISELADAS (MARMOL, PIEDRA

BOGOTANA, CONCRETO PREFABRICADO, ETC)
6) UNION HORIZONTAL ENTRE LAS PLACAS
7) UNION VERTICAL ENTRE LAS PLACAS
8) JUNTA DE DILATACION HORIZONTAL COINCIDIENDO CON
EL BORDE INFERIOR DE LA LOSA DE ENTREPISO

GRAFICO 5.1.2.1. DETALLE DE LA PERFORACION DE LA PLACA

VISTA ISOMETRICA

1) MALLA SOLDADA DE RETICULA CUADRADA PARA

SOPORTAR LOS GANCHOS DE AMARRE DE LAS PLACAS
2) PERFORACION REDONDA POR EL CENTRO DEL CANTO
DE LA PLACA
3) RANURA EN MEDIA CAÑA POR EL BORDE DEL CANTO
DE LA PLACA
4) GANCHO DE ALAMBRE DE COBRE DENTRO DE LA
PERFORACION Y LA RANURA PARA SOPORTAR LA PLACA
5) CANTO DE LA PLACA (MARMOL, PIEDRA BOGOTANA,
CONCRETO PREFABRICADO)
6) BORDES BISELADOS PERIMETRALMENTE

GRAFICO 5.1.2.4. DETALLE DE ANCLAJE Y JUNTAS DE LAS PLACAS

 SECCION TRANSVERSAL

1) LOSA DE ENTREPISO
2) BORDE INFERIOR DE LA LOSA DE ENTREPISO
3) LADRILLOS DEL MURO
4) PIEZA DE HIERRO EN "L" EMBEBIDA EN LA PEGA
DEL LADRILLO
5) MALLA SOLDADA DE RETICULO CUADRADA PARA
SOPORTAR LOS GANCHOS DE AMARRE DE LAS PLACAS
6) PERFORACIONES Y RANURAS PARA INTRODUCIR EL
GANCHO DE AMARRE DE LAS PLACAS
7) GANCHO DE ALAMBRE DE COBRE PARA SOPORTAR
LAS PLACAS
8) PLACA DE MARMOL, PIEDRA BOGOTANA, CONCRETO
PREFABRICADO, ETC.
9) BISEL DE LA PLACA
10) MORTERO DE PEGA DE LAS PLACAS
11) UNION HORIZONTAL ENTRE LAS PLACAS
12) JUNTA DE DILATACION HORIZONTAL

Revestimiento de granito lavado, granito

12.5 pulido y arenón

1. OBJETIVO
Explicar la forma de aplicación de granitos y arenan en superficies que por sus características de uso los requieren.
2. DEFINICIÓN
Estos revestimientos tienen una amplia utilización para cubrir superficies que estén sometidas a trabajo o tráfico intenso,
humedad; también cuando se exigen condiciones especiales de higiene y aseo como en baños, cocinas, clínicas,
laboratorios, etc.
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Granitos de roca triturada o de origen aluvial en Números 1 a 5.
2.1.1.2. Polvillo de mármol.
2.1.1.3. Cemento blanco.
2.1.1.4. Cemento gris.
2.1.1.5. Arena lavada.
2.1.1.6. Cera para pisos, ácido oxálico y muriático.
2.1.1.7. Jabón suave, varillas de madera o metal, pirlanes y esquineros.
2.1.1.8. Resina acrílica de alta elongación..
2.1.2. Herramientas y equipos.
2.1.2.1. Niveles, plomada, regla, hilo, palustre, y llana de metal.
2.1.2.2. Llana de madera, segueta, palas, mezcleros y artesa.
2.1.2.3. Balde, martillo, puntillas, tenazas, mazo y cincel.
2.1.2.4. Hachuela, pulidora, cepillos, brochas, estopa y esponja.
2.1.2.5. Andamios, escaleras y manilas.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Se deben establecer áreas no mayores de 5 m2, para colocar juntas de dilatación; éstas pueden ser de
aluminio, bronce o llenadas con mortero semi-elástico.
3.2. Las áreas enchapadas deben cubrirse y mantenerse húmedas para un buen curado o impedir agrietamientos.
3.3. La aplicación en zonas exteriores debe hacerse en tiempo seco.
3.4. Al pulir con máquina debe mantenerse húmeda la superficie y evitar su recalentamiento para que no presenten
manchas.
3.5. Se deben emplear colores minerales para una mayor estabilidad y duración y cemento blanco cuando se
desean colores más nítidos.
3.6. Cuando se emplean varillas de maderas temporales para las juntas, ellas se retiran cuando haya endurecido
suficientemente la mezcla y se rellenan con mortero semielástico.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
4.1. Alta resistencia a la intemperie, a la abrasión y a los golpes.
4.2. Estabilidad en los colores y el brillo y facilidad de aseo y mantenimiento.
4.3. Buena apariencia.
4.4. Facilidad de aseo de los materiales pulidos.

5. SECUENCIA ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
Los revestimientos se inician una vez concluidos los revoques de muros y cielos.
5.1.2. Ejecución.
5.1.2.1. Se establecen los niveles de piso acabado, verificando los plomos y basado para establecer el espesor
del revestimiento, teniendo en cuenta 1 a 1.5 cm. para los granos No. 1 y 2 y 2 a 5 cm. para los granos No. 3 y 4.
5.1.2.2. Se hace un repello con mortero de revoque de 1 a 1 1/2 cm. de espesor para definir una superficie uniforme, plana,
bien nivelada y aplomada y se ralla para lograr una buena adherencia. El área repellada debe ser únicamente la que se
alcance a forrar al día siguiente.
5.1.2.3. Se colocan las varillas de dilatación y los esquineros, los pirlanes y cualquier otro elemento decorativo previsto
en el diseño sobre el repello. El espesor de las varillas debe ser igual al del granito. Al día siguiente se procede así:
5.1.2.4. Se prepara la mezcla, ver la siguiente tabla de dosificación en volumen según el tamaño del grano o arenón a
emplear.
Nº de grano o Ceme Gra Ga
arenón nto no o n
aren o
ón fi
no
1 1 2 -
2 1 2 -
3 2 1 0
.
5
4 3 1 1

5.1.2.5. A la mezcla se agrega el color mineral en la cantidad necesaria para obtener el tono deseado y se agrega
agua hasta obtener una pasta lo más seca que el operario pueda manejar.
5.1.2.6. Se humedece la superficie a enchapar sin saturarla.
5.1.2.7. Se aplica una capa de cemento en polvo. Luego se extiende el mortero de arriba hacia abajo, se recorre con la
regla y se compacta, golpeando suavemente la pasta con el codal.
5.1.2.8. Se ateza con la llana de madera.
5.1.2.9. Cuando la mezcla esté dura al tacto, se procede a lavar con agua y cepillo hasta descubrir el grano o el arenón.
5.1.2.10. Cuando se desea una superficie lisa y pulida, se deja secar la pasta un mínimo de 24 horas y se pule
manualmente con piedra esmeril Nº 80.
5.1.2.11. Se lava con agua abundante y se resana y empora con una lechada de cemento puro.
5.1.2.12. A los dos días se repule con esmeril Nº 120 y se lava con jabón suave. Si se desea un poco de brillo se aplica
una solución al 10% de ácido oxálico y se seca con trapo o estopa.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Se recomienda el uso de botas de caucho y guantes. Utilizar correas de seguridad para trabajos en altura y tomar
precauciones necesarias para la seguridad y estabilidad de los andamios. Gafas y mascarilla para el manejo de soluciones
ácidas al lavar.

Capítulo 13 PISOS
13.5 Pisos de granito pulido y lavado
1. OBJETIVO
Mostrar el proceso de preparación y acabado para pisos de granito pulido.
2. DEFINICIÓN
Son pisos vaciados y pulidos in situ, construidos con una mezcla de cemento puro, colores minerales y grano en diversos
colores según el tipo de roca. Pueden emplearse tanto al interior como al exterior y lograrse efectos muy diversos según el
diseño arquitectónico en escaleras, patios, salones, etc.
2.1. Materiales, herramientas y equipos.
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Cemento gris, cemento blanco y colores minerales.
2.1.1.2. Granito triturado de grado No. 1 a No. 5.
2.1.1.3. Varillas de madera o bronce para juntas de dilatación.
2.1.1.4. Clavos de acero.
2.1.2. Herramientas y equipos.
2.1.2.1. Canecas mezcleras, palestras, llanas de madera y metal.
2.1.2.2. Segueta, flexómetro, regla y nivel de mano o burbuja.
2.1.2.3. Nivel de manguera y piedras de esmeril.
2.1.2.4. Mezcladora mecánica y pulidora mecánica.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Se debe emplear grano de alta dureza, resistente a la abrasión y a agentes agresivos.
3.2. Se deben emplear colores minerales.
3.3. Si se desea obtener colores más nítidos y brillantes, se debe emplear cemento blanco.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
Son pisos duros, resistentes a la compresión y a la abrasión y conservan su apariencia y brillo por mucho tiempo.
5. SECUENCIA DE ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Para el vaciado de pisos de granito se requiere una base áspera de mortero o repello, debidamente
nivelada, previendo un espesor de 1.5 cm. para el mortero de grano No. 1 y 2 y de 2 a 2.5 cm. para granos No. 3 y
4.
5.1.2. De acuerdo con el diseño arquitectónico se hace el trazado.
5.1.3. Se colocan las varillas de bronce, madera, vidrio, etc., formando los dibujos exigidos o delimitando áreas no
mayores de 1 m2, los cuales tienen por objeto impedir la formación de grietas por retracción de la mezcla al fraguar,
establecer el nivel del acabado final del piso y facilitar el recorrido de la regla.
5.1.4. Utilizando una caneca mezclera o sobre una superficie limpia y seca, se prepara la mezcla de cemento, color, grano y
agua en la proporción previamente diseñada y ensayada.
5.1.5. Se esparce la mezcla sobre la superficie con ayuda de la regla y el palustre, atezándola finalmente con llana
de madera.
5.1.6. Después de 12 horas se procede a pulir manualmente con piedra esmeril No. 80 y abundante agua, hasta obtener
una superficie lisa de color uniforme y grano bien descubierto. Si el pulido se efectúa con máquina, se hará cuando el
mortero haya endurecido completamente (15 días después de vaciado).
5.1.7. Para obtener brillo, la superficie puede ser encerada.
5.1.8. La limitación de un metro cuadrado para cada zona de granito entre ranuras es muy impotente para evitar
el agrietamiento del granito.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Es aconsejable el uso de botas, guantes de caucho y casco.
6.2. Antes de pulir, se deben proteger los desagües de piso para impedir que penetren la lechada y la rebaba.
6.3. Los muros, puertas y muebles deben protegerse con cubiertas de polietileno u otro material para evitar su deterioro.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: el diseñador, el aplicador, el residente y el interventor.

13.19 Colocación de pisos de mármol

1. OBJETIVO
Describir la forma de instalar elementos de mármol en pisos, ya sean placas o retal de dicho material.
2. DEFINICIÓN
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Placas o retal de mármol.
2.1.1.2. Color mineral.
2.1.1.3. Cemento portlan (Norma ICONTEC 121 y 321).
2.1.1.4. Arena de pega.
2.1.1.5. Polvillo de mármol y caliza.
2.1.1.6. Mezcla cemento arena 1:4.
2.1.1.7. Granito de acuerdo a especificaciones.
2.1.1.8. Cemento blanco (Norma ICONTEC 1362).
2.1.1.9. Varillas de bronce o aluminio para usar como juntas de dilatación.
2.1.2. Herramientas y Equipos.
2.1.2.1. Palustre, cinta metálica, hilos, manguera plástica, nivel de burbuja, segueta, tarro mezclero, llana de madera y
llana metálica.
2.1.2.2. Pulidora eléctrica con tanque de agua y esmeriles de diferentes calibres (16 a 60 para iniciar y "destroncar" y 120 y
200 para pulir), pulidora manual con esmeriles de los mismos calibres.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. La adición de 5 a 10% de emulsión acrílica al cemento en el proceso de retapado puede mejorar sustancialmente la
adherencia del material.
3.2. Una mezcla de mármoles de diferentes tamaños y colores puede hacerse en el piso de retal de mármol, pero ellas
se deben mezclar al azar para lograr una buena apariencia del piso acabado.
3.3. Un pulido que se realiza antes de que la "retapada" fragüe bien, puede dar como resultado que se abran de nuevo
las porosidades que se habían sellado.
3.4. El retapado puede realizarse también con masilla poliester tinturada con un pigmento que se asimile al del material y
que tenga buena resistencia a la luz y a la alcalinidad.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
Los pisos así construidos deben presentar las siguientes características:
4.1. Superficie bien nivelada y estable.
4.2. Textura plana sin oquedades
4.3. Superficie con algún brillo.
5. SECUENCIAS DE ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Placas de mármol.
5.1.1.1. Prerrequisitos.
La superficie debe estar nivelada y trazada de acuerdo al tamaño y la forma de los elementos; los hilos deben colocarse
para fijar la posición de las placas.
5.1.1.2. Ejecución:
Se inicia la colocación así:
5.1.1.2.1. Para pisos interiores o partir del acceso.
5.1.1.2.2. Para pisos exteriores a partir de los muros y
5.1.1.2.3. Para plazoletas se inicia la colocación en uno de los costados o se trazan dos (2) ejes perpendiculares y se
canaliza por el centro.
5.1.1.2.4. Las dilataciones con aluminio o bronce no son requeridas cuando el pisos es sólo de mármol.
5.1.1.2.5. El mortero de pega es una mezcla por volumen 1:4 y la distancia entre piezas es del orden de 2 mm.
5.1.1.2.6. Lechada o emboquillado:
Este se efectúa con cemento blanco, sólo o adicionado con pigmentos minerales para dar color.
5.1.2. Retal de mármol con granito.
5.1.2.1. Prerrequisitos.
La superficie debe estar nivelada y trazada la colocación de las juntas en bronce o aluminio; éstas se deben colocar
previamente con mortero en pequeñas cantidades pero aplicadas en toda la longitud. Obviamente lo anterior requiere
también la fijación de niveles e hilos para definir la superficie a realizar.
5.1.2.1.1. Ejecución:
Unas tres (3) horas después de fijadas las juntas se inicia la colocación de las guías de retal en cada extremo de la
superficie al nivel exacto definido por los hilos; a continuación se colocan las piezas de retal, normalmente dejando una
distancia aproximada de 2 cm. entre ellas, y se deja fraguar unas 24 horas.
5.1.2.1.2. Aplicación del Granito:
Los espacios entre las piezas de retal se llenan con un mortero cuya composición es:
Cemento blanco: 1 vol.
Polvillo: 0.5 vol.
Grano de mármol: 1 vol.
Color Mineral: Cantidad suficiente para dar el color deseado.
Este mortero debe apretarse bien con el palustre para lograr un llenado completo de las distancias entre el retal.
Finalmente se retiran los sobrantes, se afina el granito con llana metálica y se deja fraguar durante cinco días.
5.1.3. Pulido de la superficie.
Ambos pisos (placas o retal con granito) deben ser pulidos mecánicamente y brillados por el siguiente procedimiento:
5.1.3.1. Prerrequisitos.
El fraguado del granito debe verificarse con una puntilla, la cual no debe dejar señal al pasarla sobre dicho granito si está
bien fraguado.
5.1.3.1.1. "Destronque":
Este proceso es la primera etapa del pulido y se realiza con esmeril de grano más bien grueso (No. 16 para el retal con
granito y No. 60 para las placas de mármol) y al final se lava la superficie.
5.1.3.1.2. Retapada:
Como el mármol no presenta normalmente porosidades y desperfectos, la superficie debe ser sellada con cemento blanco
y color mineral, operación ésta que se denomina "Retapada" y que se realiza en forma similar al emboquillado. El
"Retapado" debe dejarse fraguar un mínimo de dos días.
5.1.3.1.3. Pulido y brillado final:
El pulido se lleva a cabo con las piedras de esmeril finas (No. 120 y 200 por ejemplo) por tratamientos sucesivos; el brillado
se realiza aplicando ácido oxálico en granos con alguna humedad y pasando la pulidora con tapas de paño o cabuya sobre
los discos.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Debe exigirse el uso de botas de caucho, casco de seguridad, guantes y gafas de protección.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El proyectistas, el residente, el aplicador y el interventor.
11. APENDICE
Normas: ICONTEC 121, 321 y 1362.
 Capítulo 15: PINTURA Y PROTECCION DE ELEMENTOS
15.3 Aplicación de pintura a base de agua sobre muros estucados

1.1 OBJETIVO
vez estucadas, las paredes son normalmente terminadas con imprimantes y pinturas para obtener superficies de color y
textura agradables. Las pinturas a base de agua tienen amplia aceptación para este fin.
De acuerdo a la categoría de la construcción debe requerirse que la superficie sea de baja porosidad y resistente al frote
húmedo (Norma ICONTEC 966).
2. DEFINICIONES
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales.
2.1.1.1. Imprimante a base de agua (acrílico o vinílico).
2.1.1.2. Imprimante a base de aceite (mate o semimate).
2.1.1.3. Pintura a base de agua (vinílica o acrílica), ICONTEC 1335 T-1 y T-2.
2.1.1.4. Agua de dilución: Preferiblemente potable. ICONTEC 813.

2.1.2. Herramientas y Equipos.

2.1.2.1. Brochas: su fibra debe ser sintética pero no de nylon.
2.1.2.2. Rodillos: de espuma o de tapete.
2.1.2.3. Compresor: Tipo "Airless Spray" (existen diferentes modelos de acuerdo a la capacidad de aplicación y la
presión máxima que alcanza).
2.1.2.4. Rasqueta , papel de lija, estopa, agitador (de madera).
2.1.2.5. Escaleras y andamios.
2.1.2.6. Elementos de protección para los demás acabados.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Modalidad del contrato: Se recomienda que el contrato sea definido a todo costo, que las pinturas sean compradas por
la obra a un proveedor confiable y descontadas del contrato a medida que se entregan por almacén.
3.2. La aplicación de pinturas en cielos debe realizarse con dos trabajadores para evitar las "manchas de brillo".
3.3. El resanado de los muros se realiza después de las dos primeras manos (o después de la primera cuando se usa
imprimante); el material de resanado más corriente es el yeso puro, práctica ésta que no es adecuada por la falta de
adherencia y el color del yeso utilizado; una práctica más adecuada es emplear estuco plástico, yeso-pintura o productos
especializados para esta operación.
3.4. El uso de mezclas de pintura de diferentes calidades o de primera mano de pintura económica y últimas manos de
pintura de alta calidad, no se recomienda por la dificultad de control que dichas prácticas implican, sin desconocer que
en muchos casos han sido usadas con algún éxito.
3.5. El uso de cal como imprimante es una práctica equivocada que conduce a una mala adherencia y a la caída de la
pintura en tiempo relativamente corto.
3.6. La adherencia de la pintura depende en alto grado de la buena coherencia de los estucos.
3.7. El lavado de las superficies debe realizarse con jabón suave (no con detergentes ni abrasivos); además, esta operación
debe ser efectuada por zonas completas para evitar manchas por diferencias de brillo.
3.8. La reparación de muros debe realizarse así:
3.8.1. Quitar con rasqueta la pintura floja y los materiales extraños.
3.8.2. Pulir con lija fina.
3.8.3. Resanar con estuco plástico o yeso- pintura.
3.8.4. Pintar con vinilo normalmente (no es necesario imprimar).
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
Se establecen aquí dos tipos de acabados así:
4.1. Alta calidad: Acabados realizados con pinturas que cumplen la norma ICONTEC 1335 Tipo l: Debe presentar
baja porosidad y alta resistencia al frote húmedo, condiciones éstas para poder denominar "lavable" una pared.
4.2. Calidad Económica: Acabados realizados con pinturas que cumplen la norma ICONTEC 1335 Tipo 2: No se clasifica
como "lavable".
5. SECUENCIA DE ACTIVIDADES
La aplicación de las pinturas puede realizarse con brocha, rodillo o compresor (Airless Spray).
5.1. Prerrequisitos.
Los muros deben estar libres de polvo, grasa o sustancias extrañas y su superficie debe ser pulida, resanada y lijada con
papel fino No. 100.
5.2. Imprimación o Emporado.
Este proceso es importante para acabados de alta calidad porque facilita la aplicación de los acabados y protege la pintura
contra el ataque químico de los revoques y estucos. Se utilizan comúnmente dos tipos:
5.2.1. Tipo l: Imprimante acrílico o vinílico (poco coloreado).
5.2.2. Tipo 2: Imprimante alquídico mate (color blanco).
La operación se realiza en una sola mano a brocha con la dilución recomendada por el fabricante. Es importante anotar que
el Tipo 2 puede ser diluido tanto con varsol como con kerosene. Este último solvente, aunque no es recomendado
normalmente, puede ser usado para mejorar la brochabilidad en proporciones de 1/2 litro de solvente por 4 litros de
imprimante. Un rendimiento adecuado en esta operación esté entre 50 y 70 m2 por galón.
5.3. Aplicación de Pintura.
5.3.1. Aplicación de la pintura con brocha: La pintura se diluye aproximadamente con 1/4 de galón de agua por 1 galón
de pintura y se aplica en franjas verticales completas de 80 cm. de ancho aproximadamente. La aplicación se inicia en
cualquier dirección pero debe terminarse en el sentido vertical, etapa ésta que comúnmente se denomina "peinado", la
operación no debe ser interrumpida, a menos que se presenten esquinas o cambios de material, ya que existe la
probabilidad de que se presenten "manchas de brillo".
El grado de dilución puede variar de la primera a la tercera mano, siendo en general menor en las primeras que en la última.
El tiempo de secamiento entre manos es normalmente de 3 a 4 horas; sin embargo cambia de acuerdo al clima.
5.3.2. Aplicación de la pintura con rodillo: La textura de la superficie obtenida tiene algún grado de rugosidad que
esconde los desperfectos menores.
La dilución previa de la pintura es menor (máximo 3/8 de galón de agua por un galón de pintura); a la mayor rapidez de esta
aplicación se presentan menos problemas en cuanto a "manchas de brillo" se refiere.
El consumo de pintura es mayor con relación a la aplicación con brocha (5 a 10% estimado), pero ello se compensa con la
rapidez del trabajo.
Las zonas de unión cielo-muros requieren algún ajuste con brocha o rodillo pequeños. El trabajo con rodillos se realiza
generalmente en tres manos.
5.3.3. Aplicación de la pintura con compresor: Las condiciones de trabajo varían con el tipo y características de la
máquina usada, influyendo la presión de trabajo. El rendimiento de las pinturas es menor especialmente por el
desperdicio, pero su aplicación puede hacerse en sólo dos manos; la mano de obra requiere un buen grado de
especialización.
5.4. Rendimiento.
Es normal en nuestro medio un rendimiento global de 15 a 20 m2 por galón para construcción nueva; esta cifra incluye
todo tipo de desperdicios y repintes y se refiere al tipo vinilo.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Se recomienda el uso de casco o gorro, gafas y mascarilla cuando se pinta con compresor.
6.2. Deben usarse con precaución los disolventes y el imprimante alquídico que son inflamables.
8. RESPONSABLES
Son responsables: el proyectista, el pintor, el residente y el interventor.
11. APÉNDICE
Normas ICONTEC 966, 1335 T-1, 1335 T-2 y 813.

Capítulo 16: COLOCACIÓN DE APARATOS

16.1 Colocación de aparatos sanitarios

1. OBJETIVO
Comprende esta operación la colocación de aparatos sanitarios tales como: inodoros, bidets, lavamanos, lavaescobas,
lavaderos, lavaplatos, etc. y su conexión a las redes de suministro de agua y a las de desagüe.
1.1. Lavamanos: En los lavamanos las llaves deben ser de material impermeable e inoxidable; además estarán provistos de
un desagüe de emergencia (rebose) colocado en la parte superior y comunicado con el desagüe principal. El desagüe debe
tener un diámetro no menor de 3 cm. Los lavamanos se fabrican en loza y porcelana vitrificada o en material plástico o
fibra de vidrio. Pueden ser fijados a la pared mediante ménsulas o grapas, soportados sobre patas o pedestales o
colocados sobre mesas de concreto, mármol o madera. Pueden estar provistos de mezclador para agua fría y caliente de
cierre manual o automático.
El diámetro del desagüe no debe ser menor de 3 cm. y estará provisto de un sifón con registro.
1.2. Orinales: Pueden ser empotrados en el suelo o de pedestal, y colgados de la pared o muro. Se instalan en sitios
públicos preferentemente y en serie, separados por tabiques. Están provistos de una entrada de agua con una llave
de contención o una válvula o fluxómetro para su aseo y descarga.
1.3. Bidets: Aparatos sanitarios para la higiene íntima, construidos en porcelana vitrificada y loza, dotados con una
ducha vaginal y con mezclador para agua fría y caliente. El diámetro para su desagüe no debe ser menor que 3 cm.
1.4. Inodoros: Los inodoros están provistos de un tanque para almacenar el agua de descargue y limpieza, con una
capacidad mínima de 20 litros. El nivel inferior del tanque deberá ser más alto que el inferior de la taza.
El tanque debe estar provisto de tubería de rebosamiento, conectada directamente a la taza. En los inodoros, el sifón forma
parte integral del aparato, limitándose su instalación a acoplar la salida del sifón a la tubería de evacuación o bajante.
2. DEFINICIONES
2.1. Materiales, Herramientas y Equipos.
2.1.1. Materiales.
Aparatos Sanitarios: Lavamanos, orinales, inodoros de tanque o fluxómetro, bidets, lavaderos, lavaplatos, lavaescobas,
etc., que cumplan las normas ICONTEC 920 D.0/74.
2.1.1.1. Tubería y accesorios de hierro galvanizado norma ASTM A-120.
2.1.1.2. Tubería y accesorios de cobre.
2.1.1.3. Tubería y accesorios de PVC - ICONTEC 369.
2.1.1.4. Tubería flexible y accesorios.
2.1.1.5. Estopa, cinta de polivinilo, vaselina o grasa, mortero de pega, pegantes, soldaduras.
2.1.2. Herramientas y Equipos.
2.1.2.1. Segueta, destornillador, palustre, taladro eléctrico, terraja.
2.1.2.2. Llaves de tubo y de expansión o boca fija, equipo de soldadura para tubería de cobre, prensas, etc.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1. Cada aparato sanitario deberá estar provisto de una llave de contención que facilite cualquier cambio o reparación.
3.2. El empalme del desagüe del lavamanos a la boca del desagüe ubicada en el muro, deberá quedar bien ajustado y
sellado para garantizar su estanqueidad; perfectamente alineado y provisto de escudo protector para ocultar la
unión.
3.3. Al colocar lavamanos o lavaplatos en mesas de madera, mármol u otro material, deberá colocarse un cordón
perimetral de un material elástico, sobre el cual se asentará el aparato para impedir la penetración del agua.
3.4. Los lavaderos, lavaescobas, lavamanos, estarán provistos de un sifón con registro para facilitar su desobstrucción o
la recuperación de algún objeto que caiga en él.
3.5. En los lavaderos y lavaescobas el diámetro mínimo del desagüe debe ser de 4 cm.
4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS
La instalación de aparatos sanitarios deberá hacerse de acuerdo con las instrucciones suministradas por los fabricantes, y
reunir, entre otras, las siguientes condiciones generales:
4.1. Estanquidad: Tanto la conexión a la red de acueducto como a la red de desagües, deberá ser totalmente estanca, sin
ninguna filtración o fuga de agua, lo que deberá ser comprobado al momento de su instalación y a la entrega de la obra.
4.2. Estabilidad y Solidez: Los aparatos deberán ser firmemente asegurados para evitar movimientos, vibraciones o
roturas. Deberán quedar perfectamente nivelados para garantizar el funcionamiento correcto del sistema de
desagües.
4.3. Buena Presentación: Los soportes, anclajes ocultos o vistos, deberán ser colocados cuidadosamente, en tal forma
que ofrezcan una agradable y limpia presentación.
4.4. Cumplimiento de las Normas Oficiales: Sobre conexiones a las redes públicas de acueducto y alcantarillaldo.
4.4.1. En general está prohibida la instalación de artefactos sanitarios que pueden presentar interconexiones con
el sistema de abastecimiento o entradas de agua sumergidas.
4.4.2. Los grifos o entradas deberán quedar por encima del nivel de aguas máximo del artefacto.
4.4.3. Cuando sea imperiosa la entrada de agua por el fondo, se protegerá la tubería de descargue con una válvula de
cheque y una de rompimiento de vacío.
5. SECUENCIA DE ACTIVIDADES
5.1. Proceso constructivo.
5.1.1. Prerrequisitos.
5.1.1.1. Los aparatos sanitarios se instalarán, preferiblemente, una vez concluida la primera mano de pintura y hayan
sido colocadas las cerraduras.
5.1.1.2. Los aparatos a instalar deberán ser los especificados por el arquitecto e ingeniero sanitario proyectistas de la
instalación.
5.1.1.3. Los aparatos deberán estar en perfecto estado y no presentar ralladuras, fisuras o desbordes.
5.1.1.4. Los abastos deben estar a las distancias horizontales y verticales exigidas por el fabricante de los
artefactos sanitarios.
5.1.1.5. Las bocas de desagües deben estar a las distancias exigidas por los fabricantes de los aparatos.
5.1.1.6. El abasto de agua caliente en bañeras o tinas, lavamanos, bidets, lavaderos, lavaplatos, etc., debe estar colocado
a la izquierda del observador del aparato.
5.1.1.7. Las instalaciones de agua y los desagües deberán estar previamente chequeados y, al momento de colocar los
aparatos, se debe verificar nuevamente que no existen fugas u obstrucciones, o que el sifón no presente desperfectos de
fabricación.
5.1.1.8. Verificar que exista la ventilación cuando es requerida.
5.2. Colocación.
5.2.1. Para la colocación de cada tipo de aparato sanitario, deben seguirse cuidadosamente las instrucciones
del fabricante.
5.2.2. Especial atención requiere el empalme de los inodoros y el desagüe, por tratarse de una conexión entre materiales
distintos para garantizar una junta verdaderamente estanca. La boca del desagüe, no debe recortarse por debajo del
nivel de piso acabado para permitir que el anillo del sifón del inodoro se acople a él herméticamente.
5.2.3. Una vez instalados y probados los aparatos, se dejarán aseados y se sellarán para impedir su utilización antes de la
entrega definitiva de la obra.
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. Se recomienda la utilización de botas, casco de protección, etc.
6.2. Debe hacerse uso del equipo adecuado y las herramientas recomendadas.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: el proyectista, el instalador, el residente y el interventor.
11. APÉNDICE
11.1. Normas ICONTEC 920 D.0/74, 369.
11.2. Normas ASTM A-120.

Capítulo 18: ASEO

18.4
Sistemas para la protección de diversos elementos durante la construcción
 1. OBJETIVO
Presentar las técnicas de protección y manejo de diversos elementos durante la construcción..
2. DEFINICIONES
Durante la construcción se puede presentar un deterioro importante de los diferentes elementos, materiales o aparatos que
van a ser usados, o cuando ellos están ya instalados.
Esta ficha es la primera de una serie en la cual queremos presentar los tratamientos adecuados para evitar daños en:
- Yeso, cemento y cal en bolsas.
- Artículos de poliéster y fibra de vidrio (bañeras, pozuelos, etc.)
- Elementos en aluminio (anodizado o no)
- Artículos de hierro o acero (láminas, varillas u otras formas)
- Elementos en acero inoxidable.
- Ladrillos y tejas.
2.1. Materiales y Procedimientos.
Debido a la diversidad de elementos y procedimientos, en esta ficha se presentará cada uno de los casos en forma
separada.
2.1.1. Protección Manejo de Cemento, Yeso y Cal.
Estos materiales presentan en común la característica de perder sus propiedades, "pasarse", con el tiempo de
almacenamiento, debido a la acción de la humedad presente en el aire; el fenómeno se caracteriza visualmente por la
formación en grumos o granos duros y, en último término, por la degradación de la resistencia mecánica que ellos dan a
las mezclas (morteros, concretos, estucos, etc. ).
Para evitar estos problemas, se presentan las siguientes recomendaciones de manejo y almacenamiento:
2.1.1.1. Almacenar sobre estibas en sitios cubiertos.
2.1.1.2. Entregar y usar los materiales según el método FIFO -Primero que entra, Primero que se usa-
2.1.1.3. Mantener material en almacén solo para dos meses como máximo.
Si se presentan dudas sobre un material, se recomienda efectuar ensayos de uso con una determinación cuantitativa o
semicuantitativa de sus propiedades finales (por ejemplo: resistencia a la compresión de morteros, cohesión de estucos,
etc.).

2.1.2. Protección de Elementos de Poliéster y Fibra de Vidrio.

2.1.2.1. Listado de Elementos:
Se fabrican en este momento muchos elementos a base de esta mezcla de materiales; los principales son: bañeras,
pozuelos, jardineras, conductos, etc.
2.1.2.2. Daños que sufren.
Son muy comunes el rayado de la superficie durante el transporte y manchas por cemento o pintura después de ser
instalados.
2.1.2.3. Métodos de Protección.
2.1.2.3.1. Con la aplicación de pintura protectora temporal:
Estas deben ser aplicadas preferiblemente en fábrica, de acuerdo a las instrucciones del fabricante, pero obviamente
también puede ser usada esta protección en el almacén de la obra. El grado de protección y la facilidad de remoción, como
regla general, son mejores cuando la pintura se aplica relativamente gruesa.
La remoción de la pintura debe realizares con elementos de plástico o madera blanda, o con el solvente recomendado por
el fabricante de la pintura protectora y con la aprobación del fabricante del elemento de poliester.
2.1.2.3.2. Por aplicación de papeles autoadhesivos:
Estos papeles son generalmente de tipo plástico (PVC) y presentan buen comportamiento general, sólo se anota alguna
dificultad para la remoción del adhesivo que queda sobre las piezas.

2.1.3. Elementos de aluminio (anodizado o no).

2.1.3.1. Listado de piezas:
El principal elemento fabricado en estos materiales es la ventanería, pero también se usa para la fabricación de fachadas,
cabinas para baños, divisiones interiores, cubiertas, rejas, puertas, enchapes, cielos, etc.
2.1.3.2. Problemas que se experimentan:
Estos elementos se deterioran principalmente así:
2.1.3.2.1. En el transporte y el almacenamiento por rayado de la superficie
2.1.3.2.2. Después de ser instalados, por manchas debidas a la acción del cemento, cal, acabados semisintéticos,
pinturas, etc.
2.1.3.3. Método de Protección.
2.1.3.3.1. Por enrollado con láminas de papel o cartón.
Este sistema ha sido usado sólo para evitar problemas durante el transporte y el almacenamiento de la obra.
2.1.3.3.2. Aplicación de grasas (o aceites lubricantes con vaselina).
Este sistema se ha aplicado para la protección de los elementos, sólo después de ser colocados.
Ventajas: Economía de trabajo.
Desventajas: Ensuciamiento de las superficies adyacentes durante su aplicación o remoción.
La remoción se realiza por solventes, preferentemente de tipo varsol.
2.1.3.3.3. Aplicación de pintura removible.
Este puede usarse, tanto en el transporte como después de ser instalados los elementos. Su aplicación y remoción se
efectúa en la misma forma que la descrita en el punto 2.1.2.3.
2.1.3.3.4. Uso de papeles autoadhesivos:
Este método se ha usado para la protección del material en el almacén o después de aplicado.

2.1.4. Elementos de hierro o acero.

Estos elementos sufren principalmente el deterioro producido por oxidación; se presentan dos casos completamente
diferentes así:
- Los elementos que requieren una protección permanente.
- Los que requieren sólo una protección temporal.
En el primer caso, se debe aplicar la pintura anticorrosiva previamente definida (ver ficha 12.PC.15.090) y, en el momento
de efectuar el trabajo definitivo de pintura y resanar la primera aplicación.
En el segundo caso, o sea cuando se requiere sólo una protección temporal contra la corrosión, se debe quitar con lija el
óxido existente y proteger con grasa o con pintura removible. Este caso sería, por ejemplo, el de la protección de puntas de
refuerzo ("pelos") que van a estar a la intemperie durante mucho tiempo; la protección debe ser quitada (al menos
parcialmente) antes de que ellas sean embebidas en el concreto, cuando se va a reiniciar la construcción.
Si el tiempo que van a dejarse a la intemperie va a ser muy largo (ejemplo, más de un año), la operación puede
eventualmente ser repetida durante este período.

2.1.5. Elementos de Acero Inoxidable.

En primer lugar debe recordarse el hecho de que, a pesar de ser llamado inoxidable, el material usado normalmente se
oxida en muchas situaciones de alta humedad; por esta razón, debe tenerse especial cuidado en su protección.
2.1.5.1. Listado de Elementos: Pozuelos, cocinas integrales, ductos, pasamanos, etc.
2.1.5.2. Problemas Usuales: Oxidación, Rayado y manchas de pintura.
2.1.5.3. Sistema de Protección.
2.1.5.3.1. Por pinturas removibles: Ver lo indicado en el 2.1.2.3.
2.1.5.3.2. Por aplicación de grasas o aceite con vaselina. ver punto 2.1.3.3.2.

2.1.6. Elementos de Cerámica.

2.1.6.1. Tejas, ladrillos y pisos.
Estos pueden ser esmaltados o no y vitrificados o no.
2.1.6.2. Problemas más frecuentes.
2.1.6.2.1. Ladrillos y tejas porosos: Estos presentan alto deterioro por transporte, descarga y manejo en la obra;
además, pueden deteriorarse por absorción de sales del suelo durante el almacenamiento en la obra o durante el
proceso de colocación (construcción de muros).
2.1.6.2.2. Ladrillo y pisos vitrificados (no esmaltados): Si ellos presentan textura, el cemento puede meterse en
los intersticios y ser difícil de limpiar después de colocados.
2.1.6.3. Protección.
2.1.6.3.1. Los ladrillos y las tejas deben ser colocados sobre estribas durante el almacenamiento en la obra; además, los
ladrillos deben ser humedecidos antes de ser colocados para evitar la absorción de sales del mortero.
2.1.6.3.2. Durante la ejecución de los muros, una aplicación de una solución de panela a la superficie evita un exceso
de adherencia del cemento de la pega.
2.1.6.3.3. En algunas zonas del país, los llamados ladrillos "comunes" se protegen en muros exteriores por la aplicación
de revoque adicionado con impermeabilizantes integrales.
2.1.6.3.4. Es importante no usar ácido muriático excesivamente concentrado (por encima de 5% en peso- aproximadamente
I *5 en volumen) sobre ladrillos cuya cocción no sea óptima.
2.1.6.3.5. Para enchapes vitrificados texturizados, se evita la aplicación de lechadas (emboquillados) que no se
formen manchas.
2.1.6.3.6. Los pisos esmaltados generalmente se protegen después de aplicados con cartones o aserrín. Debe
advertirse sin embargo, que este último al humedecerse puede provocar manchas en la lechada, difíciles de quitar.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: el fabricante, el transportador y el almacenista.

Capítulo 19: ENTREGA DE LA OBRA

Lista de chequeo de documentos y planos necesarios para la revisión final y recibo de

19.1 obras

1. OBJETIVO
1.1. La contratación de los seguros en un proyecto.
Cualquier proyecto encierra una serie de riesgos y de factores desconocidos, de los cuales es posible protegerse con la
contratación de una serie de seguros. Estos seguros son especializados para las diferentes etapas de la ejecución de
un proyecto.
1.2. Clases de seguros de acuerdo con las distintas etapas del proyecto.
1.2.1. Negociación:
Póliza de cumplimiento: Se suscriben con una garantía con el acreedor de que su patrimonio está seguro, darle un mayor
grado de certeza sobre el cumplimiento oportuno del contrato.
1.2.2. Clases de garantías:
1.2.2.1. Seriedad de la propuesta o fianza de licitación: Garantiza que la propuesta que presente el contratista no vaya a
ser modificada y que, si sale favorecido emprenda la ejecución del contrato.
1.2.2.2. Cumplimiento del contrato: Garantiza que el contratista cumpla con lo pactado en el contrato respectivo dentro de
los límites de garantía.
1.2.2.3. Correcta inversión del anticipo: Garantiza que el contratista haga la inversión del anticipo en la forma pactada y no
la utilice para asuntos ajenos al contrato.
1.2.2.4. Estabilidad, conservación, buen funcionamiento y calidad: Garantiza hacia el futuro la buena ejecución del
contrato, de acuerdo con las estipulaciones exigidas.
1.2.2.5. Seguro para cubrir únicamente la maquinaria: tiene por objeto amparar las pérdidas o daños accidentales a
que están expuestos los diferentes equipos utilizados por los contratistas durante la ejecución de las obras o durante
el desarrollo de su actividad propia.
Las principales coberturas que brinda este seguro son: Daños externos: Incendio, explosión (excepto de motores de
combustión interna), terremotos, actos terroristas, hundimiento de tierra, deslizamiento de tierra, descarrilamiento,
inundación, hurto, hurto calificado. Perjuicios a terceros: Responsabilidad civil por daños a bienes de terceros o lesiones
o muerte a terceros incluidos los gastos médicos. Daños del personal a cargo de los equipos: Descuido del operador,
manejo incorrecto. Fallas generales: Accidentes que ocurran durante montajes, desmontajes o traslados dentro de las
instalaciones o por transporte dentro la obra. Gastos adicionales por horas extras, flete expreso y flete aéreo.
1.2.2.6. Seguro para cubrir únicamente la responsabilidad civil extracontractual: Tiene por objeto amparar, tanto a las
empresas como a las personas que laboran en ellas por los daños o lesiones que puedan llegar a causarle a terceras
personas, dentro del curso normal de sus actividades y por un sinnúmero de eventos dentro de los cuales podemos
mencionar como los más representativos: Elaboración de productos defectuosos, errores de puntería de los vigilantes,
daños que los contratistas y subcontratistas puedan ocasionar a terceras personas o entre sí, daños por
asentamientos, etc.
- Montaje de maquinaria: Ofrece la protección adecuada para riesgos inherentes al montaje de los equipos, para
procesos industriales, maquinaria, estructuras metálicas, tubería, etc.
Las principales coberturas que brinda este seguro son:
Daños externos: Incendio, explosión, terremoto, inundación, actos terroristas, deslizamiento de tierra, hundimiento,
crecientes. Perjuicios a terceros: Responsabilidad civil por daños a bienes de terceros o lesiones o muerte a terceros.
Riesgos del fabricante: Daños por errores en diseño, defectos de fundición. Hurto calificado: Daños del personal a cargo
de los equipos: Negligencia, impericia, mal manejo. Daños internos: Corto Circuito, sobrevoltaje, acción indirecta de la
electricidad atmosférica, daños por fuerza centrífuga, introducción de cuerpos extraños en los equipos, incendio interno.
Daños al equipo y maquinaria de construcción y montaje, así como a las obras civiles anexas, cuando éstas no superan el
40% del valor del montaje. En caso contrario debe sustituirse la póliza de Todo riesgo para Contratistas. Gastos
adicionales: Por horas extras, flete expreso y aéreo y similares. Remoción de escombros. Daños durante el período de
mantenimiento de la obra y que afecten propiedades de terceros, patronal, etc.
- Colectivo legal de vida para los trabajadores: Tiene por objeto cubrir aquella prestación social de carácter legal que
tiene el patrón, consistente en amparar la vida, incapacidad o accidente de los trabajadores a su servicio. Las coberturas
que brinda este seguro son: Muerte natural, muerte accidental, gastos para entierro, incapacidad total y permanente,
accidentes de trabajo, enfermedad profesional, incapacidad total, temporal y gastos médicos.
- Seguros de Operación: Una vez concluidas las obras de construcción y/o montaje, cesan las coberturas pactadas
para dicho período.
Puede subdividirse de la siguiente forma, dependiendo del interés asegurable que se tenga de la obra:
Inmuebles destinados únicamente para la venta: Para legalizar la venta de una vivienda ante un notario, debe constituirse
la póliza obligatoria de estabilidad (Secal) que tiene por objeto proteger la vivienda nueva de la amenaza de ruina total o
parcial, o que la haga inhabitable por daños originados en las obras de cimentación, la estructura o las obras de
cerramiento y cubrimiento. También cobija las fallas de funcionamiento que se presenten en los sistemas o instalaciones
de la misma en los referente a: Cubierta exterior, energía eléctrica, acueducto, alcantarillado, teléfono, gas, calefacción y/o
aire acondicionado central por causas ajenas a las empresas de servicio público.
Inmuebles para ser ocupados y desarrollar allí la actividad: Requiere del estudio de los siguientes seguros: Incendio: En
donde adicionalmente se pueden contratar una serie de coberturas importantes como son: Explosión, terremoto, actos
terroristas, caídas de aeronaves, inundación, daños por agua. Daños a la maquinaria: Básicamente se ofrece una cobertura
de daños mecánicos y eléctricos internos. Sustracción con violencia. Todo riesgo para equipo electrónico.
- Salarios y prestaciones sociales: Garantiza el cumplimiento en el pago de las prestaciones sociales y de los salarios
al personal empleado por el contratista, bien sea durante la ejecución o a la finalización del contrato.
- Suministro: El contratista debe suministrar o entregar algún material o elemento, sin posterior necesidad de montarlo
o adecuarlo. Puede cubrir también el anticipo
1.2.2.7. Prestación de servicios o conocimientos técnicos: Para garantizar la idoneidad y seriedad de una persona o
entidad jurídica cuando realiza alguna asesoría técnica, científica o de cualquier índole para el contratante. También puede
extenderse a cubrir el anticipo.
1.2.2.8. Calidad y correcto funcionamiento: Garantizar que los bienes suministrados por el contratista son aptos para el
servicio para el cual fueron adquiridos y que no adolecen de vicios en su fabricación ni en la calidad de los materiales y
que su funcionamiento es eficaz e idóneo.
1.2.2.9. De multas o cláusula penal: Ampara el pago de multas en contratos celebrados por particulares con entidades
oficiales. La cláusula tiene como finalidad, por una parte apremiar al contratista para que cumpla sus obligaciones, y
por
otra, señalar anticipadamente el monto de los perjuicios que se deben pagar en caso de incumplimiento.
Existen una serie de garantías que también se pueden constituir como son: disposiciones legales, compraventa,
constitución de hipotecas, maquinaria vendida con reserva de dominio, de arrendamiento, de espectáculos, de
semovientes dados bajo contratos de cuidado, de reemplazo de depósitos, de estudio o especializaciones, de pago de
impuestos, etc.

1.2.3. Período de Construcción:

Se estudia la contratación de un seguro de "Todo Riesgo" para cubrir los riesgos inherentes a la propia obra y sus
materiales, incluyendo equipos y maquinaria de construcción.
Existen los siguientes seguros:
1.2.3.1. Todo riesgo para contratistas: Tiene por objeto amparar las pérdidas o daños accidentales que pueda sufrir
la construcción durante el desarrollo de la misma, así como los materiales empleados, la maquinaria y el equipo de
construcción.
Las principales coberturas que brinda este seguro son: Daños Externos: Incendio, terremoto, inundación, actos terroristas.
Perjuicios a terceros: Responsabilidad civil por daños a bienes de terceros o lesiones o muerte a terceros. Maquinaria:
Daños externos que sufran los equipos utilizados en la construcción: Hurto calificados, daños durante el período de
mantenimiento, remoción de escombros.
8. RESPONSABILIDADES
Son responsables: El gerente de la obra, los propietarios y los administradores.