FACULTAD DE METALURGIA Y

ELECTROMECÁNICA
Consumo DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Tecnología de fabricación y recuperación de

un Semi-coupling de un Ventilador RVE-
1700

Proyecto de Ingeniería Mecánica

I.

Autora: Elizandra Laguna Perdomo

Tutor(es): Ms.C. Dayanis Alcántara Borges

Grupo: 3ero Mecánica

Moa, 2019
“Año 60 de la Revolución”
Resumen
Este trabajo tuvo como objetivo principal, establecer la tecnología de fabricación y
recuperación del árbol estriado de la caja de avance de un torno 16K20
perteneciente a la Unidad Empresarial de Base “Maquinado” en la Empresa
Mecánica del Níquel “Comandante Gustavo Machín Hoed de Beche”. Se dio a
conocer las principales características técnicas de la máquina a la que pertenece
la pieza. Se realizan diferentes procesos de fabricación por maquinado, donde
pasará por el torno y la fresadora. Se realiza el proceso de recuperación por
soldadura, debido a que posee un diente dañado, finalmente se propone el
tratamiento térmico en aras de garantizar resistencia mecánica de la zona
recuperada. Los resultados muestran que es más factible, desde el punto de vista
económico ya que se determinó que la fabricación de la pieza genera un costo de
1 187,91 CUP en 57,88 horas y la recuperación por soldadura de 9,48 CUP en
0,121 horas; lo que permite establecer que el proceso de recuperación es más
factible que el de fabricación. Se realizó además una evaluación de la influencia
en el medio ambiente de los procesos de fabricación por arranque de virutas y
recuperación por soldadura.
ABSTRACT

This work had like principal objective, establishing the technology of manufacture and recuperation
of the tree grooved of the box of advance of a lathe 16K20 belonging to Base's Entrepreneurial
Unit: “Machinated ” at the Mechanical Company of Nickel. The piece told someone to know the
principal technical characteristics of the machine it belongs to itself. Different processes of
manufacture come true for machinated, where you will go by the lathe and the milling machine. The
process of recuperation for solder, because you possess a damaged tooth, finally you set yourself
the heat treatment for the sake of guaranteeing mechanical resistance of the recovered zone comes
true . The results evidence that it is more feasible, from the economic approach since it was
determined that the manufacture of the piece generates a cost of 1 187.91 CUP in 57.88 hours and
the recuperation for solder of 9.48 CUP in 0.121 hours; What allows establishing that the process of
recuperation is more feasible than the of manufacture. An evaluation of influence came true besides
in the middle ambient of the manufacturing processes for start of wood shavings and recuperation
for solder.
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN................................................................................................................46
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO................................................................................49
1.1. Introducción............................................................................................................49
1.2. Empleo de las máquinas herramienta.....................................................................50
1.3. Mecanizado de las piezas........................................................................................50
1.4. Particularidades de los procesos de soldadura........................................................52
1.5. Conclusiones del capítulo.......................................................................................53
CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS................................................................54
2.1. Introducción............................................................................................................54
Se analiza árbol estriado perteneciente a la caja de avance de un torno 16K20 de la
Empresa Mecánica del Níquel Gustavo Machín Hoed-Beche que tiene como función
permitir el avance longitudinal a través de un volante. Para su fabricación elegimos
un acero AISI 3140 de Ø65, el cual se caracteriza por poseer rigidez y buena
resistencia mecánica, este pertenece al grupo de materiales aleados..........................57
2.4. Instrumentos de medición empleados.....................................................................57
2.4.1. Metodología para el proceso de torneado...............................................................58
2.4.2. Tratamiento térmico................................................................................................61
2.4.3. Metodología de cálculo del tiempo por unidad de producción...............................61
2.4.4. Tecnología de recuperación....................................................................................62
2.4.5. Selección del electrodo...........................................................................................63
2.4.6. Máquina empleada en la recuperación....................................................................63
2.4.7. Cálculo del ciclo térmico para la soldadura............................................................64
2.5. Maquinado después de la soldadura.......................................................................67
2.6. Conclusiones del capítulo.......................................................................................67
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS......................................................68
2.1. Introducción............................................................................................................68
2.2. Análisis de los regímenes de corte para el torneado...............................................68
2.3. Análisis de los regímenes de corte para el mandrinado..........................................69
2.4. Análisis de los regímenes de soldadura..................................................................70
2.4.1. Análisis de los cálculos numéricos para la soldadura.............................................72
2.5. Costo de fabricación de la pieza.............................................................................72
2.6. Costo de recuperación de la pieza...........................................................................73
2.7. Valoración económica............................................................................................74
2.8. Impacto ambiental...................................................................................................75
2.9. Conclusiones del capítulo.......................................................................................75
CONCLUSIONES GENERALES.....................................................................................75
RECOMENDACIONES.....................................................................................................47
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................48
INTRODUCCIÓN

Desde años anteriores se ha venido trabajando, para lograr que los resultados del
trabajo científico-técnico, sean introducidos a la práctica social. Muchos han sido
estos resultados, viéndose, la mayoría, desde el inició del desarrollo de la
mecánica; donde los metales son muy utilizados en la fabricación de piezas,
sufriendo estos rotura y desgaste debido a las condiciones de trabajo a las que
son sometidas. Luego de ser afectada una pieza por cualquiera de estos dos
problemas esta debe ser recuperada o sustituida por una nueva. Teniendo en
cuenta estas dificultades es necesario ver la importancia que tiene la recuperación
de piezas, tecnología que es muy utilizada en nuestro país; la cual tiene como
fundamental medio, la soldadura.

Una técnica no puede imponerse si no es fuente de progreso y si no reúne a la vez

factores de calidad y economía. Es por ello que la soldadura como proceso
tecnológico, ha logrado imponerse indiscutiblemente en todos los campos de las
construcciones metálicas. Debido a la aplicación de la soldadura ha sido posible
crear muchas construcciones, equipos y mecanismos, que prácticamente antes no
se habían podido materializar. Esto se debe a una serie de ventajas que traen
consigo una notable reducción de los tiempos de ejecución, aumento de la
productividad del trabajo y ahorro de materiales.

Situación problémica:

El torno 16K20 perteneciente a la Unidad Empresarial de Base (UEB) “Maquinado”

en la Empresa Mecánica del Níquel “Comandante Gustavo Machín Hoed de
Beche”, está destinado a la realización de diversos trabajos de torneado y
roscado, al corte rápido de materiales templados y difíciles de trabajar como
pueden ser los aceros inoxidables y termo-resistentes, en la producción por unidad
y series. Esta máquina herramienta consta de varias partes entre ellas se
encuentra el árbol estriado de su caja de avance, en los últimos tiempos ha
experimentado roturas por desgaste de uno de sus dientes, imposibilitando el
movimiento de rotación.

46
 La falla del árbol conduce a la salida del servicio de la máquina, lo que ocasiona
que las operaciones que se realizan en el mismo no se puedan desarrollar, por
ende las reparaciones, como producciones fundamentales, se ven afectadas o
demoradas, lo que conduce a pérdidas económicas a la UEB y la empresa.

Problema:

Desgaste por fricción en el chavetero del Semi-coupling perteneciente a un

Ventilador RVE-1700 de la Empresa productora de Níquel “Comandante Ernesto
Che Guevara”.

Hipótesis:

Al desarrollar las tecnologías de fabricación y recuperación, es posible determinar

la variante más adecuada, desde el punto de vista técnico-económico, para
restablecer los parámetros de trabajo; teniendo en cuenta las propiedades
mecánicas, del Semi-coupling.

Objeto de la investigación:

Semi-coupling de un Ventilador RVE-1700.

Campo de acción:

Proceso de fabricación por maquinado y recuperación por soldadura.

Objetivo del trabajo:

Establecer las metodologías de fabricación por maquinado y recuperación por

soldadura, para la selección de la variante más adecuada para restablecer los
parámetros de trabajo Semi-coupling perteneciente a un Ventilador RVE-1700 de
la Empresa productora de Níquel “Comandante Ernesto Che Guevara”.

Objetivos específicos:

1. Definir las características fundamentales de los materiales empleados para la

fabricación de piezas de máquinas, así como de su recuperación por soldadura
por estar expuesta a condiciones de desgaste.

47
2. Establecer las metodologías de maquinado y soldadura del Semi-coupling
perteneciente a un Ventilador RVE-1700 de la Empresa productora de Níquel
“Comandante Ernesto Che Guevara”, teniendo en cuenta para ello las ecuaciones
de la teoría del corte de los metales y del ciclo térmico de soldadura.

3. Fundamentar a partir de los resultados obtenidos, las metodologías propuestas,

así como la valoración económica y medio ambiental.

Tareas del trabajo:

 Búsquedas bibliográficas relacionadas con el objeto de estudio.

 Establecimiento de la metodología de fabricación y recuperación del Semi-

coupling perteneciente a un Ventilador RVE-1700.

 Análisis de la metodología propuesta, así como la vía más factible, de

fabricación o recuperación.

 Valoración del impacto ambiental de los procesos de maquinado y soldadura.

48
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

1.1. Introducción

Uno de los problemas más analizados en las piezas de los diferentes elementos
de máquinas es el desgaste, pérdida de material sufrida por una superficie sólida
por acción de otra superficie u otro medio, está relacionado con las interacciones
entre superficies y más específicamente con la eliminación de material en un área
de una superficie como resultado de una acción mecánica. La determinación de
los factores de falla de un mecanismo, componente o estructura brindan
información para mejorar el diseño y los procedimientos operativos como el uso de
los componentes que permita evitar las perdidas en la producción industrial.

Objetivo del capítulo

Realizar una búsqueda bibliográfica con relación al tema que nos permita obtener
los fundamentos teóricos de los procesos de mecanizado y recuperación del
objeto de estudio.

1.3 Generalidades acerca del acero AISI 1045

Se llaman aceros de construcción aquellos que se emplean para la fabricación de

elementos de máquinas, estructuras y construcciones. El contenido de carbono en
este grupo de aceros comúnmente no supera el 0,5-0,6 %. El acero de
construcción debe poseer alta resistencia, plasticidad y viscosidad en combinación
con excelentes propiedades de ingeniería. El acero debe elaborarse fácilmente por
presión (laminado, forjado, estampado) y por corte y baja tendencia a las
deformaciones y formaciones de grietas durante el temple (Lajtin, 1973 y Schejve,
2004)

El empleo industrial de este material en nuestro país es muy difundido, porque

tiene amplia aplicación, el mismo presenta, una fácil maquinabilidad, es un acero
muy dúctil, forjable, alcanzando valores de dureza de 56-58 HRC, cuando se
somete a proceso de temple, es un acero medio de contenido carbono, su
producción es nacional el cual requiere de un valor mínimo de costo de

49
producción. Por consiguiente, este en un material adecuado para ejes, pasadores,
tornillos (Bengton, 1991).

1.2. Empleo de las máquinas herramienta

Actualmente los constructores han logrado producir máquinas – herramientas

precisas y rápidas, ejemplo de ello son las máquinas automáticas con mando
programado, máquinas de precisión por coordenadas y máquinas agregadas para
operaciones concretas, que han hecho posible la construcción de los equipos
complejos industriales, militares y de transporte. Las máquinas herramientas son
de gran importancia, pues estas sirven para la fabricación de las piezas de otras
máquinas. La calidad y le estado técnico de las máquinas – herramientas y su
última utilización determinan el nivel técnico y el ritmo de desarrollo en la
construcción de maquinarias alcanzado por un país.

Existe gran diversidad de máquinas herramientas, entre las cuales podemos citar:
los tornos automáticos y semiautomáticos; las taladradoras (de mesa, vertical de
columnas); combinadas; fresadoras; mandriladoras (verticales, horizontales y
semiautomáticas); máquinas para elaborar engranajes y roscas; máquinas de
acabado; amortajadoras; tronzadoras y cepilladoras.

A través de estas máquinas se desarrollan diferentes procesos:

Torneado: durante el proceso de elaboración el semiproducto gira alrededor de su

eje realizando el movimiento principal. La cuchilla se desplaza en forma rectilínea
paralelamente al eje del semiproducto, realizando el movimiento de avance. Se
elaboran superficies de rotación: cilindros, conos, entre otras.

Fresado: el movimiento principal es la rotación de la fresa y el movimiento de

avance, el desplazamiento horizontal del semiproducto. Se elaboran superficies
planas y de forma.(Colectivo de autores, 1992).

1.3. Mecanizado de las piezas.

Mecanizado es el término usado para designar los procesos de manufactura con

arranque de viruta (Kalpakjian et al., 2002). Consiste en la fabricación de un
producto por medio de la eliminación de material sobrante sobre una forma

50
 preconcebida hasta alcanzar la especificación requerida por el diseño. Los
procesos de mecanizado constituyen en la actualidad el conjunto de procesos de
fabricación más ampliamente difundidos en la industria debido a su gran
versatilidad en la obtención de geometrías y al nivel de precisión dimensional
obtenido en comparación con otros procesos (Coromant, 2003).

Para efectuar el proceso de mecanizado, se requiere de la intervención de tres

elementos:

 Pieza: representa el elemento material objeto de la transformación durante la

ejecución del proceso.

 Herramienta: una herramienta consta, en general, de una o varias aristas o filos.

La cara de incidencia, enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza y la cara
de desprendimiento, aquella por la que se desprende el material eliminado o
viruta. Las aristas se denominan también filos de corte.

 Máquina – Herramienta: se considera como el conjunto de dispositivos que

permiten el desplazamiento relativo entre la pieza y la herramienta y la eliminación
del material sobrante de la plataforma.

En el mecanizado mediante un filo de corte, la herramienta deforma parte del

material de la pieza que luego se separa debido a la deformación plástica. La capa
de metal que se convertirá en viruta sufre grandes esfuerzos cuando se aproxima
al filo de corte. A medida que se alcanza la tensión de fluencia del material, tiene
lugar la deformación plástica y elástica del mismo. La forma de la viruta varía
considerablemente según sea el material de la pieza y con los diferentes
parámetros de corte, pero si el metal es suficientemente tenaz, el proceso se
asemeja a un flujo continuo de elementos en forma de lámina que se desprenden
por esfuerzos cortantes (Schmitt et al., 2002).

El mecanizado resulta ventajoso desde el punto de vista económico cuando se

requieren características especiales de superficie, especialmente si se trata de
una pequeña producción (Quiza, 2004); además de esto este proceso se relaciona
directamente con la composición química del material, su microestructura,
resistencia y los parámetros de corte utilizados (Oxley, 1989; Trent, 2000).
51
1.4. Particularidades de los procesos de soldadura

La soldadura es un proceso de fijación por el cual se obtiene la unión

indesarmable de dos o más piezas con la ayuda de calor y presión concentrados
(Fernández et al., 2007); usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las
piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte, que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.

En este proceso la energía se obtiene por medio del calor producido por un arco
eléctrico que se forma en el espacio comprendido entre la pieza a soldar y una
varilla que sirve como electrodo.

Fernández et al. (2007) plantea que la soldadura en comparación con otros

procesos de unión garantiza un conjunto de ventajas como son:

 Reducción de los periodos de trabajo y disminución de los costos de la

fabricación debido a la disminución de los gastos de metal.

 Reduce el costo de los equipos tecnológicos. Los equipos de soldadura no son

complejos y resultan relativamente baratos y de alta productividad.

 Disminución de la complejidad de la mecanización de la producción masiva de

piezas soldadas de un mismo tipo.

 Posibilidad de un amplio empleo de la soldadura, el relleno y corte en

reparaciones donde estos procesos del metal permiten rápidamente y con el
mínimo de gastos recuperar mecanismos desgastados y equipos rotos
desechados por la producción.

Moya (2002) plantea que, para poder seleccionar el método de soldadura a

emplear, conociendo el material base del elemento a reparar, es necesario,
determinar el tipo de desgaste que predomina en el elemento. La selección del
material vendrá además condicionada por las características y propiedades finales
deseadas en el elemento en cuestión, tales como: adherencia, dureza,
permeabilidad, densidad, limitaciones de espesor y dificultades del mecanizado.

52
1.5. Conclusiones del capítulo

 Se definió que los árboles son elementos giratorios encargados de transmitir

movimientos, estos generalmente sufren roturas provocando su deterioro por lo
que deben ser retirados de servicio;

 Se describieron los elementos teóricos de los procesos de mecanizado y

soldadura para la fabricación y recuperación de un árbol.

53
CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. Introducción

El procedimiento para reparar el chavetero de un Semi-coupling de un ventilador

se determina una vez que se haya establecido la comprobación de las
características, causas del desgaste, el carácter y el grado de complejidad a que
están sometida dicha pieza. En este capítulo se expondrán las metodologías de
cálculo necesarias para el desarrollo de la de la investigación, donde se utilizará el
acero AISI 1045.

Objetivo: definir los parámetros tecnológicos para las metodologías de maquinado

y soldadura del Semi-coupling de un Ventilador RVE-1700.

2.2. Composición química del acero AISI 1045

La composición química estándar de este acero según Databook 1988 y editada

por la American Society for Metals, muestra la designación adoptada por la AISI y
SAE, las cuales, a su vez, coinciden con el sistema de numeración Unified
Numbering System-UNS, de la American Society for testing Materials - ASTM y la
SAE, se refleja a continuación en la tabla 1.2.
Tabla 1.2. Composición química estándar del acero AISI 1045
C Si Mn Cr Mo Ni
0,45 0 ,25 0,65 0,40 0,10 0,40

Carbono: es el ingrediente fundamental en el acero, ejerce una gran influencia

sobre las propiedades físicas y mecánicas del acero. Eleva su resistencia, dureza
y templabilidad. El aumento del carbono en el conformado por rodadura eleva de
forma creciente una resistencia al desgaste.

Cromo: la adición del elemento cromo origina la formación de diversos carburos

de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que
un acero de la misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido
de carbono. La adición de cromo amplía el intervalo crítico de temperatura.

Níquel: la adición de níquel al acero amplía el nivel crítico de temperatura, no

forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El

54
cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y
ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la dureza
que aporta el cromo. En la deformación en frío aumenta la resistencia y
conformabilidad del acero.

Manganeso: se adiciona a todos los aceros como agente de desoxidación y

desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior al 1%, el acero se
clasifica como un acero aleado al manganeso. Reduce el intervalo crítico de
temperaturas.

Silicio: eleva la resistencia, la elasticidad y la conductividad magnética del acero.

Un elevado contenido de silicio en el acero dificulta la conformación del acero. En
los aceros al carbono no debe exceder de 0,3 a 0,4.

Molibdeno: el molibdeno forma carburos y también se disuelve en ferrita hasta

cierto punto, de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El molibdeno baja
sustancialmente el punto de transformación. Debido a esto, el molibdeno es de lo
más eficaz para impartir propiedades deseables de templabilidad en aceite o en
aire. Exceptuando al carbono, es el que tiene el mayor efecto endurecedor y un
alto grado de tenacidad.

Azufre: forma con el hierro combinaciones químicas, sulfuros de hierro, que hacen
que el acero calentado al rojo sea quebradizo. Este elemento es perjudicial en el
proceso de tratamiento térmico, el mismo se disuelve en el hierro, no obstante en
el conformado en frío no hay elevadas temperaturas que provoque una alteración
en la formación de fase.

El fósforo: se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que

comunica gran fragilidad. Es un elemento perjudicial porque reduce
considerablemente la tenacidad y origina fragilidad en frío.

El cobre: ofrece una elevada conductividad del calor, y aporta al acero ductilidad,
introduce resistencia a la corrosión. En el trabajo en frío eleva la resistencia y
dureza del acero y en proporciones inferiores a 0,5, aumenta también su
conformabilidad.

55
Como se aprecia en la bibliografía consultada, está relacionada la influencia de los
elementos de aleación con las propiedades mecánicas y funcionales de los aceros
AISI 1045. Es significativo el papel que tiene el manganeso (en el rango de 0,65 a
0,90 %) conjuntamente con el carbono en el incremento de la resistencia
mecánica, particularmente la resistencia a la dureza, al igual que la capacidad de
endurecimiento por rodadura; las cuales constituyen las propiedades que se
quieren obtener en las piezas que se fabrican con este material.

2.2.1 Propiedades físico, mecánicas del acero AISI 1045

En diferentes bases de datos (MATERIALES, 1996 y Key to Steel, 2002) se hace

referencia a las propiedades físico y mecánicas a temperatura ambiente,
obtenidas en el acero AISI 1045. Las propiedades físicas aparecen reflejadas en la
tabla 2.1

Tabla 2.1. Propiedades físicas del acero AISI 1045.

Densidad. 7,85 kg/dm3
100 0C -205 kN/mm2
200 0C -195 kN/mm2
Módulo de elasticidad 300 0C -185 kN/mm2
400 0C -175 kN/mm2
600 0C -155 kN/mm2
Conductividad térmica. 50 kW/mK
Capacidad calorífica 460 J/kgK
Resistencia eléctrica específica 0,12 mm/m

En general la resistencia de los materiales disminuye con el aumento de la

temperatura. Puesto la movilidad de los átomos se incrementa con la temperatura,
los procesos deformación son controlados por la difusión de materia, lo que tiene
un efecto significativo sobre las propiedades mecánicas a temperaturas altas.
Éstas también favorecen la morbilidad de las dislocaciones por el mecanismo de
escalamiento o trepado.

La concentración de equilibrio de vacancias se incrementa con la temperatura.

Mecanismos de deformación nuevos empiezan a jugar un papel importante a altas
temperaturas. En algunos materiales los sistemas de deslizamiento cambian, o se

56
activan sistemas adicionales. En la tabla 2.2 se reflejan las propiedades
mecánicas del acero AISI 1045.

Tabla 2.2. Propiedades Mecánicas del acero AISI 1045.

Tensión Límite de Fluencia mínima 350 [MPa].
Tensión Límite de Fluencia de Cizallamiento 175 [MPa].
Tensión Límite de Resistencia 430 [MPa].
Elongación mínima 35 %
Estricción mínima 35 %
Dureza 170 HB
Resiliencia 100(J/ mm2).

La obtención de buenas propiedades mecánicas sin necesidad de tratamientos

térmicos representa uno de los grandes logros de este tipo de conformado. Las
bajas temperaturas empleadas dan como resultado un tamaño pequeño de
austenita y en consecuencia también de ferrita, así como un mayor
endurecimiento por deformación.

Descripción y función de la pieza 2.3.

Se analiza árbol estriado perteneciente a la caja de avance de un torno 16K20 de

la Empresa Mecánica del Níquel Gustavo Machín Hoed-Beche que tiene como
función permitir el avance longitudinal a través de un volante. Para su fabricación
elegimos un acero AISI 3140 de Ø65, el cual se caracteriza por poseer rigidez y
buena resistencia mecánica, este pertenece al grupo de materiales aleados.

A la pieza semielaborada se le dará un termomejorado HRC 33-38, que consiste

en un temple que es un tratamiento térmico de enfriamiento de la pieza para
obtener determinadas propiedades de los materiales y continuamente se le
realizara el revenido que es obligatorio para obtener la ductilidad de la pieza
debido a que en el temple ocurrirá la autenticación.

2.4. Instrumentos de medición empleados

Para establecer las dimensiones en la pieza, durante el proceso de torneado y

fresado, se utilizó un pie de Rey VERNIER CALIPER de 150 x 0,02 mm, con el
mismo se determinó los diámetros exteriores de la pieza. El micrómetro, calibre

57
Palmer de 0-50 mm y de 0,01 µm se empleo para la precisión de los diámetros en
el Semi-coupling.

2.4.1. Metodología para el proceso de torneado

En el taller de Maquinado, se realizan diferentes procesos como es el de

fabricación, el cual se elabora primeramente el corte del semiproducto con la
sierra de corte sin fin. En esta área se realizó el corte de una barra laminada con
diámetro de 320 mm y una longitud de 142 mm.

Los cálculos se realizan a partir de las fórmulas empíricas de “Procesos de

maquinado con arranque de virutas" que también contiene las tablas Fernández et
al. (2007).

1. Velocidad del husillo

Es la velocidad giratoria requerida para efectuar, accionándolo con un volante,

hace avanzar o retroceder el eje del contra cabezal.

Vh= *kv (2.1)

Kv =Kmv ·Kev ·Ksv ·Kcv ·Kφv ·K v ·Krv · K v ·Khfv (2.2)

t= (2.3)

Vh - velocidad del husillo, en m/min

Cv - factor cuya magnitud depende del material a elaborar y de las condiciones

fijas del proceso de corte, (tabla 7.1)

T - durabilidad de la herramienta, en min

t - profundidad de corte para el refrentado, en mm

S - es el avance en mm/r, (tabla 10)

m - exponente de durabilidad relativa, (tabla 7.1)

58
Xv y Yv - exponentes de grado que determinan cómo influye la (t y S) en la
velocidad, (tabla 7.1)

Kv - coeficiente de corrección que rectifica las condiciones cambiadas del proceso

y sus valores se encuentran en las tablas 7.2 - 7.10 respectivamente.

L - longitud de la pieza en bruto, en mm

l - longitud de la pieza, en mm

2. Frecuencia de rotación del husillo

Es el número de revoluciones que realiza el husillo de la máquina para ejecutar el

proceso de maquinado. (Corregir por el pasaporte de la máquina)

n= (2.4)

Donde:

- diámetro del semiproducto

- constante matemática, (≈ 3,14)

3. Velocidad de corte real

Es la velocidad lineal relativa entre la pieza y la herramienta correspondiente a la

velocidad tangencial en la zona que se está efectuando el desprendimiento de la
viruta.

Vcr = (2.5)

Donde:

n - frecuencia de rotación del husillo, en r/min

D - diámetro de la pieza en bruto, en mm

V cr - velocidad de corte real, en m/min

4. Potencia consumida para el corte

59
Potencia necesaria que requiere o necesita la máquina-herramienta para vencer
las fuerzas que se oponen en las operaciones a realizar.

Nc = (2.6)

Pz = Cfz* (2.7)

Kfz = Kmfz · Kvfz · Kφfz · K fz · Khfz · Kfrz · Klfz (2.8)

Donde:

Pz - fuerza de corte, en kgf/ .

Cfz - factor que depende de las propiedades mecánicas del metal que se elabora,
(tabla 5.1).

xfz y yfz - exponentes del grado de t y S, (tabla 5.1)

Kfz- depende de los coeficientes que se encuentran en las tablas 5.2 – 5.8
respectivamente.

5. Potencia del husillo

Nh = (2.9)

Donde:

Nc - potencia para el corte, en KW.

Nh - potencia del husillo, en kW.

- potencia del motor, en kW; se encuentra en el pasaporte de la máquina.

- rendimiento del motor, se encuentra en el pasaporte de la máquina.

6. Determinamos los tiempos operacionales

Cilindrado no pasante; Tm= ;min (2.10)

60
Cilindrado pasante; Tm= ; min ;L = l + y + (2.11)

Refrentado; Tm= ; min ;L = (2.12)

Para todos los casos.

Y = t cotϕ cot 45° = 1

∆ = 1...3 cot 60 °= 1,7

En el roscado la selección de la herramienta depende del tipo de rosca (60 o 55°),

así como el ángulo a tener en cuenta para roscar cuadradas, redondas.

La VC se disminuirá de un 20 a un 25 % de la empleada en el torneado.

2.4.2. Tratamiento térmico

El tratamiento térmico se realiza para el mejoramiento de la estructura de las

piezas fundidas.

Teniendo en cuenta todo lo expuesto anteriormente este pasará por un proceso

para la fabricación del mismo, donde primero se le aplicará un termomejorado de
33-38HRC (temple-revenido)

Temple:

-Se calentara hasta alcanzar una temperatura de 820-840 oC .

-Se le da una permanencia en dependencia del espesor y el volumen que en este

caso es de 57 minutos dentro del horno.

-Luego de ser extraída del horno se enfría en aceite (ya que es un acero aleado y
aquí obtendrá un mejor enfriamiento) con movimientos lentos de arriba hacia abajo
alrededor de media hora.

Revenido

Nota: este proceso es de carácter obligatorio ya que en el proceso descrito

anteriormente ocurre la austenización, y este se debe realizar para que la pieza
quede dúctil.

61
-Se lleva nuevamente al horno a una temperatura de 450-500 oC.

-Se le da una permanencia de 57minutos.

-Se extrae del horno y se le da un enfriamiento al aire libre.

2.4.3. Metodología de cálculo del tiempo por unidad de producción

El tiempo por unidad de producción se tiene en cuenta para determinar todos los
tiempos que no intervienen directamente en el proceso de corte, pero si en el
proceso de producción. Este cálculo se realizará para cada máquina herramienta
con el objetivo de determinar el tiempo empleado por el operario para efectuar las
operaciones correspondientes.

Tpu  Tb  Ta  Torg  Tdnp  Tpt (2.28)

Tb   Tb
(2.29)

Ta  0,20  Tb

(2.30)

Torg  Tb  Ta (2.31)

Tpt  0,07  Tb (2.32)

Donde:

Tpu  tiempo por unidad de producción; min.

Tb  tiempo básico o principal de máquina; min.

Ta  tiempo auxiliar.

Torg  tiempo organizativo; min.

Tdnp  tiempo de descanso por necesidades personales; (0,20 min).

Tpt  tiempo de proceso tecnológico; min.

2.4.4. Tecnología de recuperación

La soldadura con frecuencia se efectúa en un ambiente industrial en el cual

intervienen elementos propios de este proceso como: la mano de obra, materiales,

62
máquinas, medio ambiente y procedimientos. La unión satisfactoria es aquella
donde la soldadura y el material base comparten las mismas químicas,
metalúrgicas y físicas; para lograr esas condiciones el material fundido debe estar
protegido de la atmósfera durante la operación de soldeo, de otra forma, el
oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera se combinarían, literalmente, con el
material fundido, resultando en una soldadura débil y con porosidad.

2.4.5. Selección del electrodo

La selección de material de aporte requerido para efectuar la recuperación del

árbol se hace conforme al proceso de soldadura seleccionado, teniendo en cuenta
las especificaciones de la AWS (Sociedad Americana de Soldadura) para
materiales de aporte, designación por proceso y material.

Teniendo en cuenta consideraciones previas se utilizará un electrodo revestido del

tipo UTP 65; el cual resulta ser un electrodo especial austenítico ferrítico para
trabajos críticos, con características mecánicas sobresalientes. Presenta un arco
corto de poca salpicadura, cordones de apariencia uniforme con fácil remoción de
escoria y sin socavaciones; y además suelda en todas las posiciones excepto la
vertical descendente (Fernández et al., 2008).

2.4.6. Máquina empleada en la recuperación

Para la recuperación del chavetero del Semi-coupling se efectuará la operación de

soldadura a partir de la máquina de soldar inglesa modelo SPB 315 ubicada en la
UEB de Construcciones Metálicas (Taller 06) perteneciente a la empresa
“Comandante Gustavo Machín Hoed de Beche”. La misma presenta
características que le permiten una capacidad de trabajo excelente: trabaja con
tensión de 440 V, intensidad de la corriente de 96 A, corriente continua, polaridad
invertida y combustión interna. La intensidad de corriente es manual y se da en
dependencia del diámetro del electrodo y del modelo de este.

Para el rellenado de la pieza esta debe colocarse en posición plana, con el

electrodo casi perpendicular a la pieza o ligeramente inclinado en la dirección de
soldadura, se deposita el metal solamente en la parte con desgaste y alternando
los cordones de soldadura; dejando una sobremedida con respecto a la altura de
63
las estrías, con el objetivo de maquinarla nuevamente hasta la altura
correspondiente mediante el torno. En esta operación no se puede concentrar el
calor en una sola parte de la pieza, sino que hay que ir variando la posición para
evitar que esta se doble o se tuerza.

2.4.7. Cálculo del ciclo térmico para la soldadura

El régimen de soldadura depende de diversos factores: tipo de material base, tipo

de alambre, fundente, tipo de unión. En general la velocidad del arco a lo largo de
la pieza de trabajo es mucho mayor que la velocidad de difusividad térmica. En
otras palabras, el flujo de calor en la dirección del trabajo es pequeño comparado
con el de la dirección perpendicular de avance.

Intensidad de corriente

La intensidad de la corriente de soldadura está determinada por el diámetro del

electrodo, el cual depende del espesor del material base, del tipo de construcción
soldada, el tipo de revestimiento y la posición del cordón en el espacio (Fernández
et al., 2004); y se expresa matemáticamente como se muestra a continuación:

I s  2,5d e2  35,5d e  18 (2.33)

Donde I s es la intensidad de corriente de soldadura en Ampere, y d e es el

diámetro del electrodo en mm.

Voltaje del arco eléctrico

El voltaje del arco eléctrico se define como la diferencia de tensión provocada por
el exceso de electrones agolpados en uno de sus extremos y se expresa en Volt;
entre sus funciones principales destaca la de estabilizar el arco y proporcionar un
cordón liso, sin salpicados; y se determina a partir de la ecuación siguiente:

U a  0,05  I s  10 (2.34)

Velocidad de soldadura

Según Fernández et al. (2004), en la medida que el proceso de soldadura se

desarrolla, el baño metálico va solidificando y formando el material de la costura;

64
en el cual, cuando la velocidad de soldadura es controlada permite suministrar un
aporte térmico estable y está determinada por:

 d  Is
s  (2.35)
F 

Donde  s es la velocidad de soldadura en m/s,  d es el coeficiente de aporte en

g/A·h (  10 % I s ), F es el área de la sección del cordón en cm 2, y  es la
densidad del material fundido en g/cm3.

Teniendo en cuenta que la sección a soldar tiene una forma rectangular, se definió
que el área de la sección del cordón está determinada por la fórmula que sigue a
continuación:

F  l  hsd (2.36)

Donde l es la longitud del diente en m, y hsd es la altura de la sección desgastada

en m.

Energía lineal del proceso de soldadura

Cuando se deposita una pasada de soldadura sobre la superficie de una placa, el

flujo de calor afecta cada punto produciendo tensiones en función de la distancia a
la fuente de calor (Fernández et al., 2004).

Ua  Is
E L  60  (2.37)
vs

Donde E L es la energía lineal en J/m, y  es la eficiencia de la fuente de calor

en %.

Longitud del charco

Fernández et al. (2004) plantea que el radio efectivo de la distribución del calor y
su influencia en la zona afectada térmicamente está definido por la longitud del
charco de soldadura, y su expresión matemática es:

Q
Ll 
2 (Tc  To )

(2.38)
65
Donde Ll es la longitud del charco de soldadura en m, Q es la energía entrante

en W,  es la conductividad térmica en W/m·K, Tc es la temperatura de fusión en

ºC, y To es la temperatura inicial en ºC (= 34 ºC).

Para el cálculo de la energía entrante se tiene en cuenta la energía de calor (q) en

J/m y la longitud a soldar (l) en m; para su determinación se emplea la siguiente
ecuación:

Q  q l (2.39)

Donde l es la longitud a soldar y se expresa en m.

El calor que se genera en un arco movible puede calcularse como:

Is  Ua
q 
vs

(2.40)

Velocidad de enfriamiento del cordón

Teniendo en cuenta lo planteado por Fernández et al. (2004) la velocidad de

enfriamiento del cordón se determina a partir del parámetro adimensional “espesor
relativo de la placa” el cual permite determinar cuándo considerar un flujo en dos o
tres dimensiones y del tipo de placa; se determina como:

Ce (Tc  To )
 d (2.41)
q

Donde  es el parámetro adimensional de espesor relativo de la placa, d es el

espesor de la placa en m, y Ce es el calor específico en J/kg·K.

La velocidad de enfriamiento para una placa fina está dada por:

2(Tc  To )2
R (2.42)
q

Donde R es el tiempo de enfriamiento del cordón en ºC/s.

66
El tiempo de enfriamiento del cordón está expresado en minuto y se determina por
la siguiente ecuación:

(1,24  0,0005Tc  0,005v s ) 0,59

Is  Ua
t ( 0,78  0,0005Tc ) (2.43)
108  v s

Tiempo principal de soldadura

El tiempo de soldadura está expresado en minuto y se determina por la expresión

matemática siguiente:

 F l
to  (2.44)
 d  Is

Cantidad de electrodos

La cantidad de electrodos está expresada en kilogramo, y está determinada por el

área de la sección a soldar, la longitud de soldadura y la densidad del material;
para el cálculo de esta se emplea la fórmula que sigue a continuación:

F l  
Ce  ×1,2
1 000 000

(2.45)

2.5. Maquinado después de la soldadura

Después de realizado el proceso tecnológico de soldadura, entonces se realiza el

maquinado de la pieza correspondiente a la sección soldada. Se coloca la pieza
en el torno entre plato y punto para realizarle un cilindrado no pasante y
manteniendo los parámetros de la máquina calculados a través de las fórmulas
empíricas; y luego se lleva la pieza a la Mandrinadora, se alinea y anivela, y se los
agujeros según lo indica el plano.

2.6. Conclusiones del capítulo

 Se expuso la metodología de cálculo para el proceso de fabricación, teniendo

en cuenta que es necesario el mecanizado a partir del torno modelo 1M63 y la
Mandrinadora modelo 2620B.

67
 Se planteó la metodología de cálculo para el proceso de recuperación por
soldadura, teniendo en cuenta el ciclo térmico de soldadura y las expresiones
necesarias para determinar el tratamiento térmico.

68
 CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

2.1. Introducción

En el Semi-coupling se utilizan diferentes elementos para la transmisión de

potencia o para posicionar o fijar las piezas que se montan sobre estos.
Algunos métodos utilizados para transmitir pares de torsión y potencia son las
cuñas o chavetas, espigas o pasaportes, ajustes a presión, ajustes ahusados
(con superficies cónicas) y conectores ranurados.

Este capítulo tiene como objetivo analizar los cálculos realizados para las
operaciones de corte realizada en el torno y la fresadora. Así como los valores
derivados por la tecnología de recuperación por soldadura. Se realiza, además,
una evaluación de la valoración económica, además analizaremos la influencia
de estos procesos en el medio ambiente.

2.2. Análisis de los regímenes de corte para el torneado

A partir de las ecuaciones planteadas en el epígrafe 2.5.1 del capítulo 2 los

resultados de la misma para el torneado aparecen en la tabla 3.1

Tabla 3.1 Cálculos de torneado

Parámetros Ecuación Resultado U. de medida
Vh 2.1 17,62 m/min
Kv 2.2 1,66 -
n 2.4 100 min-1
Vc 2.5 17,90 min-1
t 2.3 5 mm
Pz 2.7 156 kW
Nc 2.6 0,45 kW
Nh 2.9 7,5 kW
Tm.c.p 2.11 7,4 hrs
Tm.ref 2.12 4,44 hrs
Tm c.n.p 2.10 1,216 hrs

No. Operación Equipo Tecnol. Espec. Trab Tiempo Hrs.

1 Corte 8A68Э IV 1,410
2 Torno 1M63 VII 7,800
3 Rectificadora 3K228B VII 1,120

69
4 Mandrinadora 2620B VIII 2,520
5 Trazo - VIII 0,500
6 Taladrado 2M55 VIII 1,450
7 Mortajador 7A420 VIII 1,550
8 Supervisor - VII 0,085
9 Supervisor - X 0,084
10 Supervisor - XI 1,209
11 Ayudante - II 0,818
12 Gruero - IV 1,226
13 Afilador - VII 0,343

Esta metodología de cálculo se empleó para determinar los parámetros de

trabajo de la máquina herramienta donde se tuvo en cuenta que el
semiproducto tiene un diámetro de 70 mm y una longitud de 531 mm,
compuesto del material AISI 3140, el ángulo principal de posición de la cuchilla
es  = 45º, el ángulo secundario de la posición de la cuchilla se define como
1 = 30º, el ángulo de ataque  = −10, el radio de punta de la cuchilla r = 2, con
un desgaste permisible de h = 0,8 y un vástago de la cuchilla de 16 x 25.

Considerando que la potencia del motor del torno es de 10 kW y que el

rendimiento es de 0,75, que la potencia del husillo a emplear para el
mecanizado es de 7,5 kW. Para los resultados derivados del cálculo se obtuvo
que la potencia de corte es menor que la potencia de corte del husillo, es decir
se puede maquinar con facilidad dentro del rango de la velocidad de corte real,
avance y número de revoluciones establecidos; sin que exista riesgo de
accidentes, ni aumento del desgaste de la herramienta. A la pieza se le realizan
4 biselados y 5 ranuras los cuales se indican en el plano de la pieza.

2.3. Análisis de los regímenes de corte para el mandrinado.

Para el proceso de fresado intervinieron los diferentes regímenes de

elaboración, planteado en el epígrafe 2.5.2 del capítulo 2, los resultados
obtenidos aparecen en las tabla 3.2.

Tabla3.2.Cálculos de fresado para las estrías.

Parámetros Ecuación Resultado Resultados U. de medida

70
 (estrías) (chavetero)
Vh 2.13 10,36 4,07 m/s
Vc 2.15 10,88 4,52 m/s
n 2.14 495 80 r/min
Pz 2.18 495 162 kg/f
M 2.22 453,75 648 MPa
Tmaquin 2.25 1,20 1.01 min

A partir de las ecuaciones mencionadas se calcularon los valores necesarios

para la realización del fresado en las estrías teniendo en cuenta que se usa una
fresa de disco de 8 dientes modelo 6M12L y 8 dientes para un ancho de corte
de 15,3 mm. Se calculó la velocidad del husillo con los parámetros y=0,35;
m=0,6; n=0,18; f=0,5; x=0,16; CT=29,5; T=90; Z=8; t=5,5; tomados de la tabla 5
propuesta por (Fernández et al., 2007)

El número de revoluciones para el Φ de la fresa es 55mm y sustituyendo el

resultado de en las ecuaciones propuestas se obtiene n=63rev/min rectificada
en el pasaporte. El avance longitudinal de Sz = 0,2mm/diente, Z=8, valores por
los que se adquiere el avance por vuelta de la fresa. La presión esférica tomada
es P = 500 MPa ya que será necesaria para calcular la fuerza de corte, la
potencia de corte, momento torsor y continuamente se determinó que es posible
el maquinado.

En el caso del fresado en el chavetero, se realizaran los mismos procedimientos

de cálculo que en el fresado de la estrías lo que tomaremos una fresa de disco
de ocho dientes modelo 6M12L de Φ 18mm. El avance longitudinal de
Sz = 0,2 mm/diente, Z=18, valores por los que se adquiere el avance por vuelta
de la fresa. La presión esférica tomada es P = 500 MPa ya que será necesaria
para calcular la fuerza de corte, la potencia de corte, momento torsor y
continuamente se determinó que es posible el maquinado.

2.4. Análisis de los regímenes de soldadura

En el caso presente se asume que en una de las estrías del Semi-coupling se

genera un desgaste por fricción A partir de la ecuación 2.33 se obtuvo para el
proceso de soldadura una intensidad de corriente a emplear de 120 A, teniendo
en cuenta que el electrodo seleccionado es de diámetro de 3,2 mm; con el

71
propósito de disminuir el coeficiente de contracción en la zona fundida y evitar
esfuerzos térmicos, los cuales pueden generar tensiones residuales que afecten
la integridad de la soldadura.

Por la ecuación 2.34 se determinó que la tensión del arco necesaria para
efectuar el proceso de soldadura es de 16 V, siendo esta magnitud permisible
dentro de los parámetros de la soldadura SMAW que es de 5 a 35 V; lo cual
permite obtener una potencia térmica efectiva en el arco y una forma estable en
el cordón de soldadura.

El cálculo de la velocidad de soldadura se realizó a partir de la ecuación 2.35,

donde se tuvo en cuenta que el área de la sección del cordón determinado a
partir de la fórmula 2.36 tiene un valor de 0,275 cm 2 y se consideró para el
acero que la densidad del material es de 7,85 kg/dm 3. Teniendo en cuenta los
valores anteriores se concretó que la velocidad de soldadura necesaria para la
recuperación del árbol estriado es de 0,0018 m/s, lo que permitirá proporcionar
un aporte térmico estable, evitar tendencia a inclusiones de escoria, y la fusión
de los materiales para que al solidificar permitan la formación de una unión
integral (Marulanda et al., 2007).

Se determinó la energía lineal del proceso de soldadura a partir de la ecuación

2.37, para la misma se tuvo en cuenta que la eficiencia de la fuente de calor
para el proceso SMAW es del 0,65. Teniendo en cuenta lo planteado
anteriormente se obtuvo que la energía absorbida por la pieza tenga un valor
efectivo de 41 756 000 J/m.

El valor de la energía lineal alcanzado en cada punto está relacionado con

varios factores, como por ejemplo la distancia a que se encuentra la fuente, la
velocidad de traslación e intensidad de la misma, donde para el caso correcto
de la distancia, la temperatura lograda en un punto determinado guarda una
relación inversa con la separación desde la línea de aplicación del calor
(Batista, 2015).

Los efectos, más graves, en el material base serán en las zonas cercanas al
cordón, debido a la disipación del calor. Esta zona alcanza temperaturas

72
mayores a la de fusión del propio material y, por lo comentado anteriormente, la
estructura del acero varía proporcionalmente a la zona afectada por el calor.

2.4.1. Análisis de los cálculos numéricos para la soldadura

La longitud del charco se determinó a partir de la ecuación 2.38, para esta se

consideró una conductividad térmica de 41 W/m·K y una temperatura de fusión
de 1 539 ºC. La energía de calor entrante se calculó a partir de la expresión
matemática 2.39; considerando que la longitud a soldar tiene un valor de 0,153
m; y, además teniendo en cuenta el cálculo a través de la fórmula 2.40, para la
cual la energía de calor que se genera en un arco movible tiene un valor de
695 933,33 J/m.

De los valores anteriores se puede plantear que para una entrada de calor de
106 477, 80 W el proceso de soldadura usado permite que la zona afectada
térmicamente (ZAT) tenga un tamaño y fortaleza adecuado para realizar una
recuperación efectiva, obteniéndose de esta forma un valor de longitud del
charco de 0,045 m.

La longitud del charco puede ajustarse para transferir material fundido desde el
electrodo hasta la pieza de trabajo, para remover películas superficiales que
pudieran existir sobre la pieza de trabajo, y promover reacciones complejas
entre la escoria y el material base, de manera que se puedan crear cambios
metalúrgicos significativos en la junta (Silvente, 2014).

2.5. Costo de fabricación de la pieza

Para la determinación del costo de fabricación del árbol estriado perteneciente

al torno 16K20 se tuvo en cuenta el cálculo del tiempo por unidad de producción
a partir de la fórmula 2.45, el costo del acero AISI 1045 y los salarios básicos
destinados a los operarios de las máquinas herramienta y del horno.
Considerando estos parámetros se determinó la energía consumida y el costo
total como se muestra en la tabla 3.1.

Tabla 3.1: Costo de fabricación de la pieza.

Tipo de material Costo del Peso del Precio $
material semiproducto

73
 AISI 1045 54 $/kg 16,04 kg 866,2$
Operario Tarifas $/h Tiempo efectivo(h) Costo $
Tornero A 2,64 39,689 104,77
Mandrinador A 2,64 15,4 40,65
Termista A 2,50 2,80 7,0
Salario Básico (Sb) =suma de los costos = $ 152,42
Aporte a la seguridad social Gastos indirectos
S s  0,09( Sb  S c )  $ 150,84 -
Salario complementario ( S c )  0,1  Sb  $ 15,24
Máquinas Tiempo de trabajo Potencia Energía consumida
de la
máquina
Torno 39,689 10 5,15
Mandrinado 15,4 10 0,19
Horno 2,80 21,28
8
Torno --- Ctorno  0,15  Ec  0,77 Costo de la energía eléctrica
Ce  Ctorno  C fresad  Ch
Fresadora --- Cfresad  0,15  E c  0,0285
Ce  $ 3,21
Costo Total
C
Horno --- h  0,15  E c  3,192 C T  C m  Sb  Sc  Ss  Ce  Gi
CT  $ 1 187,91

Mandrinadora 2620B VIII 3,470

Soldador - VIII 0,400
Supervisor - XI 0,344
Ayudante - II 0,194
Gruero - IV 0,290

2.6. Costo de recuperación de la pieza

Se realizaron los cálculos para la determinación de los costos del proceso de

recuperación de soldadura, para un electrodo UTP 65 y teniendo en cuenta que
luego de la soldadura es necesario un cilindrado no pasante en el torno y el
fresado de estría recuperada, mostrándose los resultados en la tabla 3.2.

Tabla 3.2: Costo de recuperación de la pieza.

Costo de Recuperación de la Pieza
Tipo de material Costo del Peso del material Precio $
material
UTP 65 18,13 $/kg 0,259 kg $ 4,69

74
 Operario Tarifas $/h Tiempo efectivo(h) Costo $
Tornero A 2,64 0,044 0,116
Fresador A 2,64 0,0098 0,0258
Soldador A 2,63 0,068 0,178
Salario Básico (Sb) =suma de los costos = $ 0,32
Aporte a la seguridad social Gastos indirectos
S s  0,09( Sb  Sc )  $ 0,100 -
Salario complementario (Sc )  0,1  Sb  $ 0,032
Máquinas Tiempo de trabajo Potencia Energía consumida
de la
máquina
Torno 0,044 10 0,44
Fresadora 0,0098 10 0,098
Máquina de 0,068 1,7 0,12
soldar
Torno --- Ctorno  0,06  E c  0,0264
Costo de la energía eléctrica
Ce  Ctorno  Cfresad  CMaq Sold
Fresadora --- Cfresad  0,06  E c  0,0059
Ce  $ 0,040

Máquina de soldar - Costo Total

CMaq Sold  0,06  E c  0,0072 CT  Cm  Sb  Sc  Ss  Ce  Gi
CT  $ 9,48

2.7. Valoración económica

Teniendo en cuenta la metodología propuesta y los cálculos que de esta se

obtuvieron, se puede observar que el proceso de recuperación es más factible que
el de fabricación; debido que se ahorran 1 198,43 CUP en un tiempo de 57,7 min,
lo que prueba un ahorro considerable en la economía de la empresa donde se
desarrollan estos procesos. Aunque estos valores son favorables para la
recuperación, se debe precisar que este proceso no siempre es recomendable,
debido a que no garantiza los parámetros requeridos para el funcionamiento de la
pieza.

2.8. Impacto ambiental

Durante el proceso de maquinado se produce gran cantidad de desechos sólidos

los en forma de virutas al ser depositados en un lugar específico alteran el
equilibrio de ese pequeño ecosistema, bajo la acción de las temperaturas altas y
las lluvias, pasan a las aguas subterráneas contaminándolas. Además, en el taller

75
se consume una gran cantidad de energía eléctrica, la cual se toma de la red
nacional convirtiéndose en gasto de combustible y contaminación atmosférica
debido al proceso de combustión para generar energía.

Los trabajos de soldadura son bastante perjudiciales al medio ambiente, debido a

la incidencia de las radiaciones, gases y altas temperaturas generados por el
proceso. Los efectos contaminantes derivados de los procesos de soldadura son
mucho más agresivos a la salud cuando las piezas a soldar están recubiertas de
sustancias como: aceites, pinturas y otras; que se evaporan durante el proceso e
inciden en el hombre junto a los gases de la soldadura y los del local, si en el
mismo se realiza cualquier otra actividad que emita sustancias al medio.

2.9. Conclusiones del capítulo

 Se obtuvieron los resultados para los procesos de fabricación y recuperación

del árbol estriado perteneciente al torno 16K20, que permitieron la elaboración
de las cartas tecnológicas correspondientes a las tecnologías aplicadas.

 Se determinó que el proceso de recuperación por soldadura es más factible

que el de fabricación por maquinado, debido que se ahorran 1 198,43CUP en
un tiempo de 57,7 min garantizándose así un ahorro significativo en la
economía de la empresa.

 Se estableció que tanto el proceso de fabricación como el de recuperación por

soldadura generan una afectación notable al ecosistema y a la vida humana.

CONCLUSIONES GENERALES

 Se estableció procesos de mecanizado, se caracterizan por la obtención de

piezas con geometría compleja y acabado superficial requerido; y que para los
de recuperación una correcta selección del material de aporte garantiza una
buena soldabilidad.

 Para su recuperación se utilizó un electrodo UTP 65 de diámetro 3,2 que

permitió rellenar un área de0,275 cm2 .

 Teniendo en cuenta los parámetros calculados para los procesos de

fabricación por maquinado y recuperación por soldadura se determinó que la

76
tecnología más factible es la de recuperación; lográndose ahorrar 1 198,43
CUP en un tiempo de 57,7 min.

77
RECOMENDACIONES

Tener en consideración las normas y parámetros establecidos para la fabricación

de elementos de máquina, y garantizar mediante el uso de materiales y utensilios
aptos para la elaboración de la pieza un tiempo de vida alto.

En caso de presentarse deficiencias con respecto al acero AISI 3140, entonces

usar acero AISI 4140, que presenta propiedades mecánicas efectivas para la
fabricación de elementos de máquina.

47
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