TRABAJO BALANCE MASA Y ENERGIA

MEZCLADO, SECADO, EVAPORACION, DESTILACION, CRISTALIZACION,

FILTRACION. (CONCEPTOS Y CLASIFICACION)

PRESENTADO POR:

YANDRY MARIA URANGO BRAVO

PRESENTADO A:

FERNANDO ALONSO MENDOZA CORVIS

UNIVERSIDAD DE CORDOBA

FACULTAD DE INGENIERIAS

INGENIERIA DE ALIMENTOS

MONTERIA

2020
 OPERACIONES UNITARIAS

Una operación unitaria puede definirse como un área del proceso o un equipo donde se

incorporan materiales, insumo materias primas y ocurre una función determinada son

actividades básicas que forman parte del proceso. Cualquier proceso que se pueda diseñar

consta de una serie de operaciones físicas u químicas que en algunos casos son especificas

del proceso considerado, pero en otros son operaciones comunes e iguales para varios

procesos.

EL PROCESO

Generalmente un proceso puede descomponerse en la siguiente secuencia:

1. materia prima

2. operaciones físicas de acondicionamiento

3. reacciones químicas

4. operaciones físicas de separación

5. productos

cada una de estas operaciones es una operación unitaria. Este concepto fue introducido en

1915 por el profesor Little del massachussets institute of technology.

CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES UNTARÍA

Cada operación unitaria tiene como objetivo el modificar las condiciones de una determinada

cantidad de materia en forma más útil a nuestros fines. Este cambio puede hacerse

principalmente por tres caminos:

 modificando su masa o composición (separación de fase, mezcla entre otras)

  modificación en nivel o calidad de la energía que posee (enfriamiento,

vaporizador, aumento de presión entre otras)

 modificación de sus condiciones de movimiento (aumentando o disminuyendo

su velocidad o su dirección).

Estos tres son los únicos cambios posibles que un cuerpo puede sufrir.

MEZCLADO

el mezclado y/o agitación es una operación untaría dentro el campo de las ingenierías y es

uno de los temas más difícil de someter a un análisis científico. Hasta el presente no se ha

desarrollado ninguna fórmula o ecuación aplicable al cálculo de grado de realización al que

se verifica la mezcla o la velocidad con la que se realiza.

Objetivos del mezclado: el mezclado se efectúa con el objetivo de lograr una distribución

uniforme de los componentes entre sí por medio del flujo, dicho flujo es producido por medio

mecánico.

TIPOS DE MEZCLADO

Generalmente se presenta para mezclar solidos con otros sólidos, líquidos con otros líquidos,

líquidos con sólidos, gases con líquidos entre otros. Al mezclarse líquidos miscibles o sólidos

en líquidos que se puede lograr un mezclado íntimo, pero con liquido inmiscible y materiales

viscosos o pastosos el grado de mezclado logrado es menor.

La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva utilización de la energía que

se emplea para generar el flujo de componentes. Para lograr proporcionar un suministro de

energía adecuado hay que considerar las propiedades físicas de los componentes, el diseño

del agitador que trasmite la energía y la configuración del tanque de mezclado.

MEZCLA DE FLUIDO

En este caso se refiere a forzar un fluido por medio mecanico para que adquiera un

movimiento circulatorio en el interior de un recipiente

Los objetivos de la agitación pueden ser:

 mezcla de los líquidos miscible

 disolución de sólidos en líquidos

 mejorar las trasferencias de calor

 dispersión de un gas de un liquido

 dispersión de partículas finas de un liquido

 dispersión de dos fases no miscible

EQUIPO UTILIZADO: MEZCLADOR

Consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto), y un agitador mecánico, montado en

un eje y accionado por un motor eléctrico.

Las proporciones del tanque varían ampliamente dependiendo de la naturaleza del problema

de agitación. El fondo del tanque debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos

o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. El eje esta accionado por un

motor, conectado a veces, directamente al mismo, pero con mayor frecuencia. A través de la

caja de engranaje reductores. La elección de mezclador y velocidad adecuada para cada

aplicación depende del grado de mezcla o batido y el tipo de fluido usado.

AGITADORES

Los agitadores se dividen en:

Los que generan corrientes paralelas al eje del impulsor que se denominan impulsores de

flujo axial; y aquellos que generan corrientes en dirección radial tangencial que se llaman

impulsores de flujo radial.

• TIPOS DE AGITADORES: Los tres tipos principales de agitadores son

 paletas

 turbina

 hélice

AGITADORES DE PALETA O PALA

 Consiste en una hoja plana sujeta a un eje rotatorio.

 El flujo de líquido tiene una componente radial grande en el plano de la pala y

también un gran componente rotacional.

 Los agitadores de pala son de construcción relativamente fácil.

 Los agitadores de pala sencillos producen una acción de mezcla suave, que es con

frecuencia la conveniente para el trabajo con materiales cristalinos frágiles.

 Son útiles para operaciones de simple mezcla, como, por ejemplo, la mezcla de

líquidos miscibles o la disolución de productos sólidos.

AGITADORES DE TURBINA TÍPICOS

Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro hojas, montadas sobre el

mismo elemento y fijas a un eje rotatorio.

  Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades; en

líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que se extienden por todo el

tanque y destruyen las masas de líquido estancado.

 El agitador de turbina semiabierto, conocido como agitador de disco con aletas, se

emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. El gas entra por la parte inferior

del eje del rodete; las aletas lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas

pequeñas, con lo cual se aumenta grandemente el área interfacial entre el gas y el

líquido.

AGITADORES DE HÉLICE

Las hélices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes verticales situados en el centro

del depósito de mezcla. Estos tipos de agitadores son recomendados para su aplicación, y

todo depende de los requisitos de su proceso. Los hay de acoplados directo, estos están

diseñados para aplicaciones de baja viscosidad, o volumen pequeño, o aplicaciones en que

se requiere trituramientos del producto. Los agitadores de acoplado de engranaje (caja

reductora), son eficientemente usados en productos con más alta viscosidad o aplicaciones

con un volumen más elevado.

MEZCLADO DE SÓLIDOS

La operación de mezclado de sólidos se da en la rama farmacéutica que es la unión de

componentes sólido con sólido y tiene como objetivo el lograr la distribución más regular

posible de los componentes en la totalidad de la masa de un fármaco, sin que estas materias

primas cambien sus propiedades, físicas o químicas. La operación de mezclado puede

definirse, por un lado, como un evento que tiende a producir una distribución al azar de
partículas diferentes, se presupone un movimiento individual e independiente de las

partículas en el Mezclador, que tiene por resultado un estado de máximo desorden de la

distribución de cada materia prima.

OTROS EJEMPLOS

 Amasadoras, dispersores y masticadores el amasado es un método de mezclado

que se utiliza con sólidos plásticos o deformables. Aplastan la masa, la remueven

sobre sí misma y la aplastan nuevamente. La mayor parte de las amasadoras también

desgarran y cortan la masa por la acción de una pala móvil y una superficie

estacionaria. La energía que se requiere es relativamente grande aun con materiales

poco viscosos; cuando la masa se vuelve dura y elástica el consumo de energía se

hace muy grande.

 La amasadora de dos brazos se utiliza para tratar suspensiones, pastas y masas

plásticas ligeras. Sus aplicaciones típicas son la preparación de bases de laca a partir

de pigmentos y desmenuzamiento de borras de algodón en ácido acético y anhídrido

acético para formar acetato de celulosa.

DIAGRAMA

Mezcla solida Mezcla liquida

20gr Óxido de zinc 20gr Lanolina

Baño maría
+ +
20gr Harina de 20gr Vaselina
trigo

Tamizar

Mezclar todo uniformente

Soldificar y guardar

SECADO

Operación que se estudia considerando las relaciones de equilibrio que se establecen cuando

el material a secar se pone en contacto con el medio secante, y de las relaciones que se pone

en contacto con el medio secante, y de las relaciones que se expresan cuantitativamente la

velocidad de transferencia del proceso.

El secado es una operación en la cual se elimina parcial o totalmente, por evaporación, el

agua de un sólido o un líquido.

El producto final siempre es un sólido lo cual diferencia el secado de la evaporación. En esta

última, aunque hay eliminación de agua, se hace parte siempre de un líquido para obtener la

concentración líquida.

Aun cuando el objetivo principal no sea secar un alimento, el secado puede producirse cuando

se efectúa otras operaciones de tratamiento o conservación.

La mayoría de las leyes que rigen el secado son también válidas para otros procesos en los

cuales se quiere eliminar por evaporación una sustancia volátil de una mezcla.

Tipos de secado

 Secado de sólidos.

Las condiciones para secar productos sólidos dependen de la cantidad de sólido, de

la naturaleza del disolvente que se quiere eliminar y de la sensibilidad del producto y

de la presión en la cual se desea trabajar.

 Secado de líquidos.

Normalmente los líquidos a secar son disolventes o disoluciones orgánicas que

contienen agua como contaminante.

 Secado de disoluciones

Para eliminar el agua de las disoluciones se trata la solución con un agente

deshidratante. A la hora de escogerlo se ha de tener en cuenta que no reaccione con

el material que se quiere secar, su capacidad de absorción de agua, la rapidez con la

que seca la disolución y el precio.

  Secado de líquidos puros o disolventes

Un procedimiento eficaz para obtener un disolvente anhidro es añadir un

deshidratante al disolvente, llevarlo a reflujo y destilarlo después. Este proceso

depende de la naturaleza del disolvente y se encuentra descrito para cada uno de ellos

en diferentes manuales.

 Secado de gases

Los gases pueden secarse haciéndolos pasar a través de columnas que contienen un

agente desecante (gel de sílice, CaO, KOH, tamices moleculares, etc.). También se

pueden secar haciéndolos burbujear a través de ácido sulfúrico concentrado.

EVAPORACIÓN

Es una operación unitaria que permite remover un líquido de una mezcla, con el objetivo de

separar componentes o concentrar una solución, suministrando energía. En el proceso de

evaporación se comienza con un producto líquido y termina con uno más concentrado, pero

bombeable.

Evaporación como proceso físico es el paso de un líquido al estado gaseoso, por absorción

de energía (calor). La evaporación ocurre en la superficie del líquido y este término no se

debe confundir con la ebullición que es el movimiento provocado por las burbujas de vapor

que atraviesan la masa de un líquido que se calienta. Aunque si se puede afirmar que siempre

que hay ebullición la evaporación es efectiva y rápida.

Tipos de evaporación

 Evaporación por aumento de la temperatura:

Para evaporar un líquido o concentrar una disolución, se utilizan baños de agua u

otras fuentes de calor. Cuando se trabaja con disolventes inflamables no se debe

someter a la llama directa. Si los vapores del disolvente son nocivos para la salud, se

debe trabajar en vitrina extractora y tomar las precauciones adecuadas.

Este tipo de evaporación es muy común en el secado de un sólido húmedo.

 Evaporación por disminución de la presión

Se utiliza para el secado de una substancia a temperatura ambiente, cuando la

sustancia es inestable a temperatura más elevadas. Se introduce la muestra en su

desecador de vacío, en presencia de una substancia o agua desecante.

 Evaporación por combinación de efectos:

Una operación frecuente en un laboratorio de química es la eliminación del disolvente

orgánico volátil de una solución de un compuesto orgánico, tal como sucede al

finalizar un proceso de extracción. La eliminación rápida de grandes cantidades de

un disolvente orgánico se efectúa mediante la utilización de un equipo denominado

rotoevaporador.

La evaporación tiene lugar a presión reducida, la cual se produce por una bomba de

vacío y a temperaturas moderadas.

La eliminación de vapores por calentamiento y aplicación simultanea de vacío, se

puede realizar también en estufas de vacío, que disponen de un regulador de

temperatura como también de una conexión para el vacío. Tales estufas también son

utilizadas en el secado de sólidos.

DIAGRAMA EVAPORADORES DE MULTIPLE EFECTO

El vapor de calefacción circula por la camisa exterior cediendo calor al líquido que se quiere

concentrar, el cual circula por el tubo interior. Por este tubo asciende una mezcla líquido-

vapor que se separa en el recipiente superior. se puede recircular el líquido, separándose y

condensándose el vapor.

obtención de zumo concentrados

LA DESTILACIÓN

es una operación unitaria que consiste en separar dos o más componentes de una mezcla

líquida, aprovechando las diferencias en sus presiones de vapor.

La mezcla líquida desprenderá vapores más ricos en componentes volátiles. Cuando la

mezcla a destilar contiene sólo dos componentes se habla de destilación binaria, y si contiene

más, recibe el nombre de destilación multicomponente. La destilación puede llevarse a cabo

de muchos modos, distinguiéndose dos tipos básicos de operación: destilación sin reflujo o

simple y destilación con reflujo, comúnmente llamada rectificación.

DESTILACIÓN SIMPLE

Es la operación de hervir el líquido de un recipiente (la caldera) condensándose los vapores

que constituirán el destilado, quedando en la caldera el residuo. Esta operación puede

llevarse a cabo de forma continua, alimentando la caldera y extrayendo el residuo

continuamente, o de forma discontinua con lo que las composiciones de vapor y líquido van

cambiando con el tiempo.

DESTILACIÓN SÚBITA O FLASH

Es una forma de destilación simple en la que se calienta el alimento a temperatura elevada,

pero manteniendo una presión elevada, de manera que no hierva el líquido. A continuación,

se expansiona el líquido recalentado en una columna hasta una presión menor, con la que

vaporizarán los componentes más volátiles. Abandonará la columna una fase vapor rica en

volátiles y una fase líquida rica en no volátiles. Ambas fases estarán en equilibrio en las

condiciones de presión y temperatura de la columna.

DESTILACIÓN CON REFLUJO O RECTIFICACIÓN

Es uno de los tipos más importantes de destilación, el vapor que abandona la cabeza de la

columna se condensa y una fracción del líquido condensado se devuelve a la columna -

fracción que constituye el reflujo- el resto se retira como producto destilado. En el interior

de la columna se pone en contacto el vapor ascendente con el líquido descendente. En un

nivel dado de la columna, estas dos corrientes no están en equilibrio entre sí, por lo que hay

una transferencia de materia, pasan los componentes más volátiles del líquido al vapor y los

componentes menos volátiles del vapor al líquido. Esta transferencia provoca que el vapor

se enriquezca en los componentes más volátiles a medida que asciende por la columna.
COLUMNAS DE DESTILACIÓN

Los distintos tipos de destilación se llevan a cabo en las columnas de destilación, que son

recipientes cilíndricos verticales con una entrada de alimentación por un punto dado de la

columna y con una salida por la parte superior o cabeza para extraer los vapores a condensar.

Estos vapores pueden volver en parte a la columna, como reflujo, a través de otra entrada por

la cabeza.

Se dispone también de una salida inferior en la base de la columna o cola para retirar residuos

de la destilación. Para asegurar un adecuado contacto entre el vapor y el líquido se han

diseñado varios dispositivos de laboratorio o industriales basados en dos criterios:

 Columnas de contacto continuó entre vapor y líquido o columnas de relleno.

 Columnas de contacto por etapas o columnas de platos.

COLUMNAS DE PLATOS

Los platos son superficies planas que dividen las columnas en una serie de etapas. Tienen

por objeto retener una cierta cantidad de líquido en su superficie a través de la cual se hace

burbujear el vapor que asciende de la caldera consiguiéndose así un bien contacto entre el

vapor y el líquido.

El líquido del plato cae el plato inferior por un rebosadero situado en un extremo del plato.

Según la forma del dispositivo que permite el paso del vapor a través del líquido, se distingue

entre platos perforados (con simples agujeros), platos de campanas y platos de válvulas. En

los platos normalmente no se llega a alcanzar el equilibrio entre el líquido y el vapor que

abandona el plato, es decir, la eficacia del plato no es del 100. Un plato ideal o teórico es

aquel en el que se alcanza el equilibrio entre las corrientes que salen del plato.
COLUMNAS DE RELLENO

Son columnas de relación diámetro altura normalmente baja, llenas en su interior de

elementos sólidos pequeños, en relación con el diámetro de la columna. Estos elementos de

relleno son inertes a las fases circulantes y están distribuidos al azar u ordenadamente. La

corriente de líquido al caer sobre ellos se rompe en pequeñas corrientes y se pone en contacto

íntimo con el vapor que circula en sentido contrario. Hay muchos tipos de rellenos

comerciales, y entre otras características se persigue que tenga una elevada área superficial

por unidad de volumen, poco peso, buena resistencia mecánica y que los elementos no se

compacten entre sí.

La destilación se emplea en la separación de componentes de petróleo, recuperación de

disolventes, fabricación de licores, etc.

DIAGRAMA
CRISTALIZACIÓN

La cristalización es un proceso donde se forman partículas sólidas a partir de una fase

homogénea. Este

proceso puede ser la congelación del agua para formar hielo, la formación de partículas de

nieve a partir de un vapor, la formación de partículas sólidas en un material fundido, o la

formación de cristales sólidos en el seno de una solución líquida. El último proceso

mencionado, la cristalización en una solución, es el de mayor importancia comercial y será

el tema de esta sección. En la cristalización la solución se concentra y casi siempre se enfría

hasta que la concentración del soluto es superior a su solubilidad a dicha temperatura.

Entonces, el soluto sale de la solución formando cristales casi puros.

Clasificación

 Dependiendo de la naturaleza de la transformación

Esta entre una operación unitaria de etapa física

 Según la propiedad transferida

Operación unitaria simultanea de transferencia de calor y materia

Tipos de cristalización

 Cristalización por eliminación de solvente

Otros tipos de cristalización se basan en la eliminación de solvente por evaporación,

para lo cual no es necesario utilizar tanto volumen de este; es decir, basta con apenas

saturarlo de soluto y calentarlo para sobresaturarlo y luego, un poco más, dejándolo

después en reposo, para que cristalice finalmente el soluto.

  Cristalización por adición de solvente

Asimismo, tenemos la cristalización ocasionada por la adición de un solvente a la

mezcla en la cual el soluto es insoluble (antisolvente). Por lo tanto, se favorecerá la

nucleación al haber regiones móviles y líquidas donde se concentrarán más las

partículas de soluto que en aquellas donde es muy soluble.

 Cristalización por sonificación

Por otro lado, está la cristalización por sonificación, donde el ultrasonido genera y

rompe burbujas pequeñas que promueven, nuevamente, la nucleación, al mismo

tiempo que ayuda a distribuir de manera más uniforme los tamaños de los cristales.

Y finalmente, está la cristalización a partir de la deposición de vapor sobre superficies frías;

es decir, el fenómeno inverso a la sublimación de los sólidos.

Proceso de cristalización
FILTRACION

La filtración es una operación unitaria cuya finalidad es la separación de un sólido insoluble

que está presente en una suspensión solido-liquido, haciendo pasar dicha suspensión a través

de una membrana porosa que retiene las partículas sólidas. A la membrana porosa se la

denomina medio filtrante, mientras que las partículas retenidas en la membrana forman una

capa que se llama torta y el líquido que atraviesa la membrana porosa y está exento de solidos

se denomina filtrado. En la filtración puede ocurrir que la fase deseada sea el filtrado, la torta

o ambos. Cuando lo que se desea obtener es la parte sólida, una vez obtenida la torta, esta

debe lavarse para eliminar las impurezas que pueda contener.

CLASIFICACIÓN

 Dependiendo de la naturaleza de la transformación

Esta entre una operación unitaria de etapa física

 Según la propiedad transferida

Es una operación unitaria de transporte de cantidad de movimiento

Tipos de filtración

Dependiendo del material filtrante empleado, podemos distinguir diversos tipos de filtración:

 Filtrado ordinario. Aquel que se lleva a cabo con membranas o tamices cuyos

agujeros son iguales o superiores a un milímetro.

 Microfiltración. La que se realiza con tamices cuyos poros oscilan entre 0,1 y 10

micrones.
  Ultrafiltración. Este proceso de filtración retiene moléculas cuyo peso supere los

103 Dalton/gmol, permitiendo separar proteínas o desinfectar agua con bacterias.

 Nanofiltración. La más fina de las filtraciones, capta moléculas sin carga eléctrica

que tengan peso superior a 200 Dalton/gmol, y es aplicada en la industria química

para obtener sustancias específicas.

Diagrama proceso de Filtración

BIBLIOGRAFIA

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https://blog.fibrasynormasdecolombia.com/evaporacion-definicion-factores-tipos-

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HTTPS://WWW.LIFEDER.COM/CRISTALIZACION/
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OPERACIONES BÁSICAS DE LABORATORIO-QUÍMICA INORGÁNICA.

10. FILTRACIÓN. Ing. Víctor Maldonado Yactayo.Manual1, teoría. Capítulo 9