Construcción de galpón

metálico
 ÍNDICE

INTRODUCCION……………………………………………………………………………..PAG. 03
ORDENANZA GENERAL DE URBANISMO Y CONSTRUCCION……………………..PAG.04-05
LEVANTAMIENTO TOPOGRAFICO……………………………………………………….PAG.06-10
PROCESOS CONSTRUCTIVO…………………………………………………………….PAG.11-19
ARMADO………………………………………………………………………………………PAG.20-21
MONTAJE……………………………………………………………………………………..PAG.22-25
CONCLUSION…………………………………………………………………………………PAG. 26

2.-
 INTRODUCCIÓN

Los galpones son construcciones relativamente grandes, las cuales puede ser
utilizadas en diferentes situaciones, las cuales abarcan desde cuidado y orden de
herramientas, criadero de animales hasta trabajos de régimen industrial.

Entre los tipos de galpones encontramos diferentes tipos de construcciones, las

cuales dependerán exclusivamente del uso o solicitaciones al cual será sometido.
Entre ellos se encuentran galpones de hormigón, madera, tubest y reticulado.
Cada uno de estos puede o no llevar accesorios adjuntos a la estructura con el fin
de dar una mejor estética y durabilidad a la obra.

A pesar de que los galpones son de construcción y diseño sencillo, están

diseñados para soportar todo tipo de sobrecargas como cualquier construcción
pesada, con esto nos referimos a sismos, fuertes carga de vientos y nieve.

El Informe que posteriormente expondremos y luego se disertara tendrá como fin

único tratar de explicar una construcción paso a paso de un galpón metálico, tanto
la parte en obra como la parte legal para esto tendrá explicaciones graficas y
teóricas y también las diferencias con otras formas de construcción ya sea ventaja
o desventaja.-

ORDENANZA GENERAL DE URBANISMO Y CONSTRUCCION

Titulo V

3.-
De la construcción
Capitulo I
De los permisos de edificación y sus tramites

Artículo 5.1.1. Para construir, reconstruir, reparar, alterar, ampliar o demoler un

edificio, o ejecutar obras menores, se deberá solicitar permiso del Director de
Obras
Municipales respectivo.
Artículo 5.1.2. El permiso no será necesario cuando se trate de:
1. Obras de carácter no estructural al interior de una vivienda.
2. Elementos exteriores sobrepuestos que no requieran cimientos.
3. Cierros interiores.
4. Obras de mantención.

Artículo 5.1.3. Durante la tramitación de un permiso de edificación y con

anterioridad a su obtención, podrán ejecutarse las obras preliminares necesarias,
conforme a los procedimientos que señala este artículo. Para tal efecto, el
propietario deberá solicitar autorización a la Dirección de Obras Municipales,
acompañando una declaración de dominio del inmueble, fotocopia de la solicitud
de permiso previamente ingresada y los antecedentes que en cada caso se
señalan:

1. Para instalación de faenas, conexiones provisorias a servicios públicos,

colocación de cierros o andamios, preparación de canchas o instalaciones para
confección de hormigón, bodegas y oficinas de obra u otros trabajos de
naturaleza análoga, se adjuntará un plano de planta de las instalaciones que
ilustre el emplazamiento de las construcciones provisorias y sus accesos, con
indicación del área de carga y descarga de materiales.

2. Para la instalación de grúa, se adjuntará un plano de emplazamiento, indicando

los radios de giro de operación de la grúa y una carta de responsabilidad del
profesional o empresa encargada de su montaje y operación, señalando las
Normas Técnicas que regularán la actividad.

3. Para la ejecución de excavaciones, entibaciones y socalzados, se adjuntará un

plano de las excavaciones, con indicación de las condiciones de medianería y
las medidas contempladas para resguardar la seguridad de los terrenos y
edificaciones vecinas, si fuera el caso.

Los planos consignados en los números anteriores deberán ser

firmados por profesional competente que a su vez haya suscrito la solicitud de
permiso de edificación. Sólo las entibaciones y socalzados requieren ser firmadas
por un arquitecto o ingeniero. Los demás planos pueden ser suscritos
indistintamente por el arquitecto, el ingeniero o el constructor.

4.-
 En caso necesario, las instalaciones consignadas en el número 1.
anterior podrán autorizarse en un predio distinto al de la obra, adjuntando la
autorización notarial del propietario del predio.

LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO:

Este concepto se utiliza cuando vamos a medir el terreno a utilizar, por medio
de aparatos de precisión o simplemente con una cinta métrica utilizada a
conciencia mediante la que se podrá determinar la superficie del terreno y
plasmarla en los planos. A esto se le llama levantamiento planimétrico.
Tambien medimos verticalmente los desniveles, ya sea que el terreno sea una
planicie o sea accidentado y con pendientes; a este concepto se le llama

5.-
levantamiento altimétrico, conjuntándolos se les denomina levantamiento
topográfico.

LIMPIEZA Y DESYERBE DEL TERRENO:

Es el retiro de la capa vegetal superficial existente en nuestro terreno.

ESCARPE DEL TERRENO:

Se le llama así al retiro de la capa superior de tierra para poder encontrar el

suelo firme; la profundidad del despalme la determina el resultado de una
prueba de mecánica de suelos.

TRAZO:

Es plasmar físicamente en nuestro terreno los ejes de proyecto dibujados en

nuestros planos; son la referencias de las cuales parte nuestra cimentación y
toda nuestra superestructura. Se puede trazar con cinta métrica, dejando
referencias como estacas de madera, varillas o mojoneras de concreto.
También se utilizan aparatos como nivel óptico y estaciones totales.

BANCO DE NIVEL:

Es una referencia inamobible que nos sirve para iniciar una nivelación, se
puede partir con una elevación de NPT = 0.000 y asi poder darle valores a
nuestras plantas arquitectonicas posteriores.

MEJORAMIENTO DEL TERRENO:

Algunas veces el terreno es arcilloso y blando; es entonces cuando debemos

colocar una o varias capas de material sano y que se pueda compactar como
el tepetate, logrando así la dureza de un suelo firme.
CEPAS DE CIMENTACIÓN:

Se le denomina cepa a la zanja o excavación que nos servirá para alojar

nuestra cimentación.

6.-
REPLANTEO:

7.-
Comprobar en obra las cotas de replanteo de la estructura para la realización de
los planos de taller, para definir completamente todos los elementos de la
estructura.
Estos planos deberán contener:

 Las dimensiones necesarias para la definición de todos los elementos

integrantes de la estructura.
 Las contra flechas de vigas, cuando se hayan previsto.
 La disposición de las uniones, inclusive todas las provisionales de armado,
distinguiendo las dos clases de unión: de fuerza y de atado.
 El diámetro de los agujeros de tornillos, con indicación de la forma de
mecanizado.
 Las clases y diámetros de los tornillos empleados.
 La forma y dimensiones de las uniones soldadas, la preparación de los
bordes, el procedimiento, métodos usados en cada caso y posiciones de
soldeo, los materiales de aportación y el orden de ejecución.
 Las indicaciones sobre mecanizado o tratamiento de los elementos que lo
precisen.
 Todo plano de taller debe indicar tipo de perfiles, clases de aceros usados,
los pesos y marcas de cada uno de los elementos de la estructura
representados en él.

FUNDACIÓN PARA ESTRUCTURA DE ACERO,

La estructura de acero visto, por sistema vectorial o perfil estructural, es realizada

en todo el mundo a fin de cubrir mayores extensiones minimizando los puntos de

8.-
apoyo, logrando sistemas de prefabricación de fácil montaje y buena visual, por el
comportamiento del material que posee amplias resistencias a la hora de ser
analizados por configuración geométrica ante cargas y momentos de la
edificación.

El sistema de basamento y cimentación para este tipo de estructura, debe lograrse

con un material resistente a la humedad y corrosión, por lo cual se incluye el
hormigón armado, que al ser tratado con aditivos impermeabilizantes, restringirá la
posibilidad de corrosión en la armadura interior, que tendrá por finalidad el anclaje
y soporte de elementos verticales (columnas) de acero.

Sin duda, para el encuentro de materiales distintos el proyectista deberá realizar

detalles constructivos de unión rígida, los cuales posteriormente serán calculados
por la ingeniería civil, a fin de no evidenciar torsiones que incrementen el momento
cortante de unión.

Los detalles constructivos, suspenderán del sistema estructural elegido para las
columnas, puesto que los untos de apoyo sobre la base superior del sistema de
fundación podrían ser variables, siendo que elementos por apoyo simple no serán
permitidos dentro de este rubro.

Por otro lado, a manera de aislar la estructura vertical de acero de la línea de

tierra, el sistema de fundación deberá estar diseñado a fin de proporcionar una
saliente de hormigón de por lo menos 20 centímetros de la línea de tierra, ya que
al introducirse un elemento estructural de acero, bajo el nivel, con el tiempo
presentara oxidaciones que dañaran su resistencia, por más de que se encuentren
tratados y revestidos con pintura anticorrosiva, siendo una molestia realizar
excavaciones para mantenimiento cada cierto tiempo.

PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN:

En la mayoría de los casos se debe prever que el encofrado de la fundación para

estructura de acero sea la misma excavación, ya que al ser un sistema
enganchado, la derivación de cargas pierde el ángulo de torsión y reside

9.-
directamente en la base, la cual se encuentra previamente calculada en su
extensión con el fin de transmitir la carga hacia el suelo, según su resistencia.

Al colocar la malla previamente espaciada de la carpeta de nivelación, mediante

espaciadores de concreto de 5 centímetros de altura, usted deberá prever realizar
todas las uniónes y soldaduras del elemento constructivo de apoyo, anterior al
vaciado de la cimentación.

En la mayoría de los casos, se utilizaran grandes pernos, unidos esta malla, los
cuales en la parte superior de la fundación presentaran salientes de rosca para
ensamblar la columna por medio del detalle de unión, sin embargo debe tomarse
en cuenta que estos pernos necesitan un enganche de dobles, denominado
bastón.

PROCESO CONSTRUCTIVO:

En la ejecución de una estructura metálica hay que distinguir dos fases:

 Fabricación en Taller
 Montaje en Obra

FABRICACION EN TALLER:

10.-
 Los trabajos a realizar en taller conllevan un proceso en el orden siguiente:

PLANTILLAJE

Consiste en realizar las plantillas a tamaño natural de todos los elementos que lo
requieren, en especial las plantillas de los nudos y las de las cartelas de unión.

Cada plantilla llevará la marca de identificación del elemento a que corresponde y

los números de los planos de taller en que se define. Se indicarán los diámetros
definitivos de cada perforación y su exacta posición.

El trazado de las plantillas es realizado por personal especializado, ajustándose a

las cotas de los planos de taller, con las tolerancias fijadas en el proyecto o las que
se indican en la formativa.

Las plantillas se realizarán en un material que no se deforme ni se deteriore

durante su manipulación.

PREPARACIÓN ENDEREZADO Y DOBLADO

Los materiales deben estar limpios y parejos y si fuese necesario enderezarlos,

se usaran procedimientos que no afecten sus cualidades resistentes o
elásticas. El material puede ser rechazado antes de entrar a taller, si presenta
torceduras dobladuras muy agudas.

En general el material solo debe trabajarse en dos zonas de temperatura

 La correspondiente al rojo claro(900° a 1000°);

 La temperatura ambiente (0° a 50°);

11.-
Los dobleces bruscos o acodillamientos que no puedan realizarse en frío
deberán efectuase en caliente al rojo claro

Se rechazara la partida de acero en la cual al efectuarse dobleces en frío

dentro de las limitaciones prescritas en nch203 articulo 8° , aparezcan grietas
en la parte estriada. No se consideran para estos efectos las grietas que se
produzcan en el canto de las piezas, siempre que su profundidad sea inferior a
la mitad del espesor de la plancha, pero superior a 3mm.

Los dobleces acodillamientos deben efectuase con la precisión suficiente ya

que no se permite deformar elásticamente las piezas al armar la estructura.

MARCADO DE EJECUCIÓN.

Estas tareas se efectúan sobre los productos preparados de las marcas

precisas para realizar los cortes y perforaciones indicadas.

CORTES

Los recortes realizados con soplete manual en secciones de acero que deban
trasmitir esfuerzos considerables serán sometidos a una terminación en frío
mediante esmerilado, cepillado o limado para obtener un corte liso y limpio

Los cantos cortados por sierra de fricción o soplete de avance mecánico en

piezas altamente solicitadas serán terminados por medio de esmeril, cepillo,
lima o sierra de corte frío únicamente, cuando así lo exijan los planos o
especificaciones o cuando la inspección visual de la superficie de corte revele
fallas que puedan producir concentración de esfuerzos

12.-
 Lo recortes de ángulos entrantes que se ejecuten en planchas de acero no
deben dañar las superficies o provocar grietas en ellas. Los radios de curvatura
del vértice entrante deberán elegirse de la mayor dimensión posible; así para
cortes con soplete, deberán tener, por lo menos, 25mm

AGUJEROS PAR REMACHES Y PERNOS

Los agujeros para remaches y pernos deberán tener un diámetro entre 1 y 1,6
mm mayor que el diámetro nominal del remache o perno. El diámetro de los
agujeros de pernos calibrados debe ser igual al diámetro nominal del perno

13.-
 En lo posible, los agujeros de las piezas que deben unirse serán escariados
simultáneamente en su posición de correspondencia
Los agujeros de pernos calibrados deben taladrarse o escariarse con las piezas
ensambladas en su posición definitiva o en su defecto, a través de plantillas
especiales de cero con bocinas templadas

Los agujeros deben ser perpendicular a las caras del material y presentar
superficies lisas, sin grietas ni deformaciones notorias. Se elimina la rebaba de los
bordes.Salvo si se especifica lo contrario, se permite punzonar sin terminación
posterior los agujeros para remaches o pernos destinados a unir piezas cuyos
espesores sean inferiores en 3mm o mas al diámetro requerido para los agujeros.
Si esos espesores son mayores, los agujeros se taladraran o se punzonaran con
un diámetro 1,5 menor que el que ellos requieren y se terminaran con el diámetro
exacto usando el escariador.

Los agujeros defectuosos deben ser rellenados con soldadura y reparados por
medio de escariadores. no se permite el uso de pernos cónicos para obviar el
defecto de los agujeros

SOLDADURA

Las disposiciones siguientes se refieren a soldadura de arco en general. En el

caso de una soldadura al arco automática o semiautomática o métodos similares,
se deberán tener presente, además las particularidades de cada uno de estos
sistemas y las recomendaciones de los fabricantes de las maquinas soldadoras
correspondientes.

En el caso de soldadura por resistencia o de gas se emplearan técnicas

sancionadas por la practica observando las recomendaciones de los fabricantes
de las soldaduras correspondientes

Las superficies que se van a soldar deben estar limpias de oxido, escoria grasa
pintura u otras materias extrañas. Será aceptable sin embargo la presencia de una
capa de oxido de laminación que resista un fuerte escobillado, de una ligera capa
de aceite de linaza o de una capa de pintura baser de oxido de fierro o cromado
de zing.

14.-
Las piezas a soldar y los electrodos deberán estar completamente libres de
humedad. En consecuencia, al soldar a la intemperie los sectores
correspondientes a la soldadura deberán protegerse contra el viento, lluvia o
nieve.

No deberán soldarse cuando el metal base tenga temperatura inferior a -15°c. si la

temperatura estuviera entere 0° y -15°C se deberá calentar el punto inicial del
cordón por soldar y las tareas adyacentes dentro de un radio aproximado de 10
cm a una temperatura sensible al aplicar la mano. Al soldar espesores de 38mm o
mayores, la temperatura del metal base no deberá bajar de 20°c. si la temperatura
es inferior a 20°c, se deberá antes de soldar se deberá calentar toda la unión.

Durante la operación de soldar y durante la etapa inicial de enfriamiento del

cordón no deberán martillarse o someterse a vibración las que se unen. Sin
embargo, cuando sea necesario para disminuir las tensiones internas, en especial
en las soldaduras efectuadas por capas múltiples, se podrá martillarlas con golpes
suaves de martillo manual o neumático empleando una herramienta alargada de
extremo redondeado. El martilleo se efectuara después que la soldadura se haya
enfriado pero este todavía caliente al contacto con la mano. Se deberá evitar que
por un exceso de martilleo se produzcan escamas ose deforme el material.

El deposito de material de soldadura deberá realizarse adoptando precauciones

adecuadas para obtener un metal limpio, uniforme y continuo. Para ello será
obligación usar electrodos recubiertos, arcos sumergidos u otros métodos que
limpian la oxidación y la nitrificación del metal fundido

Al colocar varios cordones de soldadura superpuestos, la superficie de cada capa

anterior deberá limpiarse perfectamente antes de colocar un nuevo cordón.

Se procurara que el calor de la soldadura depositada se elimine tan lenta y

uniformemente como sea posible, tanto del metal de soldadura como del metal
base. En ningún caso será aceptable que se adopten medidas para acelerar el
enfriamiento.

En la colocación de soldadura deberá usarse un procedimiento y una secuencia

que evite en lo posible las deformaciones innecesarias y las tensiones internas de
contracción. Cuando no sea posible evitar la aparición de tensiones internas, se
procurara que las ultimas uniones se suelden, se efectúen en elementos que de
acuerdo con el calculo deben trabajar comprimidos.

En el armado de vigas con platabandas y de vigas armadas, las uniones de taller

dentro de cada parte componente se harán preferentemente antes de dichas
partes componentes sean soldadas entre si.

15.-
Las piezas que deban ser unidas a tope se alinearan cuidadosamente. Los errores
en los cortes no deben seer mayores a 3mm de lo contrario deben ser corregidos

En todas las soldaduras a tope de penetración completa que se ejecuten soldando

ambas caras, se debe de limpiar muy bien la parte posterior del cordón de
soldadura antes de soldar sobre ella. Procurando retirar toda la escoria obteniendo
de este modo una sección limpia y una fusión completa.

Los defectos superficiales de las soldaduras podrán corregirse por métodos

adecuados pero aquellos defectos como grietas, poros, etc. Que afecten también
el interior del cordón solo podrán corregirse eliminando totalmente la parte
afectada y reemplazándola por otra parte libre de los defectos indicados.

Los trabajos de soldadura se ejecutaran preferentemente en talleres los que

deberán estar dotados de todos los elementos necesarios para ejecutar un buen
trabajo. Se ejecutaran en faena aquellas soldaduras para las cuales los planos de
la construcción así lo indiquen expresamente.

16.-
Todos los operarios que ejecuten soldadura estructural deben cumplir con los
requisitos de capacidad y practica exigidos por las normas correspondientes.

INSPECCIÓN DE SOLDADURA

La inspección de soldadura, si no se prescribe otra forma, se efectuara mediante

examen visual de las condiciones de superficie. Pruebas destructivas, inspección
por rayos x u otros procedimientos, se emplearan solo cuando ellas se
establezcan expresamente en el contrato de fabricación.

Serán causales de rechazo durante el examen visual de soldaduras los siguientes

defectos que excedan las tolerancias:

 Grietas
 Poros
 Falta de garganta
 Falta de lado
 Refuerzo excesivo
 Socavación del material base
 traslapo

17.-
Cuando la inspección de cliente desee comprobar la idoneidad de uno o mas
operarios soldadores, para la posición y el tipo d3e soldadura respectivo, podrá
exigir los certificados de capacitaron y practicas preescritos en las normas
correspondientes. Los operarios que no han soldado por seis o más deberán
rendir nuevos exámenes

La infección además de requerir los certificados indicados en el párrafo anterior

podrá exigir una prueba rendida en presencia y en reemplazo de aquellos
operarios que no cumplan satisfactoriamente con las pruebas prescritas.

18.-
 MONTAJE.

Sobre las cimentaciones previamente ejecutadas se apoyan las bases de los

primeros pilares o pórticos. Estas bases se nivelan con cuñas de acero. Es
conveniente que la separación esté comprendida entre 40 y 80 mm. Después de
acuñadas las bases, se procede a la colocación de vigas del primer forjado y luego
se alinean y aploman los pilares y pórticos.

Los espacios entre las bases de los pilares y la cimentación deben limpiarse y
luego se rellenan por completo con mortero u hormigón de cemento portland y
árido; el árido no podrá tener una dimensión mayor que 1/5 del espesor del
espacio que debe rellenarse, y su dosificación no menor que ½.

Las sujeciones provisionales de los elementos durante fase de montaje se

aseguran para resistir cualquier esfuerzo que se produzca durante los trabajos.
En el montaje se realiza el ensamble de los distintos elementos, a fin de que la
estructura se adapte a la forma prevista en los planos de taller con las tolerancias
establecidas.

No se comienza el atornillado definitivo o soldeo de las uniones de montaje hasta

haber comprobado que la posición de los elementos de cada unión coincida con la
posición definitiva.
Las uniones atornilladas o soldadas seguirán deben realizarse según las
especificaciones de la normativa en vigor.

Armado

Durante el armado se harán las siguientes comprobaciones:

1. Identificación y disposición de elementos.
2. Situación de los ejes de simetría.
3. Situación de las zonas de sujeción a elementos contiguos.
4. Ausencia de alabeos y abolladuras.

MONTAJE EN OBRA:

19.-
Dentro de esta fase el proceso a seguir es el siguiente:

PROGRAMA DE MONTAJE.

Se redactará un programa de montaje detallando lo siguiente:

a) Descripción de la ejecución en fases, el orden asignado y los tiempos de

montaje de los elementos de cada fase.

b) Descripción del equipo a emplear en el montaje de cada fase.

c) riostras y todo elemento empleado para sujeción provisional.

d) Listado del personal asignado para realizar cada fase con especificación de su
calificación profesional.

e) Elementos de seguridad y protección del personal.

f) Control y verificación de los replanteos.

g) Control y verificación de aplomos, nivelaciones y alineaciones.

REPARACIÓN DE SUPERFICIES Y PINTURA.

Las superficies se limpiarán cuidadosamente, eliminando todo rastro de

suciedad, cascarilla óxido, gotas de soldadura o escoria, mediante chorreado
abrasivo, para que la pieza quede totalmente limpia y seca.

20.-
 A continuación recibirán en taller una capa de imprimación
Deben realizarse las siguientes comprobaciones:
 Revisión de certificados de pintura.
 Inspección visual de la preparación de superficies.
 Ensayo de adherencia.
 Control de espesor eficaz.
(antes de entregarla para el montaje de obra.)

MARCADO E IDENTIFICACIÓN.

En cada una de las piezas preparadas en el taller se marcará con pintura la

identificación correspondiente con que ha sido designada en los planos de
taller para el armado de los distintos elementos.
Del mismo modo, cada uno de los elementos terminados en el taller llevará la
marca de identificación prevista en los planos de taller para determinar su
posición relativa en el conjunto de la obra.

RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN.

El almacenamiento y depósito de los elementos que integran la obra se debe

hacer guardando un orden estricto y en forma sistemática, a fin de no generar
demoras o errores en el montaje.
Las manipulaciones para la carga, descarga, transporte, almacenamiento a pie de
obra y montaje deben efectuarse con el cuidado suficiente para no producir

21.-
solicitaciones excesivas en ningún elemento de la estructura y para no dañar las
piezas o la pintura.
Deben protegerse las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas, ganchos
o cables que se utilicen en la elevación o sujeción de las piezas de la estructura.
Antes de realizar el montaje, se deberá corregir con cuidado cualquier abolladura,
torcedura o comba que haya aparecido durante las operaciones de transporte. Si
el defecto no se puede corregir, o se presume que después de corregido puede
afectar la resistencia o estabilidad de la estructura, se rechaza la pieza
marcándola debidamente para dejar constancia de ello.
CONTROL DE MATERIALES

Todos los materiales recibidos serán objeto de Recepción y Ensayo.

El fabricante debe garantizar las características mecánicas y la composición
química de los materiales que suministra, es decir, garantizar que se cumplen las
condiciones especificadas en la normativa.
Todos los materiales deben llevar las siglas de la fabrica, el tipo de acero y la
denominación del producto, marcados debidamente.
Hay que definir el tipo de acero de la estructura, así como las operaciones y sus
tolerancias tanto de la "fabricación en taller" como del "montaje en obra".

MATERIALES:

DESIGNACIÓN DE ACEROS.

Todos los aceros utilizados en la fabricación de estructuras deben estar de

acuerdo con las normas y calidades especificadas del proyecto, y de acuerdo a
la normativa en vigor.

Productos de Acero para Estructuras.

a. Perfiles y planchas de acero laminado (en caliente). Nch 203

b. Perfiles tubulares de acero. Nch 203
c. Perfiles y placas conformadas de acero. Nch203
d. Tornillos, tuercas y arandelas. Nch 206 nch207 nch208

22.-
 CRITERIOS DE MEDICION:

Se calcula por Peso: kg. de estructura realmente montada.

23.-
 CONTROL DE CALIDAD:

Dicho control se llevará a cabo en las dos fases del proceso:

Fabricación en Taller y Montaje en Obra.

Fabricación en Taller:

Control de las dimensiones de piezas y elementos: se realizar el control en el

plantillaje, marcado, corte, perforación y soldadura.

CONCLUSIÓN

Con este trabajo pudimos concluir lo siguiente:

24.-
 la mayor en la resistencia a la compresión y flexo tracción con otras formas
de construccion como por ej. Madera.-
 la facilidad y peso en el montaje de las estructuras metálicas con respecto a
otras.-
 otra diferencia es que para su construccion se necesita poca mano de
obra.-
 diferencia económicas y ecológicas.-

25.-