UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

Laboratorio de Cerámica

ASIGNATURA: CERÁMICA I (CE-441)

PRÁCTICA N º 05

DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS DE LAS PASTAS CERÁMICAS.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

DOCENTE TEORÍA: Dr. Ybar Gustavo PALOMINO MALPARTIDA

DOCENTE PRÁCTICA: Ing. Pedro INGA ZÁRATE

ESTUDIANTES:
 GASTELU CARPIO, Ronaldiño
 ROMERO MORALES, Roni Exson
DIA DE PRACTICA: jueves HORA: 3 a 6 pm
FECHA DE EJECUCIÓN: 24/09/2020 FECHA DE ENTREGA: 01/10/2020
AYAUCHO – PERU
2020
DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS DE LAS PASTAS CERÁMICAS.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
1. OBJETIVOS.
Determinar la distribución granulométrica de muestras de pastas y/o arcillas
Determinar el tamaño promedio máximo de las partículas de una arcilla o pasta cerámica.

2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA.
2.1. Granulometría.
La granulometría es la medición de los granos de una formación sedimentaria y el
cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos
por una escala granulométrica.
El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las partículas
por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de coladores) que
actúen como filtros de los granos que se llama comúnmente columna de tamices. Pero
para una medición más exacta se utiliza un granuló metro láser, cuyo rayo difracta en las
partículas para poder determinar su tamaño. (Granulometría, s.f.)
Figura N° 1
 Figura N° 2

2.1.1. Clasificación granulométrica.

Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y

gradación que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de
los materiales sedimentarios, así como de los suelos, con fines de análisis, tanto
de su origen como de sus propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia
de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala
granulométrica. (Clasificación Granulometríca , s.f.)
 Figura N° 3: Tamizado

El Método De Determinación Granulométrico

El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las
partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de
coladores) que actúen como filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices. Pero para una medición más exacta se utiliza un granuló
metro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder determinar su tamaño.
(Clasificación Granulometríca , s.f.)

Ensayo De Tamizado
Para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que
son ensamblados en una columna. En la parte superior, donde se encuentra el
tamiz de mayor diámetro, se agrega el material original (suelo o sedimento
mezclado) y la columna de tamices se somete a vibración y movimientos
rotatorios intensos en una máquina especial. Luego de algunos minutos, se retiran
los tamices y se desensamblan, tomando por separado los pesos de material
retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso total
 del material que inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación
de la Masa). (Clasificación Granulometríca , s.f.)

Curva Granulométrica
Tomando en cuenta el peso total y los pesos retenidos, se procede a realizar la
curva granulométrica, con los valores de porcentaje retenido que cada diámetro
ha obtenido. La curva granulométrica permite visualizar la tendencia homogénea
o heterogénea que tienen los tamaños de grano (diámetros) de las partículas.
(Clasificación Granulometríca , s.f.)

2.2. Interpretación De Las Curvas Granulométricas

La grafica de la distribución granulométrica suele dibujarse con porcentaje como
ordenada y tamaño de las partículas como abscisa. Las ordenadas se refieren a
porcentaje, en peso, de las partículas menores que el tamaño correspondiente. La
representación a escala logarítmica (Juárez, 1985)

Figura N° 4: Gráfico de % de partículas no pasantes vs diámetro de partículas

3. EQUIPOS Y MATERIALES

Figura N° 5: Tamizado.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 Lavar y secar en la estufa los tamices, limpiar los sólidos impregnados con aire
comprimido, registrar la masa inicial de cada una de los tamices seleccionados y montar el
equipo de tamizado (ver la fig. 5).
 Se toma 100 gramos de muestra de arcilla tal como viene de la cantera o pasta cerámica
empleada en la producción, disgregar la muestra mezclando con 100 mL. de agua de caño
en un vaso de precipitados de 250 mL.
 Agitar con una varilla de vidrio o un agitador eléctrico hasta lograr una mezcla homogénea,
luego adicionar la mezcla al primer tamiz en la columna de tamices previamente instalado
en el equipo vibratorio vía húmeda (ver fig.5).
 Luego asegurar los accesorios del equipo, fijar la aceleración en el equipo, encender el
equipo y simultáneamente alimentar agua de caño constantemente empleando una
manguera componente del equipo de tamizado hasta la culminación del ensayo, se finaliza
el ensayo cuando el agua expulsada por la parte inferior del equipo de tamizado sea
transparente limpia (controlar el tiempo de duración del proceso de tamizado).
 Se desmonta el equipo y se seca los tamices en una estufa a 70 ºC, se enfría al ambiente
los tamices con sus respectivos residuos sólidos (sobre malla) y luego se emplea una
balanza y se pesan los tamices con sus respectivos residuos acumulados durante el ensayo
(registrar la masa final de cada tamiz).
 Normalmente las barbotinas y pastas cerámicas a nivel artesanal se trabajan a las mallas
80 a 100 ASTM (0,145 mm. de diámetro), en todos los ensayos pasan la malla de diámetro
0,09 mm. Por lo que podemos asegurar que se tratan de arcillas con partículas finas aptas
para la elaboración de pastas y barbotinas, solamente por el proceso de disgregación y con
agitación constante.
 Los resultados de análisis de mallas presentado en el cuadro N.º 19 nos muestran la
cantidad de material repartido en cada tamiz y la cantidad de material arcilloso del tipo
coloidal que pasa al desagüe, este valor para la muestra de arcilla ensayada es del 90 % lo
que nos indica que posee buena plasticidad debido a su alto contenido de partículas
coloidales.
 5. DATOS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES.
TABLA N° 01: Peso inicial de mallas y peso de malla más muestra retenida. (Excel)

Tamiz Abertura de Peso de la Peso de malla +

la malla malla limpia y muestra
(mm) seca (g) retenida (g)
1 3.15 486.2 490.7
2 2 474.8 477.7
3 1 404.2 409.8
4 0.5 362.8 372.4
5 0.315 341.6 349.2
6 0.2 340.2 348.8
7 0.16 326.4 331
8 ciego 1039.1 1095.7
Masa total de la arcilla=100.00 gramos

TABLA N° 02: Porcentaje de muestra sobre y bajo malla en cada tamiz. (Excel)

Tamiz Abertura Peso Peso de Peso (%) (%) (%) Log % AC Log
de la de la malla + muestra muestra AC Ac(- (-) abertura
malla malla muestra retenida retenida (+) ) malla = Log
Log % Ac
(mm) limpia retenida (g) (X)
y seca (g) (+)
(g)
1 3.15 486.2 490.7 4.5 4.5 4.5 95.5 1.98000337 0.65321251 0.498310554
2 2.00 474.8 477.7 2.9 2.9 7.4 92.6 1.96661099 0.86923172 0.301029996
3 1.00 404.2 409.8 5.6 5.6 13 87 1.93951925 1.11394335 0
4 0.50 362.8 372.4 9.6 9.6 22.6 77.4 1.88874096 1.35410844 -
0.301029996
5 0.315 341.6 349.2 7.6 7.6 30.2 69.8 1.84385542 1.48000694 -
0.501689446
6 0.20 340.2 348.8 8.6 8.6 38.8 61.2 1.78675142 1.58883173 -
0.698970004
7 0.16 326.4 331 4.6 4.6 43.4 56.6 1.75281643 1.63748973 -
0.795880017
8 ciego 1039.1 1095.7 56.6 56.6 100
Suma total = 100 100
 TABLA N° 03: Porcentaje de muestra sobre y bajo malla en cada tamiz. (Excel)

Malla Abertura Peso muestra % % % Log Log Log

mm Retenida (g) muestra AC (+) Ac(-) % AC (-) abertura % Ac
Retenida mm. Log (+)
(x)
4 4.75 0 0 0 100 2 0.68

10 2 20.2 10.09 10.09 89.91 1.95 0.30 1.00

20 0.85 25.7 12.84 22.94 77.06 1.89 -0.07 1.36

40 0.425 40.7 20.34 43.28 56.72 1.75 -0.37 1.64

100 0.15 18.1 9.05 52.32 47.68 1.68 -0.82 1.72

200 0.075 27.2 13.59 65.92 34.08 1.53 -1.12 1.82

tara - 68.2 34.08 100.00 2.00

total 200.1 100.00

6. CONCLUSIONES.
Se determinó la distribución granulométrica de muestras de pastas y/o arcillas, en la tabla
2 y 3.
Se determinó el tamaño promedio máximo de las partículas de una arcilla o pasta cerámica
de la tabla 3 teniendo un valor de 1.7 mm.

7. CUESTIONARIO
7.1. Empleando los datos obtenidos en el laboratorio en la tabla N°01. Realiza los
cálculos y completar la tabla N°02.
(Los cálculos para la Tabla N° 02 se realizó en la parte experimental)
7.2. Graficar log x vs log % Ac (+):
Log X Log % Ac (+)
0.4983 4.5
0.3010 7.4
0.0000 13
-0.3010 22.6
-0.5017 30.2
-0.6990 38.8
-0.7959 43.4

7.3. Graficar log x vs log % Ac (-):

Log X Log % Ac (-)
0.4983 1.9800
0.3010 1.9666
0.0000 1.9395
-0.3010 1.8887
-0.5017 1.8439
-0.6990 1.7868
-0.7959 1.7528
7.4. Graficar Log X versus Log (%) Ac (+) y Log (%) Ac (-) en una sola gráfica.
Determinar la intersección de ambas curvas y leer en el gráfico el tamaño
promedio de la partícula de la muestra.

No hay intersección, puede deberse a que se las medidas se hicieron mal u otros factores.
7.5. Con la ayuda bibliográfica (Cita Autor), investigando como influye el tamaño de
partícula en la producción de un producto cerámico de mejor calidad.
La clasificación de las materias primas de acuerdo con el tamaño de sus partículas es
uno de los pasos más importantes en los procesos cerámicos. La distribución de los
diferentes tamaños de partículas de las materias primas afecta todas las operaciones
posteriores y determina, en alto grado, las propiedades del producto final. En algunas
operaciones cerámicas toda la materia prima es separada en fracciones o grupos de
tamaños de partículas y luego recombinada para dar la distribución buscada.
(ARISTIZÁBAL, 2009)
Existe una estrecha relación entre en tamaño de las partículas de la pasta o mezcla y la
resistencia electromecánica de la porcelana. La resistencia de la porcelana tiende a
aumentar con la disminución del tamaño de partícula. La razón de tal aumento, es que el
uso de materiales más finos produce una microestructura más homogénea en la
porcelana. Por otra parte, en el arte de producir porcelana, se sabe que entre más fino sea
el tamaño de partícula de la pasta, más probable será la aparición de grietas durante los
procesos de secado y cocción. En general, cuando el contenido de partículas con un
diámetro menor a 10µm, supera el 85% del peso de la pasta, las grietas tienden a ocurrir
en los dos procesos. (ARISTIZÁBAL, 2009)
Dependiendo de las especificaciones del producto terminado y de los requerimientos del
proceso, se emplearán materias primas con características específicas. Muchas piezas
cerámicas tienen su mayor tamaño de partícula menor a malla 200 (74 µm), y la
distribución de tamaño de partículas completa deberá ser medida usando
sedimentimetría, el principio de Coulter, rayos láser y/o correlación de fotones.
(ARISTIZÁBAL, 2009).
7.6. De la tabla N° 3: Graficar log x vs log % Ac (+):

GRAFICAR Log X VS Log % Ac (-):

 GRAFICAR Log X versus Log % Ac (+) y log % Ac (-) en una sola gráfica.
Determinar la intersección de ambas curvas y leer en el gráfico el tamaño promedio
de la partícula de la muestra.

El valor del tamaño promedio de la partícula de la muestra es: 1.7 mm

8. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA.
 ARISTIZÁBAL, J. G. (15 de abril de 2009). EFECTO DE LA DISTRIBUCIÓN DE
TAMAÑO DE PARTÍCULA EN VARIABLES DE DESEMPEÑO DE UNA PASTA
PARA PORCELANA ELÉCTRICA . Obtenido de EFECTO DE LA DISTRIBUCIÓN DE
TAMAÑO DE PARTÍCULA EN VARIABLES DE DESEMPEÑO DE UNA PASTA
PARA PORCELANA ELÉCTRICA .
 ceramica.fandom.com. (s.f.). Recuperado el 30 de Setiembre de 2020, de
ceramica.fandom.com: https://ceramica.fandom.com/wiki/Granulometr%C3%ADa
 ceramica.fandom.com. (s.f.). Recuperado el 30 de Setiembre de 2020, de
ceramica.fandom.com:
https://ceramica.fandom.com/wiki/Clasificaci%C3%B3n_granulom%C3%A9trica#M.
C3.A9todo_de_determinaci.C3.B3n_granulom.C3.A9trico
 navaroo, j. M. (1962). plasticidad de las arcillas. Obtenido de
http://boletines.secv.es/upload/20120210113459.196201449.pdf