Universidad Mayor de San Simón

Facultad de Ciencias y Tecnología

RALLADORA DE COCO

Materia: Elementos de Maquinas I

Docente: Ing. Msc. Guido Gómez Ugarte
Integrantes:
 Torrez Onori Quetzal Anai Ing. Mecánica
 Mamani Gutierrez Jose Miguel Ing. Electromecánica
 Olguera Ponce Michael Ing. Electromecánica
 Aguilar Marca Cristina Ing. Electromecánica
 Choque Choque Paul Ing. Electromecánica

CBBA-BOLIVIA
 INDICE

CAPITULO I: REQUERIMIENTO
1.1 Justificación…………………………………………………….
1.2 Función principal…………………………………………………
1.3 Función Secundaria ……………………………………………...
CAPITULO II: DISEÑO DE LA MAQUINA
2.1 Mecanismo……………………………….……………………….
2.1.1 Descripción del mecanismo…………………………………….
2.2 Diseño del Conjunto de la maquina………………………………
2.3 Diseño por grupos………………………………………………...
2.3.1 Grupo 1: transmisión…………………………………………..
2.3.2 Grupo 2: mecanismo…………………………………..………
2.3.3 Grupo 3: cubierta y soporte……………………………..
2.3.4 Estructura organizacional……………………………..
CAPITULO III: CALCULO Y DIMENCIONAMIENTO
3.1 Calculo de potencia…………………………….
3.2 selección del motor…………………………….
3.3 Diseño del mecanismo de reducción de velocidades………….
3.4 Diseño de poleas y correas……………………………………
3.5 Cálculo de tenciones en las poleas………………………………..
3.6 Cálculo de eje……………………………………………………..
3.6.1 Calculo ejes estáticos………………………………….
3.6.2 Calculo de esfuerzo……………………………………..

2
3.6.3 Calculo de fatiga……………………………………….
3.7 Calculo de chavetas………………………………
3.7.1 Proceso de selección y dimensionamiento………………….
3.8 Calculo de rodamientos…………………………………………
3.8.1 Proceso de selección y dimensionamiento de rodamientos…
CAPITULO IV: PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
4.1 Hoja de procesos………………………………………

3
 CAPITULO I: REQUERIMIENTO
1.1 Justificación
El desarrollo de este proyecto se basa en dar una solución factible a en el ámbito laboral para LA
INDUSTRIA DEL COCO, esto quiere decir que lo que habitualmente se hacía de forma manual
(rallado del coco) se volverá un proceso mecanizado.
La ralladora de coco es una maquina contiene una cuchilla capaz de cortar pequeñas tiras de una
mitad de coco, para la venta comercial de este producto. Este proyecto se enfoca en reducir el gasto
físico del sector de venta de rallado de coco, como también aumentar el tiempo de producción.
Un factor importante en la realización de este proyecto es que en Bolivia no existe una sección
predeterminada en la industria del coco, actualmente se importa este producto, la finalidad es
también brindar una opción de mecanizado del coco a la sección de productores de coco.
1.2 Función principal
 Rallar coco en un tiempo óptimo.
1.3 Funciones secundarias
 Capacidad 60kg/h
 Rallado de una variedad de cocos (blandos, duros, semiduros)
 diámetro de coco máx. 10 a15 cm
 Condición del material para evitar corrosión (acero inoxidable)
 Motor eléctrico monofásico 220v
 Funcionamiento continuo de 10 h/día
 Tamaño de grano de 9x0.3cm
 Alimentación manual

4
 CAPITULO II: DISEÑO DE LA MAQUINA
2.1 Mecanismo

coco

2.1.1 Descripción del mecanismo

El mecanismo de la maquina ralladora de coco empieza desde la alimentación manual del coco
(semi húmedos mitad de coco) con un tamaño de coco se encuentra en el rango de Mide de 10 a

5
15 cm de diámetro, pasará por el disco cuchilla que será de acero inoxidable para evitar la
corrosión.

Este disco estará conectado al eje y este estará conectada a una transmisión de poleas, todo este
mecanismo estará accionado por un motor eléctrico monofásico 220v que tendrá un
funcionamiento continuo de 10h/día y una capacidad de 60kg/h.

2.2Diseño del conjunto

G2

G1

G3

6
 2.3Diseño por grupos:

2.3.1 Grupo 1: Transmisión

P1.1
P1.2

P1.4

P1.3

P1.5

7
 CANTIDAD
DESIGNACION ESPECIFICACION DE PIEZAS MATERIAL

P1.1 CORREA 1 GOMA CON

HILOS
P1.2 POLEA GRANDE 1 ALUMINIO

P1.3 POLEA PEQUEÑA 1 ALUMINIO

P1.4 MOTOR ELECTRICO 1 SAE 1010

P1.5 CHAVETA 1 SAE 1020

2.3.2Grupo 2: Mecanismo

P2.1
P2.2
P2.5

P2.4 P2.7
P2.2

P2.4

P2.3

P2.6

8
 CANTIDAD
DESIGNACION ESPECIFICACION DE PIEZAS MATERIAL

P2.1 EJE DE TRANSMISION 1 ANSI 304

P2.2 RODAMIENTOS 2 -

P2.3 CHUMACERA TIPO PUENTE 1 -

P2.4 CHUMACERA TIPO BRIDA 1 -

P2.5 SOPORTE DE DISCO 1 ALUMINIO

P2.6 DISCO 1 -

P2.7 CHAVETAS 2 SAE 1020

9
 2.3.3Grupo 3: Cubierta y Soporte

P3.8 P3.7
P3.11 P3.9

P3.6
P3.10
P3.5

P3.12
P3.3

P3.13
P3.1

P3.4

P3.2

10
 CANTIDAD
DESIGNACION ESPECIFICACION DE PIEZAS MATERIAL

P3.1 PLANCHA BASE 1 AISI 304

P3.2 PERFIL ANGULAR BASE 2 SAE 1010

P3.3 PERFIL ANGULAR BASE 2 SAE 1010

P3.4 PERFIL CUADRADO 2 SAE 1010

VERTICAL
P3.5 ESTRUCTURA PARTE 4 SAE 1010
DELANTERA
P3.6 PLANCHA INTERMEDIA 1 SAE 1010
P3.7 PLANCHA PLEGADA 1 1 SAE 1010
P3.8 PLANCHA FINAL 1 SAE 1010
P3.9 PLANCHA PLEGADA 2 1 SAE 1010
P3.10 BANDEJA 1 AISI 304
P3.11 SOPORTE DE CHUMACERA 1 SAE 1010
P.3.12 TAPA 1 AISI 304
P3.13 MANGO DE TAPA 1 AISI 304

11
2.3.4Estructura organizacional
RALLADORA DE COCO

GRUPO 1 TRANSMISION GRUPO 2 MECANISMO GRUPO 3 CUBIERTA Y

SOPORTE

P2.1 EJE DE TRANSMISION P3.1 PLANCHA BASE

P1.1 CORREA

P2.2 RODAMIENTOS P3.2PERFIL ANGULAR BASE

P1.2 POLEA GRANDE P3.3 PERFIL ANGULAR BASE

P2.3 CHUMACERA TIPO PUENTE

P3.4PERFIL CUADRADO VERTICAL

P2.4 CHUMACERA TIPO BRIDA
P1.3 POLEA PEQUEÑA P3.5 ESTRUCTURA PARTE DELANTERA

P2.5 SOPORTE DE DISCO

P3.6 PLANCHA INTERMEDIA

P1.4 MOTOR ELECTRICO P2.6 DISCO

P3.7 PLANCHA PLEGADA 1

P2.7 CHAVETAS P3.8 PLANCHA FINAL

P1.5 CHAVETA

P3.9 PLANCHA PLEGADA 2

P3.10 BANDEJA

P3.11 SOPORTE DE CHUMACERA

P3.12 TAPA

P3.13 MANGO DE TAPA

12
CAPITULO III: CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO
Este es el motor encargado de poder hacer el mecanizado en la materia prima, el mismo que
transmite su potencia a la cuchilla de corte.

3.1 CALCULO DE LA POTENCIA

Datos:
 Material a Mecanizar: COCO

 Capacidad de Producción: 60 [kg/h]

CÁLCULO Y DIMENCIONAMIENTO
Cálculo de la potencia requerida:
𝑃 = (𝐹 ∗ 𝑉)/75
P=Potencia (HP)

𝐹 = 𝐾 ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝑧 (Kgf)

K=Resistencia de corte especifica(Pa)

𝐴𝑐 = 𝐵 ∗ 𝐻
B=Grosor de corte

H=Altura de corte

13
Z=Sera igual al número total agujeros

El valor de la resistencia especifica de corte lo extraemos aproximando la carne del coco a la de una
papa blanda por experiencia de trabajo

𝑘 = 4𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

Se compró un disco de corte según los siguientes parámetros:

Con los siguientes datos técnicos:

Modelo RCRS-1
Grosor de corte 1 mm
Tipo de corte rallador
Material acero inoxidable
Diámetro 205 mm
Diámetro del eje 19 mm

El grosor de corte será

B=0.1cm

La altura de corte será:

H=0.1cm

z= 184

14
Numero de revoluciones
Según datos verificados de máquinas similares, considerando factores como las
dimensiones y capacidades de la máquina, se llega a la conclusión de que la máquina
de referencia escogida será la siguiente.

Ralladora industrial - Metvisa RDA

 cuerpo de acero inoxidable

 Producción de 60kg/h
 Consumo de 0.46kw/h
 3 discos de corte
 Peso de 21 kg
 Diámetro de los discos 20 cm
 Potencia de 1/3 Hp
 Voltaje de 220 v
 Velocidad de 490RPM
 Alto 41cm, largo 23cm y profundidad 51 cm
Calculando en base a nuestra maquina referencia.
𝑛 = 500 [rpm]

Cálculo de la fuerza:

𝐹 = 𝐾 ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝑧 (Kgf)

𝐹 = 4 ∗ 0.1 ∗ 0.1 ∗ 184

𝐹 = 7.36 𝑘𝑔𝑓
Cálculo de la velocidad:

𝑉 =𝑤∗𝑅
2𝜋𝑛
𝑤=
60
500
𝑤 = 2𝜋 ∗ 60
= 52.36𝑟𝑎𝑑/𝑠

R=D/2=205/2=102.5mm=0.1025m

V=52.36*0.1025=5.36m/s

Cálculo de la Potencia:

𝑃 = (𝐹 ∗ 𝑉)/75
7.36 ∗ 5.36
𝑃=( ) = 0.53 𝐻𝑃
75
15
n: coeficiente de seguridad
n=0.8
0.53
𝑃= = 0.66 𝐻𝑃
0.8

3.2 SELECCIÓN DE MOTOR

(MOTOR WEG)

𝑃𝑜𝑡 = 1[𝐻𝑝]
𝑛 = 1500 [𝑅𝑝𝑚]
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 220 [𝑉] − 𝑚𝑜𝑛𝑜𝑓á𝑠𝑖𝑐𝑎

16
3.3 DISEÑO DEL MECANISMO DE REDUCCION DE VELOCIDADES. -
Utilizando la velocidad de corte que hallamos 𝑉𝐶 = 𝜔 ∗ 𝑅.
Con el ∅ = 205 [𝑚𝑚] 𝑅 = 0.1025 𝑚 𝑦 𝑉𝐶 = 5.36 [𝑚/𝑠] del diseño de nuestra máquina.
2𝜋𝑛
Como 𝜔 = despejando “n” obtuvimos:
60

𝑉𝐶 ∗ 60 5.236 ∗ 60
𝑛= = [𝑅𝑝𝑚] = 500[𝑅𝑝𝑚]
2𝜋 ∗ 𝑅 2𝜋 ∗ 0.1025

n= 500[Rpm]

Pot= 2 [Hp]
MOTOR
n = 1500 [Rpm]

1500 3
𝑖= = (𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛)
500 1
Engranajes : imax=4/1 𝑛 = 85%

Correas Trapezoidales: imax=5/1 𝑛 = 95%

Cadenas: imax= 8/1 𝑛 = 90%

Tornillo sin fin: imax= 60/1 𝑛 = 40%

Se selecciona un mecanismo de reducción de correas trapezoidales

17
 3.4 Diseño y cálculos de correas y poleas
a) Potencia corregida
Datos previos: Motor eléctrico de 1 [Hp].
Hallamos la potencia corregida:

PC = P ∗ K S [Hp]

Donde:
P = potencia de la maquina del motor
K S = factor de servicio
Datos
Pot = 1 [Hp]
n1 = 1500 [rpm]
n1
i=3=
n2
n2 = 500 [rpm]
horas de servivio = 8 [hrs]

PC = P ∗ K S [Hp]

18
Potencia corregida
Pc = 2 ∗ 1.1 = 1.1 [HP]

Selección de correa de tabla tipo A

Correa Tipo A

lp = Long primitiva
E= distancia entre ejes

Selección de diámetros de polea

𝐷 =𝑖∗𝑑
Para:
𝑑 = 100𝑚𝑚

19
𝐷 = 3 ∗ 100𝑚𝑚 = 300𝑚𝑚

Se seleccionó diámetros para las poleas de:

D= 300 [mm]
d= 100[mm]

Distancia entre ejes:

(𝑖 + 1) ∗ 𝑑1
𝐸𝑚𝑖𝑛 ≥ + 𝑑1
2
3
(1 + 1) ∗ 100
𝐸𝑚𝑖𝑛 ≥ + 100
2
𝐸𝑚𝑖𝑛 ≥ 300𝑚𝑚 “distancia entre polea1 y 2”
Para obtener la longitud de la correa asumimos una distancia entre ejes
𝑬 = 𝟓𝟎𝟎𝒎𝒎

Longitud Primitiva de la correa

𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝑙𝑝 = 2 ∗ 𝐸 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4∗𝐸
𝜋 (300 − 100)2
𝑙𝑝 = 2 ∗ 500 + (300 + 100) +
2 4 ∗ 500

𝑙𝑝 = 1648.31[𝒎𝒎]

Se seleccionó una longitud de correa: 𝑙𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1658 𝑚𝑚 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 64

20
Distancia entre centros real E real
Corrección de E
𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2 ∗ 𝐸 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4∗𝐸
𝜋
4 ∗ 𝐸 ∗ 𝑙𝑝 = 8 ∗ 𝐸 2 + ∗ (𝐷 + 𝑑) ∗ 4 ∗ 𝐸 + (𝐷 − 𝑑)2
2
𝜋
4 ∗ 1658 ∗ 𝐸 = 8 ∗ 𝐸 2 + ∗ (300 + 100) ∗ 4 ∗ 𝐸 + (300 − 100)2
2

0 = 8 ∗ 𝐸 2 − 4118.72 ∗ 𝐸 + 40000
𝐸 = 504.94[𝑚𝑚]
Distancia real de ejes es: 504.94 [𝑚𝑚]

Determinación del arco de contacto

(𝐷 − 𝑑)
Ñ = 180 − 57 ∗
𝐸
(300 − 100)
Ñ = 180 − 57 ∗
504.94
Ñ = 157.42

21
Factor de corrección del arco de contacto

𝐹𝑐 Ñ = 0,94

Velocidad de correa

π ∗ d ∗ 𝑛𝑚 π ∗ 100 ∗ 1500
𝑉𝑡 = = = 7.85[𝑚⁄𝑠]
60 ∗ 1000 60 ∗ 1000
𝑑 = 100𝑚𝑚
𝑛𝑚 = 1500𝑟𝑝𝑚
En el catálogo de correas Dunlop nos indica que la velocidad tangencial de la correa no debe superar los
30m/s para correas trapezoidales
𝑚 𝑚
7.85 𝑠
< 30 𝑠
¡ 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸 !

22
Prestación base

𝑃𝑏𝑘 = 𝑃𝑏 + 𝐴𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑃𝑏𝑘 = 2.00 + 0.24
𝑃𝑏𝑘 = 2.24 𝐻𝑝

23
Factor de corrección de longitud de correa

𝐹𝑐𝐿 = 1.00 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

Para un número aproximado de correa 64 y tipo A

Potencia efectiva por correa

𝑃𝑒 = 𝑃𝑏𝑘 ∗ 𝐹𝑐𝐿 ∗ 𝐹𝑐 ∗ Ñ
𝑃𝑒 = 2.24 ∗ 0.94 ∗ 1.00
𝑃𝑒 = 2.11 𝐻𝑝

Cantidad de correas
𝑃𝑐 1.1
𝐶𝑎𝑛𝑡 = = = 0.52 ≈ 1
𝑃𝑒 2.11
Correa tipo = A64 Cantidad = 1 Diámetro polea conductora = 300mm

24
Dimensionamiento de las poleas

25
  Polea 1 (según norma DIN)
𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 𝑏
𝐷𝑒1 = 100 + 8
𝐷𝑒1 = 108𝑚𝑚

Tablas:
𝛼 = 34°
𝑎 = 13𝑚𝑚 (Ancho correa)
Profundidad de ranura:
𝐻 =𝑏+5
𝐻 =8+5
𝐻 = 13𝑚𝑚
 Polea 2 (según norma DIN)
𝐷𝑒 = 300 + 8
𝐷𝑒 = 308𝑚𝑚

Tablas:
𝛼 = 40°
𝑎 = 13𝑚𝑚 (Ancho correa)
Profundidad de ranura:
𝐻 = 13𝑚𝑚
3.5 CALCULO DE TENSIONES EN LAS POLEAS

Polea 1(transmisión 1)
Datos:
𝑃 = 1 𝐻𝑝
𝑑1 = 100𝑚𝑚
𝛼 = 34°
𝜇 = 0.4 − 0.6
Ñ = 157.42
𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝛳 = 157.42° ∗ = 2,75 𝑟𝑎𝑑
180°
746 𝑤
𝑃 = 1𝐻𝑝 ∗ = 746 𝑤
1𝐻𝑝
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛
𝑊1 = 1500 𝑟𝑒𝑣⁄𝑚𝑖𝑛 ∗ ∗ = 157,07 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
1 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠𝑒𝑔

26
 𝑃 ∗ 75 1 ∗ 75
𝑀𝑡 = = = 0.47 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝑊1 157,07
𝐷𝑝1
𝑀𝑡 = (𝑇1 − 𝑇2) ∗
2
𝑇1 = 𝑇2 ∗ 𝑒 𝜇𝜃

2 ecuaciones 2 incógnitas:
0.1
0.47 = (𝑇1 − 𝑇2) ∗
2
𝑇1 = 𝑇2 ∗ 𝑒 0.5∗2.75

𝑇2 = 3.18𝑘𝑔𝑓
𝑇1 = 12.58𝑘𝑔𝑓
𝑻𝒕 = 𝟏𝟓. 𝟕𝟔𝒌𝒈𝒇

Polea 2(transmisión 1)
Datos:
𝑃 = 1𝐻𝑝
𝑑2 = 300𝑚𝑚
𝛼 = 40°
𝜇 = 0.4 − 0.6
𝐴 = 157.42
𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝛳 = 157.42° ∗ = 2.75 𝑟𝑎𝑑
180°
746 𝑤
𝑃 = 1𝐻𝑝 ∗ = 746 𝑤
1𝐻𝑝
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛
𝑊2 = 500 𝑟𝑒𝑣⁄𝑚𝑖𝑛 ∗ ∗ = 52,36 𝑟𝑎𝑑⁄𝑠
1 𝑟𝑒𝑣 60 𝑠𝑒𝑔
𝑃 ∗ 75 1 ∗ 75
𝑀𝑡 = = = 1.43 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝑊2 52.36
𝐷𝑝2
𝑀𝑡 = (𝑇1 − 𝑇2) ∗
2
𝑇1 = 𝑇2 ∗ 𝑒 𝜇𝜃

2 ecuaciones 2 incógnitas:

27
 0.3
1.43 = (𝑇1 − 𝑇2) ∗
2
𝑇1 = 𝑇2 ∗ 𝑒 0.5∗2.75

𝑇2 = 3.22𝑘𝑔𝑓
𝑇1 = 12.75𝑘𝑔𝑓
𝑻𝒐𝟐 = 𝟏𝟓. 𝟗𝟕𝒌𝒈𝒇

3.6 CALCULO DEL EJE

Dimensionamiento de ejes
3.6.1 Calculo ejes estáticos

Plano X-Y

28
Donde 𝑅𝐴 = −15.97𝐾𝐺𝐹 𝑅𝐵 = 31.94𝑘𝑔𝑓 Y 𝑀𝑋𝑌 = 159.7𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚

Plano X-Z

Donde 𝑅𝐴 = 14.72𝑘𝑔𝑓 𝑅𝐵 = −7.36𝑘𝑔𝑓 Y 𝑀𝑋𝑌 = 73.6𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚

29
Obtenemos los momentos máximos observando el grafico:
𝑀𝑋𝑍 = 159.7 ∗ 𝑐𝑚= 1597[Kgf*mm]
𝑀𝑋𝑌 = 73.6𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚 = 736[Kgf*mm]
Aplicando la fórmula de momentos resultante:

𝑴𝑹 = √𝑴𝑿𝒚 ² + 𝑴𝑿𝒁 ²

Reemplazando los valores podemos obtener:

𝑴𝑹 = 𝟏𝟕𝟓𝟖. 𝟒𝟑[𝑲𝒈 ∗ 𝒎𝒎]

Momento torsor 𝑀𝑡 = 1.43 𝑘𝑔 ∗ 𝑚 que encontramos en poleas.

3.6.2CALCULO DEL ESFUERZO

𝑀𝑟 17911.22
𝜎𝑥 = =
𝜋 ∗ ∅3 ∅3
32

𝑀𝑡 7282.93
𝜏𝑥𝑦 = 3 =
𝜋∗∅ ∅3
16

Aplicamos círculo de Mohr:

Donde la sección “A” critica.

30
 𝜎𝑥 = −𝜎𝑁 + 𝜎𝑓 ; 𝜎𝑁 = 0

𝜏𝑥𝑦

𝜎𝑥 𝜎𝑥

𝜏𝑥𝑦

𝑀𝐹max = √(𝑀𝑋𝑌 )2 + (𝑀𝑋𝑍 )2

Donde:

𝜎𝑥 𝜎 2 𝜎𝑓
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( 2𝑥 )2 + 𝜏𝑥𝑦 ≤
2 𝑛

𝜎 2 0.5𝜎𝑓
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( 2𝑥 )2 + 𝜏𝑥𝑦 ≤ 𝑛

Con los datos para acero inoxidable “AISI 304”

𝜎𝑓 = 220 [𝑁/𝑚𝑚²]
𝑁 𝑘𝑔
𝜎𝑓 = 220 [ ] = 22.4338 ( )
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

n=2
𝜎𝑓 𝑘𝑔
𝝈= = 11.7169 [ ]
𝑛 𝑚𝑚2
𝑘𝑔
𝜏 = 0.5 ∗ 𝜎𝑓 = 5.6084 [ ]
𝑚𝑚2

Entonces tendremos:

𝟏𝟕𝟗𝟏𝟏.𝟐𝟐 𝟏𝟕𝟗𝟏𝟏.𝟐𝟐 𝟐 𝟕𝟐𝟖𝟐.𝟗𝟑 𝟐

𝝈𝒎𝒂𝒙 = + √( ) +( ) ≤ 𝟏𝟏. 𝟕𝟐
𝟐∅³ 𝟐∅³ ∅𝟑
31
 𝟐 𝟏𝟕𝟗𝟏𝟏. 𝟐𝟐 𝟐 𝟕𝟐𝟖𝟐. 𝟗𝟑 𝟐
𝝉𝒎𝒂𝒙 = √( ) +( ) ≤ 𝟓. 𝟔𝟎𝟖𝟒
𝟐∅³ ∅𝟑
Obtenemos:

∅1 =12.04 [mm]
∅2 = 9.94 [mm]
Elegimos el mayor
Entonces el diámetro del eje será “∅1 =12.04 mm” normalizando utilizaremos

∅1 =1” Debido a q el diámetro de agujero del disco es de 19mm

3.6.3 CALCULO DE FATIGA
Acero Inox AISI 304 Ø = 1’’
∈= 193 𝐺𝑝𝑎 ⟹ Modulo de Elasticidad
𝜎𝑓 = 220 [𝑀𝑝𝑎] ⟹Sigma de Fluencia

𝜎𝑟 = 520 [𝑀𝑝𝑎] ⟹Sigma de Ruptura

Limite a la fatiga en la ubicación critica de una parte de Maquina

𝑆∈ ′ = (0.4 → 0.6)𝜎𝑟 ⟹ 𝑆∈ = 0.5 ∗ 520 = 260 [𝑀𝑝𝑎]

FACTOR DE ACABADO SUPERFICIAL

𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡𝑏 ⟹ 𝐾𝑎 = 4.51 ∗ 520−0.265 = 0.86

32
 𝐾𝑏 = 0.879 ∗ 0.5−0.107 = 0.95

FACTOR DE CARGA
𝑲𝒄 = 𝟏 Por qué el punto crítico “A” está sometido a Flexión

FACTOR DE TEMPERATURA 𝑲𝒅 = 𝟏 𝑡 = 20°

FACTOR DE CONFIABILIDAD
𝐾𝑒 = 1 − 0.08𝑍𝑎 ⟹ Con confiabilidad del 90%

𝐾𝑒 = 1 − 0.08(1.288)
33
𝑲𝒆 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟕
Cálculo de 𝐾𝑓 𝑃𝑎𝑔 = 1008 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑆ℎ𝑖𝑔𝑙𝑒𝑦

𝑑 0.5
𝑟= = = 0.05”
10 10
𝑑
𝑟 10
= = 0.1
𝑑 𝑑
𝐷
= 0.5/0.39 = 1.28 ⟹ 𝑲𝒕 = 𝟏. 𝟒
𝑑
1 1
𝑞= √𝑎
= 0.098 = 0.69
1+ 1+
√𝑟 √0.05

1
∴ 𝐾𝑓 =
𝑘
1
𝐾𝑓 =
1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
1
𝐾𝑓 =
1 + 0.69(1.4 − 1)

𝐾𝑓 = 0.78

FACTOR DE CONCENTRACION DE TENSIONES:

𝑟𝑎 = 0.245799 − 0.307794𝑥10−2 𝑆𝑢𝑡 + 0.150874𝑥10−4 𝑆𝑢𝑡 2 − 0.266978𝑥10−8 𝑆𝑢𝑡 3
𝑟𝑎 = 0.098 Usando 𝑺𝒖𝒕 = 𝟕𝟓. 𝟒𝟗 𝑲𝑷𝒔𝒊
𝑆∈ = 𝑘𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑆∈ ′

𝑲𝒂 = 𝟎. 𝟖𝟔 𝑲𝒃 = 𝟎. 𝟗𝟓 𝑲𝒄 = 𝟏 𝑲𝒅 = 𝟏 𝑲𝒆 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟕 𝑲𝒇 = 𝟎. 𝟕𝟖 𝑺∈ ′ = 𝟐𝟔𝟎 [𝑴𝒑𝒂]

34
 𝑆∈ = 148.62 [𝑀𝑝𝑎] = 16.8 [𝐾𝑃𝑠𝑖] = 148.62 𝑁⁄
𝑚𝑚2

Ecuación de Goodman
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ ≤ (1)
𝑆𝜖 ′ 𝜎𝑟 𝑛
Para 1" ∅
17911.22
𝜎𝑥 = 𝜎𝑅 − 𝜎𝑁 = 3
= 1.093𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚2
∅
7282.93
𝜏𝑥𝑦 = = 0.44𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚2
∅3

𝜎𝑥 𝜎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( )2 + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2
𝜎𝑥 𝜎𝑥
𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( )2 + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2

𝑘𝑔𝑓⁄
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 1.25[ ]
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓⁄
𝜎𝑚𝑖𝑛 = −0.16 [ ]
𝑚𝑚2
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 1.25 − (−0.16) 𝑘𝑔𝑓⁄
𝜎𝑎 = = = 1.205 [ = 𝟏𝟏. 𝟖𝟐 [𝑁⁄ ]
2 2 𝑚𝑚2 ] 𝑚𝑚2
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 1.25 + (−0.16) 𝑘𝑔𝑓⁄
𝜎𝑚 = = = 0.545 [ = 𝟓. 𝟑𝟒 [𝑁⁄ ]
2 2 𝑚𝑚2 ] 𝑚𝑚2
𝑅⁄𝑈 𝑒𝑛 (1)
𝟏𝟏. 𝟖𝟐 𝟓. 𝟑𝟒 1
+ ≤
148.62 520 2
0.089 ≤ 0.5 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
SI CUMPLE, POR TANTO, EL DIAMETRO EN EL PUNTO CRITICO DEL EJE SERA:

∅ =1”
3.7 CALCULO DE CHAVETAS

3.7.1 Proceso de selección y dimensionamiento

Previamente antes de realizar el cálculo, es necesario mencionar que, en caso de que exista falla,
ésta deberá ser en la chaveta y no en el eje, para garantizar esto, la chaveta se dimensiona con un
acero de menor dureza, en este caso se usará un acero SAE 1020, con las siguientes
características:

35
 σf = 22.43kg/mm^2

Se debe dimensionar la chaveta de manera que resista a los esfuerzos de corte y además
garantizar que ésta no sufrirá aplastamiento.

Calculo de chaveta para el eje principal:

Dimensionamiento al Corte
El diámetro normalizado del eje y el momento torsor obtenido a través de cálculos previos serán:

∅ = 25.4 mm.
ns = 2 (factor de seguridad)
Mt = 1.43[kg. m]
Mt = 1430[kg. mm]
Mt = Ft ∗ (D/2)
Mt ∗ 2 1430 ∗ 2
Ft = = = 112.6 [kg]
D 25.4
Ingresando con éste valor a la siguiente tabla, se obtiene los valores para el dimensionamiento de
la chaveta, que serán utilizados para dimensionamiento en corte y aplastamiento:

h=6[mm]
b=6[mm]

36
Reemplazando valores, se obtiene la ecuación usada para obtener la longitud de las chavetas por
esfuerzo de corte:
σf = 22.43kg/mm^2

2 ∗ 2 ∗ 1430
l= = 3.35[mm]
0.5 ∗ 25.4 ∗ 6 ∗ 22.43

Dimensionamiento al Aplastamiento
Por otro lado, las ecuaciones para evitar el aplastamiento son prácticamente similares, sin
embargo, se deben considerar tanto un esfuerzo al aplastamiento, como el área afectada por
aplastamiento:

De manera que la ecuación de longitud de las chavetas por aplastamiento se modificará a la

siguiente expresión:

37
 2 ∗ 2 ∗ 2 ∗ 1430
l= = 3.34[mm]
25.4 ∗ 6 ∗ 22.43
Existen dos restricciones que deben ser cumplidas al momento de dimensionar las chavetas:
· La longitud de la chaveta debe ser menor al largo del orificio de la polea o engranaje.
· La longitud no debe superar 1,5 veces el diámetro del eje.
L=10 mm

3.8 DIMENSIONAMIENTO DE RODAMIENTOS

Datos
n = 500 [rpm]
Ø = 20 [mm]
La fuerza radial es: Fr = 7.36 [Kgf]= 72.17 [N]

3.8.1 Proceso de selección y dimensionamiento de rodamientos

38
Verificación de la capacidad de la carga básica
De catálogo SKF para rodamientos de bolas de una hilera se obtienen los siguientes datos:

d = 20 mm
D = 32 mm
P0 = 0,104 kN
C = 4.03 KN
C0 = 2.32 KN
Carga estática equivalente
𝑃0 = 0,6 Fr + 0,5 Fa
Si 𝑃0 < Fr, tomar 𝑃0 = Fr
Remplazando datos:
𝑃0 = 0,6 (0.07217) + 0,5 (0)
𝑃0 =0,043 [KN] ≥ 0,104 [KN]
Entonces:
𝑃0 =0.104 [KN]

Carga estática 𝐶𝑂
𝐶𝑂
𝑆0 = 𝑃0
𝑆0 = 1
𝐶0 = 0,104 [KN]

39
 𝐶0 ≤ ̅̅̅
𝐶0

0,104 [KN] ≤ 2.32 [KN]

La relación cumple satisfactoriamente

Carga dinámica equivalente

P = 0.6* Fr + 0.5 * Fa
P = Fr cuando Fa/Fr ≤ e
P = 0,6Fr + 0,5Fa cuando Fa/Fr > e

Remplazando datos:
𝑃0 ∗ 𝐹𝑟 0,104 ∗ 0,07217
𝑒= = = 0.0032 [𝑁]
𝐶0 2.32

𝐹𝑎 0
= =0
𝐹𝑟 0,07217

𝐹𝑎
≤𝑒
𝐹𝑟

0 ≤ 0.0032
P = 0,043 [KN]
Datos
n = 500 [rpm]
Ø = 20 [mm]

El tiempo de vida del rodamiento es:

106
𝐿10 =
60𝑛
L10 = 8000 [h]

40
La vida útil es:
8000h x 60 x 500 rev = 240x 106[rev]

Cálculo de c
𝐶 𝑃
𝐿10 = ( )
𝑃
3
𝐶 3
240 = → 𝐶 = √240 ∗ (0.043)3
(0.043)3

𝐶 = 0,27 [𝐾𝑁]
𝐶 ≤ 𝐶̅
0,27 ≤ 4.03

Rodamiento: SKF 61804

41
CAPITULO IV: PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
4.1 Hoja de procesos

42