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August 2016
Operation and
Maintenance
Manual
MD6640 Blast Hole Drill
Serial Number DR612199
SAFETY.CAT.COM
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Este manual esta dividido en secciones mayores que cubren los varios componentes que requieren
servicio y los sistemas de la Perforadora 49HR. Estas secciones y sus contenidos están
organizados de la siguiente forma:
Sección 1 - INTRODUCCIÓN
Sección 2 - OPERACIÓN
Sección 3 - LUBRICACIÓN
Sección 10 - ESQUEMÁTICOS
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
PELIGRO
PELIGRO
El CABLE DE ALIMENTACIÓN debe contener disposición para una conexión a tierra, especialmente
donde sea usado 2,300 volts o superior. En la subestación, la línea de energía debe terminar (vea
párrafo sobre circuitos a tierra) a tierra adecuada y permanente. En la máquina, la línea de
energía debe terminar asegurada mediante una conexión apernada a la estructura de la máquina.
Ésto proporciona tierra constante a la máquina y a su equipamiento eléctrico. La omisión de
proporcionar una adecuada puesta a tierra, pone en peligro a empleados y al equipo.
PELIGRO
Sección 1
Introducción
Siempre consulte la información de seguridad de esta sección del manual antes
de comenzar con cualquier procedimiento de mantenimiento en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 1
Introducción
INFORMACIÓN GENERAL
Este manual está diseñado para ayudar al usuario en la operación y mantención preventiva de
ésta máquina. Siguiendo paso a paso estos procedimientos fáciles de entender, el operador y ell
personal de mantención pueden ejecutar todas las tareas de manera segura. Es importante recordar
que cuando se usa para ésta máquina un procedimiento sistemático y acabado de mantención y
servicio, se obtendrá un mínimo de detenciones inesperadas y una operación más confiable.
SEGURIDAD
Los símbolos de alerta de seguridad mostrados aquí y a través del manual, se usan para llamar la
atención hacia instrucciones relativas a su seguridad personal. Lea y siga cuidadosamente éstas
instrucciones, y observe todos los gráficos de SEGURIDAD, PELIGRO y PRECAUCIÓN montados
en varias áreas de la máquina.
Cuide que cualquiera que atienda esta máquina se preocupe de éstos SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
y sus definiciones. Si es imposible ejecutar en forma segura cualquiera de los procedimientos de
mantención y operación, contacte a su representante regional de Caterpillar Global Mining o a la
fábrica.
Lo siguiente define distinciones entre las instrucciones de seguridad. En todas éstas definiciones
se usa la señal de alerta de seguridad.
NOTA: Esta palabra de señal denota un ítem de información requerida con relación al equipo.
Si no se toma la acción apropiada, puede resultar en pérdidas de tiempo, patrimonio o
lesiones menores.
PRECAUCIÓN: Esta palabra de señal sirve para hacer presente las prácticas de
seguridad o atención directa a prácticas específicas de
seguridad que pueden prevenir posibles lesiones si no se
adhiere a las precauciones.
Operar, mantener o dar servicio a ésta máquina es peligroso si no se ejecuta en forma apropiada.
Cada persona debe convenserse a si misma y a su empleador, de que está alerta, tiene la destreza
necesaria, el conocimiento y las herramientas y los equipos necesarios a mano para la tarea. Es
crítico que todos los métodos usados sean seguros y correctos. Hay representantes y especialistas
de fábrica disponibles para entregar información adicional o asistencia técnica. El operador debe
estar alerta, físicamente sano y libre de la influencia del alcohol, drogas or cualquier medicamento
que pueda impedir su visión, audición o reacciones.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Precauciones Generales:
• Reponga todos y cada uno de los letreros de seguridad y advertencia cuando estén dañados
o hayan sido quitados de la máquina.
• El excesivo o repetido contacto con sellantes o solventes puede causar irritaciones de la piel.
En caso de contactos con la piel, refiérase a la Hoja de Datos de Materiales de Seguridad
(HDMS) del compuesto y el método sugerido de limpieza.
• Los pisos, pasillos y escaleras deben estar limpios y secos. Después de operaciones de
drenaje, asegúrese de limpiar todos los derrames.
• Los cables eléctricos y los pisos metálicos mojados son una peligrosa combinación.
• Adopte precauciones extremas cuando trabaje cerca de líneas o equipos eléctricos, sean
éstos de alto o bajo voltaje. Nunca intente hacer reparaciones eléctricas si Ud. no está
calificado.
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Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
• Los Frenos Mecánicos están diseñados solamente para uso como frenaje estático de sujeción.
Úselos como frenos para movimiento (dinámicos), solo en situaciones de emergencia.
• Instale y mantenga una conexión a tierra correcta y sistemas apropiados de protección contra
fallas de conexión a tierra.
• Permita que las inspecciones y mantenciones eléctricas sean ejecutadas solo por eléctricistas
calificados.
Precauciones de Mantención:
• No use anillos, reloj de pulsera o prendas de vestir sueltas cuando trabaje en maquinarias.
Estos pueden quedar atrapadas en partes en movimiento causándole serias lesiones.
• Use siempre una correa de seguridad o arnés cuando exista el peligro de caídas.
• Cuente siempre con una segunda persona para vigilar la línea salvavidas cuando trabaje en
espacios confinados.
• No arranque un motor a puertas cerradas sin contar con adecuados ventiladores extractores
en operación.
• Nunca utilice las tuberías de aire o de sistemas hidráulicos del equipo como soporte cuando
trabaje en la máquina. Desactive o aísle el sistema completo antes de ejecutar mantenciones.
• La máquina debería ser estacionada en un terreno nivelado durante todos los servicios al
equipo y períodos de detención.
1-7
Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
• Las grúas y elevadores deben tener la capacidad suficiente para levantar los componentes
pesados (cajas de engranajes, balde, pluma, etc.).Siempre trabaje dentro de las limitaciones
del equipo que está utilizando.
• Asegúrese de que los ítems pesados están debidamente aparejados y soportados desde
grúas o elevadores antes de quitar miembros de soporte desde la máquina.
• Utilice líneas guía o cables para minimizar el giro de componentes pesados en suspensión.
• Disponga de suficiente personal de servicio cuando quite o instale ítems grandes y pesados,
para mantener el control en todo momento.
• Donde sea aplicable, utilice extractores para quitar rodamientos, bujes, engranajes, camisas
de cilindros, etc. Use martillos, punzones y formones solo cuando sea absolutamente necesario.
Asegúrese de usar siempre anteojos de seguridad.
• Tenga extremo cuidado al usar aire comprimido para secar piezas. Use pistolas de aire
aprobadas, que no excedan 30 PSI (207 kPa), póngase anteojos o gafas de seguridad y
disponga defensas apropiadas para proteger a los demás en la zona de trabajo.
• Luego de ajustar y/o dar servicio a la máquina, asegúrese de reinstalar rápidamente los
dispositivos de seguridad, defensas o blindajes.
• Se debe usar todo el tiempo gafas protectoras para los ojos mientras trabaje en el sistema de
aire acondicionado. Trabaje en el sistema de aire acondicionado solo en áreas bien ventiladas.
Precauciones de Operación:
• Use protectores de oído cuando se exponga a los siguientes niveles de ruido, en exceso a
los períodos que se indican:
8 horas a 90 dBa
4 horas a 95 dBa
2 horas a 100 dBa
1 hora a 105 dBa
30 minutos a 110 dBa
15 minutos a 115 dBa
• Use señales audibles para advertir los movimientos de la máquina. Un botón de bocina de
señales se suministra para éste propósito.
• No se desplace hasta que la ruta de trayecto haya sido limpiada de toda obstrucción.
• No impulse la máquina sobre una pendiente mayor que la especificada en los límites de
estabilidad mostrados en el CUADRO DE ESTABILIDAD al final de esta sección.
• Prevenga que el cable de transmisión sea arrastrado en el piso por largas ditancias o a altas
velocidades.
• Limite la cantidad de cable que esté siendo tirado por la máquina. Tirar demasiado cable
dañará tanto al cable como a la máquina.
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Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Inspeccione cuidadosamente todas las líneas, tuberías y mangueras. Apriete todas las conexiones
a las especificaciones de torque recomendado. Mire la Sección 4 de este manual por las
recomendaciones de Mantenimiento Programado y los procedimientos de Inspección Diaria.
Repare o reemplace las líneas, tuberías y mangueras sueltas o dañadas, tan pronto sea posible.
Asegúrese que todas las abrazaderas, protecciones y defensas queden correctamente reinstaladas
para prevenir vibraciones y el roce de partes durante la operación.
NO arranque la máquina o mueva ninguno de los controles si una tarjeta de advertencia está fijada
a los controles o en al panel de arranque.
Mantenga todos los trapos de aseo apropiadamente almacenados. NO los deseche en un montón a
bordo de la máquina.
Mantenga todos los compartimentos de las armazones estructurales, pasillos y áreas de trabajo,
limpias y libres de residuos lubricantes.
RECORRIDO (Un solo carril) Use el puño levantado para el lado que
permanece inmóvil, haga un movimiento circular delante del pecho en la
dirección y lado del movimiento que desea (solo las orugas de la grúa).
Los letreros presentados mas abajo están montados en la máquina al ser entregada desde
Caterpillar Global Mining. Éstos letreros de advertencia de peligro dirigen información a los
operadores, personal de mantención o a cualquiera que esté en o cerca de la máquina. La
información esta diseñada para ayudar a prevenir situaciones las cuales pueden resultar en lesiones
al personal o daños a la máquina.
1-14
Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
MAQUINARIA DE PROPULSIÓN
Eje Ecualización
Eje Trasero
Rodillo
superior
Rodillo
Tractor de orugas
inferior Tambor
Rueda de tensora
de Transmission
La estructura principal de la MD6640 es una construcción del tipo caja soldada, con soportes para
el mástil y torres para las patas de extensión, situadas integralmente en una sola pieza.
SALA DE MÁQUINAS
SALA DE MÁQUINAS
1-19
Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
El compresor de tornillos está ubicado dentro de la sala de máquinas justo delante de la caja de
engranajes de la bomba hidráulica. El compresor de tornillos rotativos es un compresor del tipo
hélice doble, de una sola etapa y bañado en aceite, con un rango nominal de 3.000 cfm (84.9 m3/
min, @ 65 psi y una presión máxima de operación de 65 psi.
COMPRESOR DE AIRE
1-20
Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
SISTEMA HIDRÁULICO
La cabina aislada del operador de la MD6640, provee un cercado sellado, confortable del cual el
telefonista puede realizar las tareas implicadas con la operación de la máquina. La posición y
diseño de este compartimiento han sido estructurados para proveer los ángulos miradores óptimos
de accesibilidad inmediata. El asiento del operador es una unidad autosuficiente que incluye el
asiento, la suspensión del asiento y base de asamblea giratoria, los controles del operador primario
y la monitor de despliegue JLT. La consola auxiliar de control está al alcance para proveerle el
acceso a las funciones adicionales de la máquina. La cabina esta provisto de portales duales para
la cubierta principal.
MÁSTIL
El mástil es una estructura novelesca de tubos acerados y platos formados. La estructura principal
está compuesta de tubos verticales soldados conjuntamente con arriostramiento de atrás. El mástil
funciona para proveer el ascenso y el guía para el equipo le hizo falta manejar la función perforadora
de la máquina. El mástil es capaz de ser colocado en cualquier incremento de 5o dentro de este
alcance operativo de 65 grados a través de 90 grados (vertical). El mástil puede ser levantado y
bajado por 2 (dos) cilindros hidráulicos de 9.00 pulgadas (228mm).
1-23
Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
PORTACABLE
1-28
Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
B
J
C N K
D
I O M L
1 Q
H H
1 R
G G
S
F1 F2
F T
mdim49HR
1-30
Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Partes Bajas
Bastidor Oruga Derecha ........................................................... 1 ................ 8,480
Bastidor Oruga Izquierda .......................................................... 1 ................ 8,480
Eje, Ecualizador Frontal Oruga ................................................. 1 ................ 3,370
Eje, Ecualizador Trasero Oruga ................................................ 1 ................ 6,480
Tambor, Transmisión Oruga ..................................................... 2 ................ 1,160
Caja de Engranajes, Planetaria Propulsión ............................. 2 ................ 2,750
Zapata, Oruga ........................................................................ 110 ................. 240
Motor, Ensamblaje .................................................................... 2 ................... 198
Bastidor/Estructura –A
Pata, Bastidor-A Frente ............................................................ 2 ................... 800
Pata, Bastidor-A Trasero .......................................................... 1 ................ 2,900
Cilindro, Cierre Mástil ............................................................... 2 ..................... 15
Pasador, Cierre Bastidor ........................................................... 2 ..................... 15
Pasador, Pivote Mástil .............................................................. 2 ..................... 15
Pasador, Bastidor-A .................................................................. 2 ..................... 40
Escalera, Bastidor-A ................................................................. 1 ..................... 80
Estructura Principal
Estructura Principal .................................................................. 1 .............. 45,130
Ensamblaje Funda, Gato Trasero Izquierdo .............................. 1 ................ 2,260
Ensamblaje Funda, Gato Trasero Derecho .............................. 1 ................ 5,680
Cilindro, Gato Hidráulico Nivelación ..................................... 4 ................... 845
Pata Extensible ..................................................................... 4 ................... 660
Zapata Pata Extensible ......................................................... 4 ................... 505
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Sala de Máquinas
Pared, Lado Derecho Sala de Maquinas. ................................. 1 ................ 1,745
Pared, Lado Frontal Sala de Maquinas .................................... 1 ................ 1,040
Pared, Lado Izquierdo Sala de Maquinas ................................. 1 ................ 1,180
Ensamblaje Puerta, Lado Izquierdo .......................................... 1 ................... 135
Cubierta, Hidráulica .................................................................. 1 ................ 1,250
Panel, Techo Central ................................................................ 1 ................... 575
Panel, Techo Trasero ............................................................... 1 ................... 600
Soldadura, Lado Izquierdo Extensión Frontal ............................ 1 ................ 8,925
Techo, Removible Sala de Maquinas........................................ 1 ................... 430
Sección Techo, Sala de Maquinas ........................................... 1 ................ 2,030
Compuerta, Techo Unidad Presurización .................................. 1 ................... 345
Recinto, Ventilador Purga Dynavane ........................................ 1 ................... 375
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Introducción Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Tirantes Mástil
Tirantes, Mástil ......................................................................... 2 ................ 1,555
Camisa, Izquierdo Soporte ........................................................ 1 ................... 705
Camisa, Derecha Soporte ......................................................... 1 ................... 710
Soporte, Lado Derecha Tirantes Mástil ..................................... 1 ................... 865
Soporte, Lado Izquierdo Tirantes Mástil .................................... 1 ................... 860
Brazo de Soporte, Lado Derecho Honda
de Seguridad (Inferior) .................................................................... 1 ................... 105
Perno de Argolla ....................................................................... 2 ................... 145
Pasador, de Cierre .................................................................... 2 ..................... 20
Cilindro, Cierre Tirantes ............................................................ 2 ..................... 20
Pasador, Pivote ........................................................................ 8 ..................... 40
Cilindro, Levante Hidráulico Mástil ........................................... 2 ................ 1,350
Ensambladura Mástil
Estructura Mástil ...................................................................... 1 .............. 26,000
Soporte, Piñón Empuje ........................................................... 42 .................. 100
Placa, Parte Inferior del Mástil .................................................. 1 ................ 1,995
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Sección 2
Operación
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
PROPULSANDO .................................................................................................................. 41
DEFINICIONES ............................................................................................................... 41
PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN ............................................................................... 42
PROPULSIÓN RECTA ............................................................................................................... 44
GIRO GRADUAL A LA DERECHA ............................................................................................. 44
GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA ........................................................................................... 45
GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA .................................................................................. 45
ASEGÚRESE HACER GIROS GRADUALES EN INCREMENTOS DE 15º ................................ 46
PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE .................................................................................... 47
PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE .......................................................................................... 47
OPERACIÓN DEL PORTACABLE ........................................................................................ 49
NIVELACIÓN ......................................................................................................................... 50
LEVANTANDO Y BAJANDO EL MÁSTIL ................................................................................ 51
LEVANTANDO EL MÁSTIL .................................................................................................... 52
PANTALLA DE ESTATUS DEL MASTIL .................................................................................... 54
BAJANDO EL MÁSTIL ........................................................................................................... 54
OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE .................................................................. 56
OPERACIÓN DEL WINCHE AUXILIAR ................................................................................. 57
OPERACIÓN DEL PORTABARRAS ..................................................................................... 58
OPERACIÓN DEL PORTABARRAS .......................................................................................... 59
MANEJO DE HERRAMIENTAS ............................................................................................. 62
CARGA Y DESCARGA DE LAS BARRAS ............................................................................ 62
ENSAMBLAJE DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN ........................................................ 64
COLUMNA DE HERRAMIENTAS ............................................................................................... 64
INSTALACIÓN DEL ESTABILIZADOR ....................................................................................... 65
OPERACIÓN DE LA LLAVE DE DESCONEXIÓN ...................................................................... 69
DESARME DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN .............................................................. 71
AGREGANDO BARRA DE PERFORACIÓN ADICIONAL ............................................... 73
REMOCIÓN DE SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRAS DE PERFORACIÓN ............ 75
PERFORACIÓN INCLINADA................................................................................................. 76
EQUIPAMIENTO PARA PERFORACIÓN INCLINADA ............................................................... 76
POSICIONADOR DE BARRAS .................................................................................................. 77
GRÚA GIRATORIA .................................................................................................................... 78
OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO ................................................... 79
SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA ....................................................................................... 80
PERFORACIÓN .................................................................................................................... 81
PERFORACIÓN VERTICAL ............................................................................................ 81
INICIANDO EL POZO (ANILLANDO) ............................................................................... 82
PERFORACIÓN NORMAL .......................................................................................................... 84
FINALIZANDO EL POZO ....................................................................................................... 85
FINALIZANDO EL HOYO (SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRA) ................................. 86
PERFORANDO FORMACIONES DIFÍCILES ....................................................................... 87
MATERIALES NO CONSOLIDADOS .............................................................................. 87
FORMACIONES HÚMEDAS O PEGAJOSAS ....................................................................... 90
PERFORACIÓN INCLINADA ........................................................................................... 91
PERFORACIÓN CON CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA. (C.P.P) .............. 92
PREPARÁNDOSE PARA UN CAMBIO.................................................................................. 93
2-4
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Sección 2
Operación
INFORMACION GENERAL
Esta sección del Manual ayudará en la operación de ésta máquina. Proporciona al operador la
ubicación y explicación de los controles, instrucciones para la operación de la máquina y ciertas
técnicas de maniobras. En todo el contenido de esta sección y en el resto del Manual, el uso de los
términos “IZQUIERDA, DERECHA, ADELANTE y ATRAS”, se refieren a ubicaciones de la máquina
vistas por el operador, sentado en la butaca del operador en la cabina.
Trabajar en la vecindad de líneas eléctricas representa un grave peligro y se debe tomar precauciones
especiales. Para los propósitos de este manual estamos considerando que la totalidad de la
máquina o su carga, en cualquier posición que pueda alcanzar, esta dentro de la distancia mínima
especificada por las regulaciones locales, estatales y federales.
Las prácticas de operación segura requieren que Ud. mantenga la máxima distancia posible de
los cables y nunca viole los espacios mínimos.
Antes de trabajar en la vecindad de líneas de energía, tome siempre las siguientes precauciones:
• Siempre contacte a los propietarios de las líneas de energía o el servicio de electricidad más
cercano, antes de comenzar a trabajar.
• Ud. y el representante del servicio eléctrico deben determinar en conjunto, qué precauciones
específicas deben ser tomadas para garantizar la seguridas.
• Es responsibilidad del usuario y del servicio eléctrico, velar para que se tomen todas las
precauciones necesarias.
2-6
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
• Considere a todas las líneas como líneas de energía y trátelas como si estuvieran energizadas,
aun cuando se sepa que la energía está cortada y el cable está visiblemente a tierra.
• Retarde el ciclo de operación. El tiempo de reacción puede ser demasiado lento y las distancias
pueden estar mal estimadas.
• Advierta a todo personal en tierra, que se mantenga todo el tiempo alejado de la máquina.
• Use a un señalero para que guíe la máquina en espacios estrechos. La única responsibilidad
de ésta persona es observar la aproximación de la máquina a las líneas de energía. El señalero
debe estar en comunicación directa con el operador y el operador debe prestar estrecha atención
a las señales.
Aún cuando exista experiencia previa, el nuevo operador de cualquier máquina, debe familiarizarse
con la ubicación y funciones de todos los controles de operación antes de que pueda comenzar a
operar la máquina. Ya que en este manual se muestran todos los controles posibles que podrían
emplearse en la Perforadora Eléctrica para Pozos de Tronadura MD6640, el operador debería
familiarizarse tanto con este manual como con la máquina específica que va a operar.
Para el propósito de este manual, los controles de operación han sido divididos en tres grupos,
dependiendo de su localización.
Las consolas de control del operador están montadas en cada lado del asiento del operador. El
monitor de despliegue es en el que fue montado en la consola izquierda, como se muestra. Una
consola auxiliar de control está ubicada a la derecha del operador.
Este interruptor de cuatro posiciones es usado para seleccionar uno de tres modos operativos de
perforación.
PROPULSION - Permite todas las funciones de propulsión al desactivar el winche, el mástil y todas
las funciones de izado/levante.
PERFORACION - Permite todas las funciones perforadoras al desactivar todas las funciones de
propulsión.
MASTIL/WINCHE - Habilita todas funciones de mástil y winche mientras que deshabilita todas las
funciones de propulsión.
REMOTO - Permite que todas las funciones de propulsión sean operadas desde la unidad de
control remoto y desactiva los controles de cabina del operador.
En el ajuste de IZADO, el cual es usado para perforación normal, la fuerza completa del izado es
disponible pero al alcance de velocidad para ambos izado y levante se le limita acerca de 25 FPM
(7.62 MPM).
Los ajustes de LEVANTE BAJO y LEVANTE ALTO son usados para elevar la tubería en aceleraciones
de altas velocidades.
En la posición de LEVANTE BAJO una alta velocidad del cabezal es permitido, pero la velocidad es
a permitida a alcanzar un nivel más alto (típicamente acerca de 25 FPM [7.62 MPM]).
2-10
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Como resultado de obtener una velocidad más alta, la capacidad de fuerza de levante a toda
velocidad no es tan alta como la obtenible en la posición de LEVANTE BAJO.
El interruptor del freno de levante es un interruptor de dos posiciones usado para colocar o soltar el
freno de levante. Este interruptor debe estar en la posición de LIBERACIÓN antes de que el mando
de levante/izado sea permitido a mover la maquinaria del mástil. Colocando el interruptor dentro de
la posición DETERMINADA durante la operación de la máquina inmediatamente desactiva operación
de mando de levante/izado.
NOTA: Aplicarle el freno de levante es una acción de resorte. Después de que el interruptor del
FRENO de LEVANTE es revuelto para la posición DETERMINADA, el resorte del freno es des-
energizado permitiendo a los resortes el freno a aplicar fuerza a los discos del freno.
Al soltar el freno de levante, el resorte del freno es energizado; Condensando las primaveras, cuál
lanza al mercado presión en los discos del freno.
Este interruptor de dos posiciones es usado para controlar la válvula de mariposa en la línea de
descarga del compresor de aire. El interruptor operativo de modo debe estar en la posición del
TALADRO (en otros modos se aborta a la posición cerrada).
CERRAR - Cierra la válvula de mariposa y causa que el compresor de aire corra descargado.
2-11
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
El botón de presión de reajuste del indicador de profundidad es usado para poner el de profundidad
a cero, como se muestra en el monitor de despliegue del operador, cuándo un hoyo es completado
y otro debe ser comenzado.
Este interruptor de dos posiciones es usado para mover la escotilla para mirar el cabezal del taladro
en el terreno. Mover el interruptor a la posición CERRAR, cerrará la escotilla. Revolver el interruptor
para la posición ABRIR, abrirá la escotilla.
1. EMPUJAR el joystick alejándole de usted para propulsar la oruga izquierda hacia adelante.
1. EMPUJAR el joystick alejándole de usted para levantar o elevar el gancho del winche.
El interruptor debería ser ajustado al rango que mas acerca el rango de velocidad de broca deseado.
El ajuste BAJO es suficiente para la mayoría de condiciones. Si más velocidad es deseada, seleccione
el rango deseado según sea necesario.
REOSTATO DE LEVANTE/IZADO
El reostato de levante/izado controla la velocidad y dirección del motor de levante-izado para alzar o
bajar el mando de la unidad rotativa.
Girando el reostato en la dirección de izado desde la posición "0" disminuirá la unidad de mando
rotativa. La velocidad máxima está disponible en posición que gira en sentido del reloj completa.
Girando el reostato en la dirección del izado desde la posición de "0" aminorará la unidad de mando
rotativa. La velocidad máxima está disponible en la posición que giro contrario al reloj.
NOTA: El reostato utiliza una escala de referencia y puntero. Cuando el reostato girado, el
puntero indica, en la escala de referencia, el porcentaje relativo de velocidad completa
esta siendo ajustada.
2-13
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
Los paneles con controles como se muestra en las siguientes páginas son típicos de lo que
podrían ser incluidos en una consola.
NOTA: Un candado neutral es provisto para impedir movimiento accidental del joystick. El
candado neutral debe ser soltado para que este joystick de control pueda funcionar. El
joystick automáticamente regresa a neutral y el candado es enganchado en cualquier
momento que el joystick es soltado. Para permitir movimiento del joystick, elevar el
cerrojo localizado debajo de la manija del joystick. La velocidad de operación aumenta
cuando el joystick desplazado alejándole de la posición neutral (centro).
NOTA: El freno de propulsión debe ser soltado, las gatas completamente retractadas, las
escaleras de abordaje elevadas.
2. JALAR la palanca de mando hacia usted para retractar el portabarras hacia la posición
guardada.
MÁSTIL - Usado controlar el izado del mástil y aminorando las funciones cuando el interruptor
de MODO OPERATIVO está en la posición del MÁSTIL/PORTABARAS.
NOTA: La velocidad de operación aumenta como la manija del potenciómetro es rotada desde
ENCENDIDO hacia MÁXIMUM en cualquier dirección. La máxima velocidad obtenible es
determinada por la posición del interruptor del MANDO DE VELOCIDAD ROTATIVA.
Girar la manija hacia la derecha desde APAGADO hacia MÁXIMUM para rotar la cuerda de la
herramienta hacia la derecha.
Girar la manija hacia la izquierda desde APAGADO hacia MÁXIMUM para rotar la cuerda de la
herramienta hacia la Izquierda.
Éste es un interruptor de tres posiciones de retroceso por muelle el cual es usado para iniciar
movimiento del sello de polvo de la cubierta de la perforadora. Girando el interruptor para la posición
TRASERA causará que el mecanismo del sello de polvo se mueva hacia la parte de atrás de la
máquina. Girando el interruptor para la posición DELANTERA causará que el mecanismo del sello
de polvo se mueva hacia el frente de la máquina. Este interruptor es funcional cada vez que las
bombas hidráulicas corren, y es sólo usado en máquinas con el paquete de perforación de hoyos
de ángulo.
Este interruptor de dos posiciones es usado para ajustar la velocidad de propulsión. En la posición
BAJA, lo propulsa está en un alcance de baja velocidad (acerca de 35 % máximum). Esta posición
es usada al hacer maniobras en lugares estrechos y en perforaciones con patrones. La posición
NORMAL es usada al moverse de un sitio para otro.
Este interruptor de tres posiciones, retroceso por muelle a centro - APAGADO se usa para controlar
las funciones de la llave herramienta.
Permitir el interruptor se recoja a la posición del centro APAGADO detiene la moción de la llave
herramienta desde cualquier posición en su alcance normal de moción.
Este interruptor de tres posiciones, retroceso por muelle a centro - APAGADO se usa para la llave
de ruptura. El portabarras debe estar en la posición guardada para que este interruptor funcione.
Permitir que el interruptor de resorte regrese a la posición del centro APAGADO detiene la moción
de la llave de ruptura desde cualquier posición en su moción o alcance normal.
NOTA: La llave mecánica de ruptura debe estar en la posición completamente retractada antes
de elevar el tubo de maniobras del brazo.
El interruptor selector del portabarras es un interruptor de cuatro posiciones usado para decidir cuál
portabarras será operada. Para máquinas sin portabarras o con sólo una portabarras, este interruptor
no es usado.
Los tres interruptores tensores son usados para manualmente alzar o bajar las gatas de nivelación.
LUCES EXTERIORES
El interruptor de botón grande tipo cabeza de hongo se usa para cortar completamente el poder
para la máquina completa. Presionando el botón de FALLA DE CABLE DE ARRASTRE desactivará
el poder para la perforadora desde su fuente.
El interruptor descongelador del piso es un interruptor de dos posiciones usado para ENCENDER o
APAGAR el calefactor.
El interruptor de control de HVAC selecciona el modo que esta siendo usado y tiene las siguientes
posiciones: OFF (apagado) , FAN (ventilador), HEAT (calefactor), y COOL (enfriamiento) Un reostato
de temperatura es usado para ajustar temperatura de aire de la cabina.
Los controles del interruptor de velocidad del ventilador controlan la circulación de aire. Las tres
posiciones son: APAGADO, BAJO y ALTO.
El despliegue del operador provee al operador con interfaz a la máquina y sus áreas funcionales.
De este despliegue informativo, el operador puede hacer a los aportes que efectúan operación de
la máquina, puede monitorear a los sistemas y hacer ajustes del sistema. A través de esta terminal
de despliegue el operador recibirá datos pertinentes de falla para identificar problemas potenciales
e impedir daño de la máquina.
Refiérase a un manual separado para más métodos operacionales para el Despliegue del Operador.
El área de despliegue de la pantalla del monitor es el área grande en el centro de la pantalla. Este
área es de "toque sensitivo." Toda información será exhibida en esta área en un formato de texto o
en la forma de iconos visuales. Los botones e iconos que aparecen en la pantalla responderán a el
toque de la pantalla en el área apropiado del icono.
Los indicadores en la porción más bajo del área de la pantalla son indicadores y sensores, cuál
indica funcionabilidad del despliegue del operador y su interfaz con el controlador PLC de la máquina.
No tienen efecto en el uso operacional de la máquina.
Todo los controles de la máquina pueden ser encontrados en la Pantalla de toque sensitivo del
Panel de Despliegue del Operador o las consolas izquierda y derecha de Control del asiento del
operador.
PANTALLAS DE DESPLIEGUE
La información prevista en el área central de la pantalla titular es especifica para la máquina y lista
el número de serie de la máquina y un aviso de derecho de autor referente al control y software de
despliegue.
PANTALLA TITULAR
Los Iconos Principales del Menú aparecen por el fondo de todas las pantallas permitiendo navegación
rápida.
2-23
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
PANTALLA NIVELADORA
PANTALLA DE ESTADO
ALARMAS ACTIVAS
La pantalla de Alarma Activa proveerá una lista de todas las fallas y alarmas activas que han sido
iniciadas en la máquina y no han sido RESETEADAS. Una vez que una alarma o una falla ha sido
sentida, estos mensajes permanecerán visibles y NO SERÁN removidos desde esta pantalla hasta
que sea RESETEADA.
Cualquier alarmas nuevas saltarán a la vista automáticamente siempre que un sensor de la máquina
detecta una falla recién que ocurra o un mensaje de advertencia.
2-25
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
HISTORIAL DE ALARMA
La pantalla de Historia de Alarma retiene un registro cronológico de todas las alarmas. Esta pantalla
provee información pertinente; codigos de falla, fecha, hora y una descripción breve para cada
informe.
AYUDA DE NAVEGACION
2-26
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
CALIBRACIONES y LIMITES
La pantalla de Calibración y Límites es usada para colocar la mayoría de límites de la máquina
requeridos para controlar los movimientos de la máquina.
ADVERTENCIA: Cuando esta pantalla es activa, los límites de la maquinaria
del mástil están deshabilitados. Un cuidado extremo debe ser
tomado para impedir daño mecánico a la perforadora.
2-27
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
HORAS DE OPERACION
La pantalla de Horas Operativas / Contador de Falla provee al operador con información sobre el
número de fallas que han ocurrido desde el último RESETEO. También provee el total de horas de
función.
TESTEOS en TERRENO
Esta pantalla es usada para testeo a terreno de los subsistemas eléctricos, hidráulicos, y mecánicos.
Los testeos en esta pantalla permiten ciertos circuitos protectores que sean circunvalados con
propósitos de testeo.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
La central de encendido de iluminación está ubicada al lado izquierdo de la pared frontal de la sala
de máquinas.
La central de encendido de iluminación contiene los interruptores para controlar las luces internas y
externas además de varias funciones auxiliares.
Cada interruptor tiene su rótulo para identificar la función particular en cualquier máquina en particular.
Los controles son interruptores de circuito operados con palancas de tres posiciones. Moviendo la
palanca en la dirección (ON) se cerrará el circuito mientras que moviéndolo en la dirección contraria
(OFF) abrirá el circuito. La posición central es la posición de disparo. El interruptor se puede
reinstalar moviendo la palanca hacia la posición OFF y luego volverla hacia la posición ON.
2-29
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
El gabinete controlador programable típico contiene controles como los mostrados en la figura.
Los controles típicos en los gabinetes de accionamiento de levante/empuje y rotación son los
mostrados en la figura inferior.
CONTROLES MISCELÁNEOS
Localizados alrededor de la máquina hay varios controles misceláneos y monitores que deberían
usarse con equipo opcional o que no corresponden a los grupos descritos previamente.
PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO
El panel de control de llenado remoto del depósito de aceite hidráulico se usa para monitorear el
depósito cuando está siendo llenado. Las instrucciones para el uso de estos controles están
impresas directamente bajo los controles.
Antes de arrancar la perforadora, inspecciónela y asegúrese que está lista para entrar en operación.
La omisión de realizar esta revisión de rutina puede resultar en pérdidas de tiempo innecesarias
Por ejemplo, una pérdida de aceite inadvertida puede implicar una caja de engranajes seca, lo cual
resultaría eventualmente en un excesivo desgaste del engranaje o su destrucción, rodamientos
agripados u otros problemas mecánicos. Gastar unos pocos minutos inspeccionando la máquina
a menudo da como resultado considerables ahorros de tiempo y aumento en la eficiencia de la
máquina. Esta inspección debe realizarse antes de cada turno.
INSPECCION EXTERIOR
1. Revise las áreas alrededor y bajo la máquina por señales de pérdidas de agua o lubricante.
Si se ven gotas aisladas de agua o aceite, la pérdida es mínima. Determine el origen de la
filtración y anótelo en el registro diario. Si se ven manchas de agua o aceite, determine su
origen y tome medidas de reparación
15
12
IZQUIDERA DERECHA
14
Delante de Delante de
la maquina la maquina
9 9
13
11 11
16 10 10 16
6 8 1 3 2 4 8 5 8 4 2 3 1 8 6
7 7 insp6640
2-33
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
2. Inspeccione las cadenas de las orugas por si hay zapatas rotas o con fisuras, retenes de
pasadores faltantes, pasadores sueltos, y la tensión apropiada de la cadena.
3. Revise si hay filtraciones en la caja de engranajes de las ruedas motrices, los motores
hidráulicos y en las mangueras. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes de las
ruedas motrices.
5. Revise si hay rasgaduras en las cortinas contra polvo. Asegúrese que no estén congeladas
al piso o cubiertas con desmonte.
8. Inspeccione que el vástago de las patas de nivelación tenga una cubierta de lubricante
apropiada. Inspeccione si las zapatas de las patas tienen fisuras, pasadores rotos o faltantes
o excesiva acumulación de suciedad.
9. Inspeccione los tirantes del mástil y sus pasadores de cierre. Reemplace los componentes
faltantes o defectuosos en forma inmediata. Verifique que todos los pernos de ajuste estén
debidamente apretados. Revise todas las mangueras y cilindros por si tienen filtraciones.
10. Inspeccione si los pasadores de la articulación del mástil están sueltos o por fijaciones o
pernos faltantes. Reemplace las partes dañadas o faltantes inmediatamente. Revise la
lubricación de los pasadores y lubríquelos si es necesario.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
11. Inspeccione los cilindros de elevación del mástil por pasadores sueltos o chavetas faltantes,
pérdidas de aceite, mangueras dañadas o daños estructurales. Repare o reemplace cualquier
componente faltante o dañado inmediatamente.
12. Inspeccione si la estructura del mástil tiene planchas, perfiles o travesaños rotos o doblados,
componentes quebrados o faltantes, las cremalleras con apropiada lubricación o excesivo
desgaste. Inspeccione escaleras, pasamanos y plataformas por quebraduras o partes
faltantes. Repárelas o reemplácelas inmediatamente.
13. Revise que la manguera flexible principal, líneas de lubricación y eléctricas que van del mástil
a la unidad de accionamiento de rotación/empuje no tenga interferencias en el mástil, excesivo
desgaste o filtraciones.
14. Revise la seguridad de los cables fijos del mástil. Asegúrese que los cables y soportes están
en buen estado y sin fisuras, herrajes sueltos o faltantes, o cualquier daño que pueda afectar
su efectividad.
15. Cada 160 horas, inspeccione las poleas superiores del winche auxiliar. Todos los pasadores,
chavetas y herrajes deben ser asegurados.
16. Revise que el ducto del ventilador de aire filtrado de la sala de máquinas esté libre de
obstrucciones.
INSPECCIONES A BORDO
1. Inspeccione si las líneas de lubricación del compresor tienen filtraciones. Corrija cualquier
filtración inmediatamente.
2. Revise la condición del filtro de admisión del compresor. Reemplace el cartucho de filtro si
es visible la señal roja del indicador de servicio. Vacíe el depósito de polvo y limpie el elemento
de prefiltro. Inspeccione el alojamiento y ductos por si hay daños o filtraciones. Repare o
reemplace los componentes dañados.
3. Revise el nivel de aceite del tanque de aceite hidráulico. Rellene el depósito al nivel apropiado
tal cual se describe en la placa de instrucciones en el tanque.
4. Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico. Corrija todas las filtraciones inmediatamente
y limpie todos los derrames de aceite.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
5. Si la máquina esta equipada con un lubricador de brocas en la línea de aire principal, revise
que el lubricador esté lleno.6. Inspeccione que las estaciones de bombeo de la central de
lubricación automática operen correctamente. Revise el suministro de lubricante y cambie o
rellene los tambores si es necesario.
12. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de la bomba, Rellene con el aceite
recomendado a su correcto nivel.
13. Revise que todos los controles operen libremente. Retorne todos los controles a la posición
de OFF o INSTALADO.
14. Inspeccione que en la cabina del operador esté todo limpio y ordenado. Elimine toda suciedad
o desechos de la cabina. Limpie las ventanas para permitir máxima visibilidad para una
apropiada operación.
15. Inspeccione si las llaves de herramientas operan libremente, si tiene partes quebradas o
faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o acumulación de polvo.
Repare o reemplace las partes dañadas y limpie la plataforma de perforación.
16. Inspeccione si la llave de desconexión automática opera libremente, si tiene partes quebradas
o faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o exceso de suciedad
acumulada. Repare o reemplace las partes que sean necesarias. Asegúrese que la llave
está replegada.
17. Inspeccione si el portabarras tiene fisuras o partes faltantes, opera apropiadamente, tiene
acumulación de polvo o pérdidas de lubricante. Asegúrese que la compuerta superior esté
cerrada y que la unidad está en posición almacenada.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
18. Inspeccione si el buje guía tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione
también que los ganchos de retención estén asegurados e intactos. No opere la máquina sin
que ambos ganchos de retención estén intactos y firmemente soldados a la plataforma.
19. Revise si la columna de perforación tiene excesivo desgaste, acumulación de polvo, barras
dobladas y las uniones apretadas. Los conos de la broca y sus rodamientos deberían estar
en buenas condiciones. Gire manualmente los conos para asegurarse que rotan libremente.
20. Inspeccione si la caja de engranajes de rotación tiene pérdidas de aceite, líneas dañadas,
acumulación de polvo y otros daños o partes faltantes. Revise el nivel de aceite de la caja de
engranajes. Rellene al nivel apropiado con el aceite recomendado. Revise si las entradas de
ventilación del motor de rotación, tienen hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.
25. Revise si el deflector de polvo o partículas tiene piezas sueltas o faltantes, desgaste excesivo
o acumulación de polvo. El deflector debería estar sellando firmemente alrededor de la barra
de perforación.
26. Si la máquina está equipada con sistema de supresión de incendios, realice una inspección
o revisión tal cual lo describa el manual del fabricante.
27. Si la máquina está equipada con un sistema colector de polvo, inspeccione el color del filtro
deshidratante. Cambiar desecante si es necesario.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Estos sistemas, aunque sean automáticos, no son a prueba de fallas. Tuberías quebradas,
lubricante sucio, y una gran cantidad de otros problemas pueden causar que pierdan lubricación
los componentes de desgaste. Por esta razón, es importante que todos los puntos de lubricación
sean inspeccionados en cada turno, para ver que estén recibiendo lubricante. Al mismo tiempo,
existen varios puntos de lubricación que reciben infrecuentemente lubricación, o que en forma
automática esta no sea posible. Estos puntos deberán ser lubricados manualmente.
ARRANQUE
El arranque de la perforadora no es una operación difícil, pero sí muy importante. Una arranque
impropio podría causar varias dificultades en la operación y seguridad, así como daños a la máquina.
Siguiendo paso a paso el procedimiento de arranque que se muestra a continuación, ayudará a
reducir las posibilidades de lesiones accidentales o daños a la máquina.
ARRANQUE DE LA MÁQUINA
NOTA: LA MÁQUINA DEBE SER PUESTA EN MARCHA SOLO DESPUÉS QUE SE HAYA
COMPLETADO LA INSPECCIÓN ANTES DEL ARRANQUE Y LA LUBRICACIÓN, TAL
CUAL SE DETALLA AL INICIO EN ESTA SECCIÓN.
1. Vaya a la cabina del operador y verifique que todos los controles de la consola del operador
están en la posición OFF o neutral. Asegúrese que el botón pulsador de PARADA DE
EMERGENCIA, esté en la posición levantada.
Cuando la máquina es detenida temporalmente o por un largo período de tiempo, se debería dejar
la máquina con energía para mantener la operación de los calefactores. Si se corta la energía al
parar la máquina, los fluidos de la máquina deberían calentarse al menos a 32ºf (0º C), antes de
intentar arrancar la máquina.
REVISIÓN DE MAQUINARIA
La siguiente es una lista de puntos y equipos que deberían ser revisados inmediatamente después
del arranque de la perforadora, para una debida operación Si no se encuentran dificultades
operacionales durante este procedimiento, probablemente ellos no serán advertidos sino hasta el
punto cuando algún sistema o componente deje de funcionar, causando serios daños a la máquina.
2. Verifique que el ventilador del radiador del compresor de aire esté operando correctamente.
Revise si el sistema de enfriamiento tiene alguna filtración.
Cuando una máquina es nueva, ingresa a servicio después de un largo período de almacenaje o
reingresa a servicio después de reparaciones mayores, se deben tomar ciertas precauciones
durante el arranque inicial y por un tiempo después del período de arranque. Estas precauciones
son indispensables para asegurar que se cumpla la vida de servicio total de los componentes.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
El reinicio de la caja de engranajes de rotación está limitada a trabajar con carga reducida durante
las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.
Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas
donde se han instalado nuevos engranajes.
El reinicio de la caja de engranajes de levante/empuje está limitada a trabajar con carga reducida
durante las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.
Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas
donde se han instalado nuevos engranajes.
El rodaje de los motores de rotación y levante/empuje se limita a trabajar con carga reducida e
inspección durante las primeras 8 horas de operación. Este período de rodaje tiene por objeto
detectar cualquier problema en los motores antes que se transformen en daños severos, al motor
o la máquina. La inspección debería incluir un monitoreo a la temperatura del motor y a escuchar
si hay ruidos inusuales que pudieran indicar algún problema. La inspección también debería incluir
la verificación de que todos los orificios de ventilación y aberturas de admisión estén limpios.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
OPERACIÓN
La operación de la perforadora MD6640 es, en principio, igual que la operación de cualquiera otra
perforadora de pozos para tronadura. Pero por el solo hecho que la máquina opere igual en principio,
no significa que ella opere igual en todos sus aspectos. Por esta razón es importante que el
operador se familiarice con la máquina particular que está siendo operada.
El propósito de esta sección del Manual de los Operadores, es detallar los procedimientos
involucrados en la operación de muchos de los componentes mayores y en la preparación para
perforar un pozo. El procedimiento real es detallado a continuación en esta sección.
Para los propósitos de este manual, asumiremos que la perforadora se ha dejado en la condición
apropiada de operación. Si este no fuera el caso, complete las revisiones antes del arranque y
arranque la máquina usando los procedimientos que se han reseñado.
PROPULSANDO
DEFINICIONES
“Basculación” es definido como el punto de inminente vuelco. Una máquina puede bascular
hacia atrás sin desequilibrarse primero. Bajo toda otra condición, la máquina se desequilibrará
antes de bascularse.
PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN
Se debe monitorear la pantalla nivelación/propulsión del terminal de exhibición del operador durante
la propulsión, para asegurarse que no sean excedidos los límites permitidos de estabilidad de la
máquina.
Cuando se ha verificado que la ruta de la trayectoria está en buenas condiciones, la máquina está
ahora lista para ser propulsada.
NOTA: ESTA MÁQUINA SÓLO DEBERÍA SER PROPULSADA POR LARGOS TRECHOS CON
EL MÁSTIL CON COMPLETAMENTE BAJADO, COMPLETAMENTE LEVANTADO Y
CERRADO, O CERRADO EN UNA FIJACIÓN DE ÁNGULO DE HOYO.
Para desplazamientos largos de 1,000 pies (304.8 metros) o más, o si la máquina se va a propulsar
en pendientes que se aproximan a los límites de estabilidad permitidos, se debería desarmar la
columna de perforación, bajar la unidad de accionamiento de rotación y bajar el mástil. Esto permite
lograr la condición más ESTABLE para una máquina contra basculaciones y también reduce los
esfuerzos en la estructura del mástil.
Por propulsiones de 1,000 pies (304.8 metros) o mas, la temperatura de los componentes del
bastidor debe monitoreada. Los rodillos inferiores, rueda tensora y planetarios de propulsión deberían
funcionar debajo de los 95 grados C. El motor de propulsión debería funcionar debajo de 90 grados
C. Si estos límites de temperaturas son alcanzados, detener la máquina y dejar que los componentes
de la oruga a que se enfríen. Note que la propulsión en baja velocidad disminuye la acumulación de
calor en estos componentes.
Todos los valores de estabilidad mostrados, están basados en una máquina totalmente cargada
(es decir, tanque lleno de agua, cable en el portacable, dotación completa de barras de perforación
y con todos los lubricantes y fluidos para la operación) tal como fue originalmente especificada por
el Cliente y embarcadas por Caterpillar Global Mining.
1. Verifique que el freno de levante esté instalado. Verifique que la columna de perforación esté
fijada con la llave de herramienta para prevenir que la tubería se mueva durante la operación
de propulsión. Además, verifique que la columna de perforación está elevada en una posición
que le impida tocar el suelo cuando se está moviendo la máquina. Verifique que las patas de
nivelación estén totalmente recogidas y las cortinas contra polvo estén totalmente levantadas.
Revise que la escalera de acceso esté levantada.
5. Para avanzar recto hacia delante, levante ambos joysticks para destrabarlos y soltar los
frenos de propulsión, luego muévalos ambos lentamente hacia delante. La velocidad se
incrementa en la medida que las palancas se mueven hacia delante. Para avanzar recto en
retroceso, tire ambos joysticks lentamente hacia atrás. La velocidad se incrementa en la
medida que las palancas se bajan.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
PROPULSIÓN RECTA
6. Para hacer un giro gradual a la derecha, deje el joystick de la derecha en neutro y opere el
joystick de la izquierda hacia delante.
7. Para hacer un giro gradual a la izquierda, deje el joystick de la izquierda en neutro y opere el
joystick de la derecha hacia delante.
8. Los giros graduales se deben hacer en pasos de 15 grados cada uno. Después de girar la
máquina un máximo de 15º, se debe avanzar en línea recta cerca de la mitad de la longitud del
equipo para liberar las cadenas de oruga de polvo y rocas. Girando la perforadora en
incrementos de más de 15º, someterá a las cadenas de oruga a severos esfuerzos.
9. Para hacer una vuelta bien definida de contra-rotación, empujar hacia adelante la izquierda
el joystick y jalar el joystick derecho hacia atrás. Para girar a la izquierda, empujar el joystick
derecho hacia adelante y jalar el joystick izquierdo hacia atrás.
PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE
PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE
5. Use la bomba manual montada en la caja de la pata delantera derecha. Bombee hasta que
el manómetro ubicado cerca de la bomba, indique 650 PSI (4,482 kPa).
NOTA: LA PRESIÓN NUNCA DEBE CAER BAJO 500 PSI (3,450 kPa), LOS FRENOS
PODRÍAN TRABARSE PRODUCIÉNDOSE FALLAS PREMATURAS EN LOS MISMOS.
Cuando el switch del portacable está en la posición AUTO, está diseñado para recoger el cable
eléctrico en la medida que la perforadora se mueve hacia su fuente de potencia. No está diseñado
para arrastrar el cable sobre el suelo.
La velocidad del cable es dependiente del volumen de aceite hidráulico circulando a través del
sistema. La velocidad correcta del cable es ligeramente más rápida que la velocidad de
desplazamiento de la perforadora.
2. Para enrollar el cable eléctrico en el tambor, gire el switch del portacable a la posición
ENROLLAR.
3. Para desenrollar el cable eléctrico desde el tambor, gire el switch del portacable a la posición
DESENROLLAR.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NIVELACIÓN
4. Para nivelar la máquina manualmente, use los tres interruptores de la gata y la pantalla
automática de nivelación en la terminal de despliegue del operador. El operador usa
interruptores de control en la consola de mano derecha y observa la pantalla de despliegue
del operador.
5. Baje las cuatro patas de nivelación hasta que descansen en el suelo. Luego, comenzando
por el lado mas bajo (izquierdo o derecho) de la perforadora, baje lentamente las patas hasta
que el peso de la máquina descanse sobre ellas. Durante esta operación las patas de
nivelación deben operarse en pares. Esto evita la torsión de la estructura de la perforadora.
Cuando el peso de la máquina está descansando sobre las patas de nivelación del costado
mas bajo, baje lentamente las patas de nivelación del lado mas alto hasta que el peso de la
máquina descanse sobre ellas. La máquina no necesita ser levantada mucho durante esta
operación, ya que el propósito solo es hacer descansar el peso de la máquina sobre las
patas.
6. Cuando el peso de la máquina esté descansando sobre las patas de nivelación, la máquina
puede ser nivelada. Comenzando por el lado mas bajo de la máquina, baje las dos patas de
dicho lado para nivelarla en su eje lateral según se observa en el terminal de la pantalla de
exhibición del operador. A continuación, cuando la máquina esté nivelada en su eje lateral,
opere los controles de nivelación del extremo mas bajo de la máquina para nivelarla en su eje
transversal, según se observa en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.
7. Cuando la máquina esté nivelada, asegúrese que el peso no descansa sobre las orugas. El
método preferido para hacer esto es levantar la máquina hasta que el punto más cercano de
los rodillos inferiores a las orugas sea de 2” a 7” (5.1 a 17.8 cm). Esto asegura que la
máquina descansa sobre las patas de nivelación mientras mantiene un bajo centro de gravedad.
1. Los trabajos de mantenimiento no son posibles o demasiado peligrosos para realizarlos con
el mástil arriba.
2. Traslados mayores a 1,000 pies (304 m), donde la perforadora será remolcada entre las
posiciones, propulsada a gran velocidad o ser cargada sobre un trailer.
2-52
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
LEVANTANDO EL MÁSTIL
1. Inspeccione el mástil y la maquinaria exterior para asegurarse que todos los cables, líneas
mangueras, etc., estén alejados de la máquina durante el proceso de levante, para prevenir
daños a la máquina o a los equipos. Revise que los pasadores de los cilindros del mástil, los
pasadores de la articulación, así como los pasadores de los tirantes del mástil, estén en su
lugar y asegurados. Asegúrese que en el monitor de pantalla de exhibición del operador no se
muestre referencias relacionadas con los pasadores de la estructura “A”. Verifique que la
modalidad operativa del switch selector esté en el modo PERFORAR.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
2. El motor principal del compresor de aire debe ser energizado. Mover el interruptor selector
de operación a la posición del MASTIL/WINCHE. Lentamente alce el mástil alzando y
lentamente empujando la palanca de mando del mástil, localizada en la consola de control
derecha, hacia adelante. Cuando el mástil alcanza un ángulo de 70 grados comenzará a
pasar sobre el centro y comenzara a entrar en la posición vertical por sí mismo. Cautela
debería ser usada una vez que el mástil ha pasado sobre centro pues la velocidad del mástil
aumentará agudamente.
3. Una vez que el mástil esté vertical, mover el interruptor de candado del mástil localizado en la
pantalla del mástil en el despliegue del operador a la posición del CANDADO para bloquear el
mástil en la posición vertical. La loz de los pernos del mástil cerrados en la pantalla de
despliegue del operador se iluminarán cuando el mástil está enllavado en posición correcta.
Revuelva el interruptor del cerrojo de la abrazadera del mástil para la posición CERRADA
para asegurar el mástil y la abrazadera en la posición vertical.
4. Si el mástil debe ser establecido para perforación angular mover el interruptor de bloqueo A-
Frame a la posición de DESBLOQUEO para soltar el perno del cerrojo de la pierna de la
parte delantera de A-Frame y los pernos de la abrazadera de bloqueo. La lectura (Pernos de
A-Frame Desenllavados y el Alfiler de la Abrazadera del Mástil Se Desenllavado) aparecerá
en la pantalla de estatus del mástil en pantalla de despliegue del operador.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
5. Comprobar que el interruptor selector de modo de operación está todavía en la posición del
mástil /winche, entonces alce y jale la palanca de mando del mástil lentamente hacia atrás.
Lentamente baje el mástil para el ángulo deseado de perforación, entonces girar el interruptor
de candado de la abrazadera del mástil para la posición CERRADA para asegurar el mástil y
la abrazadera en la posición deseada.
BAJANDO EL MÁSTIL
1. Anivelar la máquina.
3. Revise la condición de los pasadores de la articulación del mástil, las orejas y los pasadores
de los cilindros.
4. Si la máquina está instalada para perforación inclinada y el mástil está en un ángulo, proceda
según el punto 4. Si la máquina está instalada para perforar vertical, proceda según el punto 5.
5. Girar el interruptor del cerrojo de la abrazadera del mástil para la posición de DESBLOQUEO
para soltar los alfileres del cerrojo del mástil, entonces alzar el mástil a la posición vertical.
Girar el interruptor del cerrojo de A-Frame a la posición del BLOQUEO para bloquear la pierna
frontal del A-Frame. La lectura (Pernos Bloqueados del A-Frame) en el despliegue del operador
aparecerá cuándo los pernos del A-Frame están en la posición FIJADA. Ahora proceder al
paso 5 para bajar el mástil.
7. Lentamente baje el mástil alzando al levantar y después jalar el joystick hacia atrás. Al alejarse
el mástil de la posición vertical, su velocidad aumentará. Suavemente reduzca la velocidad de
rebajamiento moviendo el joystick hacia neutral.
8. Cuando el mástil esté descansando en sus descansos, inspeccione el mástil y el soporte del
mástil, para verificar que ninguna manguera, líneas o cable, esté enredado o dañado. Repare
en forma inmediata cualquier daño encontrado.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Para una revisión de cada posición del switch, refiérase al SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD
LEVANTE/EMPUJE.
4. Girar el interruptor de frenos de levante a la posición de SOLTADO. El indicador del freno del
cabezal habilitado aparecerá en pantalla de despliegue del operador.
6. Gire el reóstato de fuerza de empuje en la dirección empuje, para bajar la unidad rotación/
empuje. Cuánto más hacia la izquierda se gire el reóstato, más rápido bajará la unidad.
7. Cuando las operaciones del izado/levante son completas, coloque el reostato de velocidad
de levante/izado a la posición APAGADA y entonces gire el interruptor del freno levante para
la posición DETERMINADA.
La máquina puede ser equipada con uno y hasta cuatro portabarras y, dependiendo del número de
portabarras instalados, la configuración y la operación de los portabarras será diferente.
En máquinas con dos portabarras, los soportes estarán en brazos oscilantes y se ubicarán en las
posiciones # 1 y # 4.
En máquinas con tres portabarras, dos de ellos quedarán localizados en un carrusel que oscila
hacia fuera y luego se rota. Este carrusel aloja los portabarras en las posiciones # 1 y # 2 como se
muestran. El tercer portabarras es un soporte oscilante que quedará en la posición # 4.
En máquinas con cuatro portabarras, hay dos carruseles giratorios con dos portabarras cada uno.
Los carruseles rotan para poder disponer el uso de cada portabarras. El carrusel izquierdo aloja
los portabarras # 1 y # 2 y el carrusel derecho los portabarras # 3 y # 4.
2. Verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en la posición PERFORAR y
que el switch selector de velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/
UNIÓN DE BARRAS.
Para operar el tercer portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 y opere el portabarras
como se describe bajo los procedimientos generales.
Uno de los portabarras quedará sobre el orificio. La posición # 2 del switch selector permitirá que
cuando el joystick sea tirado hacia atrás o empujado adelante, el carrusel rote para poder usar el
otro portabarras sobre el orificio. Retornando el switch selector a la posición # 1 y moviendo el
joystick hacia delante, retornará el carrusel a la posición de almacenaje.
c. Debido a la secuencia de operación, las barras deben sacarse primero del portabarras
#1 y luego las del portabarras #2. Cuando se retornen las barras a los portabarras,
primero retorne la barra al portabarras #2 y luego al portabarras #1.
b. Debido a la secuencia de operación, las barras deben ser sacadas primero del
portabarras #4, luego del portabarras #3. Cuando se retornan las barras a los
portabarras, primero se retorna la barra al portabarras #3 y luego al portabarras #4.
2-62
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
MANEJO DE HERRAMIENTAS
Esta sección en el Manual del Operador de la MD6640, describe los procedimientos necesarios
para cargar, descargar, manejar, armar y desarmar las herramientas de perforación.
Los procedimientos detallados en esta sección entienden ser tan universalmente aplicables como
sea posible. Es imposible, sin embargo, preparar un procedimiento que tome en cuenta cada uno
de los posibles opcionales en las máquinas o las herramientas de los vendedores de productos.
Por esta razón es importante que el operador no solo se familiarice con estos procedimientos,
sino también con ésta máquina y las herramientas particulares que se estén manejando.
Cargar barras en la perforadora se hace necesario cuando la máquina es nueva y aún no las tiene
instaladas o cuando las barras han sido sacadas para recambio o para mantenimiento del mástil.
El procedimiento en este manual, diferente a otros procedimientos comúnmente usados, requiere
que el mástil esté en posición horizontal o hacia abajo para cargar las barras de perforación. Esto
es necesario por razones de seguridad.
Este procedimiento, que no es él más conveniente en máquinas donde el cambio de barras debe
hacerse con el mástil en posición de perforación, es el más eficiente cuando el mástil está en
posición de almacenaje. Una apropiada planificación de mantención y requerimientos de producción
versus la vida de las barras, permitirá que usando este procedimiento se reducirán las pérdidas de
tiempo de la máquina.
2. Obtenga una grúa con capacidad y alcance suficientes para colocar las barras de perforación
en los portabarras con el mástil en la posición de almacenaje. La ubicación normal y apropiada
de la grúa es en el lado izquierdo de la perforadora, ya que esto permitirá el alcance más
cercano y el mayor ángulo de pluma.
3. Posicione la barra a ser instalada de forma tal que sea accesible para la grúa. La posición
normal de la barra de perforación es al lado izquierdo de la máquina, yaciendo en ángulo
recto a la máquina. Esto permite que la grúa levante la barra y gire sin excesivos levantes ni
descensos de la pluma. La barra puede estar almacenada sobre bloques en el suelo, o
sobre un camión o trailer.
4. La compuerta superior permanece abierta cuando el portabarras está vacío,. Esta función
está controlada por un switch de límite, ubicado en el bolsillo inferior del portabarras.
5. Usando estrobos apropiados, fije la grúa a la barra de perforación. La barra debería estar
estrobada de tal manera que permanezca horizontal mientras se levanta. Amarre cuerdas
guías a la barra. Quite los protectores de los hilos, limpie y lubrique los hilos y las pestañas
de cada extremo de la barra. Instale una campana de levante en el extremo macho (superior)
de la barra de perforación. Levante la barra hacia su posición sobre el mástil.
6. Usando la cuerda guía, guíe la barra hacia el portabarras deseado. Ponga cuñas de bloque
entre las barras para permitir retirar los estrobos de la barra.
8. Deslice la barra hacia la parte baja del portabarras hasta hacerla descansar en el fondo del
bolsillo. Deje la barra en el portabarras y retire los estrobos y la campana de levante.
9. Cuando la barra descanse en el fondo del bolsillo, ésta gatillará el switch límite y cerrará la
compuerta superior.
Para instalar una sección simple de barra de perforación, proceda como sigue:
3. Verifique que el motor del compresor principal/ bombas hidráulicas esté operando, el switch
selector de la velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/UNIÓN DE
BARRAS, la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR, y que en el
terminal de exhibición del operador se indique que el cabezal está alejado del portabarras.
Ponga el switch selector del portabarras en la posición # 1. El joystick del portabarras controlará
ahora solo el portabarras #1.
4. Levantar y mover el joystick hacia adelante (sobre la POSICION del HOYO) para mover el
portabarras sobre el hoyo. Una vez que el portabarras este sobre el hoyo, regresar el joystick
a su posición NEUTRAL.
No se han tomado medidas para mantener la barra fija en el portabarras mientras la unión se está
apretando. Si la unión no se aprieta usando el procedimiento descrito, puede ser necesario aplicar
una ligera fuerza de levante a la unidad de rotación/empuje para subirla levemente y quitar la
presión desde los hilos de la barra.
Si la unión de las barras no se completa aliviando el peso de la unidad de accionamiento sobre los
hilos, será necesario inspeccionar y/o reparar los hilos del acoplamiento de rotación y de la barra
de perforación. Inspeccione si los hilos tienen superficies ásperas o rebabas y aplíqueles una
abundante capa de compuesto para hilos. Los hilos deberían tener una superficie suave, sin rebabas
o suciedad que pongan obstáculo al acoplamiento, Las pestañas también deberían estar limpias y
suaves y deberían tener compuesto aplicado.
8. Cuando se haga la unión de la barra con el acoplamiento, la barra queda lista para ser
levantada fuera del bolsillo del portabarras. Levante la barra aproximadamente un pié sobre
el borde del bolsillo para permitir que el portabarras oscile hacia fuera. Instale el freno de
levante.
2-68
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
9. Cuando la barra ha sido levantada fuera del portabarras, gire el portabarras a la posición
ALMACENAR al levantar y empujar el joystick hacia delante a la posición ALMACENAR.
10. Una vez que el portabarras ha sido almacenado, la barra se debería limpiar usando el aire de
barrido. Retire a todo el personal del área y aplique aire de barrido por un instante. Después
de limpiar la barra, limpie y lubrique los hilos y las pestañas del extremo inferior de la barra de
perforación y del extremo superior del estabilizador.
11. Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta que la barra de perforación
queda aproximadamente a 30 cm. sobre el extremo superior del estabilizador. Reinstale el
freno de levante.
12. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la barra de perforación comience a
girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición
del operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente la unidad de rotación hasta
que el acoplamiento contacte el estabilizador. Permita que la unidad de rotación continúe
bajando por gravedad, mientras la barra de perforación se enrosca al estabilizador.
13. Cuando el estabilizador comience a girar con la barra de perforación, revise la unión entre el
estabilizador y la barra. Las pestañas de la barra de perforación y del estabilizador deben
estar unidas. Si hay un espacio entre las pestañas, será necesario apretar la unión un poco
más antes de soltar el estabilizador. Si las pestañas de la barra y el estabilizador están en
contacto, la unión ha sido acabada.
2. Ponga la broca dentro del canasto de la broca. Cubra los hilos y las pestañas de la broca y
del estabilizador con compuesto de hilos de barra de perforación.
3. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la columna de herramientas comience
a girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de
exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje lentamente la unidad de rotación/
empuje y la columna de herramientas sobre la broca Baje la unidad de accionamiento en
pequeños incrementos hasta que los hilos encastren y el estabilizador comience a enroscarse
solo en la broca. Tan pronto como los hilos comiencen a unirse, instale el freno de levante y
deje que el estabilizador se atornille solo en la broca.
6. Baje la cadena de herramienta completada para que el buje guía sea asentado en el hoyo de
la cubierta de la perforadora. Ajustar el freno de levante y presionar el botón de control de
HABILITACION. La cadena de herramienta esta ahora completa para perforación de paso
simple o para la primera de múltiples pasadas de perforación.
La operación de la llave de desenroscar se aplica cada vez que una unión de barras, excepto en la
unión con el acoplamiento giratorio, deba ser abierta. Esto incluye sacar la broca, el estabilizador
o separar dos secciones de barras de perforación.
2-70
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Para abrir una unión con la llave de desenroscar, proceda como sigue:
1. Si una acoplador de tubo entre secciones de tubería o entre el estabilizador y la tubería debe
ser quebrada, alinear las ranuras en la tubería inferior para ser quebrado con las mandíbulas
de la llave de herramienta. Cerrar la llave de herramienta al girar el interruptor de control de la
llave de herramienta a la posición de ENGANCE.Asegurar que la herramienta inferior este
firmemente asegurada por la llave de herramienta y que las ranuras o planas de la herramienta
estén alineadas con la llave de herramienta.
3. Cuando la unión ha sido abierta, repita el ciclo 2 o 3 veces para soltar suficientemente la
unión y para que se le permita a la unidad de rotación terminar el desarmado.
6. Si la herramienta inferior es la broca, asegure la broca con el canasto de la broca, tal cual se
describe en el párrafo SACAR LA BROCA. Opere la llave de desenroscar como se describe
mas arriba, excepto por el hecho que la herramienta inferior (broca) está asegurada por el
canasto de broca, no por la llave de herramientas.
2-71
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
4. Después de remover la broca, se puede instalar una nueva broca o retirar el canasto de
broca para permitir sacar las barras de perforación.
Para sacar las barras de perforación de la unidad de rotación, proceda como sigue:
1. Bajar la cuerda de la herramienta hasta las ranuras o planas en el lado superior del estabilizador
estén alineados con la llave de herramienta. Asegurar con abrazaderas el estabilizador en la
llave de herramienta. Usar la llave de ruptura para quebrar los acoplamientos entre el
estabilizador y el tubo de perforación.Después de romper la juntura, use la unidad rotativa
para desensamblar completamente el acoplamiento. Alce la unidad rotativa / izado y la tubería
del perforación de 2 a 3 ft (0.6 a 0.9 m).
3. Limpie y lubrique los hilos y pestañas de la parte inferior de la barra. Esto es para prevenir la
corrosión cuando esté alojada en el portabarras. Después de realizar esta función, regrese
los controles a condiciones de operación.
7. Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación de
forma de permitir que la unidad de rotación tome velocidad antes de detener la barra de
perforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hasta que
las ranuras de la barra queden casi alineadas con las uñas en el manguito. Esto permite que
la barra gire casi media vuelta antes de ser frenado por las uñas.
Si la juntura no se quiebra en un segundo intento, la cuerda del taladro necesitará ser reensamblado,
un hueco taladrado hacia abajo y entonces usar la llave de ruptura para romper la juntura.
8. Cuando se abra la unión, suba levemente la unidad de rotación/empuje a medida que la unión
se va desenroscando.
9. Cuando la unión se desenrosque completamente, la barra caerá en el fondo del bolsillo del
portabarras. La puerta superior se cerrará automáticamente alrededor de la barra de
perforación. Cuando la unión es completamente desenroscada, levante la unidad de rotación/
empuje hasta una posición que no interfiera con el movimiento del portabarras. Instale el
freno de levante.
1. Con el estabilizador aún amordazado en las llaves de herramientas, instale una campana de
levante en la parte superior del estabilizador. Fije la línea del winche auxiliar a la campana de
levante y levante el estabilizador y el buje guía desde el orificio de la plataforma de perforación.
Bloquee este ensamblaje en posición vertical.
2. Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador. Saque el buje guía del estabilizador y
reinstale la línea del winche auxiliar al estabilizador.
3. Usando la línea del winche auxiliar, retire el estabilizador desde la perforadora. Reinstale el
buje guía en el orificio de la plataforma de perforación.
2-73
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
Para instalar una sección adicional de barra de perforación, proceda de la siguiente manera:
1. Se debería perforar la primera parte del pozo tan profundo como sea posible con la primera
sección de barra. El pozo debería ser perforado suficientemente profundo para colocar la
unión entre la unidad de rotación y la parte superior de la primera sección de barra de
perforación a nivel con las llaves de herramienta. Después de completar esta sección del
pozo, apague el caudal de aire principal.
2. Alce la cuerda de la herramienta hasta que las ranuras o planas en la parte superior de la
primera sección de tubería estén alineadas con la llave herramienta. Sujete la llave herramienta
firmemente alrededor de la tubería de perforacion.
5. Cuando se abra la unión, aplique suficiente potencia de levante para elevar la unidad de
rotación/empuje a medida que la unión se va desenroscando. No demasiada potencia como
para levantar la llave de herramientas y provocar que ésta pierda su agarre sobre la barra.
Cuando la unión está totalmente desacoplada, levante la unidad de rotación/empuje hasta
una posición que haga accesibles el acoplamiento desde la plataforma de perforación. Instale
el freno de levante, empuje el botón OFF de control de perforar/propulsión para prevenir
operaciones. Limpie y lubrique los hilos y pestaña del acoplamiento giratorio. Use un
compuesto aprobado para hilos de perforación en los hilos y pestaña. Después de limpiar y
lubricar el acoplamiento, levante la unidad de rotación a una posición sobre los portabarras
de forma tal que no sea chocado por las barras o el portabarras cuando este oscile para
posicionarse sobre el buje central.
8. Después de limpiar y lubricar los hilos, mueva el reóstato de rotación hasta que la columna
gire a aproximadamente 5 R.P.M., como se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición
del operador. Baje lentamente la unidad de rotación/empuje por gravedad hasta que los hilos
lleguen a contactarse. Cuando los hilos comiencen a enroscar las dos barras, intente aminorar
la presión sobre los hilos, permitiendo que la unión se cierre de forma suave, mientras sujeta
la barra superior en posición con el freno de levante, permita luego que la barra superior
descienda ligeramente pero sin que la llave de herramientas pierda el agarre que tiene sobre
la barra inferior. Cuando la unión está apretada, detenga el movimiento de rotación.
Para instalar la tercera sección de barra, siga las instrucciones usadas para instalar la segunda
sección, excepto por el hecho que la tercera sección quedará instalada entre el acoplamiento
giratorio y la segunda sección de barra.
2-75
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
PERFORACIÓN INCLINADA
POSICIONADOR DE BARRAS
Para hacer una unión con el posicionador de barras, proceda como en el ensamble de unión
normal. Cuando el portabarras ha sido movido a su posición, retraiga el posicionador a su lugar y
cierre las mandíbulas alrededor de la barra. Proceda normalmente para hacer la unión. Una vez
realizada la unión, abra las mandíbulas del posicionador y luego extiéndalo a la posición de
almacenaje.
Para abrir una unión, se utiliza tanto el posicionador de barras como la llave de desenroscar. El
posicionador de barras se usa para sujetar la barra en posición para ser cargada dentro del
portabarras. La llave de desenroscar se usa para abrir la unión.
Para abrir una unión, proceda igual que para desacoplar una unión. Antes de separar completamente
la unión, amordace la barra con el posicionador de barras. Después de desacoplar la unión, levante
la barra de perforación y baje el portabarras, suelte las mandíbulas y extienda el posicionador.
Proceda normalmente con el procedimiento para desacoplar una unión.
NOTA: EN LOS CASOS DONDE LA MÁQUINA ES EQUIPADA CON UNA PINZA DE CUBIERTA
EN LUGAR DE LA LLAVE DE RUPTURA, LA GRUA DE PLUMA DE PINZA DE CUBIERA
ES DISEÑADA A FIN DE PUEDA SER EXTENDIDA DESDE 4 A 7 PIES. PARA LA
PERFORACIÓN VERTICAL, LA GRÚA DEBERÍA ESTAR EXTENDIDA A LA POSICIÓN
DE 5 PIES. PARA UN ÁNGULO LA PERFORACIÓN DE 25 GRADOS LA GRULLA
DEBERÍA ESTAR EXTENDIDA PARA LA POSICIÓN DE 6.5 PIES.
GRÚA GIRATORIA
2-79
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
La mayoría de las perforadoras MD6640 están equipadas con alguna clase de sistema de supresión
de polvo. Este sistema puede ser un filtro tipo seco o un sistema de inyección de agua. El control
de polvo se necesita para impedir que el polvo generado por la perforación se escape al medio
ambiente. Como equipo standard, todas las máquinas están equipadas con cortinas contra polvo
y sello de polvo para barras, para contener el polvo alrededor del hoyo de perforación. El sello de
polvo para barras se debe ajustar a la inclinación de la barra cuando se perfore inclinado.
Hay dos maneras de suprimir la generación de polvo o prevenir el escape de polvo a la atmósfera.
Los dos métodos no se pueden usar al mismo tiempo, ya que no son compatibles entre sí. Un
método para suprimir la generación de polvo, es inyectar agua al caudal de aire principal cuando
pasa hacia la broca.
El agua sirve para aglomerar las partículas de polvo en partículas más grandes, que puedan ser
tratadas como detritus. El otro método para suprimir el polvo, es contenerlo en el recinto de las
cortinas contra polvo, luego quitarle las partículas más pequeñas y filtrarlas del aire antes que éste
retorne a la atmósfera. El filtrado se hace por una unidad de filtro, la que fuerza el aire saturado de
polvo a través de filtros donde el polvo es removido. En el sistema de filtros, el polvo debe permanecer
seco ya que el material húmedo obstruirá los filtros.
PERFORACIÓN
PERFORACIÓN VERTICAL
Para los propósitos de ésta sección del Manual del Operador, se asume que el pozo será perforado
en una formación de roca consolidada. Ésta es quizás la formación más simple para perforar.
Circunstancias especiales se tomarán en consideración en la sección PERFORANDO EN
FORMACIONES DIFÍCILES de éste Manual. También se asume que el operador está familiarizado
con la ubicación y operación de todos los controles en la máquina y que la máquina está en buenas
condiciones.
Durante la presente perforación, el terminal de exhibición del operador debe estar encendido y la
pantalla de exhibición del operador mostrarse en el monitor. Todos los parámetros de perforación
anotados en los siguientes párrafos aparecerán en la pantalla de exhibición del operador.
4. Baje las cortinas de polvo y encienda contra el sistema de control de polvo. Colocar el interruptor
principal en posición ABRIR para suministrar -- de aire a la broca.
5. Suelte el freno de levante y permita que la broca de perforación contacte el terreno. Verifique
la vibración que proviene de la columna de herramientas. Para reducir la vibración, baje la
velocidad de rotación con el reóstato de rotación. Mantenga la vibración en el mínimo. En la
medida que disminuye la vibración incremente la velocidad de rotación y la velocidad de
empuje mientras monitorea el gráfico de barra de la corriente de rotación y el gráfico de la
presión de aire en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.
2-83
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
El objetivo es penetrar la formación tan rápido como sea posible sin causar daño a la máquina o
tapar el pozo con detritus. Monitoreando la corriente de rotación y manteniendo la carga en la
porción inferior del gráfico de barras (verde), se evitarán daños al motor de rotación. Para reducir la
carga del motor se logra reduciendo la fuerza de empuje sobre la broca. Reduciendo la fuerza de
empuje, en muchos casos, permitirá cumplir lo anterior. En algunos casos, será necesario incluso
levantar levemente la columna de herramienta para reducir la carga. Monitoreando el gráfico de
barras de la presión de aire, indicará la condición del pozo. Si la penetración es demasiado rápida y
el aire de barrido no es capaz de remover el detritus tan rápido como se está generando, el pozo se
tapará y la presión de aire se elevará. Variando el rango de penetración, se variará la presión de
aire. Mantener la presión de aire en el rango normal de trabajo al incrementar o disminuir el indice
de penetración. Mantenga los niveles de vibración al mínimo, variando la velocidad de rotación y la
fuerza de empuje.
PERFORACIÓN NORMAL
Después que la broca haya atravesado el material no consolidado de la parte superior del pozo, ya
no será necesario reducir la carga en la broca para reducir la vibración y la carga del motor de
rotación. Una penetración más rápida y más fuerza de empuje se necesitará de ahora en adelante
para completar el pozo tan rápido como sea posible, con mínima vibración. Ésta es la condición
normal de perforación para la máquina.
La perforación normal sigue los mismos lineamientos que los de anillar el hoyo. La penetración se
incrementa al máximo, determinada por la carga del motor de rotación, la vibración en la columna
de herramientas y la presión de aire. Al mantener la penetración en o levemente bajo el óptimo, el
pozo puede ser completado en el tiempo más corto posible.
Aplique suficiente fuerza de empuje para permitir que los insertos de la broca corten el material
que está siendo perforado en vez de pulverizarlos. Si la fuerza de empuje no fuera suficiente, la
broca cabalgará en la superficie del material que se está perforando y no creará astillas. Esta
condición se puede observar monitoreando el detritus. Si el detritus es material finamente
pulverizado, la fuerza de empuje no es suficiente. Otra causal de material pobre es una broca
desgastada. Si la fuerza de empuje es alta pero el detritus es fino y la penetración lenta, cambie la
broca.
2. Verifique la carga del motor de rotación (corriente) y ajuste la fuerza de empuje para mantener
la barra del gráfico en la porción inferior del gráfico (verde). Está permitido incrementar
momentáneamente la carga hasta el amarillo, pero el trabajo continuo en la porción amarilla
o roja causará daños al motor de rotación.
Monitoree la presión de aire. Mantenga la presión en rangos de trabajo normal para evitar
sobrecalentamiento del compresor. Las presiones arriba del alcance útil normal señalan que el
hueco comienza a taponar con recortes. Detenga el izado devolviendo el reostato del levante/izado
a la posición APAGADA. Instale el freno de levante. Espere un momento y si la presión comienza a
descender, deje el hoyo limpio antes de retornar a perforar. Si la presión no comienza a descender,
será necesario levantar la columna de herramientas para limpiar el pozo. Para hacer esto, suelte el
freno de levante y gire el switch selector de levante/empuje a la posición LENTA y el reóstato de
levante/empuje en la dirección de levante. Levante la columna de herramientas hasta que el hoyo
se limpie. Deje el movimiento de rotación activado ya que esto ayudará a limpiar el pozo. Si nota
que la presión sube lentamente durante la perforación, reduciendo momentáneamente la velocidad
de penetración, puede eliminar la necesidad de suspender el empuje y levantar la columna de
herramientas.
4. Continúe con la perforación normal hasta que el pozo llegue a la profundidad deseada. Puede
ser necesario agregar barras de perforación para completar el pozo. Refiérase a la sección
apropiada en éste Manual para ver los procedimientos necesarios para agregar barras.
5. Cuando la profundidad del pozo terminado sea alcanzada, es necesario limpiar o ensanchar
el pozo antes que este quede completado.
FINALIZANDO EL POZO
Cuando la profundidad del hoyo terminado es alcanzada, termina la perforación normal. Ahora es
necesario ensanchar el pozo antes de preparar la perforadora para el próximo pozo. Al ensanchar
el pozo se limpia el detritus que ha caído en el fondo y también se rectifica e incrementa su
diámetro.
Deje el aire activado y la columna de herramientas girando a 25-30 R.P.M. Cuando la broca alcanza
el punto donde se han acumulado el detritus del fondo, ésta los forzará fuera del pozo. Cuando se
ha limpiado de detritus del fondo, la broca contactará la formación no perforada del fondo del hoyo
y detendrá su penetración. Cuando se detenga el flujo de detritus saliendo del pozo y la columna
de herramientas deje de penetrar, el hoyo está limpio,
Ensanchar el pozo con una columna de herramienta de secciones múltiples, es lo mismo que
ensanchar con una columna de sección simple. El procedimiento de ensanche se debe hacer en
etapas, en la medida que las secciones de barra se van retirando.
Mientras se retira la barra de perforación, el detritus desalojado de los costados del pozo así como
aquellos generados por el ensanche, caerán al fondo del pozo. Para limpiar efectivamente el pozo,
debería ser necesario rearmar la columna de perforación y bajarla hasta el fondo. Esto no es
deseable, porque significa pérdidas de tiempo. Un método para eliminar la necesidad de limpiar el
hoyo, es sobreperforar la profundidad y permitir que el detritus llene el hoyo hasta la profundidad
final deseada. La experiencia con éste método mostrará cuánto se debe sobreperforar. Una buena
práctica es sobreperforar 1 o 2 pies (0.3 o 0.6 m) sobre la terminación estimada de la profundidad
deseada. De ésta forma, si la estimación es errada, el hoyo quedará 1 o 2 pies mas profundo. Esto
puede ser fácilmente corregido con unas pocas paladas llenas de detritus devueltas al pozo. Por
el contrario, la subestimación requerirá el rearmar la columna de herramientas y luego limpiar el
hoyo.
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Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
MATERIALES NO CONSOLIDADOS
Perforar materiales no consolidados puede presentar dos problemas. El primero, y el más severo,
es la vibración obtenida cuando la velocidad de penetración es muy rápida. En la medida que gira
la broca, los conos atraviesan el material y los dientes o insertos no cortan el material que se está
perforando. En cambio, el material no consolidado tiene huecos en él. Cuando la broca pasa a
través de un hueco del material, ésta solo contacta parte del fondo del pozo. En la medida que
cada cono pasa a través del hueco, la columna de herramientas se mueve hacia abajo cuando el
cono cae en el hueco y luego se devuelve hacia arriba cuando el cono toca en firme. Este continuo
movimiento arriba y abajo resulta en cargas de choque que son transmitidas por la broca, a través
de la columna de herramientas, a la máquina.
El material no consolidado presenta otro problema debido al hecho que los huecos en el material
pueden permitir que el aire de barrido se escape a través de los costados del pozo en vez de pasar
a lo largo de las barras de perforación y salir por la parte superior del pozo. Ésta pérdida de aire
reduce el volumen de aire disponible para barrer el pozo causando que el detritus caiga al fondo y
sea remolido por la broca. Esto reduce aún más la velocidad de penetración ya que éstos detritus
deben ser molidos por la broca y barridos afuera, o taparán el pozo. El material no consolidado
también puede causar el colapso del pozo. Esto crea problemas debido a la repentina adición de
material dentro del pozo y la resultante pérdida de velocidad de barrido debido al aumento del
diámetro del pozo.
Si el material tiende a colapsar desde los costados del hoyo, la columna de herramientas puede
comenzar a atascarse rápidamente en el pozo. Si el material colapsado es poco, se fijará entre
los conos de los rodillos y caerá al fondo del pozo. El pozo puede entonces ser limpiador usando
el mismo procedimiento que para un pozo con filtraciones. Si el material colapsado es grande,
será necesario tirar la columna de herramientas fuera del pozo y luego reperforar el material
colapsado.
La experiencia dictará cual procedimiento seguir cuando se encuentre material que tiende a colapsar.
Cuando la formación no le sea familiar, sea siempre precavido. La precaución puede resultar en
menos producción, pero podría ahorrar una gran cantidad de trabajo y una columna de herramientas
completa si ésta se quedara atascada. Siempre limpie el hoyo en forma frecuente y monitoree
constantemente la presión de aire. Si la presión de aire comienza a elevarse, levante la columna
de herramientas inmediatamente, - no espere hasta ver si la presión se va a estabilizar o no. En el
tiempo que se tarda en determinar cual será la presión de aire, el hoyo se atasca. Limpiando el
hoyo a menudo se logran dos cosas.
2-89
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
Primero, sacar el material colapsado desde el pozo. Segundo, libera cualquier material
potencialmente peligroso que pueda causar un colapso mientras la columna de herramientas está
siendo levantada. Si el hoyo colapsa mientras se está en la modalidad de levante, hay una mayor
oportunidad de recobrarla desde el derrumbe.
Para recuperar la columna de herramientas desde un pozo atascado con material mas fino, levante
la broca hasta que se introduzca dentro del tapón y detenga el levante. Con movimiento rotatorio
girando a aproximadamente 50-60 R.P.M., mantenga alta carga de levante sobre la broca y permita
que la broca trabaje su camino a través del tapón. Monitoree la carga del motor de rotación (corriente)
y reduzca la carga de levante (fuerza), para mantener la carga en la parte baja del gráfico de
barras. Cuando se atraviese el tapón, limpie el pozo y vuelva a perforar. La presión de aire principal
puede o no puede sobrepasar la fijación de la válvula de seguridad y causar sobrecalentamiento
del compresor principal de aire. Si la válvula de seguridad se abre cuando el hoyo está atascado,
continúe intentando liberar la columna de herramientas. La válvula de seguridad se cerrará cuando
se haya removido el tapón. Si el compresor se recalienta y se desconecta, continúe intentando
liberar la columna de herramientas sin el compresor. Permita que el compresor se enfríe durante
algunos minutos y arránquelo nuevamente. Continúe este procedimiento hasta liberar la columna
de herramientas.
Si el material que está tapando el hoyo es grande, será necesario tratar y forzar el material a volver
hacia una posición tal que permita el paso de la broca y luego tratar de reperforar a través del
tapón. El material grande se indica cuando la columna de herramientas experimenta severas
vibraciones cuando se está levantando. Para liberar la columna de herramientas aplique máxima
potencia de levante. Si el tapón no se libera a sí mismo después de unos momentos, baje la
columna unos pocos pies si es posible e inténtelo nuevamente.
Si el tapón no se libera a sí mismo después de repetidos intentos de liberarlo, hay dos opciones
disponibles. Se puede abandonar la columna inmediatamente sin mayores intentos o se puede
hacer intentando perforar a través del tapón usando el extremo superior de la broca. En ambos
casos, el pozo que se está perforando deberá ser abandonado. En el primer caso, el costo de
abandonar la columna de herramientas es conocido, mientras que en el segundo caso se debe
correr el riesgo, ya que tanto la broca como el estabilizador es casi seguro que se tendrán que
botar y no hay garantía que el resto de la columna será recuperada. Si se decide abandonar la
columna de herramientas, intente desacoplar una sección de la barra para recuperar al menos
algo de ella. Si no se puede hacer, baje la columna de herramientas hasta el fondo del hoyo y
luego, utilizando un soplete de combustión, corte la barra de perforación a nivel del terreno. Será
necesario moverse hasta un hoyo existente para retirar el resto de barra desde la unidad de
accionamiento de rotación.
2-90
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Perforar en formaciones húmedas y pegajosas presenta tres posible áreas de problemas. Los
tres problemas que se pueden encontrar son, el recubrimiento de la broca y de la barra con
material, aglomeración del material en pedazos demasiado grandes como para ser removidos
con el caudal de aire de barrido y, el colapso del pozo. Se puede presentar cualquiera de éstos
problemas o cualquiera combinación de los tres al mismo tiempo.
Para perforar en formaciones húmedas se siguen los mismos procedimientos que para perforar
en otras formaciones. Sin embargo, al perforar en formaciones húmedas se requiere prestar
especial atención a la presión de aire de barrido y a los niveles de penetración. Las formaciones
húmedas son más susceptibles de atascar el hoyo, pero recuperar la columna de herramientas
del pozo atascado es más fácil que desde materiales no consolidados.
En el caso dónde el material se adhiere a las barras de perforación y reviste las paredes del hoyo,
es necesario ensanchar y limpiar el pozo cada 5 o 10 pies (1.5 a 3.0 m) para remover el material
perjudicial. También es necesario limpiar periódicamente las barras, para remover las costras de
material. Esto se puede lograr sacando la columna de herramientas del pozo, permitiendo que el
material sea escariado por el buje guía. Es importante sin embargo, si se va a usar el buje guía
como elemento de limpieza de la columna de herramientas, mantenerlo en buenas condiciones
de trabajo.
En el caso del material que se ha aglomerado en grandes pedazos, éstos pedazos caen hacia el
fondo del pozo y son reciclados a través de la broca para ser triturados. Si la cantidad de material
reciclado es demasiado grande, se acumulará en el fondo del pozo y restringirá el caudal de aire
principal. Para mantener este material en el mínimo, limpie el pozo periódicamente. Cuando levante
la columna de herramientas, permita que el material sea molido por la broca y caiga al fondo del
pozo antes de iniciar la limpieza.
2-91
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
En el caso donde el material se colapsa desde los costados del pozo, trate la formación como
material no consolidado y perfore de acuerdo a los procedimientos detallados en éste manual para
material no consolidado.
PERFORACIÓN INCLINADA
Cuando se perfora un pozo inclinado, el monitoreo de los indicadores de los sistemas, tal como la
presión de aire de perforación, la carga de rotación y la vibración de la máquina, se hace más
crítico que cuando se perfora en forma vertical. La razón que este monitoreo sea más importante
es el hecho que un pozo en ángulo tenderá a desviarse hacia abajo en la medida que el pozo está
siendo perforado. Esta desviación se debe a que el acero de perforación asume una curvatura
natural en la medida que va extendiendo su paso por el buje guía. Esta curvatura es inevitable y se
empeora en la medida que el ángulo del pozo se acerca a los 25º.
La perforación con C.P.P. es similar a la perforación normal en aquello que la máquina debe estar
posicionada, nivelada y programada manualmente por el operador. La presente operación de
perforación estará controlada por el sistema automático. Para arrancar el sistema automático use
la siguiente secuencia de arranque.
10. En el terminal de exhibición del operador mostrando la exhibición del operador, presione el
botón F5 del teclado para encender el C.P.P. Luego, sobre la tecla F5 se podrá leer “C.P.P.
ON”.
Después que se haya iniciado el procedimiento de arranque antes mencionado, los controles
automáticos tomarán posesión sobre la perforación real del pozo. La inyección de agua (si así
está equipada) se apagará a la profundidad establecida. Cuando se haya alcanzado la profundidad
total del pozo, tal cual se programó, la columna de herramientas será levantada automáticamente
y cuando la broca se aproxime al borde del pozo, el control detendrá la broca, apagará el aire e
instalará el freno de levante.
Si surgen problemas en las funciones del C.P.P., el sistema tendrá que ser corregido por un
electricista calificado. En la mayoría de los casos, si ocurre un desperfecto en el sistema automático,
éste se puede desconectar y completar la perforación manualmente.
2-93
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
1. Una vez terminado el pozo actual, levante la columna de herramientas desde el pozo. Si se
está usando múltiples secciones de barra, quite y almacene todas las barras necesarias
hasta sacar la columna completa desde el pozo. Apague el sistema de control de polvo y
levante las cortinas contra polvo.
4. Usando los controles de nivelación manual de las patas, baje la máquina de forma que
permanezca nivelada pero que esté tocando el suelo. Use los controles de nivelación de las
patas en pares (por ejemplo, ambos controles de un lado o ambos controles de un extremo,
simultáneamente), para reducir las cargas de torsión en la estructura de la máquina.
5. Una vez que la máquina esté tocando el suelo, podrá ser bajada totalmente. Para bajar
totalmente la máquina, primero baje hacia el suelo el lado o el extremo más elevado de la
máquina, luego baje hacia el suelo el lado o el extremo mas bajo. Es importante que la
máquina sea bajada en etapas para minimizar tanto la inclinación como las tensiones de
pandeo instaladas sobre la máquina.
6. Cuando la máquina sea bajada totalmente, retraiga las patas de nivelación hasta su máxima
posición de retracción.
DETENCIÓN DE LA MÁQUINA
Detener la máquina es necesario cada vez que el operador debe abandonarla, tanto al final del
turno o por algún período de tiempo durante el mismo turno. También es necesario detenerla para
realizar la mayoría de los trabajos de mantención.
PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN
1. Termine el pozo, si hay alguno, que esté actualmente perforando. Si el pozo no es completado
antes de detener la máquina, será necesario abandonarlo y perforar otro en su lugar. No
intente reperforar un pozo que ha sido abandonado sin terminar ya que volver a nivelar y
ubicar la perforadora en la misma y exacta posición es extremadamente difícil.
6. Apague el compresor principal de aire. Ponga todos los controles en la posición OFF o
NEUTRAL.
7. Vaya a la sala de máquinas y ponga todos los interruptores en OFF. Si la máquina va ser
detenida por un corto período de tiempo y es necesario mantener las luces encendidas, está
permitido dejar el interruptor de iluminación y las luces encendidas.
8. Inspeccione si la máquina tiene daños evidentes o desgaste. Tome nota de cualquier dificultad
operacional descubierta mientras perforaba y de cualquier problema descubierto durante
ésta inspección. Reporte las dificultades al personal apropiado.
Si la máquina se va detener por más de tres turnos de ocho horas, pero menos de tres semanas,
se hacen necesarias las precauciones para almacenaje por corto tiempo. Estas precauciones
son necesarias para asegurar que la máquina no se dañe ni se deteriore durante el período de
almacenamiento.
Para almacenar la máquina por un máximo de tres semanas consecutivas, proceda como sigue:
3. Revise el nivel de aceite en la unidad de rotación/empuje. Revise las cajas para ver si hay
agua en el aceite. Si hay agua en las cajas, drénelas y rellénelas con el aceite adecuado. Si
no hay agua presente, llene las cajas hasta el nivel apropiado.
4. Opere manualmente el sistema de lubricación y verifique que todos los puntos en el mástil
están recibiendo lubricante. Si el sistema automático de lubricación no está funcionando
apropiadamente, repare o reemplace los componentes que sean necesarios.
5. Baje las patas de nivelación hasta que las zapatas de las patas queden descansando sobre
el suelo, pero sin el peso de la máquina sobre ellas.
7. Si el motor del compresor de aire está equipado con calefactores contra condensación,
enciéndalos en éste momento. Si el motor no está equipado con calefactores, solicite que un
electricista calificado instale calefactores o sustitutos convenientes. Cubra el motor con una
tela impermeable o un forro.
9. En máquinas equipadas con compresores de tornillo, llene el radiador hasta arriba con el
aceite adecuado.
10. Opere manualmente el sistema de lubricación automático para verificar que todos los puntos
de la máquina estén recibiendo lubricante. Repare debidamente el sistema para que lubrique
todos los puntos.
12. Limpie las tolvas de polvo del sistema de control de polvo, si es necesario.
El procedimiento de almacenamiento por largo tiempo será necesario cada vez que la máquina se
va a abandonar por un período que exceda las tres semanas. El almacenamiento por largo tiempo
incluye todos los procedimientos necesarios del almacenaje de corto plazo y, dependiendo de la
situación, algunas precauciones adicionales.
No está entre los propósitos de éste manual detallar los procedimientos involucrados en el
almacenamiento de largo tiempo de una perforadora. Estos procedimientos involucrarán desarmar
las unidades mayores de la máquina, trabajos que usualmente no son realizados por personal de
operaciones. Refiérase al Manual de Mantenimiento Mecánico para los detalles concernientes al
almacenamiento de largo tiempo de la máquina.
El procedimiento aquí enumerado es una guía con la sola intención de dar una idea general del
esfuerzo involucrado en el apropiado almacenamiento de la máquina. Para almacenar la máquina
sin asistencia por un largo período de tiempo, proceda como sigue:
3. Llene completamente las cajas de engranajes de rotación y de empuje con un aceite aprobado.
Ambas cajas se pueden llenadas completamente agregando el aceite por las aberturas de
los respiraderos. Saque toda el agua de las cajas.
7. Cierre y selle completamente la sala de máquinas. Selle completamente la unidad del ventilador
del filtro.
9. Propulsione la máquina sobre bloques para prevenir la oxidación de las cadenas de oruga.
Cubra totalmente las cadenas de orugas con una película de aceite antioxidante. Cubra las
cadenas de propulsión con aceite antioxidante.
11. Engrase manualmente cada punto de lubricación (incluyendo los puntos lubricados
automáticamente).
2-101
Operación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadural
RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS
Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas queda por
debajo del buje guía pero aún sobre el nivel del terreno, reacople la como se hubiera hecho
normalmente para una unión normal, excepto de tener precaución cuando realice la unión. Se
necesita precaución para realizar la unión ya que la herramienta en el pozo quedará ahora en
ángulo con respecto a las herramientas de la perforadora. En esta situación, es posible cruzar los
hilos de la unión, pero debería ser evitado ya que no solo se dañarán los hilos sino que también
resultará un acople poco confiable. Un método para realinear las herramientas, sería fijar un
dispositivo de tracción a las herramientas en el pozo y centrarlas con bloques (asegúrese que
éstos no caigan dentro del hoyo). Esto permitiría hacer un acople normal sin tener que abandonar
el pozo. Si esto no es posible, las patas de nivelación pueden ser ajustadas para alinear las
herramientas. Asegúrese de que los límites de estabilidad de la máquina no sean excedidos. Será
necesario abandonar el pozo ya que la perforadora no podrá ser reposicionada en la misma
orientación exacta que tenía antes de perder la herramienta. Cuando se haya recuperado las
herramientas, limpie las barras y la broca como se detalló en el primer procedimiento de ésta
sección y vuelva a perforar normalmente
Si la parte superior de la herramienta perdida no se puede alcanzar desde el nivel del terreno, baje
lentamente la columna de herramienta restante hasta que contacte la herramienta en el pozo.
Usando velocidad de rotación muy lenta y bajo torque, intente reacoplar la unión. Si se puede
hacer la unión, levante las herramientas muy lentamente hasta el punto donde la parte superior de
la herramienta recuperada pueda ser amordazada por la llave de herramientas. Reabra la unión e
inspeccione los hilos en ambas secciones de barra. Si es necesario, repare los hilos antes de
continuar. Cuando esté reparada la columna de perforación, saque la broca y limpie ambas para
quitar cualquier suciedad que pudo haber entrado mientras la unión estuvo desacoplada.
Sección 3
Lubricación
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN................................................................................................... 3
Estanque de Auto Lubricacion y Panel de Control ....................................................................... 4
INYECTORES DE LUBRICACIÓN LINCOLN TIPO SL-1 ....................................................... 9
OPERACIÓN DE LOS INYECTORES DE LUBRICACIÓN ............................................. 10
VENTAJAS DE LOS INYECTORES ................................................................................ 11
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .............................................................................................. 12
LUBRICADOR BIT ...................................................................................................................... 14
MANTENIMIENTO BOMBA DE FLUJO .................................................................................. 14
PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN ................................................................. 14
AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN ................................................ 15
AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO .......................................................... 15
Diagramas Esquemáticos de Flujo de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional .............. 15
ACEITE DEL CRANK CASE OILCÁRTER ............................................................................ 16
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA BOMBA ........................................................ 16
Ensambladura de la Bomba Hidráulica de Transmisión Rotacional ............................................ 18
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA BOMBA ................................................................ 19
Componentes de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional Flow ..................................... 20
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (TROUBLESHOOTING) ..................................................... 21
Diagrama esquemático hidráulico de la bomba de lubricante ..................................................... 22
PUNTOS DE LUBRICACIÓN ...................................................................................................... 23
CAPACIDADES DE LA CAJA DE ENGRANAJES Y DEL RESERVORIO ............................. 23
LUBRICACIÓN DE PARTES BAJAS ..................................................................................... 25
LUBRICACIÓN DEL BASTIDOR PRINCIPAL ........................................................................ 26
LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 1 .................................................................................... 27
LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 2 .............................................................................. 28
LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 3 .............................................................................. 29
LIMPIEZA DEL LUBRICANTE ................................................................................................ 30
SELECCIÓN DE LUBRICANTE .................................................................................................. 31
ACSL - LUBRICANTE PARA COMPRESOR DE AIRE (TIPO TORNILLO) ........................... 32
MPO - ACEITE MULTIPROPÓSITO ...................................................................................... 33
RWRL - LUBRICANTE DE CABLE MOTRIZ DE ACERO .................................................... 34
HYDO – ACEITE HIDRÁULICO. ............................................................................................ 36
FLUIDO HIDRÁULICO SINTÉTICO PAO. ....................................................................... 37
FLUIDO HIDRÁULICO DE BASE PARAFÍNICA DE PETRÓLEO. ................................... 37
CARTA DE VISCOSIDAD RECOMENDADA vs. TEMPERATURA (OAT) ................................... 38
3-2
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Sección 3
Lubricación
PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN
La correcta lubricación de ésta máquina es vital para su exitosa y contínua operación. Aplicar el
lubricante CORRECTO, en la cantidad y sito CORRECTO, como parte de un programa PROBADO
de mantención, es requisito para mantener la máquina operando a un nivel de productividad. La
correcta lubricación dará mejor vida de servicio al componente, con reducción de reparaciones y
detenciones. Al no lubricarse bien, las partes móviles se gastan más rápido y fallan mas temprano.
Los ítems de mayor desgaste de ésta máquina son lubricados por un sistema automático que entrega
lubricante a puntos elegidos, a intervalos de tiempo preseleccionados, durante la operación de la
máquina. Este sistema es descrito con más detalles, más adelante en ésta sección. Es importante
para la operación de éste sistema de lubricación automática, que se familiarice con él y entienda su
operación, para mantenerlo y hacerle el servicio correcto para conservarlo operativo. También es
necesario que inspeccione a intervalos regulares, los puntos de aplicación automática de lubricante,
para asegurarse de que el sistema está realizando su trabajo en forma adecuada.
Algunos componentes, por su ubicación y función, no se pueden cubrir debidamente con el sistema
de lubricación automática. Debe familiarizarse con dichos puntos para atenderlos oportunamente y a
los intervalos establecidos. Un listado de los componentes cubiertos por el sistema de lubricación
automática se incluye más adelante en ésta sección. Las conexiones standard de lubricación usadas
para servicio manual son del tipo hidráulico, de ajuste rápido, con hilos NPT de 1/8” o 1/4”.
Bujes y rodamientos que operan en atmósfera altamente contaminada (polvo, arenisca, etc.) deben
lubricarse hasta que aparezca grasa fresca alrededor de la chumacera o del sello, o salga por la
conexión de purga, si es que está provista con ella.
Sobrellenar un rodamiento anti-fricción, puede causar que gire excesivamente caliente. Después de
lubricar rodamientos anti-fricción, (los que son sellados, como en motores eléctricos, deben usar
grasa para motores eléctricos) quite la conexión de presión o el tapón de alivio cuando exista,
permitiendo que él se purge a sí mismo de cualquier exceso de lubricante, en los primeros 10-15
minutos de operación. Luego, reinstale la conexión o tapón. En un rodamiento, la grasa generalmente
se deteriora gradualmente, no repentinamente. Solo se necesita adicionar pequeñas cantidades a
intervalos regulares para mantener el nivel correcto de lubricante. Lo adecuado es agregar una
pequeña cantidad de grasa cada 600 horas operativas, a no ser que se especifique otra cosa.
Los engranajes abiertos y piñones requieren una película constante de lubricante de alto grado,
especificado para su operación. Inspeccione todos los conjuntos de engranajes abiertos, al menos
una vez al día (cada 24 horas), asegurándose que están cubiertos con OGL.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
CIERRES DE AIRE:
Cuando el sistema no está cebado adecuadamente, el aire a menudo queda atrapado en la bomba,
línea de suministro, inyectores, o líneas de alimentación. Dado que los pozos de aire, con su gran
compresibilidad, proveen una amortiguación contra la rápida elevación de la presión en la línea de
suministro, estos sirven para hacer que el ciclaje del sistema se vuelva lento y errático. En
algunos casos extremos, especialmente cuando la bomba está bloqueada por aire, tornan
inoperable al sistema.
Cuando la bomba falla al cebar y bombear debido a las bolsas de aire, se deberá abrir el tapón de
ventilación ubicado en, o cerca de la salida de la bomba en todos los modelos Lincoln mientras la
bomba está en funcionamiento y se deje escapar todo el aire. Se recomienda el uso de aceite
como ayuda para el cebado. El aire en las líneas de suministro se expulsa aflojando los tapones
de los tubos en el extremo de cada línea (líneas de suministro principales, etc.) y permitiendo que
generosas cantidades de lubricante escapen llevando consigo el aire atrapado. Las bolsas de
aire en los inyectores se corrigen, en el caso de los inyectores SL-1, al abrir el accesorio de
lubricación y permitiendo que el lubricante y el aire escapen. Las bolsas de aire en la línea de
alimentación pueden ser corregidas aflojando la conexión de la línea de alimentación en el cojinete
de entrada y permitiendo que el lubricante y el aire escapen al tiempo que el sistema se cicla
repetidamente. No afloje ninguna conexión que esté bajo presión.
Este es un problema de Mantenimiento preventivo y deberá verificarse por completo antes de que
se instale el sistema. Sin embargo, en general se puede rastrear una mala función de los inyectores
o de la válvula de ventilación, desarmando la unidad y examinándola. Puede haber material extraño
en la superficie de las líneas internas de suministro que impedirá un funcionamiento adecuado.
En un sistema instalado recientemente, las varillas del indicador de uno o más inyectores no se
mueven a la posición de descarga. Como resultado, alguno de los cojinetes no reciben la cantidad
de lubricante calculada.
Aquellas unidades equipadas con un interruptor de presión deberán ajustarse para permitir que se
desarrolle una presión más alta, nivel en el que todos los inyectores descargarán.
3-13
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Esas unidades equipadas con un interruptor de presión deben estar ajustada para permitir el
desarrollo de una presión mas alta, a cuál nivel todos los inyectores se descargaran.
(Para alargar vida, mantenga presión a un mínimo permisible para la operación correcta del inyector.)
Esta condición podría ser debido a la operación inactiva de todas las asambleas nuevas y después
de algunas operaciones esta rigidez pueda desaparecer.
Sin embargo, podría ser una indicación que, después de desahogarse, la presión residual de la
línea del suministro es demasiado alta para permitir que los inyectores funcionen normalmente.
Esto es debido a una restricción en la línea del suministro que le pone obstaculiza a la presión
rápida de desfogue. Esta condición puede ser el resultado de muchas cosas: Notablemente,
lubricantes, las bajas temperaturas en las cuales los lubricantes se rigidizan, o acoplado con lo
antedicho, o un ciclo de lubricación sumamente corto. Esta condición es usualmente encontrada
cuando el ciclo de lubricación es relativamente corto. En el sistema automático, donde el ciclo
puede estar tan bajo como 3-3/4 minutos, puede ser un problema grande.
CORRECCIONES:
1. El lubricante debe ser chequeado. El uso del sistema centralizado elimina la necesidad (en
la mayoría de los casos) del pesado aditivo de jabón que sólo alarga la línea efectiva de la
aplicación lubricante individual.
2. El lubricante puede ser hecho mas resistente a los cambios físicos con del uso de aditivos
de bajas temperaturas.
3. La salida de lubricante por ciclo puede ser aumentada y el intervalo de lubricación alargado.
4. Asegurarse que el lubricante utilizado cumpla con los requisitos del sistema.
Cuando los sistemas manuales están siendo probados después de la instalación, operaciones
repetidas pueden usar intervalos cortos entre ciclos. Bajo condiciones normales, el completar un
ciclo de un sistema manual será generalmente infrecuente (una vez una hora a lo más), permitiendo
tiempo suficiente para un venteo adecuado.
3-14
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
LUBRICADOR BIT
La bomba de Lubricación esta configurada de fabrica a 350 PSI de presión de trabajo del sistema
de ingreso hidráulico, con un nivel de flujo de 2.5 GPM. Mantener la presión hidráulica entre 300-
450 PSI. El máximo nivel de flujo es 7 GPM. Sin embargo, el ajustar a la mínima presión de salida
de la bomba y del fluido de líquido hidráulico, obteniendo los resultados deseados, minimiza el
deterioro de la bomba.
3-15
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
2. Girar en sentido contra reloj el vástago de la válvula hasta el final. Este ajuste permite fijar la
presión al mínimo, lo que es aproximadamente 170 PSI.
3. Con la bomba detenida por la presión, Girar en sentido del reloj el vástago de la válvula hasta
obtener la presión deseada en el manómetro. NUNCA EXCEDA LOS 450 PSI.
4. Apretar (en el sentido de las manecillas del reloj) la tuerca de fijación hasta lo 20-25 Pies-Lbs.
2. Remueva el tapón (45) y drene el aceite del Cárter desde el alojamiento de la bomba (46).
4. Remueva el anillo de retención (57) y tirar el tapón pala (56), de la tubería del alojamiento
(55).
6. Remueva los dos pernos de salida (50) del alojamiento de la bomba (46).
8. Remover el alojamiento del tubo (55) del alojamiento de la bomba (46) insertando una barra
de 75 pulgadas D.E. a través de los orificios de entrada en la base del alojamiento de la
tubería (55) y desatornillándolo.
9. Remover el rodamiento de bronce (51), el o-ring (52) y la arandela (golilla) (53) del alojamiento
de la tubería (55).
3-17
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
10. Remover la ensambladura de Crankrod (1-8) desde la bomba, desatornillando los tornillos
(12) y tirando los pernos bujes (13).
12. Desatornillar el pasador de anclaje (14) del tubo reciproco (21) y tirar la ensambladura de
embolo (9-20) desde el tubo.
13. Usando una barra de 50 pulgadas de Diámetro Externo, empujar el sello de la copa (22) y el
cilindro de la bomba (24) del tubo reciproco (21).
14 Remover el embolo (20) de la bomba, desde la barra de acoplamiento (17) del embolo. Una
llave para tuercas es necesaria.
15. Desatornillar la barra de acoplamiento (17), desde el tubo del embolo (11) y retirar el sello
de la copa (16), golilla (15) y el pasador de anclaje (14).
17. Para desarmar la Ensambladura del Cárter (1-8), remover los tornillos (1) y los contrapesos
(2).
18. Remover los anillos retenedores (6) y presionar el excéntrico (7) hacia fuera del rodamiento
de bola (8). Asegúrese de soportar el rodamiento de bola (8) en su pista interna.
3-18
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
1. Cuando la Bomba esta desmontada, se recomienda cambiar todos los sellos y juntas. Para
el reemplazo de componentes y Kits de servicio, vea la planilla de partes, “Bomba hidráulica,
de Transmisión Rotacional”, en el manual de partes para esta maquina.
• Excéntrico (7)
4. Instalar partes (22-28) dentro del Tubo Reciproco (21) después que es instalado la
Ensambladura del Embolo (9-20).
6. Utilice cerradura roscada de fuerza mediana loctite 242 (o un producto similar) en todas las
conexiones roscadas. Se debe tomar cuidado extremo para evitar que el exceso de
compuesto fluya en áreas críticas tales como ajustes de la separación y chequeo de bola.
Permita un tiempo mínimo de 30 minutos antes de operar la bomba.
3-20
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Bomba opera, pero con salida baja Abastecimiento del liquido Revisar abastecimiento hidráulico y
hidráulico insuficiente. ajustar flujo usando válvula (39).
Presión de entrada muy baja Aumentar presión usando válvula (38).
Entrada fallada (25, 26, 27) o Remplazar componentes fallados.
Válvula descarga (18, 19, 20).
Humedad en Tapa de Fábrica (30). Sello taza (16) o Anillo O (48) Revisar sellos y remplazar en caso
gastado. necesario.
Bomba llega a ser ruidosa. Cárter sin aceite. Agregar aceite al cárter. Retirar tapón
de barra (45) de la bomba de alojamiento (46).
Nivel de aceite deberá estar al fondo
de la entrada del tapón de barra. Para modelos
85480, 85481, 85482, 85483 y 85247
Agregar aceite de motor 10W30 hasta
que el cárter esté lleno.
Para modelo 85610, agregar aceite hidráulico
Mobil Arrow HFA hasta llenar cárter.
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
Las gráficas de lubricación en esta sección muestran los puntos principales en la máquina que
va a ser lubricada. Se deberán verificar diariamente los sistemas de lubricación automática para
ver si están operando adecuadamente y que cada punto de lubricación esté recibiendo la cantidad
correcta de lubricante. Los tipos de lubricantes se describen en PARÁMETROS DE LUBRICANTES
en esta sección del manual.
La frecuencia de lubricación dada en cada gráfica se propone como guía. Bajo condiciones de
funcionamiento atípicas, algunos puntos pueden requerir lubricación más frecuente o atención
especial. Lubrique la máquina con buen criterio. Si un cojinete muestra signos de problemas,
tales como sobrecalentamiento o ruido inusual, se le debe prestar atención inmediata. Asegúrese
de que el lubricante no esté sucio o sea de un grado equivocado. Si la máquina funciona por más
de un turno por día, todos los operadores deben cooperar para verificar la lubricación. Ningún
punto debe quedar sin lubricación, y ninguno deberá lubricarse por demás. Se recomienda hacer
esto al comienzo de cada turno.
* Rellenar las cavidades del bastidor de la oruga y del bloque de cojinetes; verificar anualmente.
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con un
sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación de
control de lubricación.
En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente
abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como
se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.
3-26
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado
con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la
estación de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los
inyectores se establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una
nueva máquina y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES
DE LUBRICANTE en esta sección del manual.
3-27
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado
con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la
estación de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los
inyectores se establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una
nueva máquina y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES
DE LUBRICANTE en esta sección del manual.
3-28
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado
con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la
estación de control de lubricación.
En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente
abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como
se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.
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Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado
con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la
estación de control de lubricación.
En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente
abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como
se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.
3-30
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Aún el mejor lubricante es inútil como preventivo de desgaste si se llegado a contaminar por
manejo y almacenamiento descuidado. El fabricante de lubricantes lo envasa en recipientes
herméticos para mantenerlo limpio. Es responsabilidad de la persona que ejecuta la lubricación de
la máquina quien debe asegurarse de que la suciedad no contamine el lubricante.
• Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc. en un lugar limpio y
límpielos antes de usarlos.
• Limpie todas las tapas de llenado de aceite o las cubiertas y su área circundante antes
de quitarlas.
3-31
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
SELECCIÓN DE LUBRICANTE
La selección de lubricantes debidos para uso en ésta máquina, es crítica para su confiabilidad.
Rodamientos, engranajes, acoples y otras partes de precisión mal lubricados, fallan rápido. Por
esto se recomienda elegir lubricantes según standards de la “American Standards Testing Material”
(ASTM). Éstos se recopilaron en cooperación con grandes proveedores de petróleo para asegurar
al consumidor un suministro exacto segun necesidades específicas, sin considerar su orígen.
La aceptación final de todos los lubricantes suministrados de acuerdo a éstos standards, se basarán
en su satisfactorio rendimiento en la aplicación proyectada y no exime al proveedor de
responsabilidades de rendimiento para productos con sello de calidad.
NOTA IMPORTANTE
RECOMENDACIONES DE LUBRICANTE:
1. Si se espera que la temperatura ambiente esté siempre sobre -26°C (-15°F), utilice cualquiera
de los siguientes:
Fluido para Transmisión Automática (ATF) - General Motors Dexron III o Ford Tipo F.
o
Fluido de Hidrocarbono Sintetizado - Mobil Rarus SHC 924.
2. Si se espera que la temperatura ambiente caiga bajo los -40°C (-40°F), use Mobil Rarus
SHC 1024 o Phillips Philesco ISO32 u otro equivalente.
NOTA: Si la temperatura ambiente cae bajo los -26°C (-15°F), podría provocar que el
lubricante se espese en el enfriador de aceite, lo que podría resultar en que la unidad
se detenga luego de un corto período de funcionamiento. Si esto ocurre con
frecuencia y el compresor está siendo lubricado con ATF, es recomendable que se
utilice un lubricante de hidrocarbono sintetizado en vez del ATF.
REQUERIMIENTOS GENERALES:
RECOMENDACIONES DE VISCOSIDAD:
APLICACION: Principalemente para cables de levante o cualquier otro cable motriz donde la
fatiga y el no desgaste son la principal preocupación.
REQUERIMIENTOS GENERALES:
1. Penetrar entre los cables adyacentes de tal forma de lubricarlos y protegerlos contra el
desgaste y para mantener el corazón del cable sin que se seque y se deteriore.
2. Coloque un lubricante entre las poleas y el cable de acero.
3. Debe resistir el lavado por agua.
4. Debe proteger contra la oxidación y corrosión.
5. Debe formar una película no adhesiva de tal forma que no permita la acumulación de polvo y
suciedad sobre los cables.
6. Permanecer flexible y resistir la pérdida a las más bajas temperaturas a las cuales esté
expuesto el cable.
7. Preferiblemente, debiera formar una película transparente levemente coloreada, para que
puedan detectarse rápidamente durante la inspección, el desgaste, corrosión o alambres
cortados.
8. Ser capaz de una fácil aplicación, tanto manualmente y mediante equipos sin necesidad de
calentarlo.
COMPOSICION:
Adecuado para penetrar entre los alambres adyacentes del cable de tal forma de lubricarlos y
también mantener el lubricante en el centro.
3-35
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
REQUIREMIENTOS ESPECIALES:
1. Debe pasar el Test de Estados Unidos para la Retención del Acero utiliznado un Tester
Timken
Debiera haber un lubricante para cada uno de los rangos de temperatura siguentes:
110°F to 30°F
40°F to 9°F
10°F to -50°F
Caterpillar recomienda aceite hidráulico apropiado para usar todo el año, en vez de usar solo para
verano o invierno, lo cual puede crear una mezcla de viscosidades so no se logra un drenaje
completo del aceite. Esto puede comprometer la viscosidad deseada del aceite.
La viscosidad standard para la perforadora MD6640 es máximo 3.000 centistokes (CST) en el día
mas frío de arranque inicial y de 10 centistokes mínimo absoluto para el día de máximo calor
durante la operación de la máquina. La viscosidad del aceite óptima a temperaturas normales de
operación es de 30 a 60 centistokes.
Para climas donde raramente las temperaturas ambientales caen demasiado bajo el punto de
congelamiento (25ºF hasta 32ºF), un aceite hidráulico de base de petróleo parafínico con un pequeño
o nulo mejorador de viscosidad (VI) puede ser aceptable.
Para climas donde la temperatura ambiente cae mas bajo de –40ºF en su día más frío y son tan
altas como 104ºF en su día más caluroso, se requiere un fluido VI mayor. Los fluidos de base
parafínica NO DEBERÍAN SER USADOS donde la temperatura ambiente alcanza el congelamiento
o ligeramente bajo el congelamiento. En temperaturas de congelamiento o ligeramente bajo el
congelamiento, la cera de parafina comienza a solidificarse, causando que el fluido tenga una
viscosidad mas espesa que la que implica realmente la curva temperatura-viscosidad.
Adicionalmente, el aditivo VI en aceites de base de petróleo, tiene la habilidad de ser mecánicamente
deformante, haciendo caer la viscosidad. Esto puede resultar en un fluido que puede ser totalmente
inadecuado para usar después que ha estado en servicio por algún tiempo.
Por todas las razones arriba mencionadas, más la preocupación del rango de oxidación e ingestión
de agua que las derivan en sedimentos, Caterpillar recomienda intervalos de drenaje de 2.000
horas cuando se usan aceites hidráulicos de base de petróleo parafínico o de tipo nafténico.
El aceite hidráulico preferido para la MD6640 es un fluido sintético PAO (poli-alfa-eleofino) con un
aditivo VI naturalmente mayor. Como ejemplos podrían ser: 198 para Aceite Tellus T 722 de Shell®,
un rango de 135 hasta 145 para Aceite Mobil® SHC serie 500, 134 para Fluido Hidráulico de Esso/
Exxon® Terrestic SHP 22 o 135 para Aceite SYNCON AW de Conoco®.
La multiplicación por 3 o 4 veces en el costo de los fluidos sintéticos, comparados con los aceites
de petróleo de base parafínica es equiparable por el hecho que el aceite sintético se puede dejar
en el sistema 4 veces más (por ejemplo 8.000 horas) antes de un requerimiento de un intervalo de
drenaje. El ahorro con el uso del aceite sintético es beneficioso porque la frecuencia de intervalos
de drenaje disminuye por un factor de 4. Esto reduce los tiempos de mantención dedicados al
cambio de aceite del sistema y el costo de deshacerse del aceite del sistema a un ¼ de lo que
sería ser con el otro.
Con todo lo anterior en mente, al usar aceite tipo SHC de Shell®, Mobil®, Esso/Exxon® o Conoco®,
puede resultar en considerables ahorros de costos, así sea que la mina esté ubicada en un clima
frío o caliente.
3-37
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
El siguiente gráfico de barras muestra los grados de viscosidad recomendados para el aceite
hidráulico SHC en varias temperaturas ambiente. Para temperaturas fuera de estos rangos, pida
el aceite recomendado al Departamento de Servicio de Caterpillar Global Mining.
Los aceites aprobados tendrán típicamente una certificación de especificaciones Denison HF-O.
En general, los aceites cumplirán los siguientes requerimientos mínimos:
1. Viscosidad Máxima = 14.000 SUS (3.000 CST) a la temperatura ambiente mínima esperada
(en el arranque inicial).
3. Viscosidad Ideal = 100 SUS a temperatura normal de operación del sistema hidráulico.
6. Horas de Oxidación al Número de Neutralización 2.0 según D-943 = 1.500 horas mínimo
3-38
Lubricación Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
7. Demulsibilidad (fácil separación con el agua) según D-1401 = 30 +/- 15 minutos a 3 ml.
máximos de emulsión.
8. Estabilidad Hidrolítica según D-2619 = Pérdida de peso de Cobre no debe ser mayor que .50
mg/cm2.
La figura de la página anterior, ilustra los rangos de temperatura aceptables para varios grados de
viscosidad (VG) de aceite, asumiendo un índice de viscosidad de 125.
1. El lado izquierdo de las barras muestra la temperatura ambiente mínima absoluta para
arranques en frío.
2. El lado derecho de las barras muestra la temperatura del aceite máxima absoluta.
3. La temperatura de operación ideal máxima del aceite es una viscosidad de 100 SUS.
Sección 4
Mantención Preventiva
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en ésta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 4
MANTENCIÓN PREVENTIVA
Esta sección del manual describe aspectos de mantención preventiva tales como inspecciones, ajustes
y tareas repetitivas de rutina en la perferadora eléctrica para Minería. Información relacionada con
técnicas de lubricación, frecuencia y puntos de servicio, también están parcialmente incluídas. Más
amplia y detallada información se puede encontrar en las Secciones 3 y 5 de este manual.
Al final de ésta sección existen programas de mantención reproducibles que pueden ayudar a la
conservación de registros y programaciones de mantención.
INTRODUCCIÓN
La mantención de equipos es una ciencia y su práctica un arte. Este arte puede ser dividido en 6
tipos de operaciones, que son:
4-4
Mantención Preventiva Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
La Inspección es quizás la operación más importante. Es necesaria la observación cuidadosa
de todos los componentes del equipo. Las anormalidades leves pueden no interferir con el
rendimienton del equipo PERO aquellas que significan una desviación de lo normal deben
descubrirse tempranamente. Al inspeccionar el (los) componente (s), anote la ubicación, estado
de limpieza, color, etc.
La Limpieza y mantener limpio es esencial para una buena operación. La limpieza periódica
debe ser más frecuente en los componenetes expuestos que en aquellos que están contenidos
en gabinetes. Los componentes, sus conexiones y uniones deberían estar libres de polvo,
corrosión y otras materias extrañas.
La operación del Tacto es la más usada para revisar la maquinaria rotatoria protegida, para
detectar vibraciones debido a partes desgastadas, falta de lubricación, sobrecalentamiento,
etc. La operación del tacto en items eléctricos se debe realizar inmediatamente DESPUES de
haber cortado la energía y que los circuitos queden a tierra. La percepción de excesivo calor
puede indicar una condición de sobrecarga y debería ser corregida de inmediato.
Una operación de Apriete se debería hacer a todas las conexiones que hayan trabajado
sueltas debido a vibraciones, etc. Las partes sueltas son un peligro determinado, debido a que
pueden salirse de su lugar y dañar componentes aledaños. La importancia de un montaje firme
y conexiones bien apretadas no debe sobreestimarse. Reemplace siempre los pernos faltantes
o quebrados con uno de tamaño apropiado, utilizando las herramientas correctas.
Los Ajustes se deberían realizar cuando una inspección indique que es necesario para
mantener las condiciones normales de operación. Los ajustes específicos están contenidos en
la “Sección Ajustes Mecánicos” de este manual, el manual eléctrico o el manual del fabricante
del componente.
La mantención planeada, el sentido común y el buen juicio son menos costosos y más efectivos que
la mantención por crisis. Las acciones tomadas sobre recomendaciones hechas en las siguientes
Listas de Revisión de inspecciones, sugeridas por el Departamento de Mantención, deberían reducir
los costos de reparación y mantención y aumentar la producción.
Reemplazar componentes gastados con repuestos originales Caterpillar Global Mining, sobre bases
planificadas, evitará costosas pérdidas de tiempo y reparaciones de emergencia. El costo de los
repuestos es pequeño cuando se compara con paralizaciones imprevistas cuyo resultado resulta en
excesivas horas de sobretiempo y pérdidas de producción de la máquina.
Cada vez que se señale un problema, el inspector debería explicarlo brevemente en el reporte de
mantención (se sugiere un formato al final de ésta sección), junto con su firma. Luego, una persona
autorizada, debería explicar brevemente su solución. Finalmente, CORRIJA EL PROBLEMA.
4-5
Mantención Preventiva Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
ELEMENTOS DE UN EFECTIVO PROGRAMA DE MANTENCIÓN
• Comunicaciones Efectivas.
• Documentación Significativa.
• Soporte de Almacén.
Use los programas de mantención de Caterpillar Global Mining aquí incluídos para formular un
programa adecuado a la fuerza de trabajo y al entorno minero. En algunos períodos de tiempo,
inspecciones adicionales o trabajos planificados pueden suplementar las actividades descritas en
éste manual.
4-6
Mantención Preventiva Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD
Las exigencias de seguridad dictan que toda máquina en servicio activo sea revisada a intervalos
regulares para ajustar debidamente los mecanismos operativos, el excesivo desgaste de componentes,
la limpieza del sistema y cualquier otro defecto. Las deficiencias durante la operación de la máquina
deberían ser investigadas cuidadosamente. Se debería determinar si existen problemas de seguridad.
La mantención es vital para una operación segura! Debería ser ejecutada sistemáticamente por
personal competente.
Bajo un punto de vista económico, es aconsejable ejecutar tanta mantención como sea posible
realizar en forma segura, mientras la máquina se mantenga operando. Desde luego, hay algunos
procedimientos de mantención, tales como la inspección y reemplazo de dientes de engranajes los
cuales requieren la máquina detenida. Sin embargo, muchas tareas de soporte se pueden manejar
efectivamente en los cambios de turno, cuando la máquina permanecee activada.
Los sistemas de lubricación automática funcionan durante todos los ciclos operacionales de la máquina.
Éstos entregan lubricante premedido, que amplía la vida de desgaste de las unidades de la máquina.
Otras partes de la máquina se pueden lubricar manualmente en forma segura mediante accesorios
para grasa o aceite, diseñados para mantener las manos del operador a distancia segura. Donde
ésto no es posible, la máquina debe ser detenida durante la requerida lubricación.
El operador debe preocuparse de que el equipo de la máquina quede en una posición segura antes que
efectúen reparaciones o ajustes. La máquina no deberá quedar expuesta a caída de rocas o posibles
deslizamiento de terreno. Antes de iniciar una reparación o ajuste, el operador debe:
1. Instalar todos los frenos.
2. Desactivar las funciones de control.
3. Cualquier otra cosa necesaria para prevenir movimientos accidentales de la máquina.
Previo a acometer cualquier trabajo, el personal de mantención debería notificar al operador acerca
de la naturaleza y ubicación del trabajo. Si éste se va a realizar en o cerca de partes en movimiento,
los controles de arranque deberían bloquearse en la posición OFF y rotularse. El bloqueo y rotulado
debería ser retirado solo por el personal de mantención que los instaló, u otro personal autorizado.
Durante todas las fases de mantención, tenga extremo cuidado cuando trabaje cercano a equipos
eléctricos. Nunca trabaje cerca de conexiones expuestas y energizadas con alto voltaje.
Siempre se debe usar equipamiento de protección aprobado, tales como guantes y ganchos o tenazas
aisladas, cuando se maniobren cables eléctricos de alto voltaje.
Es dificil predecir cuánto lubricante se debiera aplicar a un rodamiento específico. Varía cuan fuerte
se está trbajando la máquina, qué grado de desgaste previo tuvo el rodamiento y el grado del
lubricante que está usando. Observe los rodamientos detenidamente para asegurarse que el lubricante
agregado en un servicio, dure suficiente hasta el próximo servicio.
Muchas partes de desgaste requieren que el lubricante se aplique en forma regular y en pequeñas
cantidades, como lo hace el sistema automático de lubricación, en vez de grandes cantidades y
aplicada ocasionalmente. Haga inspecciones regulares a la máquina y verifique os signos de
lubricación imropia, como la acumulación de exceso de lubricante o su descoloración. Asegúrese
que el lubricante no proviene de líneas y/o tuberías rotas o desconectadas. Normalmente, el exceso
de lubricante bombeado en un rodamiento sencillo no es usado. Pero en ciertas áreas donde los
rodamientos pueden acumular suciedad (como en la maquinaria inferior y candados del balde) se
debe agregar lubricante extra para purgar todo el lubricante viejo, el cual pudo haber acumulado
suciedad abrasiva.
A veces, los nuevos bujes suelen sobrecalentarse debido a que están demasiado apretados para
permitir una apropiada distribución del lubricante. Los bujes viejos suelen sobrecalentarse debido a
que están tan gastados que el lubricante no permanece en él hasta el próximo ciclo de sevicio. En el
caso de los nuevos bujes, puede ser necesario lubricarlos mas frecuentemente hasta que se asiente.
Puede ser necesario hacer lo mismo con los bujes viejos, hasta que sean reemplazados. Es mucho
mejor perder un poco de tiempo en un turno entregando un poco de lubricante extra a un punto que
lo necesita, en vez de tratar de trabajarlo hasta el término del turno.
La Sección 3 de éste manual le proporcionará más detalles e información específica sobre los
lubricantes y su utilización.
4-9
Mantención Preventiva Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
LIMPIEZA DEL LUBRICANTE
• Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc., en un lugar limpio y, antes de
utilizarlos, elimine toda suciedad con un paño limpio y libre de hilachas.
• Limpie las tapas o cubiertas de llenado de aceite y su área circundante antes de quitarlas.
Refiérase al tópico “Referentes de Lubricante” en la Seción 3 de éste manual para una explicación
de cada tipo de lubricante usado para el servicio de ésta máquina. Asegúrese que el lubricante no
esté sucio o con viscosidad impropia. Cuando la máquina es operada por más de un turno diario,
todas las cuadrillas deben cooperar en la revisión de la lubricación. Esto para cuidar que ningún
punto de lubricación sea olvidado o sobrelubricado. Usualmente, es mejor hacerlo al inicio de cada
turno. Se suministra Programas de Servicio reproducibles para registrar la información de servicio.
El programa de mantención sugerido, está desarrollado para una utilización planificada de 5.000
horas operativas por año. Ésta es una planificación referencial solamente. Las condiciones actuales
del sitio de la mina, las habilidades y hábitos del operador, junto a la calidad de los componentes y
consumibles serán los que finalmente conducirán el programa de inspecciones usadas en la máquina.
PROGRAMAS DE MANTENCIÓN
El siguiente programa de mantención está basado en una máquina típica. Ciertas características o
configuraciones pueden ser diferentes en una máquina específica. Este programa de mantención
está orientado a definir los intervalos de los varios y repetitivos requerimientos de mantención. Para
cualquiera ayuda, refiérase a la sección apropiada en éste Manual de Mantención y Operación o
contacte al representante de servicio de Caterpillar Global Mining.
NOTA: Este programa de mantención no debe ser sustituído por la Sección Mantención de
éste manual.
4-11
Mantención Preventiva Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
INSPECCIÓN DE MANTENCIÓN
INSPECCIÓN EXTERNA
correa y un acollador de
seguridad para proteger
contra caídas al subir en los
apoyos del mástil o
trabajando en la azotea de la
casa de la maquinaria.
del winche.
PRECAUCIÓN: CUÍDESE
CUANDO QUITE LOS
TAPONES, ESPECIALMENTE
SI LA UNIDAD ESTÁ
CALIENTE. SE CREA PRESIÓN
EN LA CAJA DE ENGRANAJES
Y CUANDO SE SACA EL
ÚLTIMO HILO DEL TAPÓN,
ÉSTE PUEDE SALTAR CON
ALGUNA FUERZA.
4-23
Mantención Preventiva Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Pautas de Inspección SEMANAL. (cont.)
MD6640
9. Revise la caja de engranajes de pmc_6640
guía.
PRECAUCIÓN: CUÍDESE
CUANDO QUITE LOS
TAPONES, ESPECIALMENTE
SI LA UNIDAD ESTÁ
CALIENTE. SE CREA PRESIÓN
EN LA CAJA DE ENGRANAJES
Y CUANDO SE SACA EL
ÚLTIMO HILO DEL TAPÓN,
ÉSTE PUEDE SALTAR CON
ALGUNA FUERZA.
reemplácelo si es necesario.
PRECAUCIÓN: CUÍDESE
CUANDO QUITE LOS
TAPONES, ESPECIALMENTE
SI LA UNIDAD ESTÁ
CALIENTE. SE CREA PRESIÓN
EN LA CAJA DE ENGRANAJES
Y CUANDO SE SACA EL
ÚLTIMO HILO DEL TAPÓN,
ÉSTE PUEDE SALTAR CON
ALGUNA FUERZA.
Sección 5
Procedimientos de Servicio
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
SECCIÓN 5
Mantención Mayor
CADENAS DE ORUGAS
Los sistemas de ajuste de cadenas utilizan aceite o grasa a alta presión a fin de mantener las
cadenas con la tensión apropiada. La grasa o aceite a alta presión proveniente de la válvula de
alivio puede penetrar la piel causando lesiones o la muerte. No se acerque a la válvula de alivio
para ver si tiene fugas de aceite o grasa. Observe el cilindro de ajuste de cadenas o la cadena para
ver si la misma está suelta. Los pasadores y bujes en una unión de pasador de cadena seca
pueden tornarse muy calientes. Es posible que se quemen los dedos si hay más que un breve
contacto con estos componentes.
1. Coloque uno de los mandos finales de modo que el tapón de drenaje de aceite (2) esté en la
parte inferior.
5-6
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
3. Compruebe el nivel de aceite. El aceite debe estar cerca del fondo de la abertura del tapón de
nivel.
Nota: Si el llenado es lento, es posible que el orificio de llenado esté obstruido por el engranaje
planetario. Haga girar el mando final para apartar el engranaje planetario del orificio de
llenado.
Nota: Si se llena excesivamente el mando final, los sellos en el motor de desplazamiento permitirán
la entrada de agua o aceite hidráulico en el mando final. El mando final puede contaminarse.
5. Limpie el tapón del nivel de aceite (1). Inspeccione el sello anular. Reemplace el sello anular si
está desgastado o dañado.
DRAIN
2
5-7
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
1. Coloque uno de los mandos finales de modo que el tapón de drenaje de aceite (2) esté en la
parte inferior.
2. Quite el tapón de drenaje (2) y el tapón de nivel (1). Drene el aceite en un recipiente apropiado.
3. Limpie los tapones e inspeccione los sellos anulares. Si se encuentran desgastados o dañados,
reemplace el tapón de drenaje, el tapón de nivel o los sellos anulares.
5. Llene el mando final hasta la parte inferior de la abertura en el tapón de nivel (1). Consulte el
Manual de Operación y Mantenimiento, “Viscosidades de lubricantes” y el Manual de Operación
y Mantenimiento, “capacidades de llenado”.
Nota: Si el llenado es lento, es posible que el orificio de llenado esté obstruido por el engranaje
planetario. Haga girar el mando final para apartar el engranaje planetario del orificio de
llenado.
Nota: Si se llena excesivamente el mando final, los sellos en el motor de desplazamiento permitirán
la entrada de agua o aceite hidráulico en el mando final. El mando final puede contaminarse.
7. Realice los pasos 1 a 6 en el otro mando final. Use un recipiente diferente para el aceite para
mantener separadas las muestras de aceite de los mandos finales.
9. Arranque el motor y haga funcionar los mandos finales en varios ciclos completos.
11. Revise el aceite drenado en busca de virutas o partículas de metal. Si hay partículas o virutas,
consulte a su distribuidor Caterpillar.
12. Deseche el material drenado de forma adecuada. Cumpla con las reglamentaciones locales
para el desecho de los materiales.
5-8
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
PRECAUCION: La grasa a presión que sale de la válvula de alivio puede causar lesiones
graves o fatales. La grasa a presión que sale de la válvula de alivio
puede penetrar la piel y causar lesiones graves o fatales. No observe la
válvula de alivio para ver si escapa grasa. Observe la cadena o el cilindro
ajustador de la cadena para ver si se ha aflojado la cadena. Afloje la
válvula de alivio una vuelta solamente. Si la cadena no se afloja, cierre la
válvula de alivio y consulte a su distribuidor Caterpillar.
ATENCION
Nota: Es necesario ajustar la tensión de cadena de acuerdo con las condiciones de operación
actuales. Si el suelo es pesado, utilice la mayor comba possible en las cadenas.
3. Coloque una regla sobre las garras de la cadena, entre el rodillo de soporte delantero y la rueda
loca. La regla debe ser lo suficientemente larga como para llegar desde el rodillo de soporte
delantero hasta la rueda loca.
Nota: Si la máquina está equipada con tres rodillos de soporte, coloque una regla sobre las cadenas
entre los rodillos de soporte. La regla debe ser lo suficientemente larga como para llegar
de un rodillo de soporte a otro rodillo de soporte.
4. Mida la comba máxima de la cadena. La comba se mide desde el punto más alto de la garra de
la cadena hasta la parte inferior de la regla. Una cadena que esté ajustada correctamente
tendrá una comba de 40,0 a 55,0 mm (1,57 a 2,17 pulg).
5. Si la cadena está demasiado tensa o demasiado floja, ajuste la tensión de cadena según el
procedimiento apropiado que se indica a continuación.
5-10
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Ejemplo típico
APRIETE DE LA CADENA
1. Añada grasa a través de la conexión de engrase (1) hasta alcanzar la tensión de cadena correcta.
AFLOJAMIENTO DE LA CADENA
1. Afloje cuidadosamente la válvula de alivio (2) hasta que la cadena comience a aflojarse. No
afloje la cadena más de una vuelta.
2. Apriete la válvula de alivio (2) a un par de 34 ± 5 N·m (25 ± 4 lb-pie) cuando se logre la tensión de
cadena deseada.
Compruebe el ajuste de las cadenas. Observe la cadena para ver si tiene desgaste o acumulación
excesiva de tierra. Si parece que la cadena está demasiado tensa o demasiado floja, vea en el
Manual de Operación y Mantenimiento, “Ajuste de la cadena - Ajustar”.
5-14
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
1. Inspeccione los rodillos superiores, los rodillos inferiores y las ruedas guía para ver si tienen
fugas.
2. Inspeccione la superficie de la cadena, de los rodillos superiores, los rodillos inferiores, las
ruedas guía, las zapatas de cadena y las ruedas motrices. Vea si tienen desgaste o pernos
de montaje flojos.
3. Preste atención para ver si oye ruidos anormales mientras se mueve lentamente en una area
amplia.
ESPECIFICACIONES DE LUBRICANTE
1. Los aceites mostrados en la figura superior contienen aditivos tipo fosforosos de extrema
presión. Otros aceites de calidad y propiedades equivalentes se pueden usar con la condición
que contengan aditivos tipo fosforoso de extrema presión.
ESTRUCTURAS DE ORUGA
Inspeccione si las estructuras de oruga tienen fisuras o daños. Preste particular atención a los
puntos de fijación de los ejes y a la pestaña de la plancha inferior. Cualquiera fisura, desgaste o
daño debiera ser reparado inmediatamente.
REPARACIÓN
La reparación de las estructuras de oruga se puede realizar mientras éstas estén instaladas en la
perforadora o pueden ser desmontadas para facilitar su reparación.
Para desmontar las estructuras de oruga desde la máquina, proceda de la siguiente manera:
2. Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente para permitir
que sean instalados bloques de madera bajo las cadenas de oruga y queden extendidos de
6 a 8 pies desde la estructura de oruga. El material de bloqueo debería quedar intercalado
para facilitar el deslizamiento de la estructura de orugas fuera de la máquina.
3. Baje lentamente la máquina hasta que no quede peso alguno sobre el eje trasero o el eje de
igualación. Bloquee firmemente la máquina en esa posición.
4. Desde este punto, una o ambas estructuras de oruga pueden ser desmontadas desde la
máquina.
NOTA: Los pasos 5 hasta el 14 describen el procedimiento para desmontar y reinstalar una
estructura de oruga. Si ambas estructuras necesitan ser desmontadas, repita los pasos
5 hasta el 14 para la otra estructura de oruga.
6. Saque la chaveta, el pasador de retención del pasador y el pasador del eje de igualación.
5-17
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
9. Para reinstalar la estructura de oruga, primero posicione la oruga en línea con el eje trasero
y el de igualación.
10. Lubrique el eje trasero, el calibre del eje, el pasador y los calibres del eje de igualación.
11. Usando aparejos y vehículo(s) apropiado(s), tire la estructura de oruga recto hacia la máquina.
Proceda lentamente cuando fije la oruga al eje trasero. Asegúrese de que la oruga quede
recta cuando esté siendo tirada dentro del eje.
12. Cuando la oruga quede en posición, inserte el pasador del eje de igualación y los pasadores
de retención. Inserte la chaveta del pasador de retención.
15. Levante la máquina con los gatos de nivelación justo lo suficiente para quitar la entibación y
luego baje la máquina.
EJES
Las estructuras de orugas están fijadas a la máquina mediante dos ejes. El eje frontal (eje de
igualación) permite pivotar la parte frontal de las orugas, igualando la carga de la máquina entre las
dos orugas. Cada extremo del eje se fija con pasadores a las estructuras de oruga mientras la
parte central del eje se fija con pasadores a la parte inferior de la estructura principal de la perforadora.
El eje trasero es el eje pivote en el que cuando el frente de las orugas se mueven arriba y abajo
para igualar las cargas al propulsarse sobre terreno irregular, la parte trasera pivota sobre el eje
trasero. Este eje está sólidamente fijado a ambos lados de la estructura principal y no se mueve
durante la operación.
Inspeccione si los ejes y sus puntos de fijación tienen pernos o herrajes sueltos. Inspeccione si los
ejes tienen fisuras o daños. Repare o reemplace los ejes si están gastados o dañados. Inspeccione
los pasadores pivotantes y sus retenes por si están gastados o dañados y reemplácelos si es necesario.
REPARACIÓN
Normalmente los ejes no necesitarán ser reparados durante la vida de la máquina. Sin embargo, accidentes
y desgastes anormales suelen ocurrir, lo que puede hacer necesario la reparación de los ejes.
Debido a la inaccesibilidad de los ejes, su remoción de la máquina será muy probablemente
necesaria.
4. Retire el eje desde la parte inferior de la perforadora y repárelo o reemplácelo según sea
necesario.
5. Reinstale el eje, primero posicionándolo para permitir la instalación del bloque de rodamiento
y/o el pasador de pivote. Instale el bloque de rodamiento y/o el pasador de pivote.
6. Instale los pasadores de los extremos del eje de igualación y los pasadores de retención.
Instale la estructura de oruga sólo si fue reparado el eje de igualación.
7. Para desmontar el eje trasero, quite el retén del eje o collarín de mordaza faltante.
8. Bloquee firmemente el eje para permitir que éste pueda ser deslizado fuera de la estructura
de oruga.
9. Quite los pernos del bloque de rodamiento que fijan el eje a la estructura principal.
10. Deslice el eje desde la estructura de oruga y sáquelo desde la parte inferior de la perforadora.
16. Instale los bloques de rodamiento y los pernos para fijar el eje a la estructura principal.
18. Levante levemente la máquina con los gatos de nivelación y quite la entibación remanente.
Baje la máquina hasta el suelo.
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ESTRUCTURA PRINCIPAL
1. Los refuerzos transversales los cuales amarran entre sí las bridas inferiores de las vigas I.
2. Los refuerzos transversales y las planchas de cubierta las cuales amarran entre sí las bridas
superiores de las vigas I.
5. Las áreas donde la estructura “A” del mástil se fija con pasadores a la estructura principal.
6. Las fijaciones de las orejas del cilindro de levante del mástil y el área inmediata alrededor de
dichas orejas en la estructura principal.
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REPARACIÓN
Las quebraduras, desgaste o daños a las áreas críticas mencionadas anteriormente, requieren
reparación inmediata. La urgencia de reparación de otras áreas de la estructura principal está
dictada por el área en la cual debe hacerse la reparación y la severidad del daño. Los daños
menores pueden no requerir atención inmediata, pero todo daño a la estructura principal debería
ser reparada en la primera oportunidad disponible.
La reparación a la estructura principal se limita a reparaciones por sor soldadura. Siga los detalles
de los procedimientos recomendados en el APÉNDICE para completar las reparaciones con
soldadura. Si el daño es severo o aparecen circunstancias inusuales, contacte al Departamento
de Servicio de Caterpillar Global Mining por las recomendaciones específicas.
COMPUERTA PARA VER LA BROCA
La compuerta para ver la broca está montada en la estructura principal en línea con la barra de
perforación y la estación de operación. Cuando la cubierta de la compuerta es bajada, el operador
puede ver la broca cuando se comienza con un nuevo pozo.
La estructura debería ser revisada mensualmente por si tiene fisuras en las soldaduras. El cilindro
y las líneas hidráulicas se deben revisar a diario por si presentan filtraciones.
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La estructura “A” del mástil es una estructura soldada que se fija con pasadores al mástil y a la
estructura principal y ayuda a soportar al mástil cuando es bajado. Los pasadores de anclaje de la
pierna trasera están operados hidráulicamente.
La estructura debe revisarse mensualmente por si presenta fisuras en las soldaduras, pandeos
estructurales o desgastes. Los cilindros y las líneas hidráulicas se deben revisar a diario.
REPARACIÓN
Cualquiera fisura, desgaste o daño a la estructura “A” debe repararse inmediatamente. Las
reparaciones a la estructura “A” están limitadas a reparaciones por soldadura. Contacte al
representante local de Caterpillar Global Mining para obtener soluciones específicas de reparación
por soldadura.
GATOS DE NIVELACIÓN
Inspeccione si los gatos de nivelación presentan daños estructurales, una apropiada película de
lubricación y apropiada operación. Verifique que todos los pernos estén apretados y que todos los
pasadores estén en su lugar.
Revise si las zapatas de los gatos tienen fisuras o daños. Límpielas de exceso de material. Revise
si los puntales de las patas tienen desgastes o daños y verifique que estén cubiertos con lubricante.
5-25
Procedimientos de Servicio Sección
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La apropiada operación de los gatos impone que no se asienten cuando el peso de la máquina
descansa sobre ellos ni cuando los gatos están en posición de descanso. Para revisarlos, levante
la máquina sobre los gatos de nivelación hasta que la máquina quede totalmente fuera del suelo.
Marque una línea en los puntales a 30 cm bajo el alojamiento del gato. Permita que la máquina
permanezca desactivada por una hora. Mida la distancia entre la línea marcada y el alojamiento de
los gatos. Si los gatos han derivado más de ¼”, él(los) gato(s) y/o los otros componentes hidráulicos
tienen fugas y deberían ser reparados.
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Procedimientos de Servicio Sección
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REPARACIÓN
La reparación de los gatos de nivelación se limita a reparar con soldadura algunos componentes
seleccionados y la limpieza de otros. La reparación con soldadura de daños estructurales está
permitida en las camisas y en las zapatas de los gatos. Siga las prácticas de reparación con
soldadura recomendadas en el APÉNDICE para reparar dichos ítems. Reparaciones con soldadura
en los puntales de las patas no se recomiendan si el daño tiene como causa el pandeo del puntal
o pérdida de calidad cilíndrica. Los puntales deben cambiarse si están doblados o no están
cilíndricos.
La reparación del cilindro hidráulico se limita, en este manual, a su limpieza. La reparación del
cilindro mismo, sigue los procedimientos básicos de reparación de cualquier cilindro hidráulico.
En este manual, la reparación de las camisas de los gatos se limita a la reparación de fisuras o
daños menores. Si ocurriera un daño serio, consulte al Departamento de Servicio de Caterpillar
Global Mining por los detalles de su reparación. Nótese que los pernos que aseguran las camisas
traseras de los gatos a la estructura principal están apretados a un torque de 390 lbs.pie (apriete
al tope) y luego girados ½ vuelta adicional. Refiérase al método de torque “turn-of-the-nut”, mas
adelante en esta sección. Deberían instalarse golillas endurecidas bajo la cabeza del perno y de
las tuercas.
Para desmontar y reinstalar un cilindro hidráulico y un puntal del gato, proceda como sigue:
1. Si se va a trabajar en un gato trasero, baje el gato hasta que la zapata quede a 1” o 2” del
suelo. Levante los otros tres gatos sobre los cuales no se está trabajando hasta su posición
de mayor retracción. Si se va a trabajar en un gato delantero, ambos gatos delanteros se
deben bajar hasta 1” o 2” del suelo. Levante los gatos traseros hasta su posición de mayor
retracción.
4. Con tapones apropiados, selle los orificios abiertos de las mangueras principales que fueron
desconectadas en el paso 3.
5. Para la reparación de un gato trasero, con una llave de extremo abierta, saque el terminal
hembra del conector rápido desde el terminal macho que está fijado al puerto PR de la
válvula de compensación. Deje la manguera de ¼” fijada al terminal hembra del conector
rápido.
7. Apunte el extremo abierto de la manguera de ¼” hacia una paila vacía de 5 galones y reconecte
la terminal hembra del conector rápido al terminal macho que aún está fijado al puerto PR.
Cuando se abre el conector rápido, un flujo de aceite desde el lado del vástago del cilindro,
saldrá desde la manguera de ¼” hacia la paila. Esto permitirá que la zapata del gato baje por
gravedad hasta el suelo, donde en dicho momento el flujo de aceite se detendrá.
8. Nuevamente saque el terminal hembra del conector rápido con la manguera de ¼” como en
el paso 5 y reconecte la manguera de ¼” en la caja eléctrica de conexión.
9. Para reparación de gato delantero, desacople el conector rápido desde ambos gatos
delanteros usando una llave de extremo abierto de 1 1/4”. El terminal hembra del conector
rápido permanecerá conectado a la válvula.
10. En un solo gato, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja
eléctrica de conexión en el gato.
11. Ponga el extremo de la manguera, sacado desde la caja eléctrica de conexión, dentro de un
contenedor limpio de 5 galones. (Dos contenedores adicionales de 5 galones se necesitarán
para manejar el aceite desde ambos gatos delanteros.)
12. Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión esté completándose, el aceite comenzará
a salir por el extremo de la manguera al contenedor y la zapata del gato bajará al suelo. Esto
aliviará toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vació en el extremo del alojamiento
del cilindro.
13. Para sacar el aceite desde el otro gato, se necesitará un ayudante. Disponga que el ayudante
se mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de 5 galones
mientras Ud. reconecta el conector rápido el otro gato delantero. El aceite desde éste gato
fluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.
14. Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremo
suelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.
5-28
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15. Quite el conector macho del conector rápido desde el puerto PR y enrósquelo sin apretar en
el conector hembra. Cubra el extremo abierto con un tapón de protección.
17. Inserte un tapón de acero con copa de anillo “O” SAE-6 en los puertos PR y PH.
NOTA: Si se va a reparar uno de los gatos delanteros, el soporte del tirante del mástil debe ser
desmontado e instalar un perno de argolla en la tapa para remoción.
19. Quite los pernos que aseguran el retén de la zapata al puntal. Saque la zapata desde el
puntal y retire el retén y el retén partido desde la zapata.
20. Fije un dispositivo de levante apropiado a la oreja de levante o perno de argolla en la tapa de
la camisa y cuidadosamente levante el puntal y el cilindro desde la camisa.
21. Para desmontar el cilindro desde el puntal, saque los tapones de tubería que aseguran el
pasador del pie del puntal y quite el pasador.
22. Deslice el cilindro desde el puntal. Quite la cubierta de la camisa desde el cilindro.
NOTA: El vástago del cilindro debe ser retraído totalmente dentro del cuerpo del cilindro. Si no,
usando presión hidráulica, retraiga el cilindro hidráulico a la posición totalmente recogida.
Note que se debe usar presión hidráulica y la presión debe ser ejercida en el puerto vr
antes que las válvulas de compensación permitan que el cilindro se mueva. Use un
aceite similar al que se usa en el sistema hidráulico.
25. Usando un dispositivo de levante apropiado, deslice el cilindro, primero el extremo del cuerpo
del cilindro, dentro del puntal.
26. Alinee los orificios del pasador de la base e inserte el pasador de la base. Asegúrelo con los
tapones de tubería de cabeza cuadrada.
27. Usando un dispositivo de levante apropiado, baje el puntal y el conjunto del cilindro dentro de
la camisa del gato.
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28. Fije la cubierta de la camisa. Note que los pernos de la cubierta de la camisa de gato trasera
deben ser apretados a un torque de 480 lbs.pie. No debe haber revestimiento o lubricación
en los pernos.
29. Instale las conexiones dentro del cilindro hidráulico y fije las mangueras hidráulicas.
30. Posicione la zapata bajo el gato y lentamente baje el puntal dentro de la zapata. Fije la zapata
del gato al puntal usando el retén partido y el retén sólido. Apriete los pernos de retención a un
torque de 280 lbs.pie. (hilo seco).
31. Realice 2 o 3 ciclos del gato para comprobar la operación de la unidad y para remover
cualquier bolsa de aire creada durante el proceso de reparación. El gato se debería extender
y retraer hasta el máximo, sin levantar la máquina.
SALA DE MÁQUINAS
Inspeccione frecuentemente todos los paneles y miembros estructurales de la sala por si tienen
grietas. Incluya un estrecho examen a todas las estructuras y tirantes del techo. Restaure siempre
los miembros estructurales defectuosos a su estado original mediante soldadura de reparación.
Inspeccione periódicamente las bisagras y picaportes de todas las puertas y ventanas para
asegurarse que ellas permanezcan cerradas durante la operación de la máquina. Verifique el
sellado de todas las puertas y ventanas para prevenir la entrada de polvo. Haga un reconocimiento
cuidadoso de todos los pernos sueltos o faltantes. La ausencia de estos sujetadores puede resultar
en excesiva vibración y desgaste de los componentes de la sala. Inspeccione la condición de la
pintura tanto de la superficie interior como exterior de la sala. Reponga toda pintura en cualquier
área donde haya sido dañada o cualquier área donde se hayan hecho reparaciones.
REPARACIÓN
El techo de la sala de máquinas es removible, así como los miembros transversales sobre el
compresor de aire. Verifique que los miembros transversales estén debidamente apretados. Verifique
que el techo esté apropiadamente sellado y las mordazas estén aseguradas.
5-30
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La sala de máquinas está equipada con un ventilador de ventilación y un filtro inercial el cual
proporciona aire de ventilación limpio al compresor principal y a la sala de máquinas. La sala de
máquinas está presurizada ligeramente sobre la presión atmosférica por el ventilador. Esto sirve
para prevenir la entrada de polvo y humedad a la sala de máquinas. El ventilador de ventilación
debería ser operado todo el tiempo en que la máquina está siendo operada. Mantenga cerradas
todo el tiempo las puertas de la sala de máquinas para prevenir la entrada de polvo. La inspección
del ventilador de ventilación no se requiere sino cuando sea necesario repara algún mal
funcionamiento.
El filtro inercial limpia el aire que entra a la sala de máquinas. Este filtro es autolimpiante y no
requiere de rutinas de servicio típicas de otros filtros. La apropiada operación del filtro, sin embargo,
es dependiente de un constante flujo de aire. Restricciones en la admisión, de hojas, trapos y
papeles, disminuirán la efectividad del filtro y del ventilador de ventilación. Una ligera capa de polvo
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en las aspas del filtro es normal y no impedirá la eficiencia del mismo. Para sacar el material que
se ha acumulado en la superficie de las aspas, es necesario desmontar la célula del filtro y limpiar
las aspas con vapor.
PASILLOS Y ESCALERAS
Mantenga todos los pasillos, escaleras y escalas libres de materiales los cuales puedan presentar
riesgos de tropiezos o resbalamientos. Mantenga los pasillos libres de herramientas, suministros
u otras obstrucciones. Limpie todo derrame de aceite o grasa inmediatamente.
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Procedimientos de Servicio Sección
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CABINA DE OPERADORES
Cada operador individual puede ajustar el asiento del operador según desee, con respecto a altura,
inclinación y desplazamiento. Lubrique periódicamente todos los rodamientos y puntos de pivote
para mantener movimientos suaves.
Inspeccione diariamente todos los controles del operador para verificar daños o desgastes así
como la correcta operación de los mismos. Repare o reemplace los controles que funcionen mal,
inmediatamente. Limpie todos los letreros y marcadores y mantenga todos los marcadores y
señales en una condición legible, incluyendo las señales de advertencia.
Las bombas del sistema hidráulico están accionadas por el motor del compresor principal de aire
a través de una caja de engranajes. La caja de engranajes está montada en la base del compresor.
1. Ponga la máquina en un área segura para realizar la reparación. Apague y rotule todos los
controles.
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2. Drene el aceite desde la caja de engranajes. Hay aproximadamente 7 lts de aceite en la caja.
3. Quite los pernos de montaje de la bomba y saque las bombas y las empaquetaduras.
5. En una superficie limpia, posicione la bomba de forma tal que las planchas adaptadoras de
la bomba hidráulica queden hacia arriba. Quite los pernos de montaje de las planchas y
levante las planchas adaptadoras desde la caja.
6. Levante los engranajes de transmisión y sus rodamientos desde la caja de engranajes. Esto
se puede hacer a mano ya que los rodamientos se fijan en forma deslizante a la caja de
engranajes y al hombro del calibre de los adaptadores. Los rodamientos están a presión
contra la maza de los engranajes. Puede ser necesario golpear ligeramente el engranaje
para sacar los rodamientos desde el alojamiento del engranaje de transmisión.
7. Después que los engranajes de transmisión hayan sido desmontados, de vuelta la caja de
engranajes para que el eje de transmisión y el engranaje puedan ser desmontados.
8. Desmonte los pernos de montaje del adaptador del eje y saque el conjunto del adaptador y la
empaquetadura desde la caja de engranajes.
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b. Quite el anillo de resorte pequeño desde el eje de transmisión y tire el eje desde el
adaptador. Tenga cuidado de no dañar el sello de aceite.
10. Limpie e inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentes
dañados o gastados y rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo
siguiente:
b. Use Locktite® 262 en todos los pernos y apriételos a un torque de 200 lbs.pie.
3) Monte la caja de engranajes de forma que quede un espacio de .51” entre los
extremos de los ejes.
PORTACABLE
El portacable debe ser revisado diariamente para asegurarse que está trabajando en forma apropiada
y que el cable eléctrico está siendo bobinando y rebobinando desde el carrete en forma correcta.
Revise que el mecanismo de nivelación del bobinado trabaje libremente. Revise que todas las
cadenas de transmisión estén con la tensión correcta y bien lubricadas.
El carrete del cable sólo debería ser alzado usando los puntos de alza provistos demostrado
debajo.
El Piñon que conduce la unidad principal de guía es intercambiable para permitir enrolle de una
gran variedad de cables. Antes de instalar cualquier asegurar que el piñón correcto sea instalado
y que la cadena este tensada apropiadamente, el uso de un piñón incorrecto conducirá un
espaciamiento incorrecto de cable y un potencial de daño al cable o carrete. Refiérase a la
documentación del fabricante para más información.
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TENSADO DE CADEMNA
Todas las cadenas deben ser tensionadas apropiadamente para para asegurar operación uniforme
y prevenir desgaste excesivo de cadena y piñones. Todas los piñones deben estar alineados
apropiadamente para impedir desgaste excesivo en cadena.
La cadena Guía debería tener 0.50-1.0 pulgadas (1.3-2.5 cm) de afloje cuando sean tensionada.
AJUSTES HIDRÁULICOS
Cuando está debidamente ajustado, el portacable enrollará cable cuando la perforadora se desplace
hacia su fuente de energía. El portacable se detendrá cuando la perforadora esté estacionaria y el
accionamiento del carrete se accionará cuando la perforadora se mueva alejándose de su fuente
de energía, permitiendo que el cable se desenrolle desde el carrete.
La velocidad de línea es dependiente del volumen de aceite hidráulico que fluye a través del sistema.
La velocidad de línea correcta es ligeramente más rápida que la velocidad de recorrido de la
perforadora.
El Jale de Linea al propulsar fuera del carrete del cable está ajustado por la válvula de contrapeso.
El cable jala en el carrete de cable y acumula presión en contra de la válvula de contrapeso. Si el
cable es arrastrado, aminore el ajuste de contrapeso.
INSTRUCCIONES DEL ARRANQUE DEL INICIO DEL MANDO
1. Eche a andar el motor principal del compresor y deje el sistema de hidráulico correr por 5
minutos para asegurar correcta temperatura de trabajo.
2. Coloque unos manómetros 3000 PSI en el puerto experimental 49 y 50; Ambos localizados
en el distribuidor de 3 tubos - VB4.
1. Con el cable del rastro instalado en el carrete de cable, mueva el interruptor del carrete al
carrete a la posición de carrete.
2. Coloque la válvula de seguridad de presión (refiera a Vista A) a 800 PSI. Puerto de testeo 49;
en la estación 3 del distribuidor - VB4.
4. Haga que el operador mueva la máquina hacia el cable dejando el carrete recoja el cable.
7. Repita Pasos 4 para 6 hasta que la tensión correcta en el carrete de cable sea lograda.
2. Haga que el operador mueva la máquina hacia el cable dejando que el carrete de cable
recoja el cable.
3. El carrete de cable debería recoger cable ligeramente más rápido que la velocidad de
propulsión de la máquina.
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5. Una vez que la velocidad del carrete del cable parece determinada, hacer que el operador
deje de propulsar la máquina.
7. Ajuste el control de flujo según sea requerido y verifique el viento en velocidad con la máquina
propulsando en Paso 2.
1. Con el cable del rastro instalado en el carrete, la presión ajustada, y el flujo ajustado.
4. Si el cable arrastra, bajar el ajuste del contrapeso. Referir a Ver A para localizar.
5. Si el carrete de cable se desenrolla bajo el peso del cable, aumentar el ajuste de la presión
de contrapeso.
Ahora que el carrete del cable está ajustado, operar la máquina y observar la máquina para asegurar
el cable esta siendo situado y enrollado correctamente.
• Si el cable se arrastra cuando la máquina propulsa alejándose de cable, reducir el ajuste del
contrapeso.
• Si el carrete del cable funciona demasiado rápido, aminore el ajuste del flujo
5-47
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LUBRICACIÓN
Lubrique los rodillos de guía mensualmente usando lubricante MPG. Asegure que los rodillos giren
libremente y todo el hardware del montaje está apretado.
Las cadenas deberían ser lubricadas cada seis meses usando un buen lubricante de la cadena.
Diamond Chain Company’s Chain Lube , el cual es un lubricante del aerosol de tipo de espuma, es
recomendado. Revise la cadena por corrosión y tensión. Reajuste tensión de la cadena según se
necesite.
Engrase los rodamientos principales del carrete y codificador del eje de gata del codificador
semestralmente.
El lubricante recomendable para el reductor del engranaje es Mobil Delvac Synthetic Gear Oil 75W
90 o el equivalente.
REPARACIÓN
REPARACIÓN
La reparación de la estructura del mástil se limita a reparar con soldadura las soldaduras agrietadas
o quebradas y del reemplazo de los componentes de la estructura severamente dañados. Contacte
a su representante local de Caterpillar Global Mining para obtener solución sobre reparaciones
específicas con soldadura.
Cundo se reparen estructuras del mástil con soldadura, es importante mantener en mente que la
reparación debería retornar la estructura a su condición original. Todas las soldaduras deberían
quedar uniformes y ninguna hendidura o rebaje debería ser soldada o cubierta. No agregue material
de refuerzo o cambie la geometría de la estructura. Reemplace cualquier componente dañado
con material de la misma reciedumbre y sección transversal.
Para los pasadores de cierre del mástil vea la sección ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL.
Las eslingas de seguridad del mástil son usadas para ayudar a prevenir que las barras de perforación
se suelten de la unidad de rotación y caigan fuera de la máquina o sobre la cabina del operador.
Las eslingas deben ser revisadas semanalmente para verificar que todas los tirantes están
debidamente ajustados y todos los pasadores guía estén firmemente en su lugar.
REPARACIÓN
Inspeccione la caja de engranajes de rotación cada turno para ver si tiene herrajes sueltos o
faltantes. Verifique la operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmente
todos los puntos según sea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes y
adicione el lubricante apropiado al nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes,
quite el tapón de drenaje y drene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con un
lubricante aprobado. Revise si la articulación giratoria de aire tiene fugas y repare según sea
necesario.
Cada 80 turnos de operación, drene parcialmente la caja de engranajes y quite la tapa de inspección.
Inspeccione el desgaste o daños de los dientes de los engranajes. Revise la precarga del rodamiento
del eje de transmisión de rotación. Si existe alguna holgura en los rodamientos del eje de transmisión,
se hará necesario ajustar la precarga quitando platinas desde el retén inferior.
5. El boquete común de menos 0.003" a 0.005" es el espesor total del paquete de calza requerido
para proveer 0.003" a 0.005" de precarga en los rodamientos.
6. Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y ponga los
pernos de la tapa. Apriete los pernos a 200 lbs.pie.
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Procedimientos de Servicio Sección
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REPARACIÓN
Hay tres áreas en la caja de engranajes donde existen reparaciones posibles. Este tópico solo
dice relación con la reparación de los componentes internos de la unidad. La reparación del motor
de rotación y del acoplamiento giratorio está cubierta bajo tópicos separados.
NOTA: Si la unidad de transmisión se deja en la máquina, bájela hasta la parte más baja del
mástil y hágala descansar en los topes inferiores. Cierre y rotule los controles.
4. Saque la tapa y el anillo “O” de la tapa del rodamiento superior del eje intermedio.
5. Inserte un perno con argolla en uno de los orificios con hilo en la parte superior del eje
intermedio. Soporte el eje con aparejos y una grúa.
6. Soporte el engranaje intermedio con bloques de forma que cuando sea desmontado el
eje el engranaje no se caiga.
7. Quite los pernos que aseguran el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes.
Quite el retén del rodamiento. Saque el anillo “O” desde el retén.
NOTA: La pista interna del rodamiento superior tiene una fijación de interferencia de .0006” a
.0017” al eje y puede ser necesaria una ligera fuerza para separarla desde el eje.
10. Saque la jaula del rodamiento superior y el sello de aceite desde el calibre superior en la caja
de engranajes.
12. Quite el alambre de cierre y los pernos que aseguran el alojamiento giratorio a la caja de
engranajes. Saque el alojamiento.
14. Saque la tuerca de cierre, golilla de cierre y el espaciador desde la parte superior del eje de
transmisión.
15. Saque los pernos que fijan el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes.
16. Levante lentamente la caja de engranajes hasta que el engranaje del eje vertical quede
descansando en la parte baje de la caja de engranajes. Si el peso del eje vertical no se libera
a sí mismo desde la pista interna del rodamiento superior, se deberá aplicar fuerza adicional
en la parte superior del eje para forzar la pista fuera del eje, en la medida que se levanta la
caja de engranajes. La pista tiene una fijación de interferencia de .0001” a .0021” al eje.
17. Cuando la pista superior es desmontada desde el eje, continúe levantando la caja de
engranajes hasta que se libere del eje. Saque el eje y baje la caja de engranajes de vuelta a
sus bloques.
18. Desmonte la pista interna del rodamiento superior, manguito de sello, espaciador del engranaje
y el engranaje desde la caja de engranajes a través de la abertura frontal.
19. Saque la jaula del rodamiento superior, sello de aceite y anillo “O” desde el alojamiento del
rodamiento superior. Saque la copa superior del rodamiento inferior desde el alojamiento del
rodamiento inferior. La copa tiene una fijación de interferencia de .0004” a .0050” al alojamiento.
NOTA: Los alojamientos superior e inferior del rodamiento están fijados a presión a la caja de
engranajes y deberían ser desmontados solo si están gastados o dañados.
5-56
Procedimientos de Servicio Sección
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20. Quite los pernos y saque el collar de mordaza del eje de transmisión.
21. Quite los pernos y saque la mitad inferior del acoplamiento giratorio desde la mitad superior
del acoplamiento.
22. Use un soplete para calentar la mitad superior del acoplamiento y separe las dos secciones
desde el eje de transmisión. Saque el anillo “O” desde el eje de transmisión.
23. Deslice el conjunto del retén del rodamiento inferior desde la sección superior del eje y
desármelo de la siguiente manera:
d. Quite la copa del rodamiento inferior desde el retén. La copa tiene una fijación de
interferencia de .0010” a .0050” al retén.
24. Con un extractor de rodamientos, saque la jaula del rodamiento inferior y la jaula superior del
rodamiento inferior desde el eje.
NOTA: La jaula del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0005” a .0025” al eje.
La jaula superior del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0028” a
.0048” al eje.
25. Inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentes que sean
necesarios.
26. Para rearmar la caja de engranajes, primero limpie todos los componentes cuidadosamente.
Inspeccione todos los calibres y la superficie de los ejes, removiendo cualquiera picadura o
rebaba. Aceite ligeramente todos los componentes. Aplique Locktite®#271 a todos los hilos
limpios al ensamblarlos. Asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante cuando use
Locktite.
5-57
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
27. Instale la copa superior del rodamiento inferior en el alojamiento del rodamiento. Esta copa
tiene una fijación de interferencia al alojamiento y tendrá que ser presionada hacia dentro.
Asegúrese de que la copa quede apretada contra los hombrillos del alojamiento.
28. Instale las jaulas del rodamiento inferior en la sección superior del eje de transmisión. Estas
jaulas tienen una fijación de interferencia y requerirán calentamiento en un baño de aceite a
250ºF antes de ensamblarlas. Asegúrese de que las jaulas queden apretadas contra los
hombrillos del eje.
29. Ensamble el conjunto del retén del rodamiento inferior de la siguiente manera:
a. Instale la copa del rodamiento inferior en el retén. Esta copa tiene una fijación de
interferencia y tendrá que ser presionada hacia dentro. Asegúrese de que la copa
quede apretada contra los hombrillos del retén.
b. Instale los sellos de aceite y el espaciador en el retén. Asegúrese que los labios de los
sellos enfrenten la copa del rodamiento.
c. Instale el retén de sello y los pernos. Apriete y ponga alambre de cierre en los pernos.
30. Instale el conjunto del retén en la sección superior del eje de transmisión. No instale las
platinas en el retén.
32. Caliente la mitad del acoplamiento superior de amortiguación en un horno baño de aceite a
250º - 300ºF máximo. Instale el anillo de la transmisión de rotación en el acoplamiento. Inserte
la mitad del acoplamiento en la mitad del eje de transmisión e instale los anillos de mordaza
y los pernos. Permita que el eje se enfríe hasta temperatura ambiente.
33. Quite los anillos de mordaza e instale la faja superior del sello amortiguador del acoplamiento
giratorio. Reinstale los anillos de mordaza del eje, apriete los pernos y ponga alambre de
cierre. Las mitades en los anillos deberían quedar desplazadas a 90º una de otra.
34. Reinstale las partes faltantes del acoplamiento de amortiguación según el tópico
ACOPLAMIENTO DE AMORTIGUACIÓN.
35. Instale el engranaje de transmisión en la caja de transmisión. Asegúrese de que quede alineado
con el calibre del eje. Levante lentamente la caja de engranajes de forma que el eje pueda
ser posicionado para su instalación.
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Procedimientos de Servicio Sección
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36. Instale bloques que aseguren el eje de transmisión en posición vertical. Baje lentamente la
caja de engranajes dentro del eje, teniendo cuidado de no dañar los hilos del eje. Puede ser
necesario girar ligeramente el engranaje para alinear las ranuras del engranaje y del eje.
37. Inserte los pernos de retención del retén del rodamiento inferior hasta el tope.
38. Instale el espaciador del engranaje, manguito del sello y el sello de aceite del rodamiento
superior. Asegúrese que los labios del sello queden hacia arriba. Caliente la pista interna del
rodamiento superior en un baño de aceite a 250º F máximo e instálelo rígidamente sobre el
eje contra el manguito. Instale el espaciador del rodamiento, golilla de cierre y tuerca de
cierre y luego apriete firmemente la tuerca de cierre. Permita que la pista se enfríe hasta
temperatura ambiente.
39. Cuando la pista se haya enfriado, saque las tuercas y la golilla de cierre e instale la jaula del
rodamiento superior. Reinstale y apriete la golilla y tuercas de cierre.
a. Apriete los pernos del retén del rodamiento inferior a un torque de 60 lbs.pie para
asegurar el apropiado asentamiento.
b. Quite todos los pernos excepto dos separados a 180º. Reaprete los dos pernos a un
torque de 50 lbs.pie, en incrementos de 10 lbs.pie de forma que el retén permanezca
recto a la caja de engranajes. Gire el eje y revise el torque de los pernos.
d. El boquete común de menos 0.003" a 0.005" es el espesor total del paquete de calza
requerido para proveer 0.003" a 0.005" de precarga en los rodamientos.
e. Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y ponga
los pernos de la tapa. Apriete los pernos a un torque de 200 lbs.pie y ponga alambre de
cierre.
NOTA: Si las platinas son circulos completos, córtelas por la mitad para facilitar la instalación.
41. Instale los sellos y espaciadores en el alojamiento giratorio. Asegúrese que el labio de los
sellos quede mirando hacia arriba. Instale el anillo “O” en el alojamiento del rodamiento.
42. Instale el alojamiento giratorio y asegúrelo con los pernos. Apriete y ponga alambre de cierre
a los pernos.
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44. Caliente el rodamiento inferior en un baño de aceite a 250º F máximo e instale el rodamiento
sobre el eje. Asegure el rodamiento con el retén y ponga alambre de cierre a los pernos.
45. Instale el anillo “O” en la tapa inferior. Inserte el conjunto del eje dentro de la caja de engranajes.
Instale la tapa inferior y asegúrela con los pernos de la tapa. Apriételos y ponga alambre de
cierre a los pernos.
46. Instale el sello de aceite superior. Caliente la pista interna del rodamiento superior en un
baño de aceite a 250º F máximo e instálelo sobre el eje. Asegúrese que la pista quede
apretada contra el espaciador, luego asegure la pista con el retén del rodamiento. Apriete los
pernos del retén y ponga alambre de cierre a los pernos. Permita que la pista se enfríe hasta
temperatura ambiente.
47. Instale la jaula del rodamiento superior en la caja de engranajes. Instale el anillo “O” en la
tapa superior e instale la tapa en la caja de engranajes. Apriete los pernos de la tapa y ponga
alambre de cierre a los pernos.
48. Instale el motor según el tópico MOTOR DE ROTACIÓN y llene la caja de engranajes con un
lubricante aprobado. Lubrique todos los puntos de lubricación con un lubricante aprobado.
5-61
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MOTOR DE ROTACIÓN
Las instrucciones de inspección, lubricación y mantención para el motor de rotación están descritas
en el Manual del Motor del fabricante. Para desmontar el motor de rotación, proceda de la siguiente
manera:
1. Baje la unidad de transmisión de rotación hasta la parte baja del mástil y hágala descansar
en los topes inferiores.
2. Disponga que un electricista identifique y desconecte los cables eléctricos conductores hacia
el motor de rotación. Desmonte el cable desde la caja de conexión en el motor.
4. Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, levante el motor desde la caja de engranajes
de rotación.
6. El piñón del motor está fijado a presión al eje del motor. Refiérase al APÉNDICE para encontrar
las instrucciones relacionadas con el reemplazo o instalación del piñón del motor.
7. Antes de la instalación del motor, limpie las superficies de montaje tanto de la caja de
engranajes como las del motor.
8. Instale el motor de rotación en el orden inverso al desmontaje. Apriete las tuercas de fijación
usando el método “turn-of-the-nut”. Apriete las tuercas a tope y luego un 1/3 de vuelta adicional.
5-63
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Acoplamiento Giratorio De
Amortiguación - Detalles
5-64
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REPARACIÓN
1. Ponga bloques firmemente bajo el acoplamiento de amortiguación y bájelo sobre los bloques.
Apague y rotule todos los controles.
2. Quite el alambre de cierre y las tuercas ranuradas desde los pernos del acoplamiento de
amortiguación. Saque los pernos y las golillas.
3. Asegúrese que la mitad inferior del acoplamiento esté debidamente bloqueado y luego levante
lentamente la maquinaria de rotación hasta que la sección inferior del eje de transmisión
salga de la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación. Apague y rotule todos los
controles.
4. Separe el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellos
desde la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación.
5. Si la sección inferior del eje de transmisión necesita ser desmontada, use el procedimiento
del tópico CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN detallado en los pasos
20 y 22.
6. Limpie e inspeccione todos los componentes del conjunto. Reemplace los componentes
gastados o dañados según sea necesario.
8. Ensamble el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellos
a la sección inferior del acoplamiento.
9. Bloquee firmemente el conjunto en línea con la sección inferior del eje de transmisión. Baje
lentamente la unidad de rotación hasta que el eje quede asentado en el acoplamiento. No
comprima los amortiguadores. Tenga cuidado de no dañar los ellos.
5-65
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10. Instale los pernos del acoplamiento, aplique locktite a los hilos y apriete con la mano las
tuercas ranuradas para establecer una altura libre. Refiérase a la carta de precarga de apriete
de tuercas.
11. Apriete las tuercas progresivamente, no más de ½ vuelta cada vez, hasta completar el
apriete. Instale alambre de cierre.
5-66
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La estructura guía de rotación consiste de dos estructuras que soportan la maquinaria de rotación
y la maquinaria de empuje. La estructura guía también incluye los rodillos guía que se utilizan para
alinear y asegurar la unidad al mástil.
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Inspeccione a diario la estructura guía en forma integral para determinar si hay herrajes sueltos o
faltantes. Inspeccione si los bloques de amortiguación están gastados o dañados y reemplácelos
si es necesario. Inspeccione si los piñones de la cremallera están gastados o dañados. Revise el
ajuste de los rodillos guía y ajústelos si es necesario. Inspeccione la alineación de la estructura
guía al mástil. Revise si las conexiones de la tubería principal de aire tienen fugas. Verifique que los
tacos guía que aseguran la caja de engranajes de rotación estén en su lugar y que las soldaduras
en los tacos estén intactas. Revise la lubricación de los piñones de la cremallera.
1. Posicione la unidad de rotación/empuje de forma que los rodillos guía superiores y los piñones
de cremallera queden accesibles. Apague y rotule todos los controles.
2. Usando un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del retén del piñón de
cremallera contra el mástil, en ambos costados del mástil. Esto asegura que el juego de los
dientes del piñón es correcto.
NOTA: Siempre mida la distancia desde la cara de la columna “t” del mástil al centro del perno
de montaje del alojamiento del rodamiento. Esta medida se debe usar mas tarde para
determinar si la unidad está paralela al mástil. Esta distancia debería ser aproximadamente
16.785”.
5-68
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3. Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía superior
frontal. Mueva la manilla hasta que obtenga un espacio de .040” entre el rodillo y la columna
T del mástil. Asegure la manilla con el perno, tuerca y golilla.
4. Saque la tuerca, golilla y perno que asegura la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía
inferior trasero. Mueva la manilla hasta posicionar el rodillo contra el mástil, luego mida la
distancia desde la cara del mástil al centro de los pernos de montaje de la caja de engranajes
de rotación. Esta distancia debería ser aproximadamente 16.035”. Si no es así, continúe
moviendo la manilla del pasador hasta alcanzar la medida especificada. Asegure la manilla
con el perno, golilla y tuerca.
5. Con un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del rodillo contra el
mástil.
6. Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía inferior
frontal. Mueve la manija hasta que exista el boquete de 0.06 pulgadas entre el rodillo y la
columna T del mástil.
REPARACIÓN
Para desmontar el conjunto de la estructura guía completa con la caja de engranajes de rotación
y la maquinaria de empuje desde la máquina, proceda de la siguiente manera:
1. Baje la unidad de transmisión de rotación hasta su posición más baja y descánsela en los
topes inferiores del mástil. Abra los interruptores de potencia auxiliar y de control y rotule
todos los controles para prevenir una operación no autorizada.
2. Quite la tubería superior de aire desde el alojamiento giratorio y desde el ángulo guía. Bote la
empaquetadura. Use una nueva empaquetadura al rearmar.
5. Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, soporte la unidad completa de rotación/empuje.
6. Saque los pernos de fijación de las manillas de los pasadores excéntricos de los rodillos
guía frontales superior e inferior y gire las manillas para quitar la tensión sobre los rodillos al
mástil.
NOTA: Para desmontar los pernos de retención puede ser necesario rotar el pasador excéntrico
para tener acceso a los pernos.
9. Soporte el carrete de rodillos superiores y el rodillo frontal inferior y luego, usando las manillas
de los pasadores, tire los pasadores excéntricos frontales superior e inferior desde los rodillos,
alojamientos de rodamiento y estructuras guía.
10. Con la grúa y aparejos instalados en el paso 5, levante la unidad de rotación/empuje desde
el mástil y póngala sobre bloques de madera seguros.
5-70
Procedimientos de Servicio Sección
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11. Desmonte completamente los rodillos guía frontales superior e inferior y los pasadores
excéntricos los cuales fueron sacados en los pasos 7 y 8. Los rodamientos tienen una
fijación de interferencia de .0010 a .0030 a los rodillos y se requerirá de un extractor para
desmontarlos.
12. Saque los retenes del piñón del eje de carga y saque los piñones.
13. Refiérase a la figura y saque los pernos del retén del rodillo guía trasero y saque los retenes,
platinas, rodillos y espaciadores desde le pasador. Quite los rodamientos desde los rodillos.
Los rodamientos tiene una fijación de interferencia a los rodillos y se requerirá de un extractor
para desmontarlos.
14. Usando las manillas de los pasadores excéntricos, tire los pasadores excéntricos de los
rodillos guía traseros desde la estructura. Separe las manillas desde los pasadores excéntricos.
15. Separe el acoplamiento del motor de empuje. Saque los pernos de montaje del motor, tacos
guía y platinas. Con una grúa y aparejos apropiados, saque el motor.
16. Saque los dos separadores de la parte superior de la estructura guía. Saque la unidad de
protección de empuje.
17. Saque los pernos que aseguran los alojamientos de rodamiento de los extremos del eje de
carga a la estructura guía. Deslice los alojamientos hacia la caja de engranajes de empuje.
NOTA: El sello de laberinto externo del rodamiento del extremo del eje de carga está fijado a
presión al alojamiento del rodamiento y se requerirá de cierta cantidad de fuerza para
separarlo desde el alojamiento. Saque los sellos de laberinto externos.
18. Saque los pernos de montaje de la caja de engranajes de empuje, tacos guía y platinas. Con
una grúa y aparejos apropiados maniobre la caja de engranajes fuera de la estructura guía y
póngala sobre bloques de madera seguros.
20. Verifique que la caja de engranajes de rotación quede bien bloqueada y soportada.
21. Usando una grúa y aparejos apropiados, soporte un costado de la estructura guía.
22. Saque los pernos que aseguran la estructura guía a la caja de engranajes de rotación y
desmonte la estructura guía de la caja de engranajes de rotación.
NOTA: Será necesario desmontar los tacos guía superiores desde la estructura guía con el
objeto de desmontar la estructura guía desde la caja de engranajes de rotación.
5-71
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24. Limpie e inspeccione todos los componentes y reemplácelos según sea necesario.
25. Rearme las estructuras guía e instálelas sobre la máquina en forma opuesta al desmontaje,
tomando en cuenta lo siguiente:
b. Ensamble los rodillos guía superiores e inferiores e instálelos a las estructuras guía.
Ponga platinas en los rodillos logrando un asiento de .003” de juego final en los rodillos.
Apriete los pernos de retención a un torque de 55 lbs.pie.
NOTA: Los rodillos frontales superior e inferiores deben ser desmontados cuando la unidad de
rotación/empuje es instalada en el mástil.
c. Instale sueltas las estructuras guía del lado izquierdo y derecho a la caja de engranajes
de rotación de forma que las estructuras guía puedan bascular hacia fuera para permitir
la instalación de la base de empuje.
d. Instale la base de empuje con espigas y pernos de separación. Instale las espigas y
los pernos de separación en la caja de engranajes de rotación y apriete todos los
pernos.
NOTA: Todas las espigas tienen que ser desmontadas después que se hayan instalado los
tacos guía y reemplazarlos por pernos.
Alineación De Acoplamientos
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f. Instale los rodamientos en los alojamientos de rodamiento del eje de carga e instale
todos los retenes y piñones de cremallera. Ponga los tacos guía de la caja de engranajes
en su lugar.
1. Verifique que la armadura del motor está centrada y luego posicione el motor de forma que
quede un espacio de .19” entre los ejes. (Aproximadamente 1.44” entre las caras de las
mazas del acoplamiento).
3. Use platinas bajo la base de montaje del motor para lograr la apropiada alineación.
4. Cuando quede apropiadamente alineado, apriete los pernos de montaje y suelde tacos guía
a la base del motor.
PRECAUCIÓN: En los pasos siguientes, al soldar los tacos guía, asegúrese de seguir
todas las precauciones de seguridad. También use equipamiento de
protección apropiado cuando manipule componentes calientes.
h. Ponga la unidad de rotación/empuje abajo e instale todos los tacos guía inferiores.
Inspeccione la caja de engranajes de empuje cada turno para ver si tiene herrajes sueltos o faltantes.
Revise si la caja de engranajes tiene pérdidas de lubricante y repare según sea necesario. Verifique
la operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmente todos los puntos según
sea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes y adicione el lubricante apropiado
al nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes, quite el tapón de drenaje y
drene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con un lubricante aprobado.
REPARACIÓN
NOTA: Para este procedimiento consideraremos que la caja de engranajes de empuje ha sido
desmontada desde la máquina según los pasos 17 hasta el 20 del tópico estructura guía
de rotación/empuje – reparación.
2. Deslice los alojamientos de rodamiento desde el eje y separe el sello de laberinto interior
desde el alojamiento.
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4. Quite la tapa de rodamiento desde el extremo del piñón del segundo eje intermedio. Saque
los anillos “O” desde la tapa.
5. Saque la tapa del alojamiento del codificador, empaquetadura y alojamiento desde el extremo
opuesto del segundo eje intermedio.
6. Saque los pasadores de resorte del acoplamiento del codificador, luego destornille y saque
el codificador y el acoplamiento. Saque el retén del soporte del codificador desde la caja de
engranajes. Saque el anillo “O” y el sello de aceite desde el retén.
7. Saque el retén del rodamiento desde cada extremo del eje de carga. Separe el anillo “O”, el
sello de aceite y el sello de laberinto desde cada retén.
8. Saque los pernos de varilla, los pasadores cónicos y los pernos que aseguran la tapa de la
caja de engranajes a la caja de engranajes. Con una grúa, levante la tapa desde la caja de
engranajes.
10. Saque la tuerca de retención del rodamiento, golilla de cierre rodamiento y espaciador de
rodamiento desde cada extremo del eje.
12. Saque el retén del rodamiento del 1er. piñón intermedio y las platinas.
13. Presione el conjunto del piñón desde el eje. Los rodamientos tienen una fijación de interferencia
al eje. Saque el espaciador del piñón desde el eje.
14. Separe los rodamientos y espaciador desde el piñón. La copa del rodamiento del extremo de
freno tiene una fijación de interferencia al piñón y se necesitará de un extractor para
desmontarla.
15. El primer engranaje intermedio tiene una fijación de interferencia al piñón y solo se debería
desmontar si es necesario. Si el piñón y el engranaje necesitan ser separados, la conexión
de lubricación debe ser desmontada.
16. Levante el segundo eje intermedio desde la caja de engranajes. Saque el retén del rodamiento
del extremo del piñón y el rodamiento. El rodamiento tiene una fijación de interferencia al eje
y se necesitará de un extractor para desmontarlo.
17. Saque el retén del rodamiento del extremo del codificador y el rodamiento. El rodamiento
tiene una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza para
desmontarlo.
18. Saque el espaciador del engranaje. El engranaje tiene una fijación de interferencia al eje y se
necesitará de un extractor para desmontarlo. Quite el engranaje y la cuña.
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19. Saque el alojamiento de freno y los pernos de montaje de la cámara. Deslice le conjunto de
freno desde la maza de transmisión de freno. Desmonte el freno tal como se indica en el
tópico FRENO DE LEVANTE.
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20. Saque los pernos del retén de la maza de transmisión de freno y el retén. Saque la maza,
espaciador de maza y el suspensor de aceite.
21. En el acoplamiento del extremo del eje, saque los pernos del alojamiento del rodamiento.
Deslice el conjunto del eje desde la caja de engranajes. Quite la empaquetadura del
alojamiento.
22. Quite el espaciador y el rodamiento del extremo del eje del lado del freno. El espaciador y el
rodamiento tienen una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza
para desmontarlos.
23. Use un extractor para desmontar la mitad del acoplamiento desde el extremo del eje.
24. Saque el retén de sello desde el alojamiento del rodamiento. Quite el anillo “O”, sellos de
aceite y espaciador de sello desde el retén.
26. Saque el retén de sello desde el lado del freno de la caja de engranajes. Quite la
empaquetadura y el sello de aceite desde el retén.
27. Limpie e inspeccione todos los componentes y repare o reemplace todos los componentes
dañados o gastados. Rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo siguiente:
a. Los rodamientos del eje impulsor, los espaciadores de rodamiento y la mitad del
acoplamiento tienen una fijación de interferencia al eje y requerirán ser calentados
para instalarlos.
b. Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de retención de la maza del freno,
en los pernos de retención del sello de aceite de rodamiento del extremo del
acoplamiento y en los pernos de montaje del anillo de transmisión de freno.
e. Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de cabeza hueca del retén de
rodamiento del extremo del codificador.
3. Instale la pista externa del rodamiento interno en el piñón. La pista tiene fijación de
interferencia al piñón y requerirá ser enfriada para instalarla. Deslice el conjunto
del piñón sobre el eje de carga hasta el final.
4. Caliente las pistas internas de los rodamientos del piñón e instálelas con espaciador
entre ellas. Luego use un espaciador especial suministrado con las herramientas
para golpear las pistas del rodamiento. Asegure el conjunto con la tuerca de cierre
del rodamiento.
5. Ensamble las pistas externas y retenes faltantes. Instale tres pernos espaciados
en forma equidistante y apriételos con un torque de 50 lbs.pie. Mida el espacio en
los tres orificios sin usar y calcule el promedio. Instale un paquete de platinas igual
al espacio promedio y luego instale y apriete todos los pernos de retención.
FRENO DE LEVANTE
INSPECCIÓN
Inspeccione periódicamente el desgaste del freno (cada 2.000 horas mínimo) midiendo el intervalo
de aire a través de las ranuras en la jaula. Una indicación del desgaste del freno es una señal de
falla en la apertura del freno. Cuando el intervalo de aire se torna excesivo, el freno no se abrirá.
Cuando el intervalo de aire alcanza .065”, la abertura debería ser ajustada. La operación normal de
la abertura es de .050”. Cuando el paquete de discos de fricción se desgasta a la mitad de su
espesor original, el paquete de discos de fricción debe ser reemplazado.
1. Asegúrese que la maquinaria del mástil esté bloqueada o manualmente cerrada en la posición
más baja ya que el freno necesita ser aliviado para realizar el ajuste.
2. Retire los pernos del alojamiento y el alojamiento del freno teniendo cuidado para mantener
libre de daños los switches ubicados en la circunferencia del alojamiento del arrollamiento.
3. Inserte calibradores de bronce de relleno (.050 suministrados con el freno) dentro del intervalo
de aire en las tres ranuras y alivie el freno eléctricamente o con los pernos de alivio manual.
4. Quite los pernos de cierre desde el anillo de ajuste de desgaste en las ranuras de la jaula.
5. Inserte la varilla de ajuste dentro de uno de los orificios en el anillo de ajuste de desgaste y
gire hacia la izquierda (contra las manillas de reloj) hasta el final de la ranura. Repita hasta
que sienta resistencia.
6. Retire los calibradores y gire el anillo de ajuste al extremo más cercano de la ranura. Saque
la varilla y reinstale los pernos de cierre.
7. Asegúrese de que los switches de abertura del freno estén limpios y actúen libremente.
8. Accione el freno y reinstale el alojamiento. Aplique una capa de sellante de silicona a todas
las juntas exteriores.
1. Energize el magneto y amordace la armadura al cuerpo del magneto con cuatro pernos de
apertura manual. Desenergice el magneto y saque los cables conductores.
2. Saque los pernos de montaje de la jaula y el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura.
Retroceda levemente el anillo de ajuste de desgaste para lograr espacio para un nuevo
paquete de discos de fricción.
3. El paquete de discos de fricción se puede deslizar ahora desde la maza y la jaula. Note el
orden del paquete de forma que los nuevos componentes puedan ser instalados
correctamente.
4. Reinstale los nuevos discos de fricción en el orden correcto con los discos intermedios, tal
como se muestra en la figura.
5-84
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
5. Reinstale el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura. (Las flechas de metal
estampadas en cada componente deben quedar en línea).
6. Reconecte los cables conductores, energize el freno y saque los cuatro pernos de apertura
manual.
7. Instale el intervalo de aire a .050” según AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO.
2. Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto y saque los pernos de apertura
manual de la armadura. (se requiere una fuerza de 6.500 lbs de presión).
3. Alivie presión lentamente de la compresión, hasta que la presión de los resortes sea aliviada.
Quite la armadura. La presión del conjunto de los resortes no debería ser removida.
1. Ponga el cuerpo del magneto con el lado de la pestaña hacia arriba sobre el espaciador en
una prensa base.
3. Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto (se requiere una fuerza de 6.500
lbs de presión), saque los pasadores temporales e instale cuatro pernos de apertura manual.
Apriete los pernos para sujetar la armadura al cuerpo del magneto. Remueva la compresión
del conjunto.
5-85
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
PORTABARRAS
Los portabarras en la MD6640 se usan para almacenar las barras de perforación en una posición
desde donde ellas puedan ser fácilmente insertadas en la columna de perforación. Los portabarras
están operados por un cilindro hidráulico los cuales oscilan el soporte a una posición para aceptar
o entregar la barra de perforación.
Inspeccione diariamente los portabarras por si hay herrajes sueltos o faltantes o cualquier desgaste
o daño. Inspeccione si los soportes operan apropiadamente en cada turno. Verifique que la barra
esté firmemente asegurada por la compuerta superior. Revise que los cilindros de operación operen
debidamente y no tengan pérdidas de aceite. Revise si los bujes de los portabarras están gastados
y reemplácelos según sea necesario. Revise la correcta operación de los trinquetes en el bolsillo
del extremo inferior del portabarras. Quite cualquier suciedad, hielo o escombros desde le bolsillo
de la barra y verifique el funcionamiento del sistema de operación de la compuerta si no hay barra
alojada en el soporte. Lubrique todos los puntos con el lubricante requerido.
REPARACIÓN
No hay componentes de desgaste en los portabarras con la excepción de los bujes. Todos los
componentes mayores del portabarras deberían subsistir a través de la vida total de la máquina.
La reparación de los portabarras está limitada al reemplazo de bujes y golillas de presión.
Para reemplazar los bujes y las golillas de presión, proceda de la siguiente manera:
1. Levante la unidad de accionamiento de rotación hasta su posición más alta e instale el freno
de levante.
4. Quite los pernos que fijan el brazo pivotante superior al soporte del brazo. Saque el brazo y
luego quite el buje desde el brazo.
5. Quite el retén del buje. Saque la mitad del buje dividido desde el retén del buje.
7. Saque los bujes y golillas de presión desde la plataforma inferior del mástil y la mitad del buje
dividido desde el bloque de retención del buje.
9. Reinstale en forma opuesta al desmontaje, lubrique todos los puntos de lubricación y revise
su apropiada operación.
5-88
Procedimientos de Servicio Sección
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LLAVE DE HERRAMIENTAS
nspeccione a diario las llaves de herramienta por si tienen herrajes sueltos o faltantes y cualquier
desgaste o daño. Inspeccione en cada turno la correcta operación de las llaves de herramienta.
Inspeccione cada llave y las líneas hidráulicas asociadas por si tienen fugas de aceite y repare
inmediatamente cualquier fuga encontrada. Verifique que los trinquetes estén totalmente extendidos
y asegurados con la barra de espiga. Verifique que las llaves puedan pivotar sobre el pasador
5-90
Procedimientos de Servicio Sección
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trasero. Limpie cualquiera acumulación de detritus desde entre las llaves. Verifique que los bloques
de tope estén intactos y en su lugar. Verifique que los bloques de rodamiento del pasador trasero
estén asegurados firmemente a la plataforma de perforación y que los pernos de anclaje de la
varilla del pistón estén apretados. Lubrique el conjunto con un lubricante aprobado, en los intervalos
recomendados.
REPARACIÓN
2. Utilizando equipamiento apropiado comprima levemente los resortes de trinquete para quitar
presión desde el pasador de retención del trinquete.
4. Alivie totalmente la presión sobre los resortes de trinquete. Cuando la presión quede totalmente
aliviada, saque el trinquete y los resortes de trinquete desde el cuerpo del cilindro.
6. Lubrique los resortes y el trinquete con un lubricante aprobado y rearme los componentes
en orden opuesto al desmontaje.
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Procedimientos de Servicio Sección
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LLAVE DE DESENROSCAR
La llave de desenroscar es usada para abrir la unión de las barras que no se abren utilizando la
unidad de rotación.
Con la barra asegurada con las llaves de herramienta, el switch de la llave de desenroscar se gira
hacia y se sujeta en la posición EXTENDIDA. La llave de desenroscar se extiende, amordaza la
barra y luego gira abriendo la unión de la barra.
REPARACIÓN
La llave de desenroscar debe ser inspeccionada a diario por si tiene desgaste o daños, herrajes
faltantes o sueltos así como la apropiada operación. La reparación de. la llave de desenroscar
está limitada al reemplazo de componentes gastados o dañados.
5-92
Procedimientos de Servicio Sección
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AJUSTES
Si los insertos de las mandíbulas no contactan la barra, ajuste la llave de desenroscar de la siguiente
manera:
5. Destornille el ojal de la varilla una vuelta completa desde la varilla del cilindro.
7. Revise la operación de la llave. Si los insertos contactan la barra, vaya al paso 8. Si los
insertos no contactan la barra, repita los pasos 2 hasta el 7.
NOTA: Si los insertos del brazo contactan la barra pero los insertos de la mandíbula no lo hacen,
algo está impidiendo mecánicamente el movimiento de la llave. Revise todas las áreas
por si hay interferencias de suciedad, escombros u objetos sueltos
5-93
Procedimientos de Servicio Sección
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WINCHE AUXILIAR
El winche auxiliar se usa para levantar las herramientas hacia dentro y afuera de la plataforma de
perforación. El winche consiste de un carrete accionado hidráulicamente en la base del mástil, un
cable con gancho y poleas guía para el cable en la parte superior del mástil.
El nivel de aceite en el winche debe ser revisado mensualmente. Las poleas en la parte superior
del mástil deben ser revisadas cada mes para verificar si tienen desgastes o daños. Una vez al
año, los rodamientos de las poleas deberían ser recargados con lubricante.
Para la reparación del winche hidráulico, refiérase al capítulo SISTEMA HIDRÁULICO de este
manual.
5-94
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Inspeccione a diario los tirantes del mástil por si tienen herrajes sueltos o faltantes o cualquier
desgaste o daño. Reemplace cualquier herraje faltante y repare cualquier daño inmediatamente.
Revise diariamente los pasadores superiores de anclaje, golillas y pernos de retención,
asegurándose que los pasadores de retención estén en su lugar. Inspeccione si la estructura de
los tirantes del mástil tiene fisuras u otros daños. Repare la estructura de los tirantes del mástil
con las técnicas de reparación por soldadura indicada en el apéndice. Inspeccione si los pasadores
telescópicos de cierre tienen desgaste. Los cilindros de los pasadores telescópicos de cierre y las
líneas hidráulicas deberían ser revisadas diariamente por si tienen filtraciones. Verifique que las
tuercas de cierre de los pernos de ajuste estén apretadas y que los tirantes del mástil están
apropiadamente ajustados.
5-95
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Inspeccione si las camisas y soportes de los tirantes del mástil tienen desgastes y daños o herrajes
sueltos o faltantes. Lubrique todos los pasadores con un lubricante aprobado y en los intervalos
recomendados. Lubrique el perno de ajuste con un aceite inhibidor de oxidación según se requiera.
REPARACIÓN
Los tirantes del mástil, normalmente no son considerados como ítems de desgaste, por lo tanto
ninguna reparación requerida tendrá que ser manejada sobre una base individual.
AJUSTES
Normalmente los tirantes del mástil son ajustados durante el montaje de la máquina y ajustes
posteriores no son necesarios. En circunstancias especiales se puede requerir el reajuste de los
tirantes del mástil a su condición original. Para reajustar los tirantes del mástil proceda de la
siguiente manera:
1. Saque los pasadores telescópicos de cierre desde los tirantes del mástil.
4. Gire los pernos de ajuste hasta que los pasadores telescópicos de cierre puedan ser
insertados libremente (aproximadamente 14.25” +/- 2.50” desde la línea central del pasador
del perno de ajuste hasta el extremo del tirante).
PRECAUCIÓN: Cuando los tirantes del mástil son ajustados, no es necesario variar el
ajuste a menos que sea reemplazado el tirante del mástil. Las dificultades
en insertar los pasadores de los tirantes del mástil, usualmente son
producto de que la máquina no está nivelada o que el mástil no está
vertical. Los ajustes arbitrarios de los tirantes del mástil sin nivelar
cuidadosamente la máquina pueden causar serios daños al mástil y
deberían ser evitados.
NOTA: El ajuste apropiado de los tirantes del mástil se hacen con la máquina nivelada y soportada
sobre los gatos. Se encontrarán dificultades mas tarde, para la remoción o reinstalación
de los pasadores telescópicos de cierre, si la máquina está descansando sobre las
orugas.
5-96
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
SISTEMA HIDRÁULICO
OPERACIÓN DEL SISTEMA
La siguiente descripción tiene por objeto ayudar al personal de terreno en la comprensión del
sistema hidráulico de la perforadora de pozos de tronadura MD6640 y de su operación. Las
explicaciones consisten de una visión general del sistema y la relación entre los diagramas con
los componentes reales en la perforadora.
La MD6640 tiene dos grandes sistemas hidráulicos separados, aunque no independientes: El
circuito de Propulsión y el circuito de Cilindros. Ambos sistemas aspiran su aceite desde un estanque
común de 108 galones de capacidad. Las bombas para los circuitos están accionadas mediante
una caja de transmisión de engranajes por el motor del compresor principal. La caja de transmisión
de engranajes aumentará, disminuirá o mantendrá la misma relación de velocidad entre la velocidad
del motor y la velocidad de la bomba. El motor del compresor principal determina la relación de
engranajes de la caja de engranajes.
El circuito de propulsión consiste de dos bombas hidráulicas/accionamiento motriz, una para
cada oruga. Adosada a la bomba de propulsión izquierda hay una bomba de engranaje simple la
cual suministra aceite bajo presión a los gatos de nivelación y para los cilindros de levante del
mástil y accionadores. Adosada a la bomba de propulsión derecha hay una bomba de engranajes
de dos etapas. La bomba extrema proporciona presión de control para las bombas de propulsión
así como presión piloto para el levante del mástil, winche auxiliar y las válvulas del portabarras.
Esta bomba también suministra aceite para el accionamiento del cilindro de la compuerta para ver
la broca, los cilindros de la escalera de acceso y para el sistema de lubricación.
El circuito de propulsión incluye los controles de freno para cada oruga. Para propósitos de remolque,
el sistema está equipado con una bomba manual, para alivio manual de los frenos de las orugas.
La bomba al final del eje, en la bomba de engranajes de dos etapas, suministra aceite bajo presión
al resto de los cilindros hidráulicos y accionadores de la máquina.
Si la máquina está equipada con portacable, el sistema hidráulico completo, incluyendo el tanque,
bomba y motor, son parte de la unidad del portacable.
El sistema está totalmente sellado y filtrado con el objeto de mantener el aceite tan limpio como
sea posible.
La caja de engranajes con las bombas, está montada al eje de transmisión trasero del motor del
compresor principal de aire. El tanque, enfriador de aceite y la estructura principal de las válvulas
de distribución, está ubicado en la parte trasera de la sala de máquinas y los variados cilindros
están montados en distintos puntos alrededor de la máquina.
Los fluidos para este sistema se suministran desde el tanque común de 108 galones. La bomba
de engranaje simple y la bomba de engranajes de dos etapas, suministran aceite a los accionadores
en los siguientes rangos:
2704 R.P.M. @ 60 HZ
Bomba Simple 65 GPM
Bomba final del Eje 17 GPM
Bomba Extrema 18 GPM
2253 R.P.M. @ 50 HZ
Bomba Simple 54 GPM
Bomba final del Eje 14 GPM
Bomba Extrema 15 GPM
La estación múltiple de distribución del conjunto de válvulas contiene válvulas de control para una
variedad de accionadores. Usualmente, las válvulas de control se ensamblarán en grupos – un
grupo para cada accionador. Un grupo típico de válvulas podría incluir una válvula de alivio, una de
retención, una válvula de desconexión rápida para pruebas de presión y una válvula solenoide.
La mayoría de las líneas hidráulicas van desde el distribuidor de válvulas a mamparos y desde allí
a los accionadores. Todo aceite que retorna hacia el tanque pasa a través de filtros de 10 micrones
antes de entrar al tanque.
5-98
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
El fluido para el sistema de propulsión también se suministra desde el tanque de 108 galones. La
mayoría de las válvulas de control hidráulico del circuito de propulsión, son módulos apernados
directamente a las bombas. La válvula de presión piloto y las válvulas de freno están separadas de
la bomba. El aceite para cada circuito de control de la bomba es dirigido a través de filtros de 10
micrones equipados con una válvula de derivación de 25 PSID.
La presión piloto es controlada a 1000 PSI sumando los 850 PSI de la válvula de alivio y los 150 PSI
de alivio de sobrecarga.
Las bombas están equipadas con dos conjuntos principales de anulación de alivio/presión referidas
a una válvula de combinación; una para el lado de propulsión adelante y otra para el lado de
propulsión reversa.
MANTENCIÓN GENERAL
Mientras ejecuta la reparación mantenga todo limpio y también mantenga las aberturas cubiertas
o tapadas hasta que sean reconectadas. La contaminación es la causa más común de problemas
en un sistema hidráulico. Esto causa excesivo desgaste de componentes, interfiere con las
aberturas estrecha y obstaculiza la operación normal.
NOTA: Nunca agregue aceite al sistema sacando el respirador del tanque y vaciándolo adentro
a traves del embudo. Aún los tambores nuevos están sucios y pueden causar válvulas
pegadas.
Cuando se agrega aceite hidráulico al sistema, éste siempre debe ser bombeado dentro del sistema.
La línea de descarga de la bomba debería fijarse al acoplamiento rápido en la parte superior del
tanque. Esta conexión asegura que el aceite nuevo pasará a través de los filtros de retorno del
tanque antes de entrar al sistema.
5-99
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Si la bomba usada para adicionar el aceite está equipada con un porta filtro y la bomba a sido
usada para otros fluidos, el sistema de la bomba y el porta filtro deben ser purgados del otro fluido
antes de conecta la unidad de bomba al acoplamiento rápido. Esta purga se puede realizar lavando
la bomba y el porta filtro con lo menos un galón del aceite hidráulico especificado.
REQUERIMIENTOS DE ACEITE
Durante la operación normal, cambie el elemento cuando sea indicado por el indicador de la
condición del filtro con el aceite a temperatura de operación normal y cada vez que el aceite sea
cambiado.
NOTA: Antes de cambiar el elemento, abra el interruptor de circuito para el motor de la bomba
hidráulica. Asegúrese que no hay presión en el sistema para prevenir posibles fugas de
aceite.
La frecuencia de cambio del aceite hidráulico depende del tipo de aceite usado en su máquina.
Este ciclo puede variar desde 2.000 horas para aceites tipo grado estándar de base de petróleo
como el determinado por los estándares de lubricante, hasta 8.000 horas para ciertos aceites de
hidrocarburos sintéticos determinado por los estándares de lubricante. Estas frecuencias de cambio
se pueden acorta o alargar dependiendo de la condición del aceite. Para determinar la condición
de los aceites, se deberían tomar muestras periódicas (ej. cada 200 horas) y ser analizados por
un fabricante reputado. Cuando tome muestras de aceite, nunca tome la muestra desde el sistema
de drenaje del tanque. Si es posible, la muestra debería ser tomada desde un punto cercano al
distribuidor de retorno, justo antes de los filtros de retorno.
El agua debe ser drenada una vez al día, desde la base del tanque de aceite hidráulico, luego de un
periodo de detención y cuando el aceite esté frío.
Revise la correcta operación de todos los componentes del sistema. Las válvulas, cilindros, motores
y bombas deberían operar suavemente, sin vibraciones o trabaduras. Revise el nivel de aceite en
el tanque. El tanque debería estar casi lleno (108 galones) cuando el mástil está horizontal y todos
los otros cilindros están retraídos. Cuando el mástil está horizontal y todos los otros cilindros
están retraídos, el nivel del tanque debería estar ligeramente bajo 7/8.
PRECAUCIÓN: Antes de rellenar fluido en el tanque hidráulico, verifique que los cilindros
del mástil estén extendidos y todos los otros cilindros estén retraídos.
La omisión de cumplir lo anterior (ej. Los cilindros de los gatos extendidos)
llenará en exceso el tanque cuando los cilindros de los gatos sean
retraídos, causando la ruptura del tanque.
PRECAUCIÓN: No opere con bajo nivel de aceite. La operación con bajo nivel de aceite
puede causar cavitación y bolsas de aire. Esto causará operaciones
fallidas y también puede causar daños a los componentes del sistema.
Inspeccione todos los componentes y líneas para asegurarse de que están en buenas condiciones
de operación. Revise si hay cilindros obstruidos o distorsionados. Inspeccione si el sistema tiene
fugas. Si se encuentra una fuga, apriete los tornillos o las conexiones alrededor del área de fuga,
antes de iniciar reparaciones mayores. Si la fuga no se detiene, puede ser necesario entonces
reparar o reemplazar la parte con fugas. Si un anillo “O” está dañado o falta desde el sistema de
tubería hidráulica, revise el juego de anillos “O” Nº 68120749 para obtener anillos “O” de recambio.
El tanque de aceite hidráulico tiene un revestimiento epóxico en su parte interna para prevenir
incrustaciones y oxidación.
Si es necesario trabajar en la válvula de equilibrio de los gatos de nivelación por cualquier razón,
alivie la presión en el cilindro, usando el siguiente procedimiento:
1. Posicione la máquina con las orugas en el suelo y los gatos retraídos, de forma que las
zapatas de los gatos queden aproximadamente a una pulgada desde el suelo.
GATOS TRASEROS
1. Desacople el conector rápido usando una llave de extremo abierto de 1¼”. El terminal macho
del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.
2. Quite el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja eléctrica de conexión
sobre el gato.
4. Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión casi se complete, el aceite saldrá desde
el extremo de la manguera en el contenedor y la zapata del gato caerá al suelo. Esto aliviará
toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vacío en el extremo del alojamiento del
cilindro.
5. Cuando el flujo de aceite se haya detenido y la zapata del gato esté en el suelo, el extremo
suelto de la manguera puede ser reconectada a la caja eléctrica de conexión.
6. Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula de
equilibrio o compensación y en el cilindro del gato.
GATOS DELANTEROS
1. Desacople el conector rápido en ambos gatos delanteros usando una llave de extremo abierto
de 1¼”. El terminal macho del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.
2. En un solo gato delantero, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desde
la caja eléctrica de conexión sobre el gato.
5. Para sacar el aceite desde el otro gato delantero, se necesitará un ayudante. Disponga que
el ayudante se mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de
5 galones mientras Ud. reconecta el conector rápido en el otro gato delantero. El aceite
desde éste gato fluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.
6. Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremo
suelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.
7. Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula de
equilibrio o compensación y en el cilindro del gato.
Si los sistemas hidráulicos de la máquina han sido sometidos a una mantención mayor, se deberían
completar las siguientes inspecciones previas antes del arranque inicial de la máquina.
NOTA: Lea todas las instrucciones antes de iniciar cualquier prueba individual. Inicie cada paso
hasta completarlo o registre la información requerida.
1. Revise que todas las líneas y conexiones están apretadas y la precisión de las instalaciones
de tuberías.
3. Si las orugas o el mástil han sido desmontados desde la máquina, asegúrese que todos los
puertos han sido cerrados o taponados y todas las líneas sueltas terminan en un conector
rápido o están obturados con una conexión de acero.
NOTA: Tome nota de todos los fabricantes de aceite y tipos de aceite que están siendo usados
en este sistema hidráulico (ej. Conoco syncom aw22).
4. Verifique que el tanque hidráulico está lleno al nivel correcto con el aceite hidráulico requerido.
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Procedimientos de Servicio Sección
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5. Revise las instalaciones de tuberías de succión y del tanque por si tienen fugas externas.
6. Con el kit de prueba instale manómetros de presión de 0-1500 PSI para verificar los puertos
14 y 15 a la izquierda y derecha de la salida del filtro de carga de la bomba de propulsión,
respectivamente, como se muestra en la tabla de ubicación de puertos de manómetros al
final de esta sección del manual.
NOTA: Todos los manómetros de presión deben ser calibrados antes de ser usados.
7. Verifique que la caja de engranajes de la bomba de transmisión esté llena con 7 litros de
aceite SAE 80-90W.
8. Revise el correcto sentido de giro del motor de accionamiento de la bomba, estimulando los
botones arranque/parada del compresor principal o del embrague PTO, si es accionada por
motor diesel. La rotación del eje de impulsión de la caja de engranajes de transmisión de la
bomba, es opuesta a la rotación del eje de la bomba.
9. Cuando complete el paso 8, continúe estimulando el motor eléctrico hasta que la presión en
los manómetros en los puertos de prueba 14 y 15 sea de 100 PSI.
10. Cuando se verifique la elevación de presión, arranque las bombas hidráulicas y revise
visualmente si las instalaciones de tuberías tienen fugas.
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Procedimientos de Servicio Sección
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El sistema hidráulico está equipado con puertos de prueba con conexiones rápidas para la revisión
de la operación de los sistemas. Los puertos de prueba se muestran en las figuras. Los puertos
de prueba están identificados con números en círculos en las ilustraciones.
Estas pruebas están diseñadas para asegurar que las unidades específicas estén operando
correctamente y si ellas son ajustables, se ajustan a la correcta presión de instalación. Los resultados
de cada una de las siguientes pruebas deberían ser anotadas en un libro de registro, de modo que
en futuras revisiones y en casos de falla de los sistemas, las lecturas de presión puedan ser
comparadas para ayudar a localizar la falla.
NOTA: Para ubicar los puntos de prueba en la máquina, vea la tabla al final de esta sección de
este manual.
PRECAUCION: Antes de unir o desconectar las galgas de presión para probar portales,
asegurarse que las bombas hidráulicas estén apagadas.
NOTA: Antes de ejecutar el paso 2, caliente el sistema hidráulico de forma que el motor del
enfriador de aceite haya pasado por un ciclo a lo menos.
2. Con los cables del solenoide reconectados para pilotear la válvula de presión (PPV), echar
a andar que las bombas y luego de 10 segundos, con PPV energizados, observar la presión
en puerto experimental 17. Ajustar la válvula de seguridad en la estación 6 según se requiera
para ver: 1000 ± 10 PSI. Los ajustes están orientados a la pared, al frente del solenoide
eléctrico.
2. Con la bomba aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión fuera de la posición
RETENCIÓN y luego suéltela. Haga lo mismo con el otro joystick.
Al ejecutar el paso 2 motivará que la VAP se energize, lo cual causaría que la presión vaya desde
650 PSI hasta 0 en el puerto de prueba 18 y en el puerto de prueba 8, iría desde 0 hasta 650 PSI.
3. Con un manómetro en el puerto de prueba 9 y las bombas corriendo, gire el Switch Selector
de Propulsión a la velocidad LENTA y registre la presión.
NOTA: Por ningún motivo se debe permitir el ajuste de la válvula de 3 carretes ni de la válvula de
alivio hasta el final. La válvula de carrete está ubicada en la pared trasera de la sala de
máquinas, hacia la izquierda del tanque hidráulico y ligeramente bajo la parte superior del
tanque. La válvula principal de alivio está cerca del puerto de entrada.
1. Con un manómetro de 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 y las bombas corriendo, energize
la nivelación automática en la modalidad RECOGER. Con todos los cilindros totalmente
retraídos, ajuste el alivio de la válvula de 3 carretes a 3.300 PSI exactos en el manómetro.
2. Revise la operación de todos los gatos con el movimiento de la palanca manual (ej. moviendo
el control del gato delantero derecho a EXTENDER, se extiende el gato delantero derecho.
Revise ambas direcciones con los cuatro gatos).
NOTA: Ajuste los controles de flujo de acuerdo a la revisión de control de flujo, antes de continuar
con el paso 3.
3. Devuelva el ajuste de la válvula de alivio 1/8 de vuelta y luego apriete la tuerca de cierre.
1. Quite la manguera más cercana a la pared desde el 3er. control de flujo (contando de derecha
a izquierda) en el estante de las válvulas de los gatos e instale un tapón de acero -10 ORS en
la manguera abierta.
3. Desconecte la manguera que viene desde la válvula de carrete al 7º control de flujo. Instale
un tapón de acero -10 ORS en el puerto abierto del control de flujo.
4. Conecte el lado de salida del medidor de flujo a la manguera recién removida desde el 7º
control de flujo.
5. Con bombas corriendo y con la ayuda de un ayudante, energice gata trasera izquierda, en
cualquier modo LEVANTADO o DETENIDO, para mostrar flujo en el metro. Ajuste regulador
de flujo, según se requiera. Coloque todos los 8 controles de flujo a 15 GPM para máquinas
de 60 Hz así como para las de máquinas 50 Hz funcionando a una velocidad de entrada de
3,000 RPM. Todas las otras máquinas de 50 Hz deben ser ajustadas a 12.5 GPM.
6. Después que se ha probado el primer regulador de flujo, sustituya los restantes reguladores
sin probar dentro de la 3ª posición hasta que los ocho reguladores de flujo hayan sido revisados.
Todos los reguladores de flujo DEBEN terminar en su posición apropiada cuando se complete
la prueba.
NOTA: Durante la calibración de los controles de flujo, así como cada vez que se estén operando
los gatos en la modalidad nivelación manual o automática, los controles de flujo no debieran
manifestar ningún ruido de traqueteo o chillido.
1. Baje todos los gatos al piso de manera que las zapatas de los gatos queden firmemente en
el suelo pero sin levantar la máquina.
NOTA: Si en los pasos 2 y 3 las orugas no están montadas y la máquina está descansando
sobre bloques, solo levante la máquina unas cuantas pulgadas.
2. Extienda manualmente los gatos delanteros izquierdo y derecho simultáneamente para elevar
la parte frontal de la máquina.
3. Extienda manualmente los gatos traseros izquierdo y derecho simultáneamente para elevar
la parte trasera de la máquina.
4. Continúe el levante de la máquina alternando la parte delantera y trasera hasta que las cadenas
de oruga se hayan elevado del suelo por 3 o más pulgadas. Si las orugas no están montadas,
levante la máquina aproximadamente 6 pulgadas fuera de los bloques.
5. Con la máquina aproximadamente nivelada, posicione todos los controles manuales de los
gatos en NEUTRO y revise la derivación de los cilindros de los gatos. La derivación o
desviación no debería exceder 1/8” en 30 minutos.
NOTA: Las orugas deben ser montadas a la estructura principal para esta prueba.
1. Con manómetros de 0 - 1.500 PSI en los puertos de prueba 5 y 6 y con la bomba corriendo,
la presión debería ser cercana a cero con las manos fuera de los joysticks de propulsión y
con el switch selector perforación/propulsión en la modalidad PROPULSIÓN NORMAL.
2. Con las bombas aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión y luego suéltelo,
luego levante y suelte los otros joysticks de propulsión. En cualquier momento, si cualquiera
o ambos joysticks son totalmente levantados hacia arriba, fuera de la posición RETENCIÓN,
la válvula de activación de propulsión (VAP) se energizará y la presión en los puertos de
prueba 5 y 6 debería ser igual a la presión obtenida en el paso 2 de REVISIÓN DE CONTROL
DE PRESIÓN.
2. Con el paso 1 completado, continúe operando la bomba hasta que el manómetro muestre 1.000
PSI. Registre la cantidad de caída de presión en 5 minutos (no debería ser más de 500 PSI).
NOTA: Las presiones de los pasos 1 y 2 deberían aparecer también en los manómetros de los
puertos de prueba 5 y 6.
NOTA: Las orugas deben estar montadas y no debería haber movimiento de las orugas durante
esta prueba.
Las válvulas de alivio principal están en la parte superior de la bomba, cuando están montadas en
la máquina.
1. Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en los
puertos de prueba 1 y 2 y con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 59,
desconecte la línea de alivio del freno de propulsión en los frenos y tape las mangueras con
un tapón de sello con anillo “O”–6. Deje abierto el puerto en los frenos; no ponga tapas o
tapone las conexiones.
NOTA: Use una llave Allen de 5 mm y una llave de extremo abierto de ¾” para ajustar las válvulas
de alivio principal.
2. Con las bombas corriendo, energize la válvula de activación de propulsión (VAP). Verifique la
presencia de 600 PSI en el puerto de prueba 59. Opere el control de la oruga izquierda en la
dirección ADELANTE, presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste lo necesario el
alivio para ver 4.500 PSI en el manómetro del puerto de prueba 1.
4. Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en los
puertos de prueba 3 y 4, revise las presiones de alivio principal en la bomba de la oruga
derecha.
5. Con las bombas corriendo, opere el control de la oruga derecha en la dirección ADELANTE,
presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste la válvula de alivio principal lo necesario
para ver 4.500 PSI en el manómetro del puerto de prueba 4.
6. Repita el paso 5 pero ponga el control de la oruga derecha en la dirección MARCHA ATRÁS
presionando manualmente la bobina PLV-REV. Ajuste lo necesario la presión para ver 4.500
PSI en el manómetro del puerto de prueba 3.
NOTA: Revise que las cajas de las orugas hayan sido llenadas con 7 litros de aceite 80w-90w.
Revise la función de la compuerta para ver la broca con el switch en la cabina del operador. La
compuerta debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo.
Revise la función de la escalera de acceso con el switch en la cabina del operador. La escalera de
acceso debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo
Revise la función de las llaves de desenroscar y la llave de herramienta con los switches en la
cabina del operador.
NOTA: Después de 3 a 5 ciclos, la operación debería ser suave, sin sacudidas ni rechinar.
Opérela hacia delante y atrás para revisar su función. Registre la presión observada en el puerto
de prueba 24 en un manómetro de 0 – 7.500 PSI.
1. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 21, energize el solenoide del
pestillo de cierre del mástil y revise su función.
3. Con el manómetro aún en puerto de prueba 21, energize el solenoide para desactivar el
pestillo de cierre del mástil. La presión observada debería ser de 3.000 PSI.
4. Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 21.
2. Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI mientras el cierre de los tirantes del mástil
(VCTM) está energizado.
3. Energize el solenoide para desactivar el cierre de los tirantes del mástil (VCTM). La presión
observada debería ser de 3.000 PSI.
4. Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 23.
NOTA: Esta prueba no se debería realizar a no ser que el mástil esté totalmente arriba o salvo
que el mástil esté fuera de la máquina. Los pasadores de los cilindros de cierre del mástil
deben ser extendidos antes de realizar esta prueba.
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Procedimientos de Servicio Sección
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2. Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI. El ajuste es en dirección opuesta a la pared
izquierda.
4. Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 22.
2. Gire el switch de cierre del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch a NEUTRAL.
4. Gire el switch de cierre del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch a NEUTRAL.
5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 61 debería ser la misma que
las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.
2. Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch a
NEUTRAL.
4. Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch a
NEUTRAL.
5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 60 debería ser la misma que
las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.
5-115
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2. Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición ABRIR y luego retorne el switch a
NEUTRAL.
3. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser 600 PSI.
4. Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición CERRAR y luego retorne el switch
a NEUTRAL.
5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser la misma que
las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.
SUBIR/BAJAR MÁSTIL
1. Con las bombas apagadas, ajuste el Control de Flujo de Levante ubicado bajo la plataforma
justo adelante del tubo de torque trasero. Suelte los tornillos de ajuste y gire el ajuste totalmente.
2. Con el paso 1 completado, devuelva el ajuste 6 vueltas completas y apriete los tornillos de
ajuste.
b. Cuando los vástagos se han extendido totalmente, la lectura del manómetro debería
ser 2.500 PSI.
d. Si los cilindros del mástil no están montados, la presión en los pasos 3b y 3c será
vista casi tan pronto como el switch maestro sea movido desde NEUTRAL.
5-116
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTA: El paso 3 debe hacerse con los gatos instalados firmemente en el suelo.
g. Levante el mástil hasta quedar vertical (con la plataforma nivelada y sobre los gatos).
i. Con el manómetro de 0 – 7.500 PSI aún en el puerto de prueba 16, con el mástil en la
posición vertical y con los pasadores de los tirantes del mástil y de cierre del mástil
empotrados, opere el levante del mástil en subida y bajada para ajustar las válvulas de
alivio del puerto a 200 PSI superior a las presiones observadas en los pasos e y h
respectivamente.
NOTA: Un método alternativo para realizar el paso 31, es desconectar las mangueras en ambos
cilindros de levante del mástil y luego tapar las mangueras con tapones de acero ors.
Con las mangueras tapadas, arranque la bomba y opere el levante del mástil en la
modalidad subida y bajada para ajustar el alivio de los puertos a 200 psi superior a las
observadas en 3e y 3h respectivamente. Cuando los alivios están ajustados, reconecte
las mangueras y revise la función de levante del mástil.
5-117
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
WINCHE AUXILIAR
Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, proceda de la siguiente manera:
1. Con el mástil montado y en el bastidor (totalmente abajo), opere el winche sin cable en el
tambor para revisar la función en comparación con la posición del switch maestro.
2. Revise la aptitud para que arranque suavemente en las modalidades SUBIR y BAJAR.
3. Revise las RPM del tambor en las modalidades SUBIR y BAJAR y regístrelas. Las velocidades
del tambor deberían ser: de: 10 revoluciones en 17 segundos (36 RPM).
4. Si el mástil no está montado, ajuste el alivio del puerto de forma que el manómetro de presión
muestre 3.000 PSI en la posición SUBIR cuando mueva el switch maestro fuera de NEUTRAL.
Al mover la palanca de levante totalmente a la posición BAJAR, se mostrará 3.000 PSI en el
manómetro.
NOTA: Si el mástil está montado, el ajuste de alivio del puerto puede ser observado primero
desactivando eléctricamente la válvula de control de activación del winche (vcaw) y luego
proceder según el paso 4.
NOTA: Los pasos 1 hasta 3 aplican solamente para el sistema de lubricación lincoln con bomba
de lubricación lincoln.
1. Con las bombas corriendo, energizar la válvula solenoide Habilitadora de lubricación (LEV).
3. Con Válvula de Lubricante Habilitada (LEV) energizada y las bombas corriendo, observar
que la bomba de lubricante esté funcionando.
NOTA: Si la grasa no es bombeada durante la prueba, entonces no lleve adelante la prueba del
paso 3 más de lo necesario que para ver que la bomba esté trabajando.
PRECAUCION: Antes de comenzar la prueba, asegúrese que no hay nada situado sobre
la protección de ventana que pudiera caer causando lesiones al personal
o daños a la máquina. Mantenga al personal lejos del área de la protección
de ventana durante la prueba.
2. Ajuste la presión reduciendo la válvula (la misma válvula fijada al puerto de prueba 75) hasta
ver 900 PSI.
1. Posicione manualmente todos los gatos de modo que queden a mitad de camino entre el
suelo y totalmente arriba.
3. Mantenga el paso 2 hasta que los gatos queden totalmente arriba, en dicho momento, la
pantalla del terminal de exhibición del operador MOSTRARÁ QUE LOS GATOS ESTÁN
TOTALMENTE ARRIBA y que cada uno de los solenoides de recoger en el distribuidor de
control de las válvulas de los gatos, se han apagado. La Válvula de Carga de los Gatos
(VCG) permanecerá energizada tanto como la posición del switch se mantenga en
RECOGER. Cuando el switch de autonivelación se retorna a NEUTRAL, el solenoide de la
válvula (VCG) se apagará.
4. Con todos los gatos totalmente extraídos, posicione el switch de autonivelación hacia extender
y observe que los cuatro gatos se extienden simultáneamente. No extienda los gatos totalmente
hasta el suelo.
NOTA: Si las orugas no están montadas, tenga extremo cuidado durante el paso 5 hasta el paso
6.
5. Con los pasos 3 y 4 completados, active hacia abajo cada gato individualmente y
manualmente revise que el switch de presión al suelo se activa y es mostrado en el terminal
de exhibición de la pantalla del operador.
b. Cuando cada zapata del cilindro es bajada lo suficiente como para generar presión en
el suelo, detendrá su movimiento, hasta que las indicaciones de presión en el suelo de
los cuatro cilindros son mostradas en el terminal de exhibición del operador.
c. Si la máquina está desnivelada, se nivelará así misma (primero lado a lado, luego
adelante y atrás).
NOTA: El Paso 5, El Paso 6 y El Paso 7 deben hacerse con extremo cuidado si las orugas no
están montadas en la máquina.
NOTA: Si las orugas están montadas, el paso 8 no se debería realizar a no ser que al menos un
observador esté presente en la parte externa de la máquina.
Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, con los switches selectores de la
cabina del operador ajustados en la modalidad PERFORAR y en PORTABARRAS/UNIONES,
proceda de la siguiente manera:
1. Levante el joystick izquierdo fuera de su detención, sin dejar la posición NEUTRAL, hasta
que haya pasado un segundo.
NOTA: El paso 1 tiene como intención permitir suficiente tiempo para que el pasador de cierre
del portabarras se desacople del bastidor, antes de que el bastidor le sea permitido
moverse.
2. Con el paso 1 completado, mueva el joystick en su carrera total, primero en una dirección y
luego en la otra. La presión debería incrementarse suavemente con el incremento del
movimiento de la palanca. La presión debería ser de 2.500 PSI al final de la carrera en la
posición ALMACENAR. Ajuste el alivio del puerto lo que sea necesario. La presión debería
ser de 3.200 a 3.300 PSI al final de la carrera en la posición SOBRE EL POZO.
Con el mástil en posición vertical, fije un manómetro de 1.500 PSI al puerto de prueba 52. Con las
bombas corriendo, ajuste la válvula de alivio lo necesario para ver 600 PSI en la estación 3 de la
válvula de 8 estaciones ubicada directamente sobre el winche auxiliar.
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Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTA: La estación 1 del distribuidor de 4 estaciones, está ubicado en la pared del lado derecho
de la sala de máquinas.
4. Con las bombas hidráulicas corriendo, presione F8 en el terminal de exhibición del operador
para energizar la Bomba de Lubricación de los Hilos de las Barras y observe la operación de
la bomba.
NOTA: La bomba será calibrada en un tiempo cualquiera entre 1 y 10 segundos con una calibración
inicial ajustada a 2 segundos. La calibración de tiempo se ajusta en la pantalla de regulación
de tiempo en el terminal de exhibición del operador.
1. Al posicionar el switch en SOBRE EL POZO, la mordaza permanece abierta hasta que los
cilindros de posición quedan totalmente retraídos, después de dicho tiempo las mordazas
deberían cerrase.
NOTA: La mordaza no debe cerrar hasta después que los cilindros de posición queden totalmente
retraídos.
NOTA: Los cilindros de posición no se deben mover hasta que la mordaza esté totalmente
abierta.
5-122
Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
4. Los cilindros de la posición deberían nivelarse en contra del mástil y la abrazadera de cilindro
debería cerrar una vez a 2000 PSI es alcanzado en el puerto experimental 55. Ajustar la
válvula de secuencia para obtener acerca de 2000 PSI en puerto experimental 55 - el carrete
inferior en la estación 1.
6. Repetir la operación del guía central para asegurar que la secuencia de operación es correcta
y repetible. Reajuste válvulas de secuencia en el paso 4 o 5 según se requiera.
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Procedimientos de Servicio Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
1. Adherir un gauge de calibre 0-3000 PSI para testear el puerto 55 en dos estaciones de
válvula localizadas lateralmente al mástil.
Refiérase a la documentación del fabricante de equipo original (OEM) para el ajuste de secuencia
de la válvula.
CONTROL DE POLVO
MANTENCIÓN GENERAL
Inspeccione diariamente las cortinas contra polvo por rasgaduras u otros daños. Reemplace las
cortinas gastadas o dañadas.
Revise si los cables de levante de las cortinas están rotos o deshilachados. Reemplace los cables
rotos o dañados.
Revise si el sello del deflector de polvo, el cual se fija alrededor de la barra de perforación, está
dañado. Reemplácelo si está dañado.
Revise la apropiada operación del mecanismo de la palanca de levantar las cortinas. Lubrique
todos los pasadores una vez a la semana.
OPERACIÓN
La cantidad de agua suministrada está gobernada por la velocidad del motor de la bomba. Moviendo
el switch de Control de Velocidad de Agua (CVA) en la consola del operador, a la derecha, aumentará
la cantidad de agua. Totalmente a la derecha, suministrará la máxima cantidad de agua.
Debido a que el agua siempre está disponible en la admisión de la bomba, ésta comenzará a ser
bombeada inmediatamente. El agua fluirá desde la bomba a través de una válvula de control de
flujo de retorno al tanque. Una vez que la presión del agua aumenta sobre 30 PSI (presión de rotura
de válvula de retención) y vence la presión de aire desde la línea de aire del mástil, el agua comenzará
a fluir a la línea de aire del mástil. El agua continuará fluyendo hasta que el sistema de inyección de
agua sea girado a OFF o la válvula principal de mariposa comience a cerrarse.
Cuando el sistema de inyección de agua se corta por cualquiera razón, la válvula se cerrará y las
válvulas se abrirán para drenar el sistema por gravedad.
La línea de llenado del tanque de agua incluye una válvula de detención tipo bola y un filtro tipo
canastillo.
Para llenar el tanque de agua, conecte la manguera de suministro de agua a la válvula de bola.
Abra la válvula de bola y llene el tanque. Cuando el tanque está lleno, cierre la válvula de bola y
desconecte la manguera de suministro de agua. Reabra la válvula de bola y permita que el agua
en la línea de llenado y la tubería de alimentación del tanque se drenen. Mientras el agua es drenada,
en su retorno lavará el filtro.
NOTA: En climas de frío extremo se debe tener cuidado de que el filtro no se congele cuando el
agua es drenada desde la línea de llenado y esté lavando el filtro.
Sección 6
Frenos y Acoplamientos
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 6
Frenos y Acoplamientos
La maza del freno se debe montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con el objeto de
alcanzar la tracción y sujeción requeridas para los valores de torque involucrados. El procedimiento
descrito mas abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir el
torque impuesto, sin dependencia de la cuña.
Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas.
Monte la maza en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición de la maza con respecto al
eje. Mida desde el extremo del eje hasta el extremo de la maza. La medida obtenida en éste paso
será usada mas adelante.
Saque la maza y precaliéntela hasta que “la diferencia de temperatura estimada” haya sido
alcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante.
Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre de la maza.
Reinstale nuevamente la maza, ahora precalentada, sobre el eje y tenga cuidado de notar la cantidad
de avance (movimiento hacia delante) dentro del eje que haya obtenido. Si la cantidad de avance
no cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar la maza y recalentarla
a la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBE ALCANZAR LA CANTIDAD DE
AVANCE APROPIADO.
La fijación cónica entre las partes calibradas se deberá revisar durante el ensamblaje con Dykem
o tinte azul, para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo.
6-4
Frenos y Acoplamientos Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Los acoplamientos de motor se deben montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con el
objeto de transmitir los valores de torque involucrados, sin resbalamiento. El procedimiento descrito
más abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir el torque
impuesto, sin dependencia de la cuña.
Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas.
Monte el acoplamiento en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición del acoplamiento
con respecto al eje, cuidadosamente. Mida desde el extremo del acoplamiento hasta el extremo
del eje. La medida obtenida en este paso será usada mas adelante.
Saque el acoplamiento y precaliéntelo hasta que “la diferencia de temperatura estimada” haya
sido alcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante.
Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre del acoplamiento.
Reinstale nuevamente la maza del acoplamiento, ahora precalentado, sobre el eje y tenga cuidado
de notar la cantidad de avance (movimiento hacia delante) que haya obtenido dentro del eje. Si la
cantidad de avance no cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar el
acoplamiento y recalentarlo a la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBE
ALCANZAR LA CANTIDAD DE AVANCE APROPIADO.
La fijación cónica entre las partes calibradas durante el ensamblaje se deberá revisar con Dykem
o tinte azul para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo, mediante la comparación del
marcaje obtenido durante la fijación inicial con la fijación real después del ensamblaje.
6-6
Frenos y Acoplamientos Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
La alineación final de las unidades de transmisión directa se hace moviendo o insertando lainas en
la unidad de forma que el desalineamiento de la unidad y los ejes de transmisión queden entre las
tolerancias requeridas, indicadas en los planos de disposición general recibidos con su máquina.
El desalineamiento puede ser paralelo, angular o una combinación de ambos. El desalineamiento
puede ocurrir tanto en el plano horizontal como en el vertical. Refiérase a las siguientes ilustraciones
para inducir a los acoplamientos al máximos desalineamiento aceptable.
El siguiente método de alineación de acoplamientos usa un indicador de dial. Las lecturas tomadas
en un modelo de partes a 180º medirán el movimiento en un solo plano. Es importante rotar
ambos ejes para evitar errores producto de las imperfecciones de las superficies del eje o del
acoplamiento.
6-7
Frenos y Acoplamientos Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
DESALINEAMIENTO PARALELO
2. Tome lecturas en el plano horizontal en las posiciones a 90º y 270º en la maza mientras gira
los ejes.
DESALINEAMIENTO ANGULAR.
3. Desvíe la base externa hasta que las caras del acoplamiento queden paralelas en el plano
horizontal.
5. Suba o baje con lainas la base externa para lograr que las caras del acoplamiento queden
paralelas en el plano vertical.
6-9
Frenos y Acoplamientos Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
DESALINEAMIENTO COMBINADO.
Sección 7
Sistema de Aire Comprimido
Recurra siempre a la información de seguridad en la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención sobre ésta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 7
Sistema de Aire Comprimido
COMPRESOR DE AIRE
El ensamblaje del compresor de aire esta compuesto por un terminal de aire, estanque separador y
tubería asociada, válvulas, manómetros y filtros. El Compresor está localizado en el lado derecho
de la máquina al frente del módulo de poder.
7-5
Sistema de Aire Comprimido Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
La válvula de drenaje se ubica bajo la estructura principal inmediatamente debajo del estanque
separador. Ocupe esta válvula para drenar el aceite desde el estanque. Mas aun un portal de lleno
rápido con una válvula de chequeo es encontrado en el pasillo externo. La válvula de chequeo es
usada en linea para prevenir un reflujo de aceite.
La característica del volumen variable tiene como propósito disminuir la velocidad de barrido, lo
que reducirá o eliminará el esmerilado de la barra de perforación y broca. Como resultado,
aumentará la vida útil de estos componentes. Para disminuir la velocidad de barrido, reduzca la
proporción del flujo de aire o “CFM” del compresor. Rotando el interruptor del control del volumen
variable en el despliegue del operador activará la válvula espiral del lado del aire, reduciendo en
tres pasos (Nivel 1, Nivel 2, Nivel 3 - Entre 100 % y 68 %) la cantidad de aire producido por el
compresor.
Con el “CFM” del compresor reducido, el operador puede inspeccionar el tamaño de las astillas
producidas por la perforación y llevar un control de la vida útil de la broca y herramienta de
perforación. Con esta información se puede determinar el volumen de aire óptimo.
Muchos fabricantes de brocas tienen folletos instructivos disponibles con tablas de presión sobre
las brocas. Estas tablas muestran que presión sobre la broca dependerá del tamaño de los orificios
de las brocas y los “CFM” producidos por el compresor. Una vez que la velocidad de barrido ha
sido determinada, ajuste el interruptor de volumen variable hasta obtener la presión de la broca
deseada.
7-8
Sistema de Aire Comprimido Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTA: Luego de ajustar el control de volumen variable, especialmente cuando se reduce en una
gran medida el “CFM” del compresor, asegúrese de que la presión del estanque sea
mayor a 30 PSIG mientras se está perforando. Esto evitará una excesiva adherencia de
aceite.
Refiérase a la figura abajo para la ubicación de los componentes del volumen variable.
7-9
Sistema de Aire Comprimido Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
El estanque separador de aire del compresor contiene 4 cartuchos de filtros de aire. Estos deben
ser cambiados cada 4000 horas o cada vez que haya una diferencia de presión mayor a 10 PSI
entre los filtros o si el compresor empieza a bypass aceite.
1. Apagar la máquina. Asegurar que el motor eléctrico y el compresor estén apagados. Descargar
cualquier presión residual en la linea de aire principal y el tanque separador. Chequear el
manómetro de presión en el estanque para verificar.
2. Afloje las tuercas de hex que unen la cubierta del separador con el estanque. Afloje cada
tuerca lo suficiente que permita retirar los pernos atados al estanque y bajados.
3. Con todos los pernos removidos, usar la gata hidráulica en la mano izquierda inferior del
separador de tanques para elevar la cubierta del separador lo suficientemente para despejar
los cartuchos de filtro.
7-10
Sistema de Aire Comprimido Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
NOTA: Asegúrese de que el sello de la cubierta no esté dañado mientras se retira el sello de la
cubierta.
5. Retire las tuercas de hex y el retenedor de filtro que cubre uno de los cartuchos del filtro.
6. Retire uno de los cartuchos del filtro del estanque separador. Repita para los 3 cartuchos
restantes.
Inspeccione todas las partes. Repare o reemplace si se requiere. Para volver a ensamblar haga
lo contrario al desmontaje. Note lo siguiente:
Comience ajustando todos los 24 pernos por mano. Luego ajuste todos los pernos
en orden. Comience en cualquier perno y continúe en un patrón diametricalmente
opuesto (de la estrella). Incremente el ajuste de los pernos 3 veces de acuerdo a lo
siguiente:
El aire circula a través del sistema comenzando en el filtro de aire de admisión, pasa a través de
la válvula de admisión y adentro del terminal de aire donde es comprimido. A medida que el rotor
macho gira hacia la derecha (por la rotación en el sentido del reloj del eje y engranajes - no
mostrados), acciona el rotor hembra en sentido opuesto. Esta acción hace que el aire sea inducido
a través del puerto de succión llenando completamente los canales abiertos o ranuras entre los
lóbulos espirales (helicoidales) en los rotores macho y hembra. A medida que los rotores siguen
girando, los lóbulos comienzan a interdentarse en la base. Esta endentación hace que las ranuras
espirales se reduzcan, resultando en la compresión del aire atrapado en las ranuras. La compresión
continúa hasta que las ranuras quedan descubiertas por el puerto de descarga. Desde el terminal
de aire, el aire comprimido es descargado a una presión dada dentro del separador aire/aceite.
Durante el proceso de compresión, aceite enfriado es inyectado a el aire atrapado por una bomba
de aceite tipo engranaje, localizado remotamente. El aceite es inyectado por las siguientes razones:
La separación del aceite de el aire, el cual fué inyectado dentro del terminal de aire durante la
compresión, se inicia en el separador. Del 90% al 95% de la separación de aceite se logra por una
disminución de la velocidad del aire, cambios en la dirección del flujo, adecuada regulación y
correcta localización del puerto de entrada. La separación final aire/aceite se obtiene forzando el
flujo a través de los elementos separadores para entregar prácticamente aire libre de aceite a la
salida. El aceite recogido por los elementos separadores es retornado al sistema por la línea de
barrido del compresor. Para prevenir sobrepresión en el tanque, una válvula de alivio de presión de
aire se instala en el flujo de salida o en el lado seco de los elementos del separador.
SISTEMA DE ACEITE
Mas abajo del sistema de filtros hay unos dispositivos que proveen información retroactiva del
sistema. En el primero esta el Main Compressor Oil Temperature Sender -MCOTS (enviador de
Temperatura de Aceite del Compresor Principal) y el medidor de temperatura T2, localizado en el
montaje de filtro. El rango de operación normal del compresor es de entre 140F a 190F (60 - 87.8C).
El segundo es la Air Compressor Oil Stop Valve -ACOSV (Válvula de detención de aceite del compresor
de aire) operado por solenoide, la cuál; cuando es energizada, envía el aceite a través desde los
filtros hasta los inyectores del compresor. Tercero es el Compressor Oil Pressure Switch -COPS
(Interruptor de presión de aceite del compresor) el cual apagará el compresor si hay una perdida de
presión (La presión puede ser chequeada en el portal de testeo G11). En la conexión de salida
están el Main Compressor Air Temperature Sender -MCATS (enviador de la temperatura de aire del
compresor principal) y el medidor de temperatura T1, los cuales monitorean la descarga de
temperatura desde el estanque receptor.
Iniciar el Air Compressor Oil Circulation Pump (Bomba de circulación de aceite del compresor de
aire), la presión en el puerto de testeo T1 en el distribuidor de control debe ser 100 PSI. La presión
en el puerto de testeo G9, en la bomba será de 110 - 180 PSI.
La Air Compressor Spiral Valve - ACSV (Válvula espiral del compresor de aire) operada por solenoide
en el distribuidor de control sera DESACTIVADO. Esto envía el aceite a la válvula espiral del
compresor la cuál rota la válvula a MINIMO. Las válvulas de control del volumen variable (si son
equipadas), ACVV1, ACVV2 y ACVV3 son todas DESACTIVADAS.
7-14
Sistema de Aire Comprimido Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
La Air Compressor Intake Valve - ACIV (Válvula de entrada del compresor de aire) operada por
solenoide en el distribuidor de control será DESACTIVADO. El Aceite desde ACSV se comunica con
el ACIV y abre ambas la válvula recirculante (enviando el aire al lado de succión del compresor) y
sujeta la válvula de mariposa de la entrada del compresor cerrada.
La Drill Air Valve -DAV (Válvula de aire de perforadora) operado por solenoide sera DESACTIVADO.
Cuando la DAV es desactivado, la válvula de derribado se abrirá resultando en una presión máxima
de 30 a 50 PSI. La válvula de aire de la perforadora será cerrada.
MODO PERFORADOR
La válvula ACSV será ENERGIZADA, la válvula espiral girará desde MINIMO a MAXIMO
La válvula ACIV será ENERGIZADA; Dejando a la válvula de mariposa que abra y cierre la válvula
recirculante.
La Drill Air Valve (Válvula de aire de perforadora) operada por solenoide será ENERGIZADA cerrando
la válvula de derribado y abriendo la válvula de aire de perforadora enviando aire a la broca de la
perforadora.
La máxima presión del tanque será mantenida a través del Air Pressure Regulating Valve (Válvula
reguladora de presión de aire), cualquier presión operativa mayor que 80 PSI modularán la válvula
de entrada para que mantenga la presión del tanque a 80 PSI.
NIVEL 1
ACSV - DESACTIVADO
ACIV - ENERGIZADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV1 - ENERGIZADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV2 - DESACTIVADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV3 - DESACTIVADO
NIVEL 2
ACSV - DESACTIVADO
7-15
Sistema de Aire Comprimido Sección
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ACIV - ENERGIZADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV1 - DESACTIVADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV2 - ENERGIZADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV3 - DESACTIVADO
NIVEL 3
ACSV - DESACTIVADO
ACIV-ENERGIZADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV1 - DESACTIVADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV2 - DESACTIVADO
Distribuidor de Variable de Volumen ACVV3 - ENERGIZADO
NOTA: Para una lectura exacta, la maquina debe estar nivelada cuando se revisa el nivel de
aceite.
NOTA: Luego del arranque inicial, el nivel de aceite en el separador caerá debido a que el sistema
de tuberías se rellena con aceite. Aproximadamente 15 minutos después de esta
operación apague el compresor. Permita que la maquina repose durante 10 a 15 minutos
de manera que elimine las burbujas de aire en el aceite. Revise el nivel de aceite en el
manómetro. Si el nivel de aceite esta debajo del vidrio visor, rellene hasta arriba en el
vidrio visor.
NOTA: La válvula de seguridad de desahogo del tanque está colocada a 150 PSI y debe ser
reemplazada o reparada cada ves que es abierta.
NOTA: La temperatura limite del aire está fijada en fabrica para apagar la unidad a los 225°F
(107ºC).
NOTA: La temperatura del aire de descarga no deberá exceder los 225oF (107ºC). La temperatura
del inyector de aceite no deberá exceder los 185oF (85ºC).
El compresor se apagará si la temperatura del aire está por encima de 212ºF (100 ºC) y la temperatura
del aceite es más que 72ºF (22ºC) menos que la temperatura del aire.
El compresor se apagará si la temperatura de aire está por encima de 212ºF (100ºC) y la temperatura
del aceite es dentro 18ºF (-8ºC) de temperatura de aire.
Esta falla ocurre cuando la temperatura del aire esta sobre los 212ºF (100oC).
La válvula de control termostática (de 3 caminos) controla el flujo de aceite para mantener una
temperatura mínima de 140°F (60°C) en el inyector de aceite.
En el arranque, con la unidad fría, el elemento térmico es abierto a la línea de bypass. El aceite
fluye desde el puerto B al puerto A hacia el compresor, by paseando el puerto C hacia el enfriador.
El elemento viene ajustado de fábrica para abrirse a 140°F (60°C). A medida que el receptor de
aceite comienza a calentarse hasta alcanzar esta temperatura, el elemento termal gradualmente
cierra el puerto B y abre el puerto C. Esto permite que el aceite frió del enfriador del radiador se
mezcle con el aceite bypass. Después que la unidad se ha calentado, la válvula de control
termostática normalmente estará abierta para el puerto C. Esto produce que la temperatura del
inyector de aceite esté sobre los 140°F (60°C). La válvula debería estar completamente abierta a
150°F (66°C) dirigiendo flujo completo al enfriador.
7-18
Sistema de Aire Comprimido Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Si el compresor cierra por debajo de las condiciones altas temperaturas de aire, el elemento termal
puede estar atascado en la posición desviación desde el puerto B al puerto A. Permitir que la
unidad se enfríe y entonces vuelva a arrancar el compresor. Compruebe la temperatura de la
manguera desde el puerto C al enfriador. Si la temperatura está por encima de 150°F (66°C) y
dentro de 5°F del puerto A, el elemento está funcionando correctamente. Si la temperatura de la
inyección de aceite continúa aumentando después de los 150°F (65°C) y la temperatura de la
manguera desde el puerto C al enfriador está a menos de 5°F que la temperatura de la manguera
del puerto A, apagar la unidad inmediatamente. Remover, limpiar, testear, y reemplazar el elemento
termostático, si es requerido.
1. Apague el compresor. Cierre y ponga una etiqueta en los controles del compresor. Si es
posible permita que el sistema se enfríe. Drene el aceite. Alivie la presión de aceite en las
líneas hacia y desde la válvula termostática.
2. Puede que sea necesario retirar la válvula termostática de la maquina para poder separar
los componentes. Sin embargo, esto no es un requisito. Por lo menos desconecte en el
puerto A la manguera de abastecimiento del compresor.
3. Retire los cuatro pernos y golillas de cierre que une el alojamiento del adaptor en el puerto A.
8. Limpie las superficies internas del alojamiento del adaptador y el alojamiento de la válvula
principal.
9. Lubrique el nuevo anillo O y deslícelo por la parte de arriba del ensamblaje del elemento y
luego en su posición en el elemento.
10. Ponga la nueva empaquetadura del alojamiento en el hueco del alojamiento de la válvula
principal.
11. Inserte el elemento en el alojamiento del adaptador. Instale el alojamiento del adaptador
sobre el elemento.
12. Instale los tornillos del alojamiento y las golillas de cierre y luego aprete. Rellene el sistema
con aceite. Retire el cierre del compresor y reinicie el compresor. Pruebe que no haya
escapes y que la operación sea la apropiada.
La válvula de admisión se mantiene en la posición cerrada hasta que el operador quieren perforar
un hoyo. El operador colocará el interruptor principal de válvula de aire en la posición abierta; Esto
causará que el cilindro de control de la válvula de la boca de aspiración se retracte abriendo la
válvula de admisión. El aire desembocará hacia el compresor y comenzará a comprimir aire.
La válvula de admisión se usa también para regular la máxima presión del aire en el tanque receptor.
Si la presión del aire en el tanque se vuelve demasiada alta, el regulador de control de aire abrirá y
extenderá el cilindro de control de aire cerrando la válvula de admisión y reduciendo el flujo de aire
en el compresor. Una vez que el hueco se descongestiona y la presión del aire sea reducida en el
tanque, la válvula de admisión regresará a la posición abierta completa.
La válvula de seguridad de alivio de presión esta ubicada en el lado del receptor y ajustada para
aliviar la presión en 150 PSIG. Inspecciones periódicas se deben realizar para asegurar su operación
apropiada.
La válvula del purga es instalada en la conexión de salida del aparato receptor y automáticamente
se abrirá y purgara el aparato receptor, el entubado y aire del compresor se detienen cuando el
compresor es detenido. El tiempo de purga es de aproximadamente cinco minutos para reducir la
presión a 0 PSIG.
NOTA: Una purga demasiado rápida podría causar que el aceite se torne espuma y un excesivo
sobrante de aceite pase por el separador de aceite.
8-1
Filtración de Aire Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Sección 8
Filtración de Aire
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 8
Calefacción, Ventilación Y Aire Acondicionado
DESCRIPCIÓN
Las unidades de control de climatización SIGMA, son sistemas de trabajo pesado, diseñados para
ser montados sobre el techo de las cabinas de equipos industriales y de minería.
ESPECIFICACIONES
INSPECCIÓN
Revise las aspas por si tienen acumulaciones de grasa y/o suciedad. Límpielas si es necesario.
Las aspas deberían rotar libremente, sin trabarse.
LUBRICACIÓN
Todos los rodamientos están prelubricados y sellados en la fábrica. Bajo condiciones de temperatura
normal (-20º F hasta + 150º F), cuando los ventiladores están circulando aire limpio, los rodamientos
se consideran lubricados de por vida y la lubricación adicional es innecesaria.
Para temperaturas normales, se usa grasa mineral neutra, de alta calidad. Debe estar libre de
rellenos abrasivos y altamente resistente a la oxidación.
Cuando los ventiladores están operando en temperaturas elevadas (166º F o mayores), se debería
usar una grasa de base de silicona o jabón de litio. Esta grasa de alta temperatura debería tener un
punto de ruptura sobre 350º F.
Use una pistola grasera de baja presión para los rodamientos del ventilador. Es preferible que
tanto la pistola o la conexión tengan desahogo. Para prevenir un relleno excesivo, aplique solo una
pequeña cantidad de grasa.
Esto es especialmente importante cuando se usa una extensa tubería de lubricación y el rodamiento
no puede observarse.
8-6
Filtración de Aire Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
9-1
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Sección 9
Antecedentes de Ingenieria
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 9
Antecedentes de Ingenieria
El grado para clasificar un tornillo (perno) es identificando la marca en su cabeza, como se muestra
a continuación:
La golilla y tuerca deben ser del MISMO GRADO que el tornillo. NUNCA SUSTITUYA UN TORNILLO
POR OTRO DE MENOR GRADO DE ACUERDO A LO QUE SE ESPECIFICA.
9-4
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
APRIETE DE PERNOS
Las tablas siguientes muestran valores de torque para pernos grado 2, 5 y 8, sólo con hilos UNC.
La Tabla 1 lista valores de torque para hilos lubricados o laminados y para uso con golillas
endurecidas. La Tabla 2 lista aquellos para hilos secos.
NOTA: Cuando use éste procedimiento, los hilos del perno y las superficies bajo la cabeza del
perno y la tuerca, deben ser lubricados. Éste procedimiento se aplica solo si la unión y la
superficie bajo la cabeza del perno y tuerca están maquinados para paralelismo.
1. Los pernos deben llevarse a una condición de “apriete a tope” para asegurar que las partes
de la unión tengan buen contacto una con la otra. “Apriete a tope” se define como el apriete
obtenido al torquear un perno al valor indicado en la tabla de ésta página. El apriete a tope
debe progresar sistemáticamente desde la parte más rigida de la unión, hacia sus bordes
libres, mientras se alterna de perno a perno para asegurar tracción gradual y pareja de las
partes. Luego que todos los pernos hayan quedado a tope, a los primeros pernos apretados
en la parte más rígida de la unión, se les debe revisar la correcta retención del torque. Si los
pernos están sueltos por la tracción de la unión, la secuencia de apriete a tope debe repetirse
a todos los pernos de la conexión. Éste procedimiento de revisión y retorqueo debe repetirse
tantas veces como sea necesario hasta que la unión quede totalmente traccionada y todos
los pernos queden con el torque a tope especificado. El apriete de las superficies de contacto
de la junta deben ser luego verificadas utilizando láminas calibradoras.
2. Luego, las tuercas y pernos se deben aparejar, punzando el centro del extremo del perno y la
tuerca. En pernos de vástago, hermane marcando ambos extremos del perno y las tuercas. A
continuación, los pernos y tuercas deben ser reapretados adicionalmente, con la cantidad
aplicable de rotación de tuerca tal cual se especifica en la Tabla. En ésta porción del apriete
de “rotación de la tuerca”, no es necesario seguir una secuencia perno a perno en particular.
9-6
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Los tornillos roscados de cerradura de alambre se requieren cuando no es posible una inspección
visual periódica, éstos aseguran cerradura máxima.
Las ilustraciones de abajo muestran los métodos recomendados para variados modelos de tornillos
roscados de hilo hacia la derecha. Para aquellos modelos que no se muestran, ponga las cerraduras
de alambre a los tornillos “en pares”. Para modelos impares, ponga las cerraduras de alambre a
los tornillos en pares a excepción de los tres restantes que juntos deberán tener las cerraduras de
alambres en los tornillos.
Usar cerradura de alambre medida # 14, hilar el alambre en el roscado de la cabeza del tornillo,
para que la torsión del apretado en el alambre ejerza mayor torsión en la dirección del hilo del
tornillo. (La ilustración muestra como hilar el alambre del roscado hacia la derecha. Revertir el
hilado del alambre cuando se use en diseños hacia la izquierda.)
9-7
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
SOLDADURA DE MANTENCIÓN
Se realiza una soldura de mantención para reparar aquellos componentes estructurales fisurados
o quebrados. Se requiere prestar atención a una serie de detalles, cumplir cuidadosamente con el
procedimiento de reparación y observar las normas de seguridad locales, estatales y federales
cuando se aplican procesos de calefacción, corte y soldadura para recondicionar partes quebradas.
El reacondicionamiento de estructuras que han fallado requiere atención a una serie de detalles y
la aplicación cuidadosa del procedimiento de reparación. Solo en ciertos casos es necesario
fortalecer las estructuras con una suma de refuerzos.
Una completa soldadura de penetración repara condicionado a pulir en vez de agregar refuerzo,
ya que favorece a mantener el diseño original del diseño de flujo de stress hacia las partes
estructurales. Incorporar refuerzo al no formar parte del diseño, puede aumentar la fatiga del
material debido al cambio geométrico en la estructura original.
El soldar para reparar efectivamente partes estructurales de la maquina fisurados, rotos o doblados,
requiere conocimiento de los distintos tipos de acero que se usan, apropiados eléctrodos de
soldadura y el saber como practicar la soldadura. La composición química, propiedades mecánicas
y grosor del acero determinan el electrodo de soldadura que se debe usar y la requerida temperatura
de precalentamiento.
ELECTRODOS DE SOLDADURA
Con la excepción de la pluma, las solduras que reparan las variadas estructuras de la maquina
pueden clasificarse básicamente en dos, electrodos de arco con escudo metal: E7018 y E8018-
C1. Ambos electrodos son bajos en hidrogeno que depositan el metal soldado, con excelentes
propiedades como niveles de fuerza con 70,000 a 80,000 PSI, y propiedades de impacto desde -
20°F a -75°F. Estos son electrodos para todas las posiciones que producen una soldura de alta
calidad para reparar los componentes estructurales de maquinaria pesada.
NOTA: A pesar de que estos electrodos son de una calidad superior, se deben usar con cuidado.
Electrodos bajos en hidrogeno son altamente susceptibles a la humedad una vez retirado
de su envase sellado. Para mantener el hidrogeno bajo y sus propiedades resistentes al
fisurado, se deben almacenar en hornos para electrodos a una temperatura de 250°F
hasta el momento que se vayan a usar. Hornos de vástago pequeños y portables al lado
del soldador son ideales. Siempre deben estar secos los electrodos bajos en hidrogeno
que se vayan a usar.
Las fisuras causadas por hidrogeno son extremadamente finas y ocurren invisiblemente debajo
de la superficie en la zona afectada por el calor en la base del metal, como se muestra. Por lo
tanto, no son detectables al momento de soldar.
Remueva completamente la fisura con cortando y puliendo. Prepare una ranura V de 45-60°
aproximadamente para volver a soldar. Si se produce una fisura a través del grosor y es posible
hacer una reparación por ambos lados, es preferible realizar una doble preparación en V. Al soldar
por ambos lados, se recomienda siempre un biselado del lado opuesto para una penetración
completa.
Cuando físicamente no es posible biselado del lado opuesto y pulido, se deberá tomar un enfoque
alternativo. Algunas veces es posible biselar para retirar completamente la fisura, luego coloque
una barra de apoyo en el lado inferior para facilitar una soldadura de penetración completa.
NOTA: La barra de apoyo deberá quedar ajustada en el lado inferior de manera que no se produzca
una fisura por pobres condiciones para soldar.
Cuando no es posible colocar una barra de apoyo debido a un limitado acceso al lado inferior, se
recomienda retirar la porción de la placa fallada y soldar una pieza nueva, usando barras de apoyo
en todos los lados para asegurar una soldura de penetración completa.
Una alternativa adicional es biselar, retirar la fisura, luego soldar pequeñas capas alineadas para
cerrar la brecha y preparar una ranura para una soldura de reparación. En este caso, la soldura de
reparación será esencial para una penetración completa, pero no será perfecto en el lado de
inferior. Los otros métodos son preferibles en el orden descrito, es decir, soldar ambos lados,
soldar en contra de una barra de apoyo o reemplazar completamente una sección de la placa
9-10
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
PRECALENTAMIENTO
Al precalentar, aplique ampliamente calor al área general que rodea la zona a reparar. Es preferible
empapar en calor cuando se penetra completamente el grosor total del material, que aplicar
rápidamente una alta temperatura en la superficie. Se recomienda resistencia eléctrica y calefacción
radiante ya que puede quedar operando durante la soldura para mantener una temperatura mínima
de precalentamiento. Precaliente con una temperatura de hasta 400°F, dependiendo de un análisis
del acero, en la mayoría de las condiciones será adecuado para reparaciones mayores. Según se
indicó anteriormente, las temperaturas de precalentamiento son determinadas por el tipo de acero
en la estructura. Las temperaturas deberán ser medidas con los crayones para indicar la
temperatura.
Todas las recomendaciones para reparar las fisuras también se aplican para la reparación de
partes quebradas con algunas modificaciones. Para la reparación, el procedimiento de soldadura
puede que requiera una secuencia específica la que va a depender del tamaño y muestra de la
parte. Estas técnicas incluyen una secuencia de soldura de retroceso, de bloqueo, alternando de
lado a lado, soldando simultáneamente en lados opuestos, etc. Todas estas medidas preventivas
tienen por objeto minimizar el estrés al encogerse y la distorsión posterior o trizuramiento durante la
soldura. El método a seguir deberá ser determinado por un cuidadoso análisis de la situación y
enfocando el problema con sentido común. Un procedimiento que haya resultado exitoso en una
experiencia anterior podría aplicarse en la mayoría de los casos
El uso de placas dobles, refuerzos u otras asistencias utilizadas para fortalecer una estructura
que se ha fisurado durante el servicio, deberá considerarse cuidadosamente antes de decidir la
medida de reparación a ocupar. El material adicional que se agrega para fortalecer, altera la
configuración y geometría de la estructura, posiblemente pronunciando el efecto de fatiga en la
estructura. En muchos casos, aquellos intentos para fortalecer agregando placas solo sirve para
“perseguir la fisura en otra parte”. El flujo de estrés de la estructura ha sido alterado, creando una
zona para concentrar el estrés. Aquellas soldaduras fileteadas que se adjuntan para cruzar una
estructura tensa por ejemplo, son pobres métodos de reparación. Una Buena reparación, hecha
con cuidado y bien mezclada a la base del metal en todos los lados es preferible a refuerzos
adicionales. Cualquier aplicación de refuerzos requiere una cuidadosa consideración con respecto
al efecto general de la estructura durante el servicio, y solo deberá ser realizado después de
consultar a Bucyrus International, Inc.
9-12
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
A continuación hay una lista del equipo para soldar y cortar necesario para una reparación general
de una soldadura.
A continuación se presenta la lista del equipo recomendado para aliviar el estrés después de la
soldadura de reparación.
LUZ FLUORESCENTE
FABRICANTE - Leeds & Northrup Company
CABLE DE EXTENSIÓN TERMO COPLA
CABLES DUPLEX - Cromel-Alumel – Tipo K - 16 AWG Trenzado
LONGITUD – Resistencia total externa para ambos cables incluyendo el Termo copla no deberá
exceder los 2500 Ohms o 410 pies.
RESISTENCIA DEL CABLE – Resistencia nominal, Ohm por pie a 20°C 66°F, - Cromel - Ohms -
Alumel - .0683 Ohms.
AISLAMIENTO DEL CABLE – cada conductor de esmalte, asbestos (par retorcido) trenzado general
de asbestos.
CÓDIGO DEL CABLE -Alumel, cable negativo (Rojo); Cromel, cable positivo (amarillo)
COLOR GENERAL - Amarillo
CATALOGO No. 16-59-17
DESCONEXIÓN POLAR
CROMEL-ALUMEL CONEXIÓN COMPENSADA
Código de color de la GATA(O) (amarillo) - Catalogo No. 040419
Código de color del ENCHUFE (amarillo) - Catalogo No. 040434
ABRAZADERA DEL CABLE - Catalogo No. 072513
ADAPTOR - Catalogo No. 076794
ELEMENTO TERMO COPLA
CROMEL-ALUMEL - Tipo K – Doblado una (1) pulgada despejada.
CABLE POSITIVO CROMEL Código de Color (ninguno)
CABLE NEGATIVO ALUMEL Código de Color (Rojo)
CATALOGO No. 8784-K-1-3-12"-D
1. 588003 Calentadores Kaopak Flex
2. 588004 Kaopak Colector Tipo Serpentina
3. Manto Kaopak 3, 5, o 6 Tamaño de bolsillo según lo necesario para el dimensionado de la
tubería, aliviando el estrés.
Ensamblaje Termo copla, Completo
Catalogo No. 8784-K-1-3-12"-Q
Pellets de calefacción, aumento de Temperatura
Rango: 1500°F 1500°F - 1500°F 1500°F
Exactitud: +/-1%
Estos Pellets de Tempil comenzaran a derretirse a la temperatura especificada.
9-14
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
INSPECCIÓN DE ENGRANAJE
Cualquier ruido o vibración inusual indica un desgaste excesivo en los engranajes y piñones.
Normalmente se necesita una pronta revisión antes de que falle completamente.
Es de vital importancia una correcta lubricación para la apropiada operación de engranajes. Siempre
revise que todos los engranajes tengan una lubricación adecuada. Vea la sección de lubricación
en este manual para mayor información de los lubricantes correctos y su aplicación.
Los engranajes tendrán un desgaste normal si no operan con cargas o temperaturas excesivas y
usando lubricantes correctos.
Los engranajes están diseñados para funcionar satisfactoriamente durante toda la vida útil de la
maquina. Si llega a fallar, es por una condición inusual. A pesar del diseño, tamaño o construcción
del engranaje, una correcta lubricación es esencial para asegurar el mínimo desgaste, una operación
silenciosa y un servicio de larga vida. Las formas de los dientes de los engranajes son fabricados
con mucha precisión, sin embargo, siempre habrán irregularidades microscópicas en la superficie
lo que causa una resistencia, fricción. Los engranajes al estar en condiciones mecánicas apropiadas
y con una lubricación correcta, reducen la fricción, el desgaste es prácticamente eliminado y los
engranajes deberían operar eficientemente. Sin embargo, incluso usando un adecuado lubricante
en forma apropiada, ciertas condiciones mecánicas y operativas pueden causar un desgaste y
destrucción de los dientes. Raramente se ven daños como una rotura en los dientes, por lo general
los daños se ven en las superficies de contacto.
Esa falla en la superficie puede rápidamente destruir el contorno original del diente, impidiendo una
operación silenciosa y sin vibraciones. Esta falla se puede atribuir directamente a una sobrecarga,
sobrecalentamiento, descarga, abrasivos, astillas, alineación incorrecta, rodamientos sueltos o
desviación de los ejes o alojamientos.
Muchos términos son ocupados para describir gráficamente la apariencia del daño de la superficie
de un diente. Los términos como picadura, abrasión, ralladura y roturas pueden agrupar todas las
demás irregularidades. Estos tipos de fallas se pueden deber a diferentes causas básicas. Desde
el punto de vista de la lubricación, la causa de la falla es de mayor interés que la apariencia de las
superficies. La clasificación de estas fallas en el diente del engranaje se muestran en la figura.
Los engranajes y piñones pueden mostrar algunas picaduras menores lo que suele ser normal.
Sin embargo, cualquier picadura mayor, rotura o cualquier anormalidad que muestre será necesario
reemplazo.
9-15
Antecedentes de Ingenieria Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Las conexiones tipo Aeroquip ORS se usan en el sistema hidráulico de esta maquina.
La conexión ORS tiene una ranura de anillo O maquinada en la cara aplanada macho. Esta cara
aplanada y anillo O se aparean con la otra cara maquinada del conector para formar un sello
virtualmente libre de filtraciones.
El concepto cara-sello permite que los componentes se instalen o reemplacen sin mover los
componentes apareados ni aplicar tensión en el tubo y líneas de manguera. La tuerca giratoria
puede ser retraída para inspeccionar el puesto del sello y ajustar antes de ser ensamblado.
Al usar esta conexión, retire el anillo O (O-Ring) de la cara macho y rellene la ranura con grasa
multi propósito de alta calidad, luego instale el anillo O en la ranura. La grasa también sellará
alrededor del anillo O por mientras se retiene el anillo O en la ranura. La grasa a la vez lubricara
la conexión durante el ensamblaje.
No es necesario una tuerca especial para la conexión, ya que la persona que instala puede “sentir”
cuando la conexión está apretada.
CONEXIONES ORS
10-1
Esquemáticos Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Sección 10
Esquemáticos
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
ESQUEMÁTICOS ......................................................................................................................... 1
SIDE VIEW .............................................................................................................................. 3
DECK PLAN ............................................................................................................................ 5
MAIN FRAME HYDRAULIC SCHEMATIC ................................................................................ 7
MAIN FRAME HYDRAULIC SCHEMATIC (CONT’D) ............................................................... 9
MAIN HYDRAULIC ................................................................................................................. 11
JACK HYDRAULIC SCHEMATIC ........................................................................................... 13
CRAWLER HYDRAULIC SCHEMATIC .................................................................................. 15
MAST HYDRAULIC SCHEMATIC .......................................................................................... 17
HYDRAULIC SOLENOID VALVE & GAGE PORT LOCATION .............................................. 19
AIR SCHEMATIC ................................................................................................................... 21
AIR SCHEMATIC RECIRCULATE ......................................................................................... 23
10-2
Esquemáticos Sección
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
Section 10
ESQUEMÁTICOS
ESQUEMÁTICOS
The following pages contain a series of block diagrams depicting the schematic layout of the hydraulic
systems and air system.
SECCION 10 SCHEMATICS
MD6640 PERFORADORA ELECTRICA PARA POZOS DE TRONADURA
SECCION 10 SCHEMATICS
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SECCION 10 SCHEMATICS
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SECCION 10 SCHEMATICS
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Impreso en EE.UU.