Sección 12.

2
Juego de válvulas, altura del inyector (sincronización) y ajustes de las pestañas Jake Brake®

El ajuste preciso de la holgura entre los botones de las válvulas, las válvulas de admisión y escape es
importante para obtener el máximo rendimiento y economía.

Asimismo, la altura del inyector debe mantenerse adecuadamente.

Para garantizar un rendimiento eficiente del motor y una vida útil prolongada de la válvula y el inyector, se ha
establecido un requisito inicial de ajuste y medición de la altura de la válvula y la altura del inyector.

Con vigencia inmediata, las alturas de las válvulas y del inyector en todos los motores de la Serie 60 deben
medirse y, si es necesario, ajustarse en el período inicial que se indica en la Tabla "Período de medición /
ajuste".

AVISO:
Si no se miden las holguras de las válvulas y las alturas de los inyectores en el período inicial requerido y no se
hacen los ajustes necesarios, se puede degradar gradualmente el rendimiento del motor y reducir la eficiencia de la
combustión del combustible.

Aplicación Latigazo inicial de la válvula y período de medición /

del motor ajuste de la altura del inyector

Motores de vehículos 96,000 km (60,000 millas) o 24 meses (lo que ocurra

primero)

Tabla 2. Período de medición / ajuste

Una vez que se han realizado las mediciones y ajustes iniciales, cualquier ajuste más allá de este punto
debe hacerse solo según sea necesario para mantener un rendimiento satisfactorio del motor.

Nota: Este es un cambio con respecto a la recomendación original, que requería verificar y (si fuera necesario)
ajustar el juego de la válvula y las alturas del inyector a 190,000 km (120,000 millas).

Nota: En los motores equipados con Jake Brake®, mida el juego de la válvula y la altura del inyector antes
de quitar cualquier carcasa del freno. Solo quite las carcasas de freno necesarias para proporcionar acceso
para el ajuste.

La holgura de la válvula de admisión y escape y la altura del inyector de combustible se ajustan mediante un tornillo
de ajuste y una contratuerca ubicados en el extremo de la válvula del balancín. Consulte la Figura "Componentes
del conjunto de balancín del inyector de válvula y combustible".
 1. Válvula de escape 6. Válvula de admisión

2. Válvula de admisión 7. Seguidor del inyector de combustible

3. Contratuerca 8. Botón de válvula

4. Tornillo de ajuste 9. Válvula de escape

5. Conjunto de balancín de escape

Figura 1. Componentes del conjunto de válvula y inyector de combustible del balancín

Nota: Asegúrese de que el medidor de altura se asiente en la superficie mecanizada con la punta en el orificio piloto.
El material extraño en el orificio piloto o en la superficie maquinada puede evitar un ajuste preciso de la altura del
inyector.

La altura del inyector de combustible se mide utilizando el Medidor de altura del inyector requerido según se detalla en la
Tabla "Tabla de verificación de tolerancia". En los motores equipados con Jake Brake®, mueva la manija del medidor de
altura del inyector a la posición alternativa, 90 grados hacia el vástago. Se proporciona un orificio de localización del
indicador de altura en el cuerpo del inyector en la superficie maquinada contactada por la abrazadera del inyector cerca
del solenoide. Consulte la Figura "Uso de Timing Gage en DDEC II, DDEC III y DDEC IV".

Figura 2. Uso de Timing Gage en DDEC II, DDEC III y DDEC IV

Componentes ‡ Tolerancia †
 Establecer
dimensiones

ALTURA DE INYECTOR DE COMBUSTIBLE Modelos: 78,2 mm (3,079 pulg.) Use 77.95 -

6067GT40, 6067WT40, la herramienta J 78,45 mm
6067WU40,6067GU40, 6063WU00, - 35637 – A (3,069 -
6063GU00,6067WU60, 6067GU60, 6067GU91 3.089 pulg.)
(Todos los DDEC I y DDEC II /
1986 - 1993)

ALTURA DE INYECTOR DE COMBUSTIBLE Modelos: 78.8 mm (3.102 pulg.) Use 77,55 -

6064TKXX, 6063TKXX, 6063EKXX, 606XGKXX, la herramienta J 79,05 mm
606XWKXX, 606XSKXX - 39697 cámara 32J (3,053 -
(Todos los DDEC III 1994-1997) 3.112 pulg.)

ALTURA DE INYECTOR DE COMBUSTIBLE Modelos: 80,3 mm (3.161 pulg.) Use 80.05 -

6067TKXX, 606XPKXX, 606XGKXX (DDEC IV 1997-98 y la herramienta J 80,55 mm
DDEC 1997 posterior) - 42665 cámara 47J (3,152 -
III) 3.171 pulg.)

ALTURA DE INYECTOR DE COMBUSTIBLE 81.0 mm (3.189 in.) Use la 80.75 -

Modelos: 6067EKXX, 606XBKXX, 606XMKXX, herramienta J 81,25 mm
606XLKXX, 606XHKXX, 606XFKXX - 42749 cámara 65J (3,179 -
(1998 y 1999 DDEC IV) 92J cam 3.199 pulg.)

ALTURA DE INYECTOR DE COMBUSTIBLE Modelos: § 82,1 mm (3,23 pulg.) Use la 0,8128 mm

herramienta J – 45002 (0,032 pulg.)
6067BKXX, MKXX, HKXX con cámara 101J

81.0 mm (3.189 in.) Use la

6067MKXX herramienta J

- 42749 con cámara 92J

606XBKXX
82,1 mm (3,23 pulg.) Use la

herramienta J – 45002 con

leva 107J solo en unidades de

606XMKXX autopista

82,1 mm (3,23 pulg.) Use la

herramienta J – 45002 con

leva 107J solo en unidades de

autopista

ALTURA DE INYECTOR DE COMBUSTIBLE Modelos: 81,0 mm (3,189 pulg.) 80.75 -

81.25 mm
6062HKXX, 6062TKXX (2000-2003)
3.179 -
3.199 pulg.)

VÁLVULA DE ADMISIÓN 0,203 mm (0,008 pulg.) 0.127 -

0,280 mm
(0,005 -
0.011 pulg.)

HOLGURA DE LA VÁLVULA DE ESCAPE - * Modelos 0,508 mm (0,020 pulg.) 0.432 -

"U": 6067GT40, 6067WT40, 6067WU40, 6067GU40, 0,584 mm
6063XX00, (1986 (0,017 -
- 1990 Todos los DDEC I y DDEC II temprano) 0.023 pulg.)

HOLGURA DE LA VÁLVULA DE ESCAPE - * 0,660 mm (0,026 pulg.) 0.584 -

Modelos "H": 606XWUXX, 606XGUXX, 0,736 mm
 606XXKXX, (1991 - 1999 Todos los DDEC IV, (0.023 -
III y posterior DDEC II) 0.029 pulg.)

HOLGURA DE LA VÁLVULA DE ESCAPE - * 0,711 mm (0,028 pulg.) 0.635 -

Modelos "H": 6062HKXX, 6062TKXX 0,787 mm
(2000 - 2003) (0,025 -
0.031 pulg.)

Tabla 4. Verificación del cuadro de tolerancia

* *Las válvulas "H" tienen un anillo de identificación mecanizado sobre la ranura de bloqueo de la válvula. Las válvulas "U" no.

Consulte la sección 1.4 para la identificación de la válvula. † Cuando se configuran alturas de inyectores o espacios libres de

válvulas, el componente se debe configurar en la "Dimensión de configuración" que se muestra.

‡ XX Cualquier carácter en estas posiciones, establecido en la columna adyacente. § Verifique la etiqueta

de opción en la tapa de la válvula para la configuración correcta.

Nota: Al configurar la holgura de las pestañas de la válvula o la altura del inyector, siempre ajústelas a la dimensión que se

indica en la Tabla "Verificación de la tabla de tolerancias".

Ajuste las válvulas y configure las alturas del inyector de combustible de la siguiente manera:

1. Desconecte la potencia de arranque del motor.

2. Retire la tapa del balancín de la válvula del motor como se describe. Consulte "1.6.2 Desmontaje y limpieza de
la cubierta de balancín de una pieza solo para motores diesel" para una pieza, consulte "1.6.3 Extracción y
limpieza de la cubierta de balancín de dos piezas solo para motores diesel" para balancín de dos piezas
cubierta, y consulte "1.6.5 Desmontaje y limpieza de la cubierta de balancín de tres piezas" para la cubierta
de balancín de tres piezas.

3. Inserte una barra rompedora o trinquete de 3/4 pulg. En el orificio cuadrado en el centro de la
polea del cigüeñal.
4. Barre el motor en la dirección de rotación y observe los rodillos de las válvulas de admisión y escape en cualquier

cilindro que esté cerca del TDC (punto muerto superior). Consulte la figura "Período de superposición de válvulas".

Elija un cilindro que tenga las válvulas de escape casi completamente cerradas. Justo cuando las válvulas de escape

se están cerrando, las válvulas de admisión comenzarán a abrirse. Este es el período de superposición de la válvula.

1. Conjunto de balancín de válvula de 4. Eje de balancín

escape

2. Conjunto del balancín del inyector de 5. Culata

combustible

3. Árbol de levas 6. Conjunto de balancín de

admisión
 Figura 3. Período de solapamiento de la válvula

5. Pare la rotación del motor al momento de la superposición de la válvula. Observe qué cilindro es este y siga la secuencia

que se detalla en la Tabla "Secuencia de ajuste de altura de inyectores y válvulas" para configurar correctamente las

alturas de las válvulas y los inyectores. La sincronización se puede iniciar con cualquier cilindro en superposición de

válvulas. Cilindro con Válvula

Ajuste las válvulas en el Establecer la altura del inyector en

Superposición cilindro No. Cilindro No.

66 1 55

2 55 3

44 3 66

1 66 2

55 2 44

3 44 1

Tabla 6. Secuencia de ajuste de altura de inyector y altura de válvula

AVISO:
Nunca ajuste las válvulas y el inyector del mismo cilindro al mismo tiempo. Hacer esto
provocará daños en el motor.

6. Para ajustar las válvulas de admisión, inserte una galga de espesores de 0.203 mm (0.008 pulg.) Entre la punta
del vástago de la válvula y el botón de la válvula en el extremo del balancín. Consulte la figura "Ajuste de la
válvula de admisión".

1. Válvula de admisión 4. Contratuerca

 2. Botón de válvula 5. Calibrador de espesores

3. Conjunto del brazo oscilante de admisión 6. Punta de la válvula de admisión

Figura 4. Ajuste de la válvula de admisión

7. Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste hasta que el calibrador produzca un tirón
uniforme entre el vástago y el botón de la válvula.
8. Apriete la contratuerca a 41 - 47 N · m (30 - 35 lb · ft) y retire la galga de espesores. Vuelva a insertar
el calibrador para asegurarse de que el ajuste no cambió cuando se apretó la contratuerca.
Reajuste según sea necesario.
9. Las válvulas de escape se ajustan de la misma manera que las válvulas de admisión, excepto que usan un calibrador de

0.660 mm (0.026 pulg.) (1991 y modelos posteriores solamente). Los primeros modelos (modelos anteriores a 1991)

usan un calibrador de 0.508 mm (0.020 pulg.) Como se detalla en la Tabla "Tabla de verificación de tolerancia". Consulte

la figura "Ajuste de la válvula de escape".

1. Ubicación del surco de identificación 5. Contratuerca

2. Botón de válvula 6. Conjunto del brazo basculante de

escape

3. Llave Allen 7. Calibrador de espesores

4. Tornillo de ajuste 8. Punta de la válvula de escape

Figura 5. Ajuste de la válvula de escape

Nota: Efectivo con todos los motores del año modelo 1991, se realizó un cambio en el material de la válvula
de escape que requiere un juego de válvulas de escape diferente.
 ajuste. Consulte "1.4 Válvulas, resortes, guías, insertos, sellos y rotadores" para la
identificación de la válvula de escape.

10. Después de ajustar cada conjunto de válvulas de admisión y escape, ajuste el inyector correspondiente que figura en

la Tabla "Secuencia de ajuste de altura de inyector y altura de inyector". La configuración y las herramientas de

altura del inyector se enumeran en la Tabla "Verificación del cuadro de tolerancia".

11. Para aplicaciones de gas natural, las válvulas se ajustan de la misma manera que en el motor diesel,
excepto que se utiliza un calibrador de 0.036 pulg. (0.914 mm) para las válvulas de escape y un
calibrador de 0.011 pulg. (0.279 mm) para válvulas de admisión

12. Ajuste la altura del inyector de combustible para los modelos de motor entre paréntesis colocando el extremo
pequeño del medidor de altura en el orificio provisto en el cuerpo del inyector de combustible, con la parte plana
del medidor hacia el émbolo del inyector de combustible. Consulte la Figura "Uso de Timing Gage en DDEC II,
DDEC III y DDEC IV"
. Los ajustes de altura del inyector para los motores de la Serie 60 se enumeran en la Tabla "Tabla de

verificación de tolerancia".

13. Afloje la contratuerca del balancín del inyector de combustible y gire el tornillo de ajuste hasta que la parte
extendida (bandera) del medidor pase sobre la parte superior del seguidor del inyector. Se desarrollará
una "sensación" precisa. El objetivo es ajustar los seis inyectores a la misma sensación.

14. Apriete la contratuerca a 41 - 47 N · m (30 - 35 lb · ft). Compruebe el ajuste con el medidor de altura y, si es
necesario, reajuste el tornillo de fijación. Retire el medidor de altura. Consulte la figura "Ajuste de altura del
inyector de combustible".

1. Bandera del medidor de altura 4. Tornillo de ajuste

2. Calibrador de altura 5. Contratuerca

3. Llave Allen (3/16 ") 6. Seguidor del inyector de combustible

Figura 6. Ajuste de altura del inyector de combustible

15. Consulte la secuencia de ajuste listada en la Tabla "Secuencia de ajuste de altura de inyector y
altura de inyector" y continúe con el siguiente cilindro en la secuencia de ajuste.

16. Barre el motor en la dirección de rotación normal hasta que el siguiente cilindro en la secuencia de
ajuste esté en el período de solapamiento de la válvula.
17. Repita los procedimientos de ajuste de la válvula y de la altura del inyector de combustible hasta que se
hayan ajustado todas las válvulas e inyectores de combustible.
18. Vuelva a colocar la tapa del balancín del motor.

19. Vuelva a conectar la potencia de arranque al motor.

Ajuste las válvulas y la configuración del inyector de combustible N3 de la siguiente manera:

1. Desconecte la potencia de arranque del motor.

2. Retire la tapa del balancín de la válvula del motor como se describe. Consulte "1.6.2 Desmontaje y limpieza de
la cubierta de balancín de una pieza solo para motores diesel" para una pieza, consulte "1.6.3 Extracción y
limpieza de la cubierta de balancín de dos piezas solo para motores diesel" para balancín de dos piezas
cubierta, y consulte "1.6.5 Desmontaje y limpieza de la cubierta de balancín de tres piezas" para la cubierta
de balancín de tres piezas.

3. Inserte una barra rompedora o trinquete de 3/4 pulg. En el orificio cuadrado en el centro de la
polea del cigüeñal.
4. Barre el motor en la dirección de rotación y observe un cilindro donde el balancín del inyector
apenas comienza a presionar el émbolo del inyector, las válvulas de admisión y escape
deben estar cerradas.
1. Deje de girar el motor y monte un indicador de dial de base magnética para que pueda monitorear la
elevación ascendente del recorrido de ese lóbulo del inyector.
2. Coloque el pedestal del indicador de cuadrante en la parte superior del rodillo de leva del inyector.
Ajuste el pedestal para que pueda viajar todo el movimiento hacia arriba del lóbulo.

3. Continúe bloqueando lentamente el motor en el sentido de rotación hasta que el indicador de

cuadrante no muestre más elevación hacia arriba. La aguja del indicador de cuadrante dejará de
moverse para indicar la elevación máxima.
4. Este es el punto de elevación máxima del rodillo del inyector, ahora se puede configurar el inyector.

5. Si gira el motor más allá de este punto, tendrá que bloquear el motor en la dirección
opuesta al menos 1/4 de vuelta y luego bloquear el motor en la dirección de rotación
hasta obtener la máxima elevación del rodillo del inyector.

5. Detenga la rotación del motor y observe qué cilindro es este, y siga la secuencia que se detalla en la Tabla "Juego de

válvulas y secuencia de ajuste de ajuste del inyector N3" para configurar correctamente el inyector y las válvulas.

Max. recorrido del lóbulo del inyector

Ajuste el inyector en Ajuste las válvulas en el

en el cilindro No. Cilindro No. cilindro No.

66 66 2

2 2 44

44 44 1

1 1 55

55 55 3

3 3 66

Tabla 11. Secuencia de ajuste de ajuste de juego de válvula e inyector N3

6. Este inyector ahora se puede configurar mediante este procedimiento:

1. Afloje la contratuerca del tornillo de ajuste al menos dos vueltas completas.

2. Apriete el tornillo de ajuste hasta que el émbolo del inyector toque fondo, el valor de torque
debe ser 4.51 N · m (40 in · lb).
3. Retire el tornillo de ajuste 3/4 de vuelta 0.75 mm ± 0.25 mm (0.03 pulg. ± 0.01 pulg.)
Y apriete la contratuerca a 41-47 N · m (30-35 lb · ft).

4. El inyector está ahora ajustado.

7. Ajuste las válvulas en los cilindros correspondientes enumerados en la Tabla "Secuencia de ajuste
de ajuste del inyector de válvula y N3".
 AVISO:
Nunca ajuste las válvulas y el inyector del mismo cilindro al mismo tiempo. Hacer esto
provocará daños en el motor.

8. Para ajustar las válvulas de admisión, inserte una galga de espesores de 0.203 mm (0.008 pulg.) Entre la punta
del vástago de la válvula y el botón de la válvula en el extremo del balancín. Consulte la figura "Ajuste de la
válvula de admisión".

1. Válvula de admisión 4. Contratuerca

2. Botón de válvula 5. Calibrador de espesores

3. Conjunto del brazo oscilante de admisión 6. Punta de la válvula de admisión

Figura 7. Ajuste de la válvula de admisión

9. Afloje la contratuerca y gire el tornillo de ajuste hasta que el calibrador produzca un tirón
uniforme entre el vástago y el botón de la válvula.
10. Apriete la contratuerca a 41 - 47 N · m (30 - 35 lb · ft) y retire la galga de espesores. Vuelva a insertar
el calibrador para asegurarse de que el ajuste no cambió cuando se apretó la contratuerca.
Reajuste según sea necesario.
11. Las válvulas de escape se ajustan de la misma manera que las válvulas de admisión, excepto que se utiliza un
calibrador de 0.508 mm (0.020 pulg.), Ver Figura "Ajuste de la válvula de escape".
 1. Ubicación del surco de identificación 5. Contratuerca

2. Botón de válvula 6. Conjunto del brazo basculante de

escape

3. Llave Allen 7. Calibrador de espesores

4. Tornillo de ajuste 8. Punta de la válvula de escape

Figura 8. Ajuste de la válvula de escape

12. Repita los pasos hasta que se hayan configurado todos los inyectores y válvulas.

13. Instale la cubierta de balancines del motor. Consulte "1.6.8 Instalación de la cubierta de balancines de una pieza"

para obtener una cubierta de balancín de una pieza y consulte "1.6.9 Instalación de cubiertas de balancines de

dos y tres piezas" para dos y cubiertas de balancines de tres piezas.

14. Vuelva a conectar la potencia de arranque al motor.

Sección 12.2.1
Ajuste del pistón esclavo (Jake Brake® Lash)

Consulte la información que figura en la Tabla "Modelos Jake Brake® y configuraciones del pistón esclavo" para conocer

las especificaciones correctas de ajuste del pistón esclavo.

AVISO:
El procedimiento de ajuste del pistón esclavo debe seguirse estrictamente. Si no se utiliza el procedimiento de
ajuste adecuado, el rendimiento del freno del motor será deficiente, se dañará gravemente el motor o ambos.

Nota: La configuración de la holgura del pistón esclavo para los diferentes modelos de motor no es la misma.

MODELO FRENO DE AJUSTE DEL PISTÓN

NÚMERO / DESPLAZAMIENTO / MODELO AÑO MOTOR ESCLAVO

6067WU40 11.1L PRE - 1991 760 / 760A 0.660 mm (0.026

en.)

6067GU40 12.7L PRE - 1991 760 / 760A 0.508 mm (0.020

en.)

6067WU60 11.1L 1991 - 93 760A 0.660 mm (0.026

en.)

6067GU60 12.7L 1991 - 93 765 0,660 mm (0,026 pulg.)

6067WK60 11.1L 1994 - 97 760A 0.660 mm (0.026

en.)

6067GK60 12.7L 1994 - 97 765 0,660 mm (0,026 pulg.)

6067WK28 11.1L 1994 - 97 760A 0.660 mm (0.026

en.)

6067GK28 12.7L 1994 - 97 765 0,660 mm (0,026 pulg.)

6067EK60 11.1L 1998 DDEC IV 760B 0.584 mm (0.023

en.)

6067PK60 12.7L 1998 DDEC IV 765A 0.584 mm (0.023

en.)

6067TK60 12.7L 1998 DDEC IV 765A 0.584 mm (0.023

en.)

6067FK6X, 6067BK6X, 6067HK6X 14L 1999 770 0,584 mm (0,023 pulg.)

DDEC IV

6067MK6X 12.7L 1999 DDEC IV 770 0,584 mm (0,023 pulg.)

6067LK6X 11.1L 1999 DDEC IV 760B 0.584 mm (0.023

en.)

6067MK28, 6067MK45, 6067MK57, 6067MK60 790 0,660 mm (0,026 pulg.)

- 12.7L Estándar - 2000

6067BK28, 6067BK45, 6067BK57, 790 0,660 mm (0,026 pulg.)

6067BK60 - 12.7L Premium - 2000

6067HK45, 6067HK60 - 14L EE. UU. - 2000 790A 0.660 mm (0.026

en.)

6067WK28, 6067WK60 - 11.1L - 2000 790B 0.660 mm (0.026

en.)
 MODELO FRENO DE AJUSTE DEL PISTÓN
NÚMERO / DESPLAZAMIENTO / MODELO AÑO MOTOR ESCLAVO
6067LK28, 6067LK45, 6067LK60 - 11.1L 790B 0.660 mm (0.026
- 2000 en.)

6063GK60, 6067GK28, 6067GK45, 6067GK91, 790B 0.660 mm (0.026

6067PK62, 6067TK28, 6067TK60, 6067TK62 - en.)
12.7L - 2000

6067HK62 - 14L australiano - 2000 790C 0.660 mm (0.026

en.)

6067MK28, 6067MK45, 6067MK57, 6067MK60 795 0,813 mm (0,032 pulg.)

- 12.7L Estándar - 2000

6067BK28, 6067BK45, 6067BK57, 795 0,813 mm (0,032 pulg.)

6067BK60 - 12.7L Premium - 2000

6067HK45, 6067HK60 - 14L EE. UU. - 2000 795 0,813 mm (0,032 pulg.)

6067WK28, 6067WK60 - 11.1L - 2000 795 0,813 mm (0,032 pulg.)

6067LK28, 6067LK45, 6067LK60 - 11.1L 795 0,813 mm (0,032 pulg.)

- 2000

6063GK60, 6067GK28, 6067GK45, 6067GK91, 795 0,813 mm (0,032 pulg.)

6067PK62, 6067TK28, 6067TK60, 6067TK62 -
12.7L - 2000

6067HK62 - 14L australiano - 2000 795 0,813 mm (0,032 pulg.)

6067HK2E, 6067HK6E 14L— 2003 797 0,508 mm (0,020 pulg.)

6067MK2E, 6067MK6E 12.7L— 2003 797 0,508 mm (0,020 pulg.)

6067HV2E, 6067HV6E 14L— 2004 797 0,508 mm (0,020 pulg.)

6067MV2E, 6067MV6E 12.7L— 2004 797 0,508 mm (0,020 pulg.)

Tabla 16. Modelos Jake Brake® y configuraciones del pistón esclavo

X = cualquier dígito.

Nota: Realice el siguiente ajuste con el motor parado y frío con una temperatura del aceite de 60 ° C
(140 ° F) o inferior. Las válvulas de escape en el cilindro a ajustar deben estar en la posición cerrada
(balancín suelto).

Los ajustes deben hacerse con el motor parado y frío con la temperatura del aceite a 60 ° C (140 ° F) o
menos. Las válvulas de escape en el cilindro deben estar en la posición cerrada (el rodillo del balancín
debe estar en el círculo base del árbol de levas).
AVISO:
El procedimiento de ajuste del pistón esclavo debe seguirse exactamente. Si no se ajustan adecuadamente los
frenos Jake Brakes®, el rendimiento del freno del motor será ineficiente y puede provocar daños graves en el
motor o en el Jake Brake®.

1. Retroceda el tornillo de nivelación del puente en el conjunto del pistón esclavo hasta que el extremo del tornillo
esté debajo de la superficie del puente en el conjunto del pistón esclavo. Consulte la Figura "Ajuste del
tornillo del pistón esclavo, excepto 790/795".

1. Tornillo de ajuste del balancín y 4. Tornillo de nivelación del puente

contratuerca Contratuerca

2. Tornillo de ajuste del pistón esclavo 5. Puente

3. Contratuerca

Figura 9. Ajuste del tornillo del pistón esclavo, excepto 790/795

2. Coloque el calibrador de espesores requerido que figura en la Tabla "Modelos Jake Brake® y
configuraciones del pistón esclavo" entre el lado sólido del puente (el lado sin el tornillo nivelador) y el
tornillo de ajuste del brazo oscilante de escape.

Nota: Los tornillos de ajuste del pistón esclavo utilizados en el freno del motor de la Serie 60 antes de agosto de
1994 eran tornillos de reinicio. Los tornillos de reinicio no se deben desmontar en el campo. En vigencia con los
motores de agosto de 1994, los conjuntos de tornillo de reinicio se reemplazaron por conjuntos de Power-Lash®.

Power-Lash® es una marca registrada de Jacobs Vehicle Systems ™.

3. Gire el tornillo de ajuste del pistón esclavo en el sentido de las agujas del reloj hasta que sienta un ligero arrastre en el

calibrador.

4. Mantenga el tornillo en esta posición y apriete la contratuerca a 34 N · m (25 lb · ft). Retire la galga
de espesores.
5. Coloque el calibrador del paso 4 entre el tornillo nivelador y el tornillo de ajuste del balancín. Gire el
tornillo nivelador en el sentido de las agujas del reloj hasta que sienta un ligero arrastre en el calibrador.
Consulte la figura "Tornillo de nivelación de ajuste".
 Figura 10. Tornillo de nivelación de ajuste

6. Mantenga el tornillo nivelador en esta posición y apriete la contratuerca a 47 N · m (35 lb · ft).

7. Repita los procedimientos de ajuste en los pasos 1 a 6 para los cilindros restantes. Gire el motor
cuando sea necesario para colocar las válvulas de escape en la posición cerrada para el ajuste del
pistón esclavo.

Ajuste las pestañas del pistón esclavo Jake Brake® modelo 790/795 de la siguiente manera:

1. Gire el tornillo de ajuste hasta que el lado sólido del conjunto del puente del pistón esclavo haga contacto
con la válvula de escape y los resortes de la válvula comiencen a comprimirse, luego gire una vuelta
más.

Nota: Espere al menos 30 segundos para que se purgue el aceite del tornillo de ajuste J-Lash. Si el aceite está
por debajo de la temperatura ambiente (por debajo de 16 ° C [60 ° F]), espere al menos dos minutos para que
se purgue el aceite del tornillo de ajuste J-Lash.

AVISO:
Se pueden producir daños graves en el motor por un ajuste incorrecto de las pestañas.

2. Usando una llave hexagonal de 3/16 pulg., Retroceda el tornillo de ajuste SOLAMENTE hasta que se pueda insertar el

calibrador de espesor correcto (que se enumera en la Tabla "Modelos Jake Brake® y configuraciones del pistón

esclavo") entre el lado sólido del pistón esclavo montaje del puente y la válvula de escape. Consulte la figura

"Configuración de las pestañas del pistón esclavo".

 1. Tornillo de ajuste de pestañas en J 3. Resorte de la válvula de escape

2. Pistón esclavo

Figura 11. Ajuste de las pestañas del pistón esclavo

3. Ajuste el tornillo de ajuste de modo que se sienta un ligero arrastre en el calibrador. No retroceda el tornillo de
ajuste más de lo necesario para obtener un ligero arrastre en el calibrador. Use un destornillador para
mantener el tornillo de ajuste en su lugar y apriete la tuerca de seguridad a 38 N · m (28 lb · ft.). Consulte la
figura "Configuración de las pestañas del pistón esclavo".

Nota: Si el tornillo de ajuste de J-Lash está hacia atrás hasta que ya no comprima el
resorte del pistón esclavo, entrará aceite en el tornillo y el ajuste será incorrecto. Si
esto ocurre, repita los pasos 2 y 3.

Nota: Para las aplicaciones del Modelo 795, salte al paso 4.

4. Sostenga el tornillo de ajuste sólido en su lugar y apriete la contratuerca a 38 N · m (28 lb · ft).

5. Vuelva a verificar la configuración de las pestañas. Si el ajuste de las pestañas es incorrecto, repita del paso 1 al paso

3.

Nota: Una vez que se haya accionado el freno del motor, no podrá verificar los ajustes del freno
del motor para motores con los tornillos de ajuste J-Lash ™. Esto se debe al aceite retenido en
el tornillo de ajuste J-Lash ™. Si no está seguro del ajuste, repita los pasos 1 y 4.
 6. Repita del paso 1 al paso 5 para el pistón esclavo restante en el mismo cilindro.

7. Repita del paso 1 al paso 5 para los cilindros restantes.

HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones por rociado de aceite, use protección ocular adecuada (careta o gafas de
seguridad) cuando realice el procedimiento de prueba de aceite.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, contenga y elimine las fugas de fluidos inflamables a medida que
ocurren. No eliminar las fugas podría provocar un incendio.

8. Instale todos los componentes restantes que se quitaron para este procedimiento.

Nota: Asegúrese de que todos los cables estén lejos de las partes móviles.

9. Complete la instalación instalando la cubierta de balancines. Consulte "1.6 Cubierta de balancines".

10. Arranque y conduzca el vehículo para verificar el rendimiento adecuado de Jake Brake®.

Impreso mié 15 de julio de 2020 11:29:41

Manual de taller EPA98 / 04 Serie 60
GMT-0500 (Hora est. Pacífico, Sudamérica)
(DDC-SVC-MAN-0004)

Copyright © 2020 por Detroit Diesel Corporation. Todos los derechos reservados.

Última actualización el 10-01-1994

Section 12.2
Valve Lash, Injector Height (Timing) and Jake Brake® Lash
Adjustments

Accurate adjustment of clearance between valve buttons, intake and exhaust

valves is important if maximum performance and economy are to be obtained.

Likewise, injector height should be properly maintained.

To ensure efficient engine performance and extended valve and injector service
life, an initial valve lash and injector height measurement/adjustment
requirement has been established.

Effective immediately, the valve lash and injector heights on all Series 60
engines must be measured and, if necessary, adjusted at the initial period listed
in Table "Measurement/Adjustment Period" .

NOTICE:
Failure to measure valve clearances and injector heights at the required initial
period and make necessary adjustments may result in gradual degrading of
engine performance and reduced fuel combustion efficiency.
Engine Initial Valve Lash and Injector Height
Application Measurement/Adjustment Period
Vehicle Engines 96,000 km (60,000 miles) or 24 months (Whichever comes
first)
Table 2. Measurement/Adjustment Period

Once the initial measurements and adjustments have been made, any
adjustments beyond this point should be made only as required to maintain
satisfactory engine performance.

Note: This is a change from the original recommendation, which required

checking and (if necessary) adjusting valve lash and injector heights at 190,000
km (120,000 miles).

Note: On engines equipped with a Jake Brake®, measure valve lash and
injector height before removing any brake housings. Only remove the brake
housings necessary to provide access for adjustment.

Intake and exhaust valve clearance and fuel injector height are adjusted by
means of an adjusting set screw and locknut located at the valve end of the
rocker arm. See Figure "Valve and Fuel Injector Rocker Arm Assembly
Components" .
 1. Exhaust Valve 6. Intake Valve
2. Intake Valve 7. Fuel Injector Follower
3. Locknut 8. Valve Button
4. Adjusting Set Screw 9. Exhaust Valve
5. Exhaust Rocker Arm Assembly

Figure 1. Valve and Fuel Injector Rocker Arm Assembly Components

Note: Ensure the height gage seats on the machined surface with the tip in the
pilot hole. Foreign material in the pilot hole or on the machined surface may
prevent accurate setting of the injector height.

The fuel injector height is measured using the required Injector Height Gage as
listed in Table "Checking Tolerance Chart" . On engines equipped with a Jake
Brake®, move the handle on the injector height gage to the alternate position,
90 degrees to the shank. A height gage locating hole is provided in the injector
body on the machined surface contacted by the injector clamp near the
solenoid. See Figure "Using Timing Gage on DDEC II, DDEC III, and DDEC
IV" .

Figure 2. Using Timing Gage on DDEC II, DDEC III, and DDEC IV

Components ‡ Tolerance †
 Setting
Dimensions
FUEL INJECTOR HEIGHTS Models: 78.2 mm (3.079 77.95 -
6067GT40, 6067WT40, in.) Use tool J 78.45 mm
6067WU40,6067GU40, 6063WU00, –35637–A (3.069 -
6063GU00,6067WU60, 6067GU60, 3.089 in.)
6067GU91 (All DDEC I and DDEC II /
1986 - 1993)
FUEL INJECTOR HEIGHTS Models: 78.8 mm (3.102 77.55 -
6064TKXX, 6063TKXX, 6063EKXX, in.) Use tool J 79.05 mm
606XGKXX, 606XWKXX, 606XSKXX –39697 32J cam (3.053 -
(All DDEC III 1994-1997) 3.112 in.)
FUEL INJECTOR HEIGHTS Models: 80.3 mm (3.161 80.05 -
6067TKXX, 606XPKXX, 606XGKXX in.)Use tool J 80.55 mm
(1997-98 DDEC IV and later 1997 DDEC –42665 47J cam (3.152 -
III) 3.171 in.)
FUEL INJECTOR HEIGHTS Models: 81.0 mm (3.189 80.75 -
6067EKXX, 606XBKXX, 606XMKXX, in.)Use tool J 81.25 mm
606XLKXX, 606XHKXX, 606XFKXX –42749 65J cam (3.179 -
(1998 & 1999 DDEC IV) 92J cam 3.199 in.)
FUEL INJECTOR HEIGHTS Models: § 82.1 mm (3.23 in.) 0.8128 mm
Use tool J–45002 (0.032 in.)
6067BKXX, MKXX, HKXX w/101J cam

81.0 mm (3.189
6067MKXX in.) Use tool J
–42749 w/92J cam
606XBKXX 82.1 mm (3.23 in.)
Use tool J–45002
w/107J cam on off-
606XMKXX highway units only

82.1 mm (3.23 in.)

Use tool J–45002
w/107J cam on off-
highway units only
FUEL INJECTOR HEIGHTS Models: 81.0 mm (3.189 80.75 -
in.) 81.25 mm
6062HKXX, 6062TKXX (2000-2003)
3.179 -
3.199 in.)
INTAKE VALVE CLEARANCE 0.203 mm(0.008 0.127 -
in.) 0.280 mm
(0.005 -
0.011 in.)
EXHAUST VALVE CLEARANCE - * 0.508 mm(0.020 0.432 -
"U" Models: 6067GT40, 6067WT40, in.) 0.584 mm
6067WU40, 6067GU40, 6063XX00, (1986 (0.017 -
- 1990 All DDEC I & Early DDEC II) 0.023 in.)
EXHAUST VALVE CLEARANCE - * 0.660 mm(0.026 0.584 -
"H" Models: 606XWUXX, 606XGUXX, in.) 0.736 mm
 606XXKXX, (1991 - 1999 All DDEC IV, (0.023 -
III and later DDEC II) 0.029 in.)
EXHAUST VALVE CLEARANCE - * 0.711 mm (0.028 0.635 -
"H" Models: 6062HKXX, 6062TKXX in.) 0.787 mm
(2000 - 2003) (0.025 -
0.031 in.)
Table 4. Checking Tolerance Chart

*"H" valves have a machined identification ring above the valve lock groove.
"U" valves do not. Refer to section 1.4 for valve identification.
† When setting injector heights or valve clearances, the component should be
set to the "Setting Dimension" shown.
‡ XX Any character in these positions, set to the adjacent column.
§ Check option label on valve cover for correct setting.

Note: When setting valve lash clearance or injector height, always set them to
the dimension listed in Table "Checking Tolerance Chart" .

Adjust the valves and set the fuel injector heights as follows:

1. Disconnect starting power for engine.

2. Remove the engine valve rocker cover as outlined. Refer to "1.6.2
Removal and Cleaning of One-piece Rocker Cover For Diesel Engines
Only" for one-piece, refer to "1.6.3 Removal and Cleaning of Two-piece
Rocker Cover For Diesel Engines Only" for two-piece rocker cover, and
refer to "1.6.5 Removal and Cleaning of Three-piece Rocker Cover" for
three-piece rocker cover.
3. Insert a 3/4 in. drive breaker bar or ratchet into the square hole in the
center of the crankshaft pulley.
4. Bar the engine in the direction of rotation and observe the intake and
exhaust valve rollers at any cylinder that is close to TDC (top dead
center). See Figure "Valve Overlap Period" . Choose a cylinder that has
the exhaust valves almost completely closed. Just as the exhaust valves
are closing, the intake valves will start to open. This is the valve overlap
period.

1. Exhaust Valve Rocker Arm 4. Rocker Arm Shaft

Assembly
2. Fuel Injector Rocker Arm 5. Cylinder Head
Assembly
3. Camshaft 6. Intake Rocker Arm
Assembly
 Figure 3. Valve Overlap Period

5. Stop engine rotation at the time of valve overlap. Note which cylinder
this is, and follow the sequence listed in Table "Valve Lash and Injector
Height Adjustment Sequence" to correctly set valves and injector heights.
The timing can be started with any cylinder in valve overlap.
Cylinder with Valve Set Valves on Set Injector Height on
Overlap Cylinder No. Cylinder No.
6 1 5
2 5 3
4 3 6
1 6 2
5 2 4
3 4 1
Table 6. Valve Lash and Injector Height Adjustment Sequence

NOTICE:
Never set the valves and injector of the same cylinder at the same time.
Doing this will result in engine damage.
6. To adjust the intake valves, insert a 0.203 mm (0.008 in.) feeler gage
between the tip of the valve stem and the valve button at the end of the
rocker arm. See Figure "Intake Valve Adjustment" .

1. Intake Valve 4. Locknut

 2. Valve Button 5. Feeler Gage
3. Intake Rocker Arm Assembly 6. Tip of Intake Valve

Figure 4. Intake Valve Adjustment

7. Loosen the locknut, and turn the adjusting set screw until the feeler gage
produces an even smooth pull between the valve stem and valve button.
8. Torque the locknut to 41 - 47 N·m (30 - 35 lb·ft) and remove the feeler
gage. Reinsert the feeler gage to ensure that the adjustment did not
change when the locknut was tightened. Readjust as necessary.
9. The exhaust valves are adjusted the same way as the intake valves,
except use a 0.660 mm (0.026 in.) feeler gage (1991 and later models
only). Early models (pre-1991 models) use 0.508 mm (0.020 in.) feeler
gage as listed in Table "Checking Tolerance Chart" . See Figure "Exhaust
Valve Adjustment" .

1. Location of Identification 5. Locknut

Groove
2. Valve Button 6. Exhaust Rocker Arm
Assembly
3. Allen Wrench 7. Feeler Gage
4. Adjusting Screw 8. Tip of Exhaust Valve

Figure 5. Exhaust Valve Adjustment

Note: Effective with all 1991 model year engines, a change was made to
the exhaust valve material which requires a different exhaust valve lash
 setting. Refer to "1.4 Valves, Springs, Guides, Inserts, Seals and
Rotators" for exhaust valve identification.

10. After each set of intake and exhaust valves is adjusted, adjust the
corresponding injector listed in Table "Valve Lash and Injector Height
Adjustment Sequence" . Injector height settings and tools are listed in
Table "Checking Tolerance Chart" .
11. For natural gas applications the valves are adjusted the same way as on
the diesel engine, except that a 0.036 in. (0.914 mm) feeler gage is used
for exhaust valves and a 0.011 in. (0.279 mm) feeler gage is used for
intake valves.
12. Adjust the fuel injector height for the engine models in parentheses by
placing the small end of the height gage in the hole provided in the fuel
injector body, with the flat of the gage toward the fuel injector plunger.
See Figure "Using Timing Gage on DDEC II, DDEC III, and DDEC IV"
. The injector height settings for Series 60 engines are listed in Table
"Checking Tolerance Chart" .
13. Loosen the fuel injector rocker arm locknut and turn the adjusting set
screw until the extended part (flag) of the gage will just pass over the top
of the injector follower. An accurate "feel" will be developed. The
objective is to adjust all six injectors to the same feel.
14. Torque the locknut to 41 - 47 N·m (30 - 35 lb·ft). Check the adjustment
with the height gage and, if necessary, readjust the set screw. Remove the
height gage. See Figure "Fuel Injector Height Adjustment" .

1. Height Gage Flag 4. Set Screw

2. Height Gage 5. Locknut
3. Allen Wrench (3/16") 6. Fuel Injector Follower

Figure 6. Fuel Injector Height Adjustment

15. Refer to the adjusting sequence listed in Table "Valve Lash and Injector
Height Adjustment Sequence" and proceed to the next cylinder in the
adjustment sequence.
16. Bar the engine over in the direction of normal rotation until the next
cylinder in the adjustment sequence is in its valve overlap period.
17. Repeat the valve adjustment and fuel injector height adjustments
procedures until all the valves and fuel injectors have been adjusted.
18. Replace the engine rocker cover.
19. Reconnect starting power to the engine.
Adjust the valves and N3 fuel injector settings as follows :

1. Disconnect starting power for engine.

2. Remove the engine valve rocker cover as outlined. Refer to "1.6.2
Removal and Cleaning of One-piece Rocker Cover For Diesel Engines
Only" for one-piece, refer to "1.6.3 Removal and Cleaning of Two-piece
Rocker Cover For Diesel Engines Only" for two-piece rocker cover, and
refer to "1.6.5 Removal and Cleaning of Three-piece Rocker Cover" for
three-piece rocker cover.
3. Insert a 3/4 in. drive breaker bar or ratchet into the square hole in the
center of the crankshaft pulley.
4. Bar the engine in the direction of rotation and observe a cylinder where
the injector rocker arm is just beginning to depress the injector plunger,
both the intake and exhaust valves should be closed.
1. Stop turning the engine and mount a magnetic base dial indicator
so you can monitor the upward lift of travel of that injector lobe.
2. Set the pedestal of the dial indicator on the top of the injector cam
roller. Adjust the pedestal so it can travel the entire upward
movement of the lobe.
3. Continue to slowly bar the engine over in the direction of rotation
until the dial indicator shows no more upward lift. The needle of
the dial indicator will stop moving indicating maximum lift.
4. This is the point of maximum injector roller lift, the injector can
now be set.
5. If you rotate the engine beyond this point you will have to bar the
engine over in the opposite direction at least 1/4 turn and then bar
the engine over in the direction of rotation until maximum injector
roller lift is obtained.
5. Stop engine rotation and note which cylinder this is, and follow the
sequence listed in Table "Valve Lash and N3 Injector Setting Adjustment
Sequence" to correctly set injector and valves.
Max. injector lobe travel Adjust Injector on Adjust Valves on
on Cylinder No. Cylinder No. Cylinder No.
6 6 2
2 2 4
4 4 1
1 1 5
5 5 3
3 3 6
Table 11. Valve Lash and N3 Injector Setting Adjustment Sequence
6. This injector can now be set using this procedure:
1. Loosen the locknut on the adjusting screw at least two full turns.
2. Tighten the adjusting screw until the injector plunger bottoms out,
torque value should be 4.51 N·m (40 in·lbs).
3. Back the adjusting screw off 3/4 of a turn 0.75 mm ± 0.25 mm
(0.03 in.± 0.01in.) and tighten the locknut to 41-47 N·m (30-35
lb·ft).
4. The injector is now adjusted.
7. Adjust the valves on the corresponding cylinders listed in Table "Valve
Lash and N3 Injector Setting Adjustment Sequence" .
 NOTICE:
Never set the valves and injector of the same cylinder at the same time.
Doing this will result in engine damage.
8. To adjust the intake valves, insert a 0.203 mm (0.008 in.) feeler gage
between the tip of the valve stem and the valve button at the end of the
rocker arm. See Figure "Intake Valve Adjustment" .

1. Intake Valve 4. Locknut

2. Valve Button 5. Feeler Gage
3. Intake Rocker Arm Assembly 6. Tip of Intake Valve

Figure 7. Intake Valve Adjustment

9. Loosen the locknut, and turn the adjusting set screw until the feeler gage
produces an even smooth pull between the valve stem and valve button.
10. Torque the locknut to 41 - 47 N·m (30 - 35 lb·ft) and remove the feeler
gage. Reinsert the feeler gage to ensure that the adjustment did not
change when the locknut was tightened. Readjust as necessary.
11. The exhaust valves are adjusted the same way as the intake valves,
except use a 0.508 mm (0.020 in.) feeler gage see Figure "Exhaust Valve
Adjustment" .
 1. Location of Identification 5. Locknut
Groove
2. Valve Button 6. Exhaust Rocker Arm
Assembly
3. Allen Wrench 7. Feeler Gage
4. Adjusting Screw 8. Tip of Exhaust Valve

Figure 8. Exhaust Valve Adjustment

12. Repeat steps thru until all injectors and valves have been set.
13. Install the engine rocker cover.Refer to "1.6.8 Installation of One-Piece
Rocker Cover" for a one-piece rocker cover and refer to "1.6.9
Installation of Two-Piece and Three-Piece Rocker Covers" for two and
three piece rocker covers.
14. Reconnect starting power to the engine.

Section 12.2.1
Slave Piston Adjustment (Jake Brake® Lash)

Refer to information listed in Table "Jake Brake® Models and Slave Piston
Settings" for the correct slave piston adjustment specification.
NOTICE:
The slave piston adjustment procedure must be strictly followed. Failure to use
the proper adjustment procedure will result in poor engine brake performance,
serious engine damage, or both.

Note: Slave piston clearance settings for the different engine models are not the
same.

MODEL ENGINE SLAVE PISTON

NUMBER/DISPLACEMENT/MODEL YEAR BRAKE ADJUSTMENT
6067WU40 11.1L PRE - 1991 760/760A 0.660 mm (0.026
in.)
6067GU40 12.7L PRE - 1991 760/760A 0.508 mm (0.020
in.)
6067WU60 11.1L 1991 - 93 760A 0.660 mm (0.026
in.)
6067GU60 12.7L 1991 - 93 765 0.660 mm (0.026
in.)
6067WK60 11.1L 1994 - 97 760A 0.660 mm (0.026
in.)
6067GK60 12.7L 1994 - 97 765 0.660 mm (0.026
in.)
6067WK28 11.1L 1994 - 97 760A 0.660 mm (0.026
in.)
6067GK28 12.7L 1994 - 97 765 0.660 mm (0.026
in.)
6067EK60 11.1L 1998 DDEC IV 760B 0.584 mm (0.023
in.)
6067PK60 12.7L 1998 DDEC IV 765A 0.584 mm (0.023
in.)
6067TK60 12.7L 1998 DDEC IV 765A 0.584 mm (0.023
in.)
6067FK6X, 6067BK6X, 6067HK6X 14L 1999 770 0.584 mm (0.023
DDEC IV in.)
6067MK6X 12.7L 1999 DDEC IV 770 0.584 mm (0.023
in.)
6067LK6X 11.1L 1999 DDEC IV 760B 0.584 mm (0.023
in.)
6067MK28, 6067MK45, 6067MK57, 790 0.660 mm (0.026
6067MK60 — 12.7L Standard — 2000 in.)
6067BK28, 6067BK45, 6067BK57, 790 0.660 mm (0.026
6067BK60 — 12.7L Premium – 2000 in.)
6067HK45, 6067HK60 — 14L U.S. — 2000 790A 0.660 mm (0.026
in.)
6067WK28, 6067WK60 — 11.1L — 2000 790B 0.660 mm (0.026
in.)
 MODEL ENGINE SLAVE PISTON
NUMBER/DISPLACEMENT/MODEL YEAR BRAKE ADJUSTMENT
6067LK28, 6067LK45, 6067LK60 — 11.1L 790B 0.660 mm (0.026
— 2000 in.)
6063GK60, 6067GK28, 6067GK45, 790B 0.660 mm (0.026
6067GK91, 6067PK62, 6067TK28, in.)
6067TK60, 6067TK62 — 12.7L — 2000
6067HK62 — 14L Australian — 2000 790C 0.660 mm (0.026
in.)
6067MK28, 6067MK45, 6067MK57, 795 0.813 mm (0.032
6067MK60 — 12.7L Standard — 2000 in.)
6067BK28, 6067BK45, 6067BK57, 795 0.813 mm (0.032
6067BK60 — 12.7L Premium – 2000 in.)
6067HK45, 6067HK60 — 14L U.S. — 2000 795 0.813 mm (0.032
in.)
6067WK28, 6067WK60 — 11.1L — 2000 795 0.813 mm (0.032
in.)
6067LK28, 6067LK45, 6067LK60 — 11.1L 795 0.813 mm (0.032
— 2000 in.)
6063GK60, 6067GK28, 6067GK45, 795 0.813 mm (0.032
6067GK91, 6067PK62, 6067TK28, in.)
6067TK60, 6067TK62 — 12.7L — 2000
6067HK62 — 14L Australian — 2000 795 0.813 mm (0.032
in.)
6067HK2E, 6067HK6E 14L— 2003 797 0.508 mm (0.020
in.)
6067MK2E, 6067MK6E 12.7L— 2003 797 0.508 mm (0.020
in.)
6067HV2E, 6067HV6E 14L— 2004 797 0.508 mm (0.020
in.)
6067MV2E, 6067MV6E 12.7L— 2004 797 0.508 mm (0.020
in.)
Table 16. Jake Brake® Models and Slave Piston Settings

X= Any digit.

Note: Make the following adjustment with the engine stopped and cold with oil
temperature 60°C (140°F) or below. The exhaust valves on the cylinder to be
adjusted must be in the closed position (rocker arm loose).

Adjustments must be made with the engine stopped and cold with the oil
temperature at 60°C (140°F) or below. Exhaust valves on the cylinder must be
in the closed position (rocker arm roller should be on the base circle of the
camshaft).
NOTICE:
The slave piston adjustment procedure must be followed exactly. Failure to
properly adjust Jake Brakes® will result in inefficient engine brake
performance and may lead to severe engine or Jake Brake® damage.

1. Back out the bridge leveling screw in the slave piston assembly until the
end of the screw is beneath the surface of the bridge in the slave piston
assembly. See Figure "Adjusting Slave Piston Screw-Except 790/795" .

1. Rocker Arm Adjusting Screw 4. Bridge Leveling Screw

and Locknut Locknut
2. Slave Piston Adjusting Screw 5. Bridge
3. Locknut

Figure 9. Adjusting Slave Piston Screw-Except 790/795

2. Place the required feeler gage listed in Table "Jake Brake® Models and
Slave Piston Settings" between the solid side of the bridge (the side
without the leveling screw) and the exhaust rocker arm adjusting screw.

Note: The slave piston adjusting screws used in the Series 60 engine
brake prior to August 1994 were reset screws. Reset screws are not to be
dissembled in the field. Effective with August 1994 engines, reset screw
assemblies were replaced with Power-Lash® assemblies.

Power-Lash® is a registered trademark of Jacobs Vehicle Systems™.

3. Turn the slave piston adjusting screw clockwise until a light drag is felt
on the feeler gage.
4. Hold the screw in this position and torque the locknut to 34 N·m (25
lb·ft). Remove the feeler gage.
5. Place the feeler gage from step 4 between the leveling screw and the
rocker arm adjusting screw. Turn the leveling screw clockwise until a
light drag is felt on the feeler gage. See Figure "Adjusting Leveling
Screw" .
 Figure 10. Adjusting Leveling Screw

6. Hold the leveling screw in this position and torque the locknut to 47 N·m
(35 lb·ft).
7. Repeat the adjustment procedures in steps 1 through 6 for the remaining
cylinders. Rotate the engine when necessary to put the exhaust valves in
the closed position for slave piston adjustment.

Adjust Model 790/795 Jake Brake® slave piston lash as follows:

1. Turn in the adjusting screw until the solid side of the slave piston bridge
assembly, contacts the exhaust valve and the valve springs begin to
compress, then turn in one additional turn.

Note: Wait at least 30 seconds for oil to be purged from the J-Lash
adjusting screw. If oil is below room temperature (below 16 °C [60°F]),
wait at least two minutes for oil to be purged from the J-Lash adjusting
screw.

NOTICE:
Serious engine damage may occur from improper lash setting.
2. Using a 3/16 in. hex wrench, back out the adjusting screw ONLY until
the correct size feeler gage (listed in Table "Jake Brake® Models and
Slave Piston Settings" ) can be inserted between the solid side of the
slave piston bridge assembly and the exhaust valve. See Figure "Setting
Slave Piston Lash" .
 1. J-Lash Adjusting Screw 3. Exhaust Valve Spring
2. Slave Piston

Figure 11. Setting Slave Piston Lash

3. Adjust the adjusting screw so that a light drag is felt on the feeler gage.
Do not back out the adjusting screw more than required to obtain a light
drag on the feeler gage. Use a screwdriver to hold the adjusting screw in
place and torque the lock nut to 38 N·m (28 lb·ft.). See Figure "Setting
Slave Piston Lash" .

Note: If the J-Lash adjusting screw is backed out until it no longer

compresses the slave piston spring, oil will enter the screw and the
adjustment will be incorrect. If this occurs, repeat step 2 and step 3 .

Note: For Model 795 applications, skip to step 4 .

4. Hold the solid adjusting screw in place and torque the locknut to 38 N·m
(28 lb·ft).
5. Recheck lash settings. If lash setting is incorrect, repeat step 1 through
step 3 .

Note: Once the engine brake has been run, you will not be able to check
the engine brake adjustments for engines using J-Lash™ adjusting
screws. This is due to oil retained in the J-Lash™ adjusting screw. If
unsure of the adjustment, repeat step 1 and step 4 .
 6. Repeat step 1 through step 5 for the remaining slave piston on the same
cylinder.
7. Repeat step 1 through step 5 for the remaining cylinders.

EYE INJURY
To avoid injury from oil spray, wear adequate eye protection (face
shield or safety goggles) when performing the oil test procedure.

FIRE
To avoid injury from fire, contain and eliminate leaks of flammable
fluids as they occur. Failure to eliminate leaks could result in fire.
8. Install all remaining components that were removed for this procedure.

Note: Ensure that all wires are away from moving parts.

9. Complete the installation by installing the rocker cover. Refer to "1.6

Rocker Cover" .
10. Start and drive the vehicle to verify proper Jake Brake® performance.

Printed Wed Jul 15 2020 11:29:41

EPA98/04 Series 60 Workshop
GMT-0500 (Hora est. Pacífico,
Manual (DDC-SVC-MAN-0004)
Sudamérica)

Copyright © 2020 by Detroit Diesel Corporation. All rights reserved.

Last updated on 10-01-1994