1.

- Agrupe los siguientes códigos de acuerdo a:

a) Códigos de diseño.

b) Código de fabricación.

c) Código de calificación de procedimientos y soldadores.

 Códigos ASME IX

o La Sección IX del Código de Calderas y Recipientes Sujetos a Presión de la ASME se

relaciona con la calificación de soldadores, operarios de soldadura, soldadores para
soldadura fuerte y operarios de soldadura fuerte, y los procedimientos que ellos
emplean al soldar o al hacer soldadura fuerte de acuerdo con el Código de Calderas y
Recipientes Sujetos a Presión de la ASME.

 Código API 1104

o Esta norma aplica a la soldadura por arco y por oxígeno y combustible de tubería
empleada en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos del
petróleo y gases combustibles, y también para los sistemas de distribución cuando
esto es aplicable. Presenta métodos para la producción de soldaduras aceptables
realizadas por soldadores calificados que usan procedimientos y equipo de soldadura y
materiales aprobados. También presenta métodos para la producción de radiografías
adecuadas, realizadas por técnicos que empleen procedimientos. Y equipo aprobados,
a fin de asegurar un análisis adecuado de la calidad de la soldadura. También incluye
los estándares de aceptabilidad y reparación para defectos de soldadura.

 Structural welding Code – AWS D1.1

o Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja
aleación. Está previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier código o
especificación que complemente el diseño y construcción de estructuras de acero.
Quedan fuera de su alcance los recipientes y tuberías a presión, metales base de
espesores menores a 1/8 Pulg (3.2 mm), metales base diferentes a los aceros al
carbono y de baja aleación y los aceros con un límite de cedencia mínimo mayor a
100,000 lb/pulg2 (690 MPa).

Bajo estas breves explicaciones podemos ordenar los codigos de esta manera:

a) Códigos de diseño.
o Structural welding Code – AWS D1.1

b) Código de fabricación.
o Código API 1104

o Structural welding Code – AWS D1.1

c) Código de calificación de procedimientos y soldadores.

 o Códigos ASME IX

o Código API 1104

o Structural welding Code – AWS D1.1

2.- Cuál es la diferencia entre : una Especificación de Procedimiento de Soldadura

(EPS o WPS) y un Registro de calificación de procedimiento (PQR o RCP)

 La especificación de procedimiento de soldadura (W.P.S) significa la combinación de las

variables usadas para realizar cierta soldadura. Los términos “procedimiento de soldadura”, o
procedimiento también se pueden usar. Como mínimo, la W.P.S depende del proceso,
especificación, clasificación y diámetro del electrodo; características eléctricas, especificación
del metal base; temperatura mínima de precalentamiento entre pasadas; corriente de
soldadura; voltaje del arco, velocidad de avance; posición de la soldadura; tratamiento térmico
post soldadura, velocidad de flujo y tipo de gas de protección y detalles del diseño de la junta.

 El registro de calificación de procedimiento sirve para la calificacion de los procedimientos de

soldadura.

La respuesta seria:

b) Uno se usa en producción, y el otro para calificación.

3.- ¿Cuáles son las cuatro posiciones básicas de soldadura? – para que sirve
determinar las mismas.

Hay cuatro posiciones básicas para soldar: Plana, Vertical, Sobre cabeza y Horizontal.
Estas posiciones se usan para todos los procesos de soldadura, y son independientes del
proceso que se use:

1-) Soldadura plana.- El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El metal base
actúa como soporte.

2-) Soldadura vertical.- El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el metal que
ya a sido depositado debe usarse como ayuda.

La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes: Una, desde la parte de abajo
de la unión hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra, de la parte superior de la
unión hacia abajo llamada Bajada vertical.

3-) Soldadura horizontal.- Como en la soldadura vertical, el metal base da sólo soporte parcial, y
el metal de la soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.

4-) Soldadura sobre la cabeza.- El metal base sostiene ligeramente al metal de la soldadura
depositado. Se experimentara poca dificultad en la soldadura vertical o sobre la cabeza, si el
charco se conserva plano o poco profundo y no se permite que forme una gota grande.
 El plano de referencia horizontal se toma para hallarse siempre debajo de la soldadura en
consideración.

La inclinación del eje se mide a partir del plano horizontal de referencia hacia la vertical.

El anguilo de rotación de cara se mide desde una línea perpendicular al eje de la soldadura y
que se halle en un plano vertical que contenga este eje. La posición de referencia (0 Grados) de
rotación de la cara invariablemente apunta en la dirección opuesta a aquella en la cual el
ángulo del eje aumenta. El ángulo de rotación de la cara de soldadura se mide en una dirección
de manecillas del reloj a partir de esta posición de referencia,(0 Grados) cuando se mira en el
punto P.

4.- ¿En que posición esta el tubo que rueda horizontalmente durante la soldadura?.
a] 2G. b] 1G. c] 6G. d] 5G. e] 5F

Respuesta.- b) 1G

5.- La posición de soldadura de tubos 6G es una combinación de:

a) Las posiciones planas y horizontales.
b) Las posiciones horizontal y vertical.
c) Todas las posiciones de soldadura.

Respuesta.- c) Todas las posiciones de soldaduras

6.- a) Realizar la simbología correspondiente a los siguientes croquis de soldaduras,
según la Norma ANSI/AWS A2.4-93:

b) Realizar el croquis correspondiente para cada símbolo de soldadura, según la

Norma ANSI/AWS A2.4-93:
7.- ¿Qué función cumple el recubrimiento de los electrodos en la soldadura? Indique
la función del polvo de Fe. De ejemplos de electrodos.

R.- Los eslectrodos metalicos con un recubrimiento que mejore las caracteristicas de
la soldadura son los mas utilizados y cumple las funciones de:

- Proporcionan una atmósfera protectora.

- Proporcionan escoria de características adecuadas para
proteger el metal fundido.
- Facilita la aplicación de la soldadura en techo.
- Estabiliza el arco.
- Añade elementos de aleación al metal de la soldadura.
- Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico.
- Reduce las salpicaduras del metal.
- Aumenta la eficiencia de deposición.
- Elimina impurezas y óxidos.
- Influye en la penetración del arco.
 - Influye en la formación del cordón.
- Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.

Además la escoria dejada sobre la superficie de a soldadura debe ayuda a la formación de un

cordón de soldadura de la forma adecuada. Una vez que se ha completado y enfriado la
soldadura ya no se necesita la escoria, y esta debe poderse quitar fácilmente y rápidamente.
Existe actualmente varios tipos de recubrimiento, cada uno de los cuales es más adecuado
para unas aplicaciones que para otras.

Los electrodos se evalúan por la calidad del metal que depositan, a economía con la cual lo
depositan y, sobre todo, por la facilidad con que pueden ser usados por el soldador.

La presencia del polvo de hierro permite usar corrientes de trabajo más altas, lo cual se
traduce mejores regímenes de depósito y mejores velocidades de aplicación. El recubrimiento
de mayor espesor no lo hace tan idealmente adecuado para la producción de soldadura fuera
de posición en material de calibre delgado; sin embargo, se le puede utilizar adecuadamente
cuando algún trabajo ocasional lo demande. Sus características de trabajo hacen que este
electrodo sea particularmente adecuado para la producción de soldaduras en productos de
forma irregular en los que se encuentran aplicaciones de soldadura fuera de posición.

Funcion del polvo de fe:

8.- ¿Cuáles de las siguientes características dependen del tipo de recubrimiento del
electrodo?
a] Penetración.

b] Diseño de junta.

c] Forma del cordón obtenido.

d] Posición de soldadura para la que es apta.

e] Tipo de corriente en que opera correctamente.

La penetración, ya que en este tipo de caracteristica se puede llegar a aplicar un electrodo para
solidificacion rapida, ya que son diseñados para depositar metal de soldadura, que solidifique
rapidamente después de haber sido fundido por el arco.

Los electrodos que pertenecen a esta clasificacion:

 - E-6010
- E-6011
- E-7010-A1
- E-7010-G
Los cuales poseen las caracteristicas de penetración, bajo deposito, dejan poca escoria, todas
estas caracteristicas ideales para la PENETRACION.

9.- ¿Cuál es el motivo de resecar los electrodos revestidos? De ejemplos en los cuales
se realiza y especifique temperatura y tiempo recomendado.
R.- Debido a que el contenido de humedad del aire es facilemente absorvido por el
revestimiento del electrodo. Un exceso de humedad en el revestimiento puede producir poros
en la soldadura, asi como el hidrogeno procedente de la humedad puede dar lugar a fisuras en
frio.

Una de las maneras de evitar esto es el envasado hermetico de los electrodos. Mientras se
mantenga la hermeticidad, los electrodos estaran secos, por lo que se debera tener en
perfecto estado las latas, sin ningun tipo de magulladuras.

Los electrodos que estan muy dañados por la humedad, no daran resultados optimos aun
después de ser resecados.

Los electrodos que hayan sido resecados deben ser almacenados en hornos, con un
temperatura de manutención de entre 110ºC – 150ºC.

10.- Describir el papel del revestimiento del electrodo o del fundente en la soldadura
protegida por escoria y mencionar algunos procesos de estas características.

Funciones del revestimiento.

Eléctrica.
a. Cebado de arco. En general, las sustancias que se descomponen
produciendo gases fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de arco más
elevadas, debido al calor absorbido en la disociación, que es un proceso endotérmico.
Con corriente alterna, se necesitan tensiones de cebado más altas. Los silicatos,
carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de Ti, favorecen el cebado y el mantenimiento del
arco
 b. Estabilidad del arco. La estabilidad del arco depende, entre otros factores,
del estado de ionización de los gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo. Para un
arco en corriente alterna es imprescindible un medio fuertemente ionizado. Por este
motivo se añaden al revestimiento, entre otras sustancias, sales de sodio y de potasio.

Física.

Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en

contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la formación
de un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas del metal
fundido y después, mediante la formación de una abundante escoria que flota por
encima del baño de fusión.

El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas las

posiciones. En ello interviene dos factores:

a. el propio espesor del revestimiento.

b. su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es necesaria para
mantener la gota en su lugar a través de su propia tensión superficial y para proteger el
baño fundido del contacto con el aire.

El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal menor

que el alma metálica del mismo. Como resultado, el recubrimiento queda prolongado
sobre el extremo del alma y forma un cráter que sirve para dirigir y concentrar el
chorro del arco, disminuyendo sus pérdidas térmicas.

Metalúrgica.

El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido con

objeto de mejorar las características mecánicas del metal depositado.

La escoria:

 reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto aislante;

 reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran número de
impurezas;
 produce en el baño una verdadera micrometalurgia, desoxidando, desnitrurando,
desfosforando y desulfurando el metal fundido;
 aisla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad: oxígeno, nitrógeno,
hidrógeno ya sea a través de escorias o gases protectores.

11.- De ejemplos de electrodos revestidos que posean alta penetración y sus

respectivas especificaciones según AWS.
R.- los electrodos de tipo E-6010, E-6011, E-7010-A1, E-7010-G, son electrodos para
solidificacion rapida, ya que son diseòados para depositar metal de soldadura que
solidifica rapidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos
sirven para soldar en posiciones verticales y sobre cabeza.
Caracteristicas:
-alta penetración
-son de bajo depositpo
-dejan poca escoria
-producen mucho chisporroteo
-con utilizados con corriente relativamente baja.

Para electrodos para llenado rapido que tengan una alta penetración tambien existen:
E-7024, E6027, E-7020-A1

12.- Seleccionar posibles electrodos revestidos para soldar una chapa de 3 mm de

espesor de acero de bajo carbono.
R.-Electrodos recomendados:

Clasificacion:
EXXX2, que tiene una penetración mediana, para este tipo de chapas, y en cuanto al
fundente y escoria tiene titanio-sodio (0-10% de polvo de hierro)

EXXX8, EXXX20, EXXX22, que tambien tienen penetraciones medianas.

13.- Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero ASTM A 36 (acero al

carbono para usos estructurales).
R.-
14.- Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero SAE 4140.
El Atom Arc 4140 es un electrodo para soldadura fuera de posición bajo en Hidrògeno
diseñado para soldar SAE 4140 y aceros tratables de calor y similares. En dònde el
fundente debe igualar las propiedades de tratgamiento de calor del metal base.
Adicionalmente se usa en soldadura de rollos de placa de acero, los principales
usuarios son las fàbricas de fundiciòn para reparar soldaduras de plataformas de alta
tensiòn
15.- Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero al C-Mn. El metal
depositado deberá poseer una tensión de fluencia de aproximadamente 520 N/mm2
y sea resistente a la fisuración en frío. Será utilizado con una intensidad de corriente
(CC) de 150 amp.
16.- Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero resistente al calor
utilizado en las industrias químicas (Cr/Mo).

17.- ¿Qué es el soplo o desviación del arco?. ¿Cómo podría evitarlo?.

Soplo magnético del Arco. Los campos magnéticos causan desviación del arco fuera de
su curso. Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco.
Divida la masa en partes. Suelde en la misma dirección del soplo del arco. Emplee arco
corto. Coloque debidamente la conexión a la polaridad. Emplee electrodos adecuados
(CA).

18.- a) ¿Qué parámetros y condiciones de soldadura modificaría para aumentar el calor

aportado?
Como se sabe el calor neto aportado en el momento de la soldadura depende de la
potencia eléctrica proporcionada por la fuente de energía, la cual depende a su vez del
voltaje y la corriente en el arco y también de las eficiencias de transferencia de calor y
de fusión.

HRW  f 1  f 2  I  E

HRW = Energía calorífica neta para la operación = [J]

f1 = Eficiencia de transferencia de calor = [-]
f2 = Eficiencia de fusión = [-]

 Por tanto un aumento del calor aportado implica un aumento en la corriente

y/o voltaje.

Por ejemplo para el caso de la soldadura SMAW cada electrodo, en función de su

diámetro, posee un rango de intensidades de corriente en el que puede utilizarse. En
ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se
producirían mordeduras, proyecciones e incluso grietas.

También cuanto mayor sea la intensidad utilizada mayor será la penetración.

Por tanto si se desea aumentar el calor o energía aportada se tendría que elegir otro
tipo de electrodo de mayor diámetro y trabajar con metales base de mayor espesor.

De manera general se debe modificar la cantidad de metal de aporte y el espesor del

metal base que se desea soldar.

b) En la mayoría de los procesos de soldadura por fusión, la velocidad de soldadura

es independiente de la energía de aportación. ¿Cuál de los procesos es una
excepción a lo anterior? Explique por qué.

Una excepción, correspondería al proceso de soldadura MIG – MAG.

Proceso semiautomático

Existen parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el

amperaje, de los que depende la energía de aportación son regulados de forma
automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la
pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el
electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la
penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente),
controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad
de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible
rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad positiva, es decir, la
pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad
del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos
oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
 Parámetros

Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para
controlar una soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables
preseleccionadas son:

 Diámetro del alambre-electrodo

 Composición química del mismo

 Tipo de gas

 Caudal

Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las denominamos
variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables
preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el
régimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son:

 Tensión del arco

 Corriente de soldadura

 Velocidad de avance, o velocidad de soldadura

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que
pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con
precisión y especialmente en soldadura automática, estas no afectan directamente a la
forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el
cordón. Estas variables son:

 Altura de la boquilla
 Angulo de la boquilla

 Velocidad de alimentación del alambre

Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más
afectan a la soldadura son:

 Polaridad
 Tensión de arco

 Velocidad del hilo

 Naturaleza del gas

Texto base de Tecnología Mecánica II – F. Montaño, pág. 275

http://elpequenogranblog.blogspot.com/2011/01/smaw-parametros-de-soldeo.html
http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_MIG/MAG&printable=yes

19.- Se ha indicado que la velocidad de enfriamiento es mayor en el proceso GMAW que en el SMAW
y que es mayor la probabilidad de que ocurra fisuras en la ZAC en los aceros templables. ¿Cuál es la
razón principal por lo que la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura es mayor en GMAW
que en SMAW?.
El proceso de enfriamiento en la ZAC se produce a un neto efecto de pérdida de calor por convección,
en el GMAW, el uso del gas inerte junto con el electrodo desnudo , evitan que se forme el recubrimiento
de escoria en la gota de soldadura, y por tanto el proceso de enfriamiento se realiza solo por
convección, enfriándose así más rápido, ese enfriamiento más rápido, nos produce una mayor dureza, lo
cual puede ocurrir fisuras en la ZAC en aceros templables..

20.- a] ¿Por qué no se recomienda CO2 como gas de protección en la soldadura de aceros
inoxidables?
b] Dar las condiciones y características de los distintos tipos de transferencias en el proceso
GMAW?

a) La función principal del gas protector es proteger el baño fundido de la contaminación o

efectos perjudiciales que puede provocar el contacto con la atmósfera. Con este objetivo, se
pueden utilizar distintos gases. Los más utilizados son: el argón (Ar), el helio (He), hidrógeno
(H2), nitrógeno (N2), oxígeno (O2) y dióxido de carbono (CO2), en estado puro o mezclados.
Las propiedades particulares del gas o mezcla de gases utilizados influirán de manera
determinante en las características de la soldadura obtenida y en el proceso de realización de
la misma.

No se recomienda CO2 en la soldadura de aceros inoxidables debido a que el CO2 es un gas

oxidante, que reacciona con el metal formando óxidos y normalmente producen gases en la
soldadura.
Para una mejor resistencia a la corrosión, las superficies de acero inoxidable deben estar libres
de óxidos superficiales, Se debe entender que los óxidos son peligrosos en ambientes
corrosivos.

b) El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por “Corto circuito”,
transferencia “Globular” y la transferencia de “Arco Rociado” (Spray Arc)
Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de
soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las características de la
fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.
Transferencia por “Corto circuito”: También conocido como "Arco Corto", "Transferencia
espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es
establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la
soldadura fundida. El metal se deposita en forma de gotitas individuales, entre 50 y 200 por
segundo, Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dióxido de carbono y los
electrodos son de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus características de bajo aporte
de calor, el método produce pequeñas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rápido,
que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La transferencia de corto circuito es
también especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas.
Ventajas:
- Materiales delgados
- Trabajos fuera de posición
- Juntas abiertas
- Pobre ajuste de juntas
Limitaciones:
- Produce salpicadura
- Falta de penetración en materiales gruesos
- Uso limitado en aluminio
Transferencia por rociado: Diminutas gotas  de metal fundido llamadas "Moltens" son
arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la
soldadura fundida. El metal de aporte es transportado a alta velocidad en partículas muy finas
a través del arco, entre 500 y 2.000 por segundo. La fuerza electromagnética es alta, lo que
permite atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal hacia el área de
soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas.
Ventajas:
- Alta tasa de depósito
- Buena fusión y penetración
- Excelente apariencia del cordón
- Capacidad de utilizar alambres de gran diámetro
- Prácticamente no existe salpicadura
Limitaciones:
- Usada solo en materiales de un espesor mínimo de 1/8”
- Para posiciones plana y horizontal
- Se requiere de un buen ajuste de junta ya que no tolera las juntas abiertas
Transferencia globular: El metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por
gravedad cuando el peso de éstas excede la tensión superficial. Se usan gases ricos en
dióxido de carbono y argón, produce altas corrientes que posibilitan mayor
penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la
transferencia por corto circuito y spray. También, se producen bastantes salpicaduras y
por ello no es un método muy utilizado, causando además problemas potenciales de
penetración incompleta.

21.- En el proceso GMAW la corriente de soldadura se regula mediante:

a) El diámetro del alambre.
b) La fuente de poder
c) La velocidad del alambre.
d) Caudal de gas.

Cuando todas las otras variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura varía con
la velocidad de alimentación del electrodo.
La relación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura se ve
afectada por la composición química del electrodo.
Así, con más amperaje crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan
cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Con MIG/MAG, las corrientes de
soldadura varían desde unos 50 hasta 600 amperios. Normalmente se trabaja con polaridad
positiva, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo.
Cuando se mantienen constantes todas las otras variables, un incremento en la corriente de
soldadura (velocidad de alimentación del electrodo) resultará en lo siguiente:
• Un aumento en la penetración de la soldadura (profundidad y ancho del cordón)
• Un aumento en la rata de deposición
• Un aumento en el tamaño del cordón de soldadura.
22.- De acuerdo con la Norma AWS A5.20 que especifica los requerimientos que deben cumplir los
electrodos tubulares para soldadura de aceros al C, estos se clasifican según (cual o cuales de los
siguientes ítem):
a] Se usan con protección gaseosa o sin ella.
b] Se usan en una o multipasadas.
c] Las posiciones de soldadura para las que son aptas.
d] Las propiedades mecánicas del metal de aporte puro.
e] Se usan en CC (+) o CC (-).
Bajo esta norma son electrodos para aceros de baja aleación, que permiten depósitos de soldadura con
composiciones químicas y propiedades mecánicas similares a los electrodos SMAW.

La norma clasifica a los electrodos en base a lo siguiente:

1) Cuando el CO2 se utilice como un gas de protección separado.

2) Tipo de corriente.
3) Posición de soldadura.
4) Composición química y mecánica del metal de soldadura.

Clasificación de los electrodos de aceros al carbono según norma AWS A5.20

Clasificación de los electrodos de aceros aleados:

23. ¿Qué es la corriente de transición en el proceso GMAW?

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también
conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco eléctrico es mantenido entre un
alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo.

El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso
puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y
aplicaciones es casi infinita.

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito",
transferencia "Globular" y la transferencia de "Arco Rociado (Spray Arc)". Estas técnicas
describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura
fundida.

En la transferencia de arco rociado se obtiene por medio de una protección de gas de argón o
helio no inferior al 80%, se da a través de diminutas gotas de metal fundido llamadas
"Moltens" que son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza
electromagnética hacia la soldadura fundida. El diámetro de estas gotas es más o menos igual
al diámetro del alambre electrodo. 

La corriente mínima con la cual esto ocurre es llamada "corriente de transición".

Diámetro Diámetro Corriente mínima de

Tipo de electrodo
alambre alambre Gas transición en
(alambre) (mm) Amperios
(in)

Bajo Carbón .030 .76 98% Argon-2% oxy 150

Bajo Carbón .035 .89 98% Argon-2% oxy 165
Bajo Carbón .045 1.1 98% Argon-2% oxy 220
Bajo Carbón .052 1.3 98% Argon-2% oxy 240
Bajo Carbón .062 1.6 98% Argon-2% oxy 275
Acero Inoxidable .035 .89 99% Argon-1% oxy 170
Acero Inoxidable .045 1.1 99% Argon-1% oxy 225
Acero Inoxidable .062 1.6 99% Argon-1% oxy 285
Aluminio .030 .76 Argon 95
Aluminio .046 1.19 Argon 135
Aluminio .062 1.6 Argon 180
Cobre desoxidado .035 .89 Argon 180
Cobre desoxidado .045 1.1 Argon 210
Cobre desoxidado .062 1.6 Argon 310
Bronce silicio .035 .89 Argon 165
Bronce silicio .045 1.1 Argon 205
Bronce silicio .062 1.6 Argon 270

Como se puede ver en la tabla, la corriente de transición depende del diámetro del alambre y
el gas usado, no obstante, si el gas usado para soldar acero al carbón contiene mas de 15% de
anhídrido carbónico (CO2), no se logra la transición de transferencia globular a transferencia
por rociado.

Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de
soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las características de la
fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.
24.- ¿Por qué se usa la corriente alterna para soldar Aluminio y sus aleaciones?

Cuando se desea soldar aluminio usando un electrodo, se deben tomar en cuenta las
siguientes precauciones.-
-Verificar si el aluminio es puro o esta aleado.
-Pulir las superficies a soldar, a modo de reducir la capa protectora de oxido de
alúmina.
-Precalentar la pieza para evitar un choque térmico muy brusco e incrementar la
velocidad de soldadura.
En cuanto a la corriente utilizada para soldar piezas de aluminio se utilizan principalmente 2
medios de suministro, Corriente Continua Inversa y Corriente Alterna de Alta Frecuencia.

Corriente Continua Inversa.-

Es la corriente más comúnmente usada para soldar aluminio y sus aleaciones, algunas de sus
características son:

Alta penetración
Buena velocidad de Soldadura
Acabado regular a buena

En estos metales se forma una pesada película de óxido, que se elimina fácilmente cuando los
electrones fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad inversa). Esta acción de limpieza
del óxido no se verifica cuando se trabaja e polaridad inversa. Este tipo de acción limpiadora,
necesaria en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se precisa en otros tipos de metales y
aleaciones.

Corriente Continua Directa.-

Esta era la corriente usada antes de aplicar CC Inversa o CA de alta frecuencia. Posee menos
penetración que la Inversa ya que el salto o generación del arco solo se da al comienzo de la
descarga. En este caso, el flujo de electrones se dirige del electrodo a la pieza, disipando la
capa de oxido de la superficie.

Corriente Alterna de Alta Frecuencia.-

La elevada frecuencia de la corriente alterna suministrada genera una serie de saltos eléctricos
de alta intensidad que destruyen la capa de oxido en la superficie de la pieza a trabajar,
favoreciendo al proceso de soldadura.

La corriente alterna es aplicada en este proceso de soldadura debido a que el aluminio es un

material con una pobre emisión de electrones, es decir que es más difícil reiniciar el arco
eléctrico positivo en la mitad del ciclo. Si el ciclo fuera a corriente continua directa,
eventualmente se perdería la capacidad de fundir al material.
Si hubiera cualquier retraso en el reencendido, entonces hay menos flujo de corriente en la
mitad positiva que en la mitad negativa del ciclo el arco se pone inestable, la acción limpiadora
se pierde y un componente directo de la corriente puede producir circuitos inducidos en la
fuente de poder, provocando el sobrecalentamiento del transformador.
Fuente.- http://www.scribd.com/doc/17688251/Soldadura-en-Estructuras-de-Aluminio

http://www.forocoches.com/foro/showthread.php?t=1414244#

http://www.amoticos.org/t2863-como-soldar-aluminio

25.- ¿Por qué se usa Tungsteno en el proceso GTAW?.

Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de

la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los
gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o
mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión
El electrodo de tungsteno al 2% Thorio proporciona gran conductividad eléctrica, ofrece al
soldador un arco fácil de inicio y muy estable.
Los diámetros más utilizados son los de 1.5, 2.5 y 3.0 mm; pueden ser de tungsteno puro o
aleado, estos últimos suelen tener entre un 1.0 o 2.0 por ciento de Torio (Th), o de Zirconio
(Zr). La adición de Torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como su poder de
emisión electrónica. Además, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del
arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riesgo de contaminación del
electrodo ante un eventual contacto con la pieza.

Bibliografía
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG

26.- ¿Cuándo utilizaría en el proceso GTAW con aporte y cuando sin aporte?

El proceso GTAW o TIG es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados,
desde 0,5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin
metal de aporte. Ej.: tuberías, estanques, etc.
Se utiliza también en unión de espesores mayores, cuando se requiere calidad y buena
terminación de la soldadura.

Normalmente la soldadura TIG de espesores finos puede realizarse sin material de aportación,
sin embargo al aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar la junta. En
algunos casos cuando se quiere reforzar la junta, se aporta material en la soldadura de
espesores finos.

Procedimiento de Soldado:

 Sin metal de aporte

Cuando se forma un charco de dimensiones correctas, poner la barra de tungsteno en

el ángulo correcto y avanzar a través de la junta, a una velocidad apropiada llevando el
charco sin variar su dimensión.

 Utilizando metal de aporte

La punta del material de aporte se inserta en la cámara de gas, pero no en el charco.

Una vez que se formo el charco la antorcha se inclina y el arco se mueve a la parte de
atrás del charco, entonces con el material de aporte se toca el charco.
El material de aporte se retira entonces del charco, pero no del gas.

http://www.infra.com.mx/servicio_atencion/conozcamas/gtaw/gtaw.html
http://html.rincondelvago.com/soldadura-de-tungsteno-y-de-metal.html
Catalogo Indura, pág. 88

27.- ¿A qué tipo de electrodo de Tungsteno corresponde un color naranja en la punta? ¿Cual
es la corriente y diámetro de boquilla recomendado para un electrodo de 3.2 mm de
diámetro utilizado en DCEP y DCEN?

Primer valdría la pena aclarar algunos conceptos:

DCEP : Corriente Directa, electrodo positivo.

DCEN : Corriente directa, electrodo negativo.

Hay que aclarar que los electrodos de tungsteno son utilizados por el proceso de soldadura
eléctrica TIG ( GTAW), la cual utiliza un electrodo de tungstenos no consumible, el cual puede
variar dependiendo del color de dicho electrodo.

Este electrodo tiene la ventaja de soportar altas temperaturas, por su alto punto de fusión de
hasta 3410 C.

El sistema Tig es aplicable a casi todos los tipos de metales con espesores elevados, o para unir
diferentes combinaciones de metales distintos, pero sus aplicaciones más comunes son las de
aluminio y aceros inoxidables.

Los electrodos de tungsteno, con el avance del tiempo han sido modificados para obtener
mayores prestaciones, esto se ha logrado contaminando al tungsteno con distintos óxidos, los
cuales van según norma también, como vemos en la siguiente tabla:

La diferencia de colores entre las 2 normas, por lo general siempre trae confusiones entre los
usuarios, por lo cual en la praxis, es recomendable fijarse solo en el color de la punta del
electrodo, y no en la composición química del material.

Por lo tanto podemos responder a la primera pregunta, el color naranja en la punta en un

electrodo de tungsteno, corresponde a un electrodo con 2% de Cerio y una cantidad de oxido
de 1,8 a 2,2 % de CeO2, este electrodo es el EWCe-2 en la norma AWS.
Este electrodo tiene la característica de poseer una capacidad excelente de encendido de
arco, por la tanto este se ha convertido prácticamente en un Standard, debido a que los otros
colores poseen características radioactivas y toxicas, se utiliza sobre todo en CC a corrientes
bajas.

El diámetro del tungsteno está directamente relacionado con la corriente que este consumirá,
para lo cual es necesario acudir a los catálogos de los fabricantes, en los cuales nos
recomendaran, todas las especificaciones a la hora de utilizar dicho electrodo.

En la siguiente tabla de un fabricante podemos encontrar dichos datos:

Como podemos observar en la tabla nos muestra el amperaje que debemos utilizar para
distintos diámetros de electrodos, en AC o en DC ya sea negativo o positivo.

Respondiendo a la pregunta para un diámetro de 3.2 mm en DCEN va de 250 a 400 A y en

DCEP de 25 a 40 A.

El diámetro de la boquilla o del afilado va a depender mucho del tipo de trabajo q vayamos a
realizar, en esta tabla podemos ver algunas referencias.
Para lo cual elegir el diámetro, se basa puramente en el tipo de trabajo a realizar.

http://www.thermoplasma.com/files/downloads/Electrodos%20de%20Tungsteno.pdf

28.- ¿Por qué el proceso de soldadura SAW no se adapta a todas las posiciones de
soldadura?
 
En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el
electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su
denominación “arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se
funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura.
El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.

Se adapta a posiciones plana u horizontal (sobremesa y cornisa), ya sea en juntas a

tope o filetes, solamente debido a que el fundente trabaja por gravedad, es decir, el
fundente permanece por gravedad sobre el cordón de soldadura que se está
ejecutando, de otra manera el flux se derramaría.

http://soldadurasrars.blogspot.com/2009/02/soldaduras-por-arco-sumergido-
saw.html

29. Calcule el índice de Basicidad “IB” de los siguientes tipos de flux:

De acuerdo con la fórmula del Índice de Basicidad de Boniszewski tenemos:

Para este ejercicio el contenido de “varios” se puede decir que es la suma de los compuestos
no existentes en la ecuación (Na2O+K2O). Por lo que nuestra ecuación quedaría:

 45
34  6  27  0   
IB( FluxA)   2   3.67
09
15   
 2 

 7  16 
0  7  10  10   
 2 
IB( FluxB)   1.28
 5  35 
10   
 2 

 21  26 
0742 
 2 
IB( FluxC )   0.96
40
36   
 2 

Contenido (%) FLUX A FLUX B FLUX C

“IB” 3.67 1.28 0.96

30.- Complete la siguiente tabla.

ELECTRODO NORMA AWS PROCESO / S TENSION ROTURA

MA

E6010 E6XTX-X PENETRACION 410-550 MPa

ER70S-6 E7XTX-X SUAVE-LIGERA 490-620 MPa

F7P5-EM12K ---------------- ------------ ------ NOSE JEJ

E110-T5-K4 PWHT ------ 450-520 MPa

ER-308L PWHT PENETRACION 400MPa

EWTh AW MEDIANO 450 Mpa

E8018-B3 AW PROFUNDA 100-690 Mpa

E91T8-G E9XTX-X -------- 620-760 MPa

E7018 E7XTX-X MEDIANA 490-420 MPa

E7018-A1 PWHT -------- 120-520MPa

31..gases inertes?

Los dos gases inertes con uso más extenso en la GTAW, son el argón y el helio. Inerte significa simplemente que un
gas u otro elemento no reaccionan ni se combina con otros elementos. El propósito del gas es proteger la sol-
dadura y el electrodo contra la contaminación por la atmósfera ambiente. Se recomienda el argón para la sol-
dadura GTAW manual porque se necesitan 2.5 veces más de helio para producir los mismos efectos que el argón.
Sin embargo, se prefiere el helio para la soldadura GTAW automática y semiautomática porque produce un arco
más caliente y de mayor penetración.

Algunos fabricantes han experimentado con mezclas de argón y helio con excelentes resultados. Para la soldadura
de aluminio y sus aleaciones, la mezcla de argón y helio permitirá mayores velocidades y más penetración de la
soldadura que el argón por sí solo. De todos modos, se tienen las principales ventajas de éste, con mayor facilidad
para formar el arco, mejor acción de limpieza y menor consumo de gas. En fechas recientes, se han tenido buenos
resultados con adiciones de hidrógeno y nitrógeno al argón para soldar los aceros inoxidables, pues evitan la
decoloración del cordón en el metal. El argón, mucho más denso que el helio, da mejor protección cuando se
suelda hacia abajo. El helio dará mejor protección para soldadura en posiciones incómodas (en especial sobre la
cabeza) porque no es tan denso. Aunque con el helio se pueden lograr un arco más caliente y mejor penetración,
es probable que se produzca deformación del metal base si se utilizan secciones delgadas. Por tanto, en las
industrias, se utiliza el argón para secciones de metal delgadas.

EL SOPLETE PARA GTAW

Como el proceso básico GTAW es de soldadura de arco, es interesante mencionar que el primer soplete para
GTAW era un portaelectrodo normal, que llevaba además un electrodo de tungsteno y un tubo de cobre para el
suministro del gas inerte.

El soplete GTAW actual consta de un mango, un conjunto de collar para el electrodo y una boquilla o tobera

32.- ¿En el proceso GTAW, es posible encender el arco sin el uso de la alta frecuencia?
Para el soldeo por el procedimiento TIG o GTAW puede utilizarse generadores de corriente
continua (CC) o de corriente alterna (CA), dependiendo de las características del metal a
soldar. Es importante que el generador permita un buen control de la corriente en el campo de
las pequeñas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del
arco, incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de
espesores finos. Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta
condición, es recomendable conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y
la pieza. Esta solución permite conseguir arco estable, incluso a muy bajas intensidades.
Cuando se utiliza CA en cada inversión nos encontraremos con un pequeño período de tiempo
en el que no circula corriente. Esto produce inestabilidades en el arco, e incluso puede
provocar una extinción. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia, circula una
corriente más uniforme y se estabiliza el arco.

Etapa de Encendido del Arco

Una de las ventajas que se obtiene al trabajar con generadores de alto voltaje y alta frecuencia
son:
 El electrodo no necesita tocar el material base, por lo cual no se contamina
 El arco formado es más estable
 Es posible mantener el arco por más tiempo
 Los electrodos tienen más duración

Por ésta razón si se desea trabajar con CC, es necesario utilizar sólo CA de alta frecuencia para
encender el arco, evitando de ésta manera la contaminación del electrodo con el material
base.

http://www.slideshare.net/nurrego/soldadura-tig

33.- En un proceso GMAW, una extensión libre del alambre excesivamente larga, ¿Qué
inconvenientes presentaría?

Si presentaría un problema, una extensión demasiado larga produciría el siguiente efecto,

como es mayor la longitud, la resistencia a la corriente aumenta por lo cual se produciría un
descenso en la tensión, lo cual se intentaría compensar con un aumento de la corriente
trayéndonos problemas en la máquina de soldadura, a menos que el voltaje se autor regule,
pero no todas las maquinas cuentan con ese auto regulador.

Entonces esa disminución de la tensión ocasionaría una corriente baja, lo cual cambiaria por
completo la tasa de fusión del electrodo al elevarse la temperatura y permite que se acorta la
tasa física del arco, haciéndolo más flaco, esto se reflejara en la soldadura en un cordón
angosto y de corona alta.

Además de eso la elevación de la temperatura ocasionaría que se consuma más electrodo

innecesariamente, lo cual significa inconvenientes a nivel económico y de costos.

34.- ¿En qué se diferencia el proceso GMAW del FCAW?

 GMAW FCAW
Es el único proceso de electrodo consumible El proceso FCAW actual está limitado a la
que puede servir para soldar todos los soldadura de metales ferrosos y aleaciones
metales y aleaciones comerciales. con base de níquel.

No requiere tanta limpieza previa como

El arco debe protegerse de corrientes de aire
que puedan dispersar el gas protector. Esto
limita las aplicaciones en exteriores a menos
que se le coloquen barreras que lo protejan
para que la soldadura no sea afecta.
Casi no requiere limpieza después el soldeo,
porque no produce mucha escoria.
GMAW.
Mayor tolerancia de contaminantes que
podrían causar agrietamiento de la
soldadura.
El empleo de electrodos con autoprotección
hace innecesario el equipo para manipular
fundente o gas, y tolera mejor las condiciones
de movimiento brusco del aire que
prevalecen en la construcción en exteriores
El alimentador de alambre y la fuente de
potencia deben estar relativamente cerca del
punto de soldadura.
El proceso produce una cubierta de escoria
que es preciso eliminar.

Se genera mayor cantidad de humos y

vapores (en comparación con GMAW).

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la
inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. Las
notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante
se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.

35. Un proceso semiautomático de soldadura. ¿Requiere mayor habilidad del soldador?

El proceso por arco eléctrico de metal y gas (GMAW) es primordialmente un proceso de

corriente directa y polaridad invertida (DC+), en el cual el electrodo consumible, solido y
desnudo, es protegido del ambiente por medio de gases como dióxido de carbono, argón,
helio o mezclas de los mismos. De acuerdo al factor humano existen dos medios para aplicar
este proceso. Un método semiautomático para todas las posiciones, en el que se utiliza una
pistola movida a mano, y otro de cabezal automático que se utiliza primordialmente en
posición plana.

El equipo está provisto de un control automático que regula las características eléctricas del
arco y la tasa de aportación. De este modo las únicas operaciones concernientes al operador
son el control de posición de la pistola, la técnica de soldadura y la velocidad de avance. La
longitud de arco y el nivel de corriente son mantenidos de manera automática.

36.- ¿Cuáles son las variables operativas que maneja el soldador en un proceso manual?

El soldador deberá verificar en primera instancia:

Material que se desea soldar.- este determina el tipo de electrodos que se pueden
utilizar, además nos indica el proceso más adecuado para realizar la soldadura

Tipo y Diseño de la junta.- al momento de realizar una soldadura se deberá establecer

el diseño de la junta, ya que este aspecto determina:
Velocidad de soldadura
Cantidad de material depositado
Penetración

Además el tipo de unión, (solapa, vértice, en T), nos permite determinar hasta cierto
punto el amperaje y la penetración necesaria. Y nos brinda algo de información sobre
el tipo de revestimiento requerido para el caso.

Posición de la soldadura.- Es uno de los limitantes principales a la hora de elegir un

electrodo. Engloba casi todos los aspectos mencionados anteriormente.-
Revestimiento
Metal aporte
Penetración
Acabado de la junta

Diámetro del electrodo.- Esta íntimamente relacionado con el amperaje requerido

durante el proceso de soldadura, cada electrodo viene en distintos diámetros y cada
diámetro posee una corriente establecida por norma para obtener un buen resultado.
37.- ¿Cuáles son las variables operativas que maneja el soldador en un proceso
semiautomático?

La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de soldadura y el caudal

de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente.

http://www.esmijovi.com/wp-content/uploads/2009/10/soldadura-MIG.pdf

38.- ¿Es importante la altura o espesor de la capa de fundente en el proceso SAW?

Es importante ya que cumple una función importante la Cobertura del Fundente. Una
cobertura menor del fundente resulta en destellos, que incomodan al operador y pueden
causar porosidades. Caso contrario, un empleo de fundente demasiado profundo produce un
cordón angosto y demasiado alto.

ANCHURA Y ESPESOR DEL FUNDENTE

La capa de fundente granular influye en el aspecto y la integridad de la soldadura terminada,

así como en la acción de soldadura. Si la capa granular es muy gruesa, el arco estará
demasiado confinado y la soldadura resultante tendrá un aspecto acordonado áspero. Los
gases generados durante la soldadura no pueden escapar con facilidad, y la superficie del
metal de soldadura fundido se distorsiona de manera irregular. Si la capa granular es
demasiado delgada, el arco no quedara sumergido por completo en el fundente y habrá
destellos y salpicaduras. La soldadura tendrá un aspecto deficiente, y puede ser porosa.
El espesor del fundente se puede establecer incrementando lentamente el flujo de fundente
hasta que el arco de soldadura quede sumergido y ya no haya destellos. Los gases saldrán sin
violencia a los lados del electrodo, y en ocasiones se encenderán.
Durante la soldadura, el fundente granular no fusionado puede irse retirando a una distancia
corta detrás de la zona de soldadura una vez que el fundente fusionado se haya solidificado.
No obstante, lo mejor puede ser no perturbar el fundente hasta que el calor de la soldadura se
haya distribuido uniformemente por todo el espesor de la sección.
En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando
ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación “arco sumergido”). Por esta
razón el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora
sobre el baño de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.

http://retlawsaw.blogspot.com/
http://www.esab.es/es/sp/education/procesos-saw.cfm

39.- Un electrodo descentrado, ¿En qué puede afectar a la soldadura?

Se dice que el electrodo esta descentrado cuando el recubrimiento no está concéntrico

con la varilla del material de relleno del electrodo, como podemos observar en la siguiente
figura.

Como se puede ver, al soldar por arco eléctrico se puede observar la formación de un
cráter, el cual, cuando no es concéntrico el revestimiento, se forma un cráter irregular y en
forma de una, el cual nos traerá problemas, como ser una costura irregular, bajo nivel de
penetración, problemas direccionando la costura y poca protección de gas.
 Fuente.-http://www.udb.edu.sv/Academia/Laboratorios/mecanica/Procesos%20de
%20fabricacion%20I/guia6,7y8PFI.pdf
40.- Dibuje la sección transversal de un cordón de soldadura de una pasada realizada sobre una chapa
(bead-on-plate) e indique: a) El área metal base fundido., b] El área zona afectada por calor., c] El área
del cordón de soldadura.

R.-

41.- Calcular la energía de aportación o Heat Input y la Energía Neta Aportada de una soldadura
realizada con los siguientes parámetros: V = 24 volts. , I = 150 amp. , v = 3 mm/seg.
a) Con un proceso SMAW.
b) Con un proceso SAW.
c) Con un proceso GTAW
Se denomina calor de aportación al calor puesto en juego en el proceso de soldeo, esta energia tambien
llamada energia bruta aporta EBA se expresa en funcion de los parámetros de arco en julios por unidad
de longitud de soldadura.
en donde:U.- tensión del arco en voltiosI: intensidad de la corriente en amperiosv.- velocidad de avance
de la soldadura en cm/minComo puede observarse, la EBA es independiente del diámetro del electrodo.
Enrealidad, esta influencia va implícita en la intensidad de la corriente y el tiemponecesario para su
fusión.

Se denomina Energía Neta Aportada ENA a la energía real que recibe la pieza durantela operación de
soldadura. Por tanto

Siendo p1 rendimiento del proceso de soldeo. Se consideran normales los siguientes rendimientos.

Se entiende fácilmente la diferencia de rendimientos. El mayor de ellos, corresponde en  buena lógica a

la soldadura por arco sumergido, debido a la protección térmica que produce sobre el baño de fusión la
manta de escoria y el flux no consumido.En cuanto a procesos de soldeo MIG/MAG, el gas de protección
produce un efectorefrigerante sobre el baño de fusión, que resulta mayor en el inerte porque, como
sunombre indica, al no descomponerse en el arco no aporta calor a la pieza.Realizando los cálculos
correspondientes para cada proceso AW:

42.- Calcular el área transversal de un cordón de soldadura realizado en un acero con un proceso
SMAW con los siguientes parámetros:
V = 30 volts. I = 100 amp. v = 3 mm/seg.
Q = 10 J/mm3. (Calor teórico necesario para fundir un material)
= 0,8 (Rendimiento del proceso) 2 = 0,3 (Rendimiento térmico)
R.-
Usamo la formula 2:

A= (3mm-2mm)^2*tan(30º)+(3mm*1)
A=3.57
Pero tambien sabemos que:

Donde PDM, es el peso del metal depositado

A= PDM/(Densidad del material de aporte*longitud de soldadura)
A= 3mm/(7.85*2mm)=3.47

43.- Se desea conocer la composición química aproximada (Cr y Ni) del cordón de soldadura cuando se
suelda una chapa de acero al 9% de Ni con un electrodo de composición química según el fabricante
de 80% Ni y 20 % Cr. El porcentaje de dilución total es del 40%.
R.-
44.- En soldadura con electrodo revestido las propiedades definitivas del aporte de soldadura se
obtienen recién a partir de la: a) 2º pasada. b) 3º pasada. c) 4º pasada. d) 5º pasada.
R.- usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para
conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una
unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en ingléssoldering) y la soldadura fuerte (en
inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama degas,
un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La
energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos
ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

46.- Determinar el porcentaje de DILUCIÓN de las juntas soldadas de la siguiente Figura.

http:/www.infosolda.com.br (Ver inf. técnica, metalurgia sold.)
47.- ¿Qué se entiende por Soldabilidad? Analice los ejemplos de la pagina WEB:
http:/www.twi.co.uk/j32k/protected/band_3/ksrjp002.html
R.- Un acero se considera soldable en un grado prefijado, por un procedimientodeterminado y para
una aplicación especifica, cuando mediante una técnica adecuada se pueda conseguir la continuidad
metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla conlas exigencias prescritas con respecto a sus
propiedades locales y a su influencia en laconstrucción de que forma parte integrante.Atendiendo a la
soldabilidad de los aceros, estos se pueden clasificar en:* SOLDABLES: su contenido en carbono no
excede del 0,25%.* MEDIANAMENTE SOLDABLES: su contenido en carbono varia entre 0,25% y0,4%.*
POCO SOLDABLES: contienen carbono en porcentaje que va de 0,4% a 0,6%.* NO SOLDABLES: son
aquellos que tienen porcentajes de carbono superiores al 6%.Al igual que el carbono, los elementos
aleantes y las impurezas juegan un papel muyimportante en la soldabilidad del acero, así como en la
aparición de grietas en el cordónde soldadura

Veamos algunos requerimientos para producir una buena unión y los problemas que pueden
aparecer, referidos a soldaduras de cualquier geometría y origen:

 En el caso de la soldadura por fusión, la temperatura de fusión, el calor específico y el calor latente
de fusión determinan la cantidad de calor que es necesario añadir. Una alta conductividad térmica
permitirá una mayor rapidez de entrada de calor y un enfriamiento más rápido. La adición
insuficiente de calor causa falta de fusión y, en secciones gruesas, penetración incompleta. La
entrada de calor excesiva puede originar quemado (agujereado del material).
 Los contaminantes superficiales, incluyendo óxidos, aceites, suciedad, pintura, provocan falta de
enlace o conducen a porosidad por gas.
 Las reacciones indeseables con contaminantes superficiales o con la atmósfera se evitan sellando la
zona de fusión con vacío, atmósfera inerte o escoria.
 Los gases liberados durante la soldadura pueden producir porosidad, que debilita la unión.
Particularmente peligroso es el hidrógeno que se origina de la humedad atmosférica o de un
fundente húmedo. Cuando se combina en forma molecular, causa porosidad en las aleaciones de
aluminio. En la forma atómica se difunde en las puntas de las grietas y provoca fragilidad por
hidrógeno del metal. Las grietas de solidificación aparecen bajo la influencia de esfuerzos en la
soldadura cuando un líquido de bajo punto de fusión es expulsado durante la solidificación
dendrítica. Las grietas de licuación a lo largo de las fronteras de grano se deben a la segregación de
estado sólido de elementos de bajo punto de fusión.
 La contracción por solidificación junto con la concentración sólida impone esfuerzos internos de
tensión en la estructura y pueden originar distorsión y agrietamiento. El problema se puede aliviar
con un material que aporte menos aleado y más dúctil que reduzca la fragilidad térmica.
 Las transformaciones metalúrgicas son de gran importancia, especialmente cuando provocan la
formación de fases frágiles como la martensita. Entonces, es esencial precalentar el metal base.
 El espesor de las partes que se van a unir y el diseño de la unión tienen una gran influencia sobre el
calentamiento y enfriamiento, y por tanto sobre la soldabilidad.

No se puede generalizar sobre la soldabilidad de los materiales como pudiera hacerse con otras
propiedades. Sin embargo se pueden formular algunas directrices.

48.- Definir la Zona Afectada por Calor (ZAC) de una soldadura.

R.-
Se estudió el efecto de cuatro procesos de soldadura modernos y convencionales sobre la zona afectada
por el calor (ZAC) de un acero de granulación ultrafina. Sobre chapas de acero de grano ultrafino de
distintos tamaños obtenidos por distintos tratamientos de recocido (5, 60 y 180 minutos a 800ºC)
efectuados después de la laminación controlada, se depositaron cordones mediante los procesos:
plasma (PAW), soldadura semiautomática con protección gaseosa con alambre macizo (GMAW), en tres
modos operacionales, corto circuito (GMAW-SC), doble pulso (GMAW-DP) y Surface Tension Transfer
(GMAW-STT). Registrados los parámetros para cada proceso, se realizaron estudios dimensionales de los
cordones obtenidos. Se cuantificaron los microconstituyentes de las diferentes zonas generadas en cada
cordón y se midieron tamaño de grano y microdureza. El GMAW-DP presentó las mayores potencias
efectivas, mientras que el PAW mostró una menor potencia efectiva y la potencia media máxima. Se
observó un refinamiento de grano en la ZAC grano grueso (ZAC-GG); para 5 y 60 minutos de tratamiento
los tamaños de grano de la ZAC grano fino siguieron la tendencia de la potencia del proceso. Para los
GMAW se obtuvieron valores de martensita-austenita (MA) más altos para los mayores niveles de
potencia generada según el tipo de transferencia; para el PAW el contenido de MA fue menor al de los
otros procesos. Se observó un aumento de dureza en la ZAC respecto del metal base, especialmente en
la ZAC-GG, para todos los casos. Para PAW se obtuvieron los mayores valores de dureza en todas las
regiones analizada

49.- ¿Qué significa velocidad de enfriamiento de la pieza soldada y qué importancia tiene para la
soldadura?.
R.-
50.- Es frecuente la unión entre aceros cuyas propiedades mecánicas difieren sensiblemente.
En esos casos, refiriéndonos a la resistencia a tracción. ¿Cuál se requiere en la junta?
a) Similar al más resistente. b) Promedio de ambas.
c) Similar o superior al menos resistente. d) No tiene requerimientos.

Resp.- C) Similar o superior al menos resistente

Si los aceros base son similares es decir, por ejemplo dos aceros al carbono uno de mayor
resistencia a la tracción que el otro, la unión soldada deberá ser similar al de menor
resistencia. Esto también porque si la pieza soldada es sometida a esfuerzos mayores a los
admisibles por el metal base de menor resistencia por más de que la soldadura sea de mayor
resistencia de todas maneras ocurrirá una falla en la región más débil del metal base de menor
resistencia.

La unión de un acero A36 con un acero A572 se logra fácilmente con un material de aportación
equivalente al menor límite elástico de ambos. En este caso, bastará emplear un electrodo E
7018 o un alambre ER 70 S6.

Unión Disimilar

Una unión disimilar se entiende a la unión de dos aceros de muy distinta característica, como
son los acero inoxidables con los aceros al carbono. En éste tipo de unión los metales base
poseen características mecánicas y químicas diferentes, siendo también uno más resistente
que el otro.

Dependiendo de la exigencia a distintos tipos de ambientes corrosivos e incluso rangos de

temperatura de servicio, se deberá elegir un material de aportación adecuado para la unión. La
unión de aceros disimilares comprende también el uso de materiales de aportación especiales
que inhiban la formación de fases duras e indeseables en la unión.

Como ley fundamental el metal de aporte en la soldadura debe ser igual o de mayor aleación al
metal base. Así aceros al carbón pueden ser soldados con un metal de aporte inoxidable por
ejemplo el tipo 316 mientras que un acero inoxidable no puede ser soldado con metal de
aporte de acero al carbón como el tipo E60XX. Por lo tanto para la unión entre un acero aleado
o no aleado, y un acero inoxidable, se seleccionará siempre un metal de aporte cuyo depósito
es un acero inoxidable.

http://www.cesol.es/forosold/phpBB3/viewtopic.php?f=4&t=5491
http://redalyc.uaemex.mx/pdf/849/84934046.pdf

51.- Calcular el tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 ºC (t8/5) en un proceso de soldadura realizado
con SMAW en un acero con los siguientes parámetros de soldadura:
V = 30 volts I = 180 amp v = 3 mm/seg T0 = 20 ºC = 7,85 gr/cm3
c = 0, 56 J/grºC Junta en V d = 1 cm = 0,35 J/segºCcm
R.-
52.- Idem Ejercicio 51, pero con d = 3 cm.
R.-

R es la velocidad de enfriamiento en (°C/s) en un punto sobre la línea central de soldadura en

el momento justo cuando el punto es enfriado a través de la temperatura crítica.
Para empezar calculamos el calor aportado: (proceso SMAW)

q    I V q  0,85  30  180  4590

el espesor relativo de la placa para determinar el flujo en 2 o 3 dimensiones

  Cp  (Tc  To ) 7.85  0.56  (550  20)

 d  1  0.712
q 4590

Como el valor es menor a 0.75 tomamos en cuenta un flujo en 2 dimensiones de placa fina.

Las ecuaciones que usamos son:

2
 q  1 1 1
 v  
t 8   F2  2 (773  To )
2 2
(1073  To ) 2
5 4        Cp   22  d 2

 2  1077.21 F2  0.9

t 8  0.94 seg 
5

53.- Idem Ejercicio 51, empleando precalentamiento T0 = 300 ºC.

R.-
 7.85  0.56  (550  300)
 1  0.48
4590

El valor en este caso es menor a 0.75 para lo cual usamos las ecuaciones correspondientes a
placa fina:

2
 q  1 1 1
 v  
t 8   F2  2 (773  To )
2 2
(1073  To ) 2
5 4        Cp   22  d 2

 2  598.03 F2  0.9

t 8  3.04 seg 
5

54.- Idem Ejercicio 51, empleando precalentamiento T0 = 300 ºC.

R.-

Es lo mismo que el ejercicio 53.

55.- Determinar la temperatura de precalentamiento (Tp):

R.-
56.- Cuando se sueldan aceros de alto manganeso (12-14%) de estructura austenítica es aconsejable
precalentar a una temperatura de:
a) 100 ºC. b) 160 ºC. c) 300 ºC. d) 450 ºC. f) Ambiente.
R.-
57.- Evaluar la susceptibilidad a fisuración en caliente de un acero con la siguiente composición
química:
C = 0,2% Mn = 0,8% Si = 0,27% S = 0,07% Nb = 0,06%
Cr = 0,05% P = 0,014%.

R.-
58.- Evaluar la susceptibilidad a fisuración por alivio de tensiones o revenido de los siguientes aceros:
a] C = 0,15% Mn = 0,4% Si = 0,3% S = 0,010% Nb = 0,05% Cr = 1% P = 0,030%
V = 0,1% Cu = 0,8% Mo = 1,8%.
b] 21/4 %Cr - 1 % Mo
R.-

59.- Evaluar la susceptibilidad a la fisuración en frío de los siguientes aceros:

R.-

60.- Indique en cada caso el tipo de defecto.

61.- El azufre es un elemento nocivo en los aceros que atenta contra la sanidad de las
soldaduras. Si su valor es excesivo, ¿qué defecto provoca?

Fisuración en frío
Fisuración en caliente
Falta de fusión
Porosidad
Socavación
Desgarramiento laminar
Porosidad
Poros que se presentan en forma regular sobre toda la longitud del cordón.
La causa reside generalmente en el material base. Por ejemplo, aceros con alto contenido de
azufre o fósforos no pueden soldarse libres de poros cuando se usan electrodos con
revestimiento ácido. En muchos casos el remedio es usar electrodos básicos.

Fisuracion en caliente
La fisuración en caliente o de solidificación está causada por impurezas de bajo punto de
fusión
en el baño de fusión que permanecen liquidas cuando el metal restante se está solidificando y,
por lo tanto, contrayendo. Depende de:
- Alta densidad de corriente.
- Distribución de calor y tensiones.
- Embridamiento y severidad térmica.
- Dilución.
- Impurezas (azufre, níquel, carbono).
- Precalentamiento.
- Alta velocidad soldeo y arco largo.

http://www.soldmex.com/imagesnew2/0/0/0/0/1/3/2/5/4/6/metalurgia.pdf

62.- Las fisuras producidas por Hidrógeno (fisuración en frío o fisuras diferidas) se producen
cuando se verifica cual o cuales de las siguientes condiciones:
a] Hay cantidad suficiente de H difusible.
b] Existe una microestructura susceptible.
c] La pieza permanece por debajo de 100 ºC.
d] Hay una concentración de tensiones residuales.

Resp.- A) Hay cantidad suficiente de H difusible, B) Existe una microestructura susceptible

D) Hay una concentración de tensiones residuales

La fisuración en frío, mas correctamente denominada fisuración asistida por hidrógeno, se

manifiesta por la aparición de fisuras inmediatamente, o transcurridos minutos y en algunos
casos hasta horas después de completada la soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en el
cordón de soldadura o en la zona afectada por el calor del material base. Requiere para su
producción la concurrencia de los siguientes factores:

 Hidrógeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada térmicamente del

material base.
 Una microestructura susceptible (Típicamente martensita de dureza superior a los
350 Hv).
  Tensiones mecánicas (Ej.- tensiones residuales o térmicas)

La temperatura de precalentamiento sin duda reduce notablemente la posibilidad de

fisuración en frío en aceros soldados. La temperatura de precalentamiento produce también
un efecto importante en la velocidad de difusión del Hidrógeno, consigue micro estructuras
con menores valores de dureza en la ZAC y en el metal de soldadura y previene la formación
de martensita en aceros de alto carbono. Además, tiene el efecto secundario de reducir las
tensiones residuales disminuyendo los gradientes térmicos asociados a la soldadura.
El precalentamiento incluye la temperatura entre pasadas cuando se trata de soldadura en
multipasadas y cuando el calor generado durante la soldadura no es suficiente para mantener
la temperatura de precalentamiento entre pasadas sucesivas. En general, la temperatura de
precalentamiento que es requerida en soldadura de multipasadas es menor que para
soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor de la segunda pasada
disminuye la dureza de la ZAC que generó la primera pasada y acelera la migración de
Hidrógeno. Esto reduce notablemente la posibilidad de fisuración en frío en aceros soldados.
La pasada en caliente realizada inmediatamente luego de la pasada de raíz es muy efectiva
para prevenir la fisuración en frío, dado que puede reducir la concentración de Hidrógeno en
aproximadamente un 30 a 40% comparando con los casos de pasada de raíz solamente.
Aquella hace que la temperatura de precalentamiento necesaria se pueda disminuir en 30 a 50
ºC aproximadamente. La pasada en caliente, además, puede disminuir la dureza en la ZAC. En
la práctica generalmente, las temperaturas de precalentamiento pueden variar desde
temperatura ambiente hasta los 450 ºC; en casos específicos puede ser aún mayor. Hay que
evitar todo precalentamiento innecesario, ya que consume tiempo y energía.

LOCALIZACION DE FISURAS ASISTIDAS POR HIDROGENO

EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR DEL MATERIAL
BASE EN SOLDADURAS

http://materias.fi.uba.ar/6716/Mecanismos%20de%20fisuracion%20en%20soldadura.pdf
http://fainweb.uncoma.edu.ar/materias/Metalurgica_de_la_soldadura/Archivos%20de
%20Metsold/CUADERNO%20Temperatura%20de%20Precalentamiento.pdf

63.- Describa las razones más importantes por las cuales un componente soldado está en
general más expuesto a la fractura rápida que un componente similar construido sin emplear
soldadura
La respuesta quedara más clara después de recordar los conceptos más básicos ya aprendido
en el capítulo de fundiciones.

Como sabemos en el enfriamiento de los metales, mucho va a depender las propiedades

metalografías del material, del tipo de enfriamiento que este va a tener, y así la formación de
sus estructuras, es decir, del tipo de grano.

La diferencia entre estos dos es la formación de un grano epitaxial, en la cual los átomos del
pozo fundido se solidifican sobre los sitios reticulares ya existentes de la base metálica solido
adyacente.

Estos granos tienen una orientación preferencial, en la cual los granos están orientados
perpendicularmente a los límites de interfase de la soldadura, los cuales presentan una forma
de granos columnares burdos.

Por lo tanto existe una dicha discontinuidad en la unión, producida por límites de grano
excesivamente grandes, los cuales serán los primeros en los cuales se producirá la fisura.

64.- ¿Qué efecto tiene en general la presencia de una discontinuidad volumétrica (P.Ej.
porosidad) sobre las propiedades mecánicas de una unión soldada?

Una “discontinuidad” es una interrupción estructural que dependiendo del riesgo que
signifique para el objetivo de la pieza soldada se considera “defecto”.
Las discontinuidades volumétricas o tridimensionales pueden afectar seriamente el área o
sección resistente de las uniones soldadas; la resistencia a la rotura de una soldadura que
contiene defectos no planares o volumétricos disminuye en proporción directa a la reducción
de la sección neta resistente.
El efecto de la presencia de discontinuidad volumétrica es una disminución en la capacidad de
carga de la unión igual a la reducción de sección neta que tal presencia produzca.

Fuente: http://materias.fi.uba.ar/6716/Modos%20de%20falla%20en%20componentes
%20estructurales_2.pdf

65.- ¿Qué efecto produce en general sobre las propiedades mecánicas de una unión soldada
en un acero al carbono la presencia de una falta de fusión?

FALTA DE FUSIÓN EN LA PARED DE LA PERFORACIÓN

Este problema se debe generalmente a que el paso es demasiado pequeño. Si el arco de la

soldadura está dirigido principalmente contra el cordón depositado anteriormente, es

probable que el metal de soldadura recientemente depositado cree grietas de pliegue contra
la pared de la perforación. Se fundirá bien con el depósito de metal soldado pero no con el
metal base. Establezca el paso para dirigir el arco precisamente a la intersección entre la pared
de la perforación y el depósito de la soldadura colocado anteriormente o para que favorezca
ligeramente al metal base. Otro posible motivo de la falta de fusión que es la velocidad de
rotación sea demasiado baja para la velocidad de alambre utilizada. Si la rotación es muy lenta,
el arco de soldadura será dirigido por arriba del baño de fusión fundido actualmente. Si el baño
de fusión es demasiado grande y profundo, la fundición del metal base debe hacerse
meramente debido al calor del baño de fusión de la soldadura. Como dicho calor es levemente
superior a los 1.648 ºC (3.000 °F), esto raramente es suficiente. En cambio, el arco con una
temperatura de alrededor de 5.537 ºC (10.000 °F) y una densidad térmica muy alta, asegurará
que el metal base se funda antes de depositar metal sobre él. Así mismo, una velocidad de
rotación lenta puede producir cordón demasiado grueso que contribuya a la creación de
grietas de pliegue.

FALTA DE FUSIÓN CON EL CORDÓN ANTERIOR EN LA MISMA CAPA

Esto se debe generalmente a que el paso es demasiado grande. El arco de soldadura incide
demasiado sobre la pared de la perforación y no lo suficiente sobre el cordón depositado
previamente. Dirija el arco a la intersección exacta entre el cordón anterior y la pared de la
perforación. También es posible que el voltaje sea demasiado bajo. En general no se
recomienda usar voltajes inferiores a l6 voltios pero trate de no usar voltajes superiores a l8 a
19 voltios. El voltaje de 17½ es normal.

FALTA DE FUSIÓN EN LA RAÍZ E IMPOSIBILIDAD GENERAL DE CONTROLAR EL CORDÓN

El voltaje del arco es demasiado alto para la densidad de la corriente. En la perforación,

cuando el arco es demasiado largo (el voltaje del arco es demasiado alto), el arco tiende a
abrirse, formando un cono alrededor del punto de calor deseado (la raíz). El cono puede estar
vacío en el centro. El cordón puede separarse entonces en dos cordones distintos: uno en
elmetal base y otro en el cordón anterior. Reduzca el voltaje del arco para lograr que el arco se
concentre más y caliente la raíz. Esto generalmente es más evidente durante todo tipo de
transferencia por pulverización, impulsada o no. A menos que las corrientes sean muy altas
(superiores a la capacidad del soldador 306-P), debe escucharse ocasionalmente un crujido. De
lo contrario, el voltaje es demasiado alto. Un crujido constante es más adecuado. El crujido se
genera cuando el alambre de la soldadura entra en contacto con el baño de fusión de la
soldadura.

66.- ¿Cuál de los dos diseños mostrados en la Figura es el más susceptible a desgarramiento
laminar? Indique la localización donde el desgarramiento laminar es el más factible de
ocurrir.

Por desgarramiento laminar se define como fracturas en forma de terraza en el metal base,
con orientación básicamente paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos
en la dirección del espesor que resultan del proceso de soldadura.

En general se reconoce que hay tres condiciones que deben cumplirse para que se
produzca desgarramiento laminar:

Tensiones transversales - las tensiones de contracción de la soldadura debe actuar en la

dirección debajo de la placa es decir, a través del espesor de la chapa
 Orientación de la soldadura- el límite de fusión será más o menos paralela al plano de las
inclusiones

Susceptibilidad material - la placa debe tener mala ductilidad

Por lo tanto, el riesgo de desgarramiento laminar será mayor si las tensiones generadas en
la soldadura en la dirección a través de espesor. El riesgo también aumenta cuanto mayor
sea el nivel de hidrógeno metal de soldadura

Fuente.- http://www.twi.co.uk/j32k/protected/band_3/jk47.html

67.- Bajo qué condiciones de servicio es especialmente importante controlar la altura del
refuerzo de la soldadura?

El refuerzo con metal de soldadura se deberá aplicar hasta conseguir el espesor requerido por
el diseño, en términos del tamaño de la soldadura y la capacidad estructural requerida. Un
ejemplo claro es el relleno (refuerzo) aplicado a juntas donde los metales bases sobrepasan los
5 mm de espesor y necesitan más de una pasada para completar el chaflán (ya sea con técnica
de pasadas anchas o estrechas) logrando una penetración correcta en los lados y sin defectos.
Otro caso típico es cuando el metal base posee un espesor Insuficiente, para desarrollar el
tamaño de soldadura requerido o la capacidad estructural requerida se deberán considerar las
especificaciones de diseño considerando operaciones como las siguientes: (1) refuerzo directo
con metal de soldadura hasta el espesor requerido, (2) en caso de unión débil, reducir por
corte o amolado hasta obtener el espesor adecuado y reforzar con metal base adicional, o
quitar y reemplazar con metal base de espesor y resistencia adecuada.

http://www.monografias.com/trabajos12/norma/norma.shtml

68.- ¿Qué riesgo representan las salpicaduras?

El riesgo más importante que representan las salpicaduras es la posibilidad de quemar o
producir heridas al soldador si es que éste no cuenta con el equipo de protección adecuado.
También aumenta el grado de peligrosidad en lugares donde el soldador está o puede estar
obligado a entrar en contacto con material inflamable.

Protección Personal

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en:

1. Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el

cuello y debe estar provista de filtros inactínicos
de acuerdo al proceso e intensidades de
corriente empleadas.

2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura

interna, para proteger las manos y muñecas.

3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de

salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas
del arco.

4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario

hacer soldadura en posiciones verticales y sobre
cabeza, deben usarse estos aditamentos, para
evitar las severas quemaduras que puedan
ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos

para evitar el atrape de salpicaduras.

6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo,

especialmente cuando se hace soldadura en
posiciones.

Las salpicaduras, en relación a la pieza forman discontinuidades que pueden disminuir la

calidad de la pieza y de la unión soldada, lo cual implica un trabajo extra de mejoramiento del
acabado en la unión soldada.

Catalogo Indura, pág. 3

69.- ¿qué mecanismos provocan el fenómeno de fisuración en caliente?

Este tipo de fisuracion se relaciona con la formación de compuestos a base de P y S en la ZAC,

debido a los bajos puntos de fusión, ayudado por la contaminación del punto de soldadura.
El liquido intercelular que queda atrapado en las cavidades puede retrasarse en solidificar, es
decir se tarda mas que el de la superficie, por lo tanto se producen unas tensiones de
contracción, las cuales dan origen a las fracturas den el rango de 0.8 o 0.9 Tf ( temperatura de
fusión del metal base)

Los mecanismos de fisuramiento en los inoxidables se debe principalmente a no poseer una

cantidad de equivalentes bueno de Cromo o Niquel, los cuales formaran la estructura Delta, a
falta de esa se producirá la fisura en caliente.

Y en general la ductilidad de un material desaparece casi por completo un poco antes de que
alcance la temperatura de fusión, típicamente a 0.8/0.9 Tf, esta se conoce como temperatura
de ductilidad nula
Durante el enfriamiento se produce la llegada a esta temperatura, y se dice que el material se
encuentra en la zona de fracturación en caliente.
http://materias.fi.uba.ar/6716/fisuracion%20en%20caliente.pdf

70.-¿Por qué se generan tensiones residuales durante la soldadura?

Las tensiones residuales son las tensiones que sigue habiendo después de que la causa
original de las tensiones (fuerzas externas, gradiente del calor) se haya quitado. Permanecen a
lo largo de una sección representativa del componente, incluso sin la causa externa. Las
tensiones residuales ocurren por una variedad de razones, incluyendo deformaciones y el
tratamiento térmico inelásticos. El calor de la soldadura puede causar la extensión localizada,
que es tomada durante la soldadura por el metal fundido o la colocación de las piezas que son
soldadas con autógena. Cuando la soldadura finished se refresca, algunas áreas refrescan y
contratan más que otros, dejando tensiones residuales. Los bastidores pueden también tener
tensiones residuales grandes debido al enfriamiento desigual.

Mientras que las tensiones residuales incontroladas son indeseables, muchos diseños confían
en ellas. Por ejemplo, elvidrio endurecido y el concreto pretensado dependen de ellos para
prevenir falta frágil . Semejantemente, un gradiente en la formación de la martensita deja la
tensión residual en algunas espadas con particularmente los bordes duros (notablemente el
Katana ), que pueden prevenir la abertura de las grietas del borde. En ciertos tipos de barriles
de arma hechos con dos tubos forzados juntos, el tubo interno es comprimido mientras que el
tubo externo estira, previniendo se agrieta de la apertura en el estriado cuando se enciende el
arma. Las piezas son a menudo heated o dunked en el nitrógeno líquido para ayudar a la
asamblea.

Los ajustes de prensa son el uso intencional más común de la tensión residual. Los pernos
prisioneros automotores de la rueda, por ejemplo se presionan en los agujeros en el eje de
rueda. Los agujeros son más pequeños que los pernos prisioneros, requiriendo
la fuerza conducir los pernos prisioneros en lugar. Las tensiones residuales sujetan las piezas
juntas. Los clavos son otro ejemplo.

Fuente.-
http://fain.uncoma.edu.ar/materias/Metalurgica_de_la_soldadura/Archivos%20de
%20Metsold/tensiones_residuales_y_distorsion.pdf
71. ¿Por qué razón es frecuente emplear una junta en “X” asimétrica?

Una junta en “X” asimétrica es frecuente por su necesidad en chapas gruesas, cuando se
requiere una reparación, ya que saldría muy caro realizarla de otra manera.

Una preparación en “X” asimétrica se realiza en aquellas piezas que no pueden ser volteadas.
Se dejara la parte mas grande para ser soldada en posición horizontal. Generalmente se
realizan preparaciones para chapas de espesores mayores a 5 mm.

72.- ¿Por qué razón en la soldadura de aleaciones de aluminio se hace particularmente

importante el problema de la distorsión?

Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría. A su
vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión longitudinal como
rotatoria. La distorsión puede plantear un problema importante, puesto que el producto final
no tiene la forma deseada.

Para aliviar la distorsión rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo
que la soldadura dé lugar a una pieza correctamente formada. Otros métodos de limitar la
distorsión, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la
acumulación de la tensión residual en la zona afectada térmicamente del material base. Estas
tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrófica
por agrietamiento frío

En el caso del aluminio y sus aleaciones, el coeficiente de expansión térmica es

aproximadamente el doble que el del acero, lo cual implicaría una distorsión y deformación
inaceptables durante la soldadura.

El coeficiente de conductividad térmica del aluminio es 6 veces el del acero.

El resultado es que la fuente de calor para soldar aluminio necesita ser más intensa y
concentrada que para el acero. Particularmente para piezas de gran espesor, en donde la
fusión del proceso de soldadura puede producir defectos de falta de fusión si el enfriamiento
es muy rápido.
 Fuente.- http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura#Distorsi.C3.B3n_y_agrietamiento

http://fainweb.uncoma.edu.ar/materias/Metalurgica_de_la_soldadura/Archivos%20e
%20Metsold/CUADERNO%20FI%20N%C2%BA%20SOLDADURA%20DE%20ALEACION
%20AA%206061%20-%202007.pdf

73.- Calcular el porcentaje de los elementos de la composición química del metal de

soldadura, cuando se unen un acero inoxidable AISI 316 y un acero aleado Cr-Mo con un
metal de aporte ERNiCr-3. En la tabla siguiente se indican los porcentajes de los elementos
de la composición química de los metales base y metal de aporte y la dilución.

74.- Obtener la estructura de un acero inoxidable con la siguiente composición:

C = 0,02%, Cr = 18,5%, Ni = 12%, Mo = 2,6%, Mn = 1,8%, Si = 0,8%, N = 0,04%, según los
diagrama de Schaeffler, Delong y WRC.

Con el Diagrama de Schaeffler:

Calculamos los equivalentes de cromo y niquel:

Equivalente Cr = %Cr + %Mo + 1,5*%Si + 0,5*%Nb

Equivalente Cr = 18,5 + 2,6 + 1,5*0,8 + 0,5*0 = 22,3

Equivalente Ni = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn

Equivalente Ni = 12 + 30*0,02 + 0,5*1,8 = 13,5

DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
 Estructura: Austenita + Ferrita (A+F) con un 8 % de ferrita

Con el Diagrama de DeLong:

Calculamos los equivalentes de cromo y niquel:

Equivalente Cr = %Cr + %Mo + 1,5*%Si + 0,5*%Nb

Equivalente Cr = 18,5 + 2,6 + 1,5*0,8 + 0,5*0 = 22,3

Equivalente Ni = %Ni + 30*%C + 30*%N + 0,5*%Mn

Equivalente Ni = 12 + 30*0,02 + 30*0,04 + 0,5*1,8 = 14,7

DIAGRAMA DE DELONG
 Estructura: Austenita + Ferrita (A+F) con un 9,4 % de ferrita y Número de Ferrita FN=11

El diagrama de DeLong, es un nuevo desarrollo del diagrama de Schaeffler, adicionalmente

considera el efecto de austenizado del nitrógeno. Así una determinación de la estructura más
precisa en el rango austenítico -ferrítico es posible. Como este diagrama sólo comprende una
sección, esto no es indicado en la mayoría de los casos, solamente raras veces para la
estimación de uniones disímiles.

Con el Diagrama WRC:

Calculamos los equivalentes de cromo y niquel:

Equivalente Cr = %Cr + %Mo + 0,7*%Nb

Equivalente Cr = 18,5 + 2,6 + 0,7*0 = 21,1

Equivalente Ni = %Ni + 35*%C + 20*%N + 0,25*%Cu

Equivalente Ni = 12 + 35*0,02 + 20*0,04 + 0,25*0 = 13,5

DIAGRAMA WRC (1988 – 1992)

 Estructura: Ferrita + Austenita (FA) y Número de Ferrita FN=8

http://www.westarco.com/InfoTecnica/Diagrama%20de%20Schaeffler.pdf
http://www.avestawelding.com/4077.epibrw
Aceros Inoxidables – Mónica Zalazar

75.- Un acero inoxidable AISI 304 con la siguiente composición química:

Cr = 18,1%, Ni = 8,49%, C = 0,06%, Si = 0,66%, Mn = 1,76%, Mo = 0,36%, S = 0,012%, P =
0,036% y N = 0,066%, es soldado con el proceso GTAW. El gas de protección es Ar - 2N2 y el
contenido de N del metal de soldadura es aproximadamente 0,13%. El contenido de los otros
elementos de aleación son esencialmente los del metal base.
 a] Calcular el número de Ferrita (FN) para el metal base y el metal de aporte
b] El metal de soldadura exhibe una fase de solidificación primaria de y el contenido
de ferrita medido indica esencialmente FN = 0. ¿Es FN calculado para el metal de
soldadura coincidente con el medido?

Para este ejercicio utilizaremos el diagrama de DeLong.

El primer paso es hallar los equivalentes de Cromo y niquel.

a)

Reemplazando los valores en las formulas de dichos equivalentes tenemos:

Cr-E = 19.63 %

Ni – E = 13.15 %

Con estos datos entramos a la tabla y obtenemos un numero de ferrita FN = 5

b)

Si el FN es igual a o y está en la etapa de austenizacion, no se debe hacer coincidir el material

base con el de relleno, ya que esto producirá una disconformidad en la etapa de formación de
ferrita
http://www.bohlerweldinggroup.com.ar/spanish/130_ESN_HTML.html
76.- Se desea soldar un acero inoxidable AISI 430 con otro AISI 304, utilizando el proceso
SMAW. Determinar:
A) Electrodo a utilizar
B) Estructura del cordón de soldadura con el aporte seleccionado.
C) Estructura sin aporte, considerando proceso GTAW.

Selección del electrodo

AISI 430

C = 0,12% como máximo, Mn = 1% como máximo, Cr = 17%

AISI 304

C = 0,08% como máximo, Mn = 2% como máximo, Cr = 19%, Ni = 9,5%

DIAGRAMA SCHAEFFLER

Creq= %Cr +
%Mo + 1,5*% Si + 0,5*%Nb = 21.325%

Nieq = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn = 12.9%

Del grafico se observa que se encuentra en la zona austenitica. Entonces el electrodo que se
selecciona es clase AWS E308L 16 para un proceso GTAW.

c) Cordón
El recubrimiento influencia cómo el electrodo opera en distintas posiciones, formas y
uniformidad del cordón de soldadura. Hay dos clasificaciones básicas: 15 (óxido de calcio) y 16
(óxido de titanio). Los fabricantes a menudo establecen sus propios sufijos para la designación
de electrodos especiales, pero la Norma AWS A 5.4 – 81 reconoce sólo el -15 y -16. Los
electrodos tipo -15 son también conocidos como calcio - feldespato o tipo básico. Se usan con
corriente continua, electrodo positivo; pero algunas marcas operan con corriente alterna.
Estos recubrimientos dan las soldaduras más limpias, con bajo contenido de nitrógeno,
oxígeno e inclusiones. Las soldaduras tienden a ser más duras, dúctiles, más resistentes a la
rotura y tienen la mejor resistencia a la corrosión. Los electrodos tienen buena penetración y
se pueden usar en todas las posiciones, lo cual es deseable en un trabajo de montaje.
El recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de óxidos de calcio
y titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son más populares que los del tipo -15
debido a sus mejores características de operación. El arco es estable y uniforme, con una
buena transferencia de metal. El cordón de soldadura es uniforme, con un contorno entre
plano y ligeramente cóncavo. La escoria se elimina fácilmente sin que quede un film
secundario en el cordón de soldadura.

http://www.cientificosaficionados.com/libros/solinox1.pdf
http://www.westarco.com/paginas/AceInox.htm

77. Se desea realizar la soldadura de un material SAE 4140 con otro de acero inoxidable AISI
316 L empleando el proceso SMAW. Determinar:

a) Estructura sin aporte

b) Electrodo que emplearía
c) Estructura del cordón de soldadura con el aporte seleccionado en b).

El material inoxidable 3 16, contiene alto porcentaje de cromo, sin embargo se fusiona
perfectamente con el acero 515 -1040 -1080 - y con la mayoría de metales compuestos
(ferrosos y no ferrosos)

a) Si se debe aplicar sin aporte, la junta debe estar al tope, el aporte se obtiene de la
licuación de ambos metales y como consecuencia se sueldan.

b) Selección del electrodo

SAE 4140

C: 0.42 %

Mn: 0.65 %

Mo: 0.2 %

Cr: 1.0 %

AISI 316L

C: ≤ 0.030 %

Si: ≤ 0.75 %

Mn: ≤2.0 %

P: 0.045 %

S: 0.015 %

Cr: 16.50 – 18.0 %

Ni: 10.5 – 13.0 %

Mo: 2.5 – 3.0 %

Creq= %Cr + %Mo + 1,5*% Si + 0,5*%Nb = 21.325%

Nieq = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn = 25 %

DIAGRAMA SCHAEFFLER

Del grafico se observa que se encuentra en la zona austenitica. Entonces el electrodo que se
selecciona es E316Lpara un proceso SMAW.

c) El cordón de soldadura estará relacionado con el espesor, separación de ambos materiales y

por supuesto el biselado de los frentes, sin embargo la norma ASME indica 1,5 mm para cada
lado del borde a soldar y con una altura máxima de 2,5mm