ARTÍCULO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA Y TECNOLÓGICA

E
e
e
APLICACIÓN DE PARETO Y MÉTODOS e

ESTADÍSTICOS A l SISTEMA DE GESTIÓN

n
e

DE CALIDAD EN pASTAS DORIA

le

p
e
e

(C

Gerarda Ardila Duarte E:

José Ricordo Volderro mo7 Jonothon Pinzon1 do
fe
,

d<
RESUMEN ABSTRACT P<
dE
El grupo de 1 nvestigación. trabajó durante el Segundo The investigation Group, worked during 2006's ot
E!
ql
semestre de 2006 y el primero de 2007. en pos de second semester and 2007, looking to
garantizar el Sistema de Calidad de la Compañía guarantee to quahty at the System of Quality in

1.
Pastas Doria. El grupo aplicó métodos estadísticos, Doria Company. The students have received a
diagramas de Pareto y Anélisis de Datos proponiendo certificated of congratulation from the Company,
un formulario nuevo para la captura de información, because using their knowledge and working with
2.
transformando el existente que usaba la empresa investigation group, they resolved this problem in
y con ello logrando determinar las pérdidas de Doria Company. The investigation group applying
3.
material por paquete en los productos de pastas statistics methods, Pareto diagrams and data
Doria. Adicionalmente en el desarrollo del trabajo se analysis proposed changes over data reception 4.
propone cómo la Compañía puede lograr y permanecer formats and achieved to determine the causes of
sobre su objetivo de calidad. Por el desarrollo de esta material lost in the wrapper of the Doria products. 5.

6.
investigación los estudiantes recibieron un certificado In addition there proposed are methods for the
de felicitación de la empresa. cornpany to accornplish this goal.

7,
PAIABRAS CL\VE KEYWORDS
8.
TPM, Matriz QA. TPM, Matrice QA.
Un
es
su
cor
!=echa de n ;epción del articu l o : 25 de marzo de 2008. en
Y n
x
Fecha de aceptaci ón del a r tic ulo; 21 de a bril de 2008.

Profesor Invest igador Universidad Libre de Colombia. Mg Estadística Uni,•ersidad Nac:iona1 <le Co1ombia, Especiahsta en Análisis Cle
En
datos USALLE. Especialista en Docencia Universrta1ia U SAN BUENAVENTURA. Matemático.
2 ten
Estv<llantes Ingeniería Industrial Unive(Sidad Lib(e de Co1ombia. Premio lnS<:(ibe to Idea, Pastas Dotia.

72 AVAf\.CCS l11ve:.11g,1don €0 l n��merÍ.l · .lOOR No. 8

l El estudiante encargado de la 1nvestigacíón tíene
como tarea analizar los defectos y la frecuencia con
TRODUCCIÓN

Productos alimen1.1c1os DORIA, compañía líder que se presentan y así recopilar la información para
en el mercado de pastas alimenticias, en s u que en el momento de llegar a dichO paso s e tenga el
compromiso c on el merc ad o Col ombian o y con los histórico estadístico que será ullhzado para Generar
consumidores, implementa el SISTEMA DE GESTION la Matriz QA.

DE CALIDAD de sar ro llan do cada vez un producto

me¡or al alcance del consumidor: este sistema 2. lQUÉ ES LA MATRIZ QA?
es el encargado de promover el me¡oramiento en
los procesos y equipos en pro de la calidad del La Matriz QA es una herramienta de calidad para
producto. En esta invest1gac16n generada para el tipos de defectos que ocurren en cada
investigar los
control estadístico en los procesos se participará proceso de manufactura y así realizar un plan de
con la nueva Metodología de la compañia, TPM trabajo para el me¡oram1ento de dichas causas en él.
(Gerencia Productiva Total).
La lnveslJgación se llevará a cabo en una de las líneas

l.
de producción que maneja la compailla.
lQUÉ ES TPM?

Es una Metodología orientada hacia la optim izaci ón 3. iQUÉ SON ÚNEAS l)F. PRODUCCIÓN?
de los procesos, la mejora de la competitividad y el
fortalecimiento de las ha bilidades y conocimientos Las lineas de producción son ¡¡quenas máquinas en
de los operarios tanto en su traba¡o como en su vida las cuales se procesa la materia pnma para realizar

personal. el cual está enfocado en el me¡oramiento el producto a comerc1aJ1zar, en este caso. pastas

de los procesos productivos para que así se pueda a11mentlc1as.

obtener los mejores rendimientos al menor costo.

Este plan de trabajo cuenta con 8 pilares de trabajo Las líneas de producción de DORIA son:

que son:
FAVA PASTA LARGA.

1. Me ¡o ras enfocadas
FAVA PASTA CORTA.

2. Mantenimiento Autónomo.
GRONDONA PASTA LARGA.

3. M anten imiento Planeado.

GRONDONA PASTA CORTA.
4. Control inicial

de empaque que se encargan de dar finalización

Cada una de estas lineas cuenta con sub-lineas
5. Aseguramiento de la Calidad .
al proceso de pr o ducci ón en donde se u ltiman los
6. Educació n y Entrenamiento. detalle s de empaque, control de peso en gramos.
óplJ ma calidad con respecto a senos longitudinale s y
7. Eficiencia Administrativa. transversales, codificación ·fecha de vencimiento" y

8. Segundad y Gestión Ambiental

producto inocuo -que cumpla con los requ1s1tos para
alimentos·, de esta manera entregar al consumidor
CALIDAD TOTAL.
Uno de los Pilares de esta metodología detraba¡o-TPM­
es el ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. el cual en
su PASO 1: matriz qa. necesita recopilar Información
Para el estudio trabajaremos e n la Linea FAVA PASTA
LARGA en el subproceso de EMPAQUE en la Máquina
con respecto a los defectos de calidad presentados No. 3.
en el proceso, manteniendo un histórico de datos
y midiendo l a frecuencia con la cual se presentan. El grupo de investigación que se conforma en
En es te caso se trabajará en EMPAQUE "Producto Ja Universidadlibre pretende aportar a Doria Jo
terminado". aprendido en las aulas de clase especifícamente
en la materia de e stadística inferencial, aphcando
métodos estadísticos para anahzar resultados que
permitan m1nom1zar las causas de defectos de cahdad
por medio del análisis de cantidad de defectos y el
impacto que tienen éstos sobre la producción para
que la compañía pueda tomar medidas de mejora con
dicha información.
4. OBJETIVO GENERAt
Analizar con la toma de infor mación la frecuencia
con que se presentan paradas en la máquina. la
cantidad de desperdicio de material de e mpaque
y el tiempo no product ivo causado por defectos
de calidad: adicionalmente estudiar las causas
que mas afectan dicho proceso por me dio
Diagramas de Pareto. Diagramas de Causa Efecto,
Cubos Olap y métodos estadísticos para determinar
cuáles de estas causas son las más frecuentes.
Improductivas y generadoras de desperd1c10. con e l
ob¡et o de lograr una buena toma de decisiones y
mejoramiento.
En estas condi ciones se espera brindar
c ompañí a información precisa para contribuir en su
metodologia de TPM, y con ella trabajar en conjunto
con el departamento de calidad y mantenimiento en
la búsqueda de la mejor producción y la mlnim1zacl6n
de los defectos de calidad.
Ohjerhos F.specíficos
1. l
1. Analizar por medio de mét odos estadísticos los
defectos de calidad presentados en el proceso de
empaque.
2. Aplicar analis1 s de Pare to para encontrar las causas
més repct1t1vas y que más afectan el proceso de
empaque.
3. Ana lizar causas de mayor frecuencia en paradas
que disminuyen la eficiencia del equipo
4. Analizar las causas por las cuales el despcrd1 c10
de empaque es mayor para empezar a ident ificar
solución a problemas.
5. Determinar por medio de análisis directo en
el momento de la operación e n qué partes del
equi po se POeden realizar me1oras que a seguren
la calidad del producto ter minado .
6. Determinar por medio del anélisis directo en
el momento de la operación cómo disminuir el
desperdicio de empaque para Que así mejore la
eficiencia de la máquina.
7. Encontrar la forma de recopilar la información de
f orma rápida y lo más exacta pos ible.
8. En conjunto con el departamento de lngenieña
y servicios realizar mejoramientos a la máquina
para mejorar su productividad.
Í
5. METODOLOG A
En el momento Pastas Doria Impl ementa el Sistem a
de de Gestión de Calidad: el grupo de investigación
se puso en la tarea entre otras de buscar la forma
de optimizar la recolecc16n de datos por parte del
operano. logrando con ello información verídica y
precisa de entre vanos defectos de calidad hallados
tales como: Mal sellado. mal peso o peso inconforme.
defectos de material de empaque, etc .
a la Históricamente la empresa estaba mane¡a ndo un
formato de control sobre el producto terminado, el
cual además de extenso no brindaba la información
necesaria. Durante la Investigación, se procedió
a buscar en el buzón de sugerencias las quejas y
reclamos de los clientes observándose que el formato i
de control no presentaba ningún dato que pudiese
revelar 1as observaciones del cliente y que adicio nal a c
las sugereooas apoyase en la búsqueda de la cahdad
requerida por la empresa y clien te. Se procedió a
a
e
diseñar desde el grupo de 1nvesllgac1ón un formulario
p.
con pre-muestreo y postenormente definido que entre
y permi te observar
otras observaciones contiene
en forma codificada y sencillamente comprensiva
información de defectos de codificación de productos.
defectos en material de empaque, def1clenc1as en peso
El formato adicionalmente contiene la información
etc.
necesaria para realizar la matriz QA del TPM y generar
cualquier análisis con métodos cstadisticos.
Este progreso se ve desarrollado en esta 1nvesbgac1ón, y
por ello el grupo rec1b1ó la fellc1tación de Pastas Dona.
6. PROCEDIMIF.NTO
Se rea liza la investigación en una línea de empaque
alterna, en este caso la Máqu ina No. 14 de la FAVA
PASTA CORTA para determinar las causas de defectos teniendo en cuenta las quejas y reclamos del cliente,
de calidad más frecuentes y realizar el estudio en el buzón de sugerencias. y observándose que se
con un formato de prueba, obteniendo la siguiente cumpliera con la información necesaria para satisfacer
información y el siguiente formato de pre-muestreo, la demanda en la matriz QA del TPM.

C.\l"\.\S Ql E :\l:E(-íA'.\' 1-:L

PRO\ ESO

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-

""'º""�
ioF.(.u•:<o ru111,.o

CAUS•SDEMF€€CTotDE
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(,M1'lll 0
1 ,.,, ....,,. OC� Cl'lfl) r ((;W!>C � P ll Rlll)l.l$ 'llU •

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1111¡•1111 ...... .

'
c���"ITTO llllH+lll l�f/OR�I\('10'.\
l'Tll.IZ..\O.\ rAR.\
DIA(;nA�l.\S P.\J�l-'.TO

7. FORMATO DE PRUEBA 8. FORMATO RESULTANTE

Como resultado de dicha investigación se procede Siendo este uno de los logros de la investigación ya
a diseñar un formato más reducido que nos preste que está en estudio por la compañía para el reemplazo
el mismo servicio sin ser tan extenso. en el cual se del formato que se maneja all1 para el estudio del
podrá encontrar: producto terminado

R1•'i"i11nC"111fla s
ll11ra�

e lllC llORA
l 1
CAUSAS OESPERDltlO lPIVARAOA

2
3
•
5
6
.
7 /
8 •

\� .(\1nl1•rmillad
""" "ro""""º'""�
REALIZAR D IAGRAMAS
� '\o OF PARF.TO
C'011IOrmid:1d

AVA "IC[S h1vL�t1g..'\c.rón en ln�cou:11'.l. 2008 No. 8 75

 Las causas de defecto serán remplazadas por códigos. Por un lapso de 15 días se ha trabajado en la
los cuales nos indicaran en cuál de e llas se está búsqueda de los defectos de calidad, en el formato
enfatizando y será relacionada con su respectiVa casilla para estu diar l os , y en 3 días de prueba en la máq uina
tanto de desperdicio como en tiempo de paradas. No. 14 obteniendo los siguientes resultados.

-
r;r, '

El diagrama nos muestra que la causa No. 2 y la No. por la causa No. 1, el 15.8% por la causa No. 2 para
5 repr esentan el 54,4 % de la frecuencia de paradas un total del 73.2% del desperdicio del turno.
por defectos de calidad en la máquina No. 14 durante
el turno No. 1. %
Desperdicio %
Causas des perd i c io
en gramos d e sp erd i c io
acumulado
% de . % Acumulado
Causas Fre cu e nci a 1 665 57,4% 57.4%
pa rad as de paradas

1
3 183 15.8% 73,2%
2 1 3 27,3% 27,3%
4 146 12,6% 85,8%
5 3 27,3% 54. 5%
__.J
6 1 16 10,0% 95,9%
3 2 182%'
72 7%
2 36 3.1% 99,0%
1 1 9,1% 81,8% 100,0%
5 12 1,0%
4
6
T 1
1
9,1%
9,1%
90,9%
100.0%
Total 1158 100,0%

1
-

Total 11 100,0% Descripción de las causas más fr e cuentes

Descripción d e las causas

1 -- 1 Carencia de sellado

1 1 -Carencia de s ellado 2 M ala señal de fotocelda

2 Mala señal de fotocelda
3 Cambio de bobina
3 Cambio de bobina
4 Cambio de formato
4 C ambio de formato
5 Rompimiento cinta marquem 5 Rompimiento cinta marquem
6 Daño en las mordazas 6 Daño en las mordazas

El diagrama nos muestra el porcentaje de desperdicio La gráfica nos muestra que el 38,5% de la frecuencia
de la máquina No. 14. El día 24 de marzo de 2007 de paradas que se presentaron fue causado por
indicándonos que el 57.4% del desperdicio se originó daño en las mo rdazas, las causas de mala señal

76 AVANCES lt)vC:>ligactón en lngenie.-i�'. 2008 No. 8

 100,0%

fotocclda. a1uste de peso y cambio de bobina,

Producto sm
de

presen taron cada una el 15,4% para un % acu mulado

c od ifi c a r
1 1.200
de l 84.6%
Defecto de
1 36 8
Causas Frecuencia % % acumulado empaque �
5 5.233 28.685
6 5 38,5% _j
Total
38,5%
2 2 15,4% 53.8%

1 c o n formi dad
No
5 2 j5,4% 69,2%
3
febrer o
2 15,4% Cant id ad
84.6%
1 7. 7%
halla

1
1 92.3%
4 1 7 , 7% .
¡ . �....
,...
7.3 64.476
100,0% Defecto de """'º ...

Total 13 100.0% r cmpaQue

1 92
..
4
PrO<lucto sin
1.260 73.656
Causas Descripción de las causas codificar

Peso no conforme
Desprend1rruento
Culta Marking 1
Mala señal de fotocelda
561
Cambio de bobina Pro d uc to
1 1.128
Cambio de formato Cuarteado
Ajuste de peso Total 7 9.213
Daño en las mordazas

A continuación relacionaremos los defectos de calidad Can t idad

l
No

encontrados en el primer trimestre del año 2007 en el Kg

conformidad
marzo
hallazgo Kg
producidos
,__
9 . 000
área de proouccl6n. Error
p rO<lucc 16n
2 9.000
No �
864
Kg. Kg. Erro r material
de empaque
conformidad Cantidad 1 25.116
hallazgo producidos
enero

3 3.997 21.019 Total 3 9.864 34.116

AVAl\CCS ln'-(''>l1v,.l< ion 1•11ln¡.:(•1i11•ri,>·10118 Nn. 6 77

 No
conformidad
1 TRIMESTRE
Ca nt idad
Kg
hallazgo
1 Kg
producido s
] GPL

OMEGA
1

2 541
36

Cod1hcaci6n Total 5 5.233

3 3 997 21.019
errónea
Produc to sin
2.460 Ca nt idad
Línea
5 75. 334 g
K. llnea
codlf1car febrero
Dcrecto de
2 7.428 70.464 FPL 2 7.953
cmpaque
Desprendl mie n t o FPC
Clnta
5 1.260
'-
Markong
1 -
TOTAL 7 9.213
Prod ucto
1 561 1. 128

1
Cuarteado
Línea Kg.
producido s
Kg. linea
9. 000
Error Cantidad
ión
2 9.000
marzo

1
f Produce
Error Materlal FPC 1 7.000
.
7.000
'
d e e mpaque
86 4 25.116
1
1
Tota_
1 ___ 1_5
_� 24.310 J 202.061
GPL

GPC
.
1

1
.
2.000

864
l 2.000

25 . 11 6
-

TOTAL
Kg produ cid o s
3
Kg ha ll azgo
No conformidad 9.864 34.116
¡- 1 TRIMESTRE

1 TOTAL Línea
Cant ida d
Kg.
pr od ucid os
24.310 202.061 Kg. linea
1-TRIM

SegOn los datos recopilados de defectos de calidad e n FPL 3 11.4-09 71.340

el érca d e producción nos disponemos a relacionarlos
FPC 7 9.460 82.334
con respecto a cada un a de las líneas de las cuales
ya s e mencionaron a nterormen te y r ecordaremo s e n
i GPL 2 2.036 7.988
este momento que son: GPC 1 864 25.116
FAVA PASTA LARGA (FPL)
1--OM
------
EGA 2
--l-�541 15.283

FAVA PASTA CORTA (fPC) TOTAL 24.310 202.061

GRONDONA PASTA LARGA (GPC)

GRONDONA PASTA CORTA (GPL)

Linea 1-TRIM Kg. llnca NC Kg. producidos
FPL 11.409 71.340
,_.
1
Y los resultados encontrados son:
FPC 9 . 4 60 82.334
L!nea
Cant ida d
Kg. GPL 2.0 36 7.988
Kg. línea
_
encro producl dos GPC 86 4
� ,_ 1- ,..
25.116
___,
FPL 1 3.456 5.736 OMEG A 54 1 15.283

FPC 1 1.200 1.678

78 AV/\\I( l"1 l11v1·..uv,,Ki6n t'O lnstonierfa 20(18 No. u

·
FORMATO IMPLEMENTADO:

� r'- - �-------<- 111t'º

F
- \1 \Ql.'I'( \ N
' (' 1 HOltl ZO'\T\1
----�----------
�--1
' "� \ 1'1to_
u_
L _l_
'l_''-
º -' J _
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_ l FHS I rttín.
TDIP. H RTIC
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Ol>servac1ones: _____________________ ______________ _

 \' f.K l l· l ("ACION ISIC I AL .'ji '" OUSF.R\'Al'IONE.."':i

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VERIF ICACI Ó I'( CHEQU :AOORAS DE PESO Y OF:rEl'fOR DE M H,\ 1,1·'. S
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CO N l'KOI .
ACCIOKF.S
PESO ALTO PESO H · \.10 �IF.'fAl.tS
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# Pa<1uct<.'S r<.-chn� ados 1>4) r .,,.�encía de 1nctalt'S

-

C: Cumple NC: No cumple

U)5. CllJ�l)ROS 'í.LM:\TICOS 1)1 1)1- l't·,ú)','0 Ul:Tl'CíOI� 1)1'. METAL['i

\t't 'IO'l;: S :
1 \'MUI l<'AI< 1\1.INfu\Mlí.r-ro DC LOS !'.tN�R[!) 0( UltQLl:\OORA OI.l'I SQY+'O 1)1 IT('TOR Ot \(FTAU·<;
\'MUI ICA!< ,\UMl.r-L\('!Ú� 1>(,.\IRL UC CllH,>Ub\l)OR....
\'HUHCA!( Al IMLNrAf'IO� t:U.f'TRK',\ DL C'llU)LL.\Ul)R\ l)L Pl...S(.>\llJ l)l n.<.: J(JI� UI \11·.IAI IS
\'HUHC'AI( UAl'O.'\ Ctl!(RE<"f0!'.(f'1\RAMCTROS;. l>L PRO(;R,\\tA LN Et IABIJR{) OI. 1 •\ l'I '\1)1)""'
\'HUH<'AI< "'""ºr>f.. l>.\Ql'fTT,s kl.C'll\L.\l)()S Lr- O.\L\�L·\ l>LC'o' IROL 11ll.RA1)1 l'AR·\\llTl�O" ('f)l�RFc;m
(• llAM .\\'ISO.\1,JFFh INMFJ>IATO
llAM!l,\'ISO.\LMF.!l«)UIGU.

REFERENCIA PRODUCTO TERMINADO SURTIDA

\:V \.V w w w

TOTAL FO= TOTAL FO= TOTALfD= TOTAL �O= TOTAL FO=

Observaciones: __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ____________

CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO:

CO NCEl'TO
llORA DE INSl'l(CCIÓN
e NC
CAUSAS K¡¡ DE PRODUCTO NC

1
2
3
�
5
6

7
1
8

Observaciones: ____ ___ ____________ ____ ____ __________�

80 AVANCES 1n,e..1iSJ.ción en lnp.enic-fi.;i • 2oon No. n

CAUSAS:

Empaque
Oes laminación
Proceso
2 PHLYD
Selle Barras Transversales
4 164
Color fuera de especificaciones 65
6 Material Arrugado 66 Selle Barras Horizontales
Carenc i a de uno o ma s colores 67 Paquete mal formado
M a ncha s 68 Manipulador
Dis tancia entre fotoceldas 69 Temperatura Horno
Des registro 80 Fallas de temperatura
Mal embobinado 72 Saldo del turno anterior
Curllng Cam bio de referencia•••"' •
Bordes del rollo picado y golpeado a
C al id d
Ausencia parcial o total de caracteres y/o
te xtos 28 Peso no conforme

Proceso 36 Color alto

35
Cambio de color en pastas compuestas
Cambio de formato 37
..... ..
- -�º
18 Aiuste del peso
19
Deformidad
Corte depaquetes 42 Cuarteado
22 Falta de producto 43 Humedad

A uste de el"" "'

u"'
23 Cambio de Bobi:c
.=---
n ª --- 44 Mal cortado
24 j P ic la
____
45 M al troa u elado
25 Corte de fluido eléctrico 47 Mezclado
26 Pasta par:: ad a -
,,_, '- -- 48 Partido
---,-
áquina
-
27 Falta de comunicación de la m
29
49 Pegado
Desperdicio producto en proceso de empaque 51
30
Quemado
Desperd1c10 devoluciones 61
Desperd1c10 producto en proceSO Pl'odUClVO 70
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