Módulo Neumática Unidad2 PDF

GUÍA DE ESTUDIO MÓDULO
MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS ELECTRONEUMÁTICAS
NEUMÀTICA
MATERIAL DESARROLLADO Y RECOPILADO PARA USO DIDÁCTICO

AUTOR ING. JOVANNY RAFAEL DUQUE
Tabla de
contenido
UNIDAD 1.
FUNDAMENTOS DE LA NEUMÁTICA
1.1 Definición de neumática………………..............................................……….
1.2 Ventajas y desventajas de la neumática……......……………………………

1.3 Campos de aplicación de la neumática.....……………………………………
1.4 La neumática frente otras tecnologías
1.4 Composición del Aire
………….....…………………………………………………………
1.5 Presión absoluta y presión manométrica………………………………………
1.6 Propiedades del aire……………………………………………………………………
1.7 Estructura de los sistemas neumáticos y flujo de señales ………
UNIDAD 2.
COMPONENTES DE LOS SISTEMAS NEUMÁTICOS……………………
2.1 Generación y alimentación de aire comprimido………………………

2.1.1 Compresor...………………………………………………………………
2.1.2 Acumulador…………………………………………………
2.1.3 Secadores de aire
………………………………………………………………………
2.1.4 Unidad de Mantenimiento
 Filtro
 Válvula reguladora de presión
 Lubricador…
2.2 Válvulas de vías (distribuidoras)

2.2.1 Válvulas 2/2
2.2.2 Válvulas 3/2
2.2.3 Válvulas 4/2
2.2.4 Válvulas 5/2
2.2.5 Recomendaciones para el funcionamiento fiable

2.3 Válvula antirretorno.......…………………………………………………

2.4 Válvulas de estrangulación regulable..………………………………………
Texto de Compilación Desarrollado por Ing. Mec. Jovanny Rafael Duque

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2.5 Válvulas de estrangulación y antirretorno………………………………….….
2.6 Válvula de escape rápido
2.7 Válvula de simultaneidad (función lógica Y)
2.7 Válvula selectora (función lógica O)
2.14 Válvula reguladora de presión...................................................................
2.15 Válvula de secuencia (mando en función de la presión)
2.16 Válvula temporizadora (mando en función del tiempo) ………………
2.18 Cilindro de simple efecto …………………………………………………..….
2.19 Cilindro de doble efecto …………………………………………………..….
Cilindro sin vástago
2.20 Motor neumático ……………………………………………………..….
2.21 Actuador giratorio………………………..………………………………..
UNIDAD 3.
CIRCUITOS NEUMÁTICOS .…………..……………………………………
3.1 Simbología de los componentes neumáticos según norma ISO 1219.
3.2 Introducción a la técnica de mando neumático …………………………….
3.3 Designación de los elementos en un circuito neumático…………………….
3.4 Diagramas de procesos: Diagrama Espacio-Fase, Diagrama Espacio - Tiempo ,
y Diagrama de mando (Funcional)
……………………
UNIDAD 4. CIRCUITOS NEUMÁTICOS CONTROL POR SEÑALES NEUMÁTICAS
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS : MANTENIMIENTO DE SISTEMAS NEUMÀTICOS
ARTICULOS INGLES……………………………..…………..……………………
Actividad: Buscar en Youtube la presentación del programa en su orden

https://www.youtube.com/watch?v=y4MjOlbev60
https://www.youtube.com/watch?v=DhOPnVNS6AE
https://www.youtube.com/watch?v=rxuJvb7wTcs

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Unidad
COMPONENTES DE LOS
SISTEMAS NEUMÁTICOS

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2.1 ESTRUCTURA DE LOS SISTEMAS NEUMÁTICOS
Los sistemas neumáticos están compuestos de una concatenación de diversos grupos de
elementos.
Estos grupos de elementos conforman una vía para la transmisión de las señales de mando
desde el lado de la emisión de señales (entrada) hasta el lado de la ejecución del trabajo
(salida).
Los órganos de maniobra se encargan de controlar los elementos de trabajo o de acciona-
miento en función de las señales recibidas por los elementos procesadores.
Actividad: Observar el video “Estructura de un sistema de control neumático 14/14 “ en el

enlace https://www.youtube.com/watch?v=t0oLIp9oQRY
Actividad: Observar el video Simulación de Circuito JRD “NEUMATICA - Circuito Neumático

Básico.avi ” https://www.youtube.com/watch?v=ToIGZAEkXo8
Actividad: Observar el video Simulación de Circuito JRD “Circuitos neumáticos con Fluid Sim
VIDEO.avi ” https://www.youtube.com/watch?v=6jEVkiCb2F8
2.2 FLUJO DE SEÑALES

Un sistema de control neumático está compuesto de los siguientes grupos de elementos:
 Abastecimiento de energía
 Elementos de entrada (sensores)
 Elementos de procesamiento (procesadores)
 Órganos de maniobra y de accionamiento (actuadores)
Los elementos de un sistema son representados mediante símbolos que, por su diseño,

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explican la función que asume un elemento en un esquema de distribución.
Actividad: Observar el video JRD “Estructura de un Sistema de Control Neumático”

http://www.youtube.com/watch?v=Jp_6DAzksgs
Actividad: Observar el video “Estructura de un Sistema de Control Neumático”
http://www.youtube.com/watch?v=0Vk51tFmDhk
Actividad: Observar el video FESTO “Estructura de un Sistema de Control Neumático”
http://www.youtube.com/watch?v=-iwttJ3ahFo
Actividad: Ampliar los conocimientos de los COMPONENTES DE CIRCUITOS-U4

NEUMATICOS (Generación del aire comprimido, Tratamiento y secado del aire,
Canalizaciones, Cilindros y motores, Simbología, Tipos de válvulas)
http://es.scribd.com/doc/34754955/Circuitos-Neumaticos
2.3 GENERACIÓN Y ABASTECIMIENTO DE AIRE A PRESIÓN
El sistema de abastecimiento de aire comprimido para un sistema neumático debería tener

dimensiones suficientemente grandes y además, el aire comprimido debería tener la calidad
necesaria.
Para garantizar la fiabilidad de un mando neumático es necesario que el aire alimentado al
sistema tenga un nivel de calidad suficiente.
Ello implica considerar los siguientes factores:

 Aire Limpio (libre de partículas sólidas)
 Aire seco (libre de humedad)
 Presión regulada ( 6 – 8 bar)
Si no se acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de

inactivación de las máquinas y, además, aumentarán los costos de servicio.
El aire es comprimido con el compresor y, a continuación, es guiado hacia él sistema de

distribución de aire. Para tener la seguridad que el aire tiene la calidad requerida, se recurre a
una unidad de mantenimiento.
La generación del aire a presión empieza por la compresión de aire. El aire pasa a través de
una serie de elementos antes de llegar hasta el punto de su consumo. El tipo de compresor y su
ubicación en el sistema inciden en mayor o menor medida en la cantidad de partículas, aceite y
agua incluidos en el sistema neumático.
Para el acondicionamiento adecuado del aire es recomendable utilizar los siguientes elementos:
 Filtro de aspiración
 Compresor
 Acumulador de aire a presión
 Secador
 Filtro de aire a presión con separador de agua Regulador de presión
 Lubricador
 Puntos de evacuación del condensado

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Sistema de generación de aire comprimido
Componentes de un sistema de aire comprimido
Lado de Producción del aire comprimido

1. Compresor 2. Motor eléctrico 3. Presostato 4. Válvula antirretorno 5. Depósito
6. Manómetro 7. Purga automática 8. Válvula de seguridad 9. Secador de aire refrigerado
10.Filtro de línea
Lado de Utilización del aire comprimido

1. Purga del aire 2. Purga automática 3. Unidad de acondicionamiento (mantenimiento)
del aire 4. Válvula direccional 5. Actuador 6. Controladores de velocidad
Actividad: Observar el video FESTO “Producción y distribución del aire comprimido 03/14”
en el enlace https://www.youtube.com/watch?v=FJevxFr5ru0
Tratamiento del aire comprimido
El aire comprimido, como cualquier fluido que se emplee en un circuito, tiene que estar limpio
para evitar daños en los componentes del circuito. Las impurezas que el aire puede tener y que
es necesario eliminar son las
siguientes:
– Partículas abrasivas de polvo y óxido.

– Humedad.
Todos los circuitos neumáticos disponen de un sistema para la limpieza y secado del aire. En el
compresor y en la entrada del acumulador se colocan filtros y secadores, y en las tomas de
presión de las instalaciones fijas de los talleres se colocan unidades de mantenimiento que
disponen de filtro, regulador y lubricador.

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Fig. Nº Tratamiento del aire comprimido
Actividad: Observar el video PARKER Acondicionamiento del Aire Secado-Filtro-regulador

“Neumática 3” https://www.youtube.com/watch?v=9tqG5LU9Tgk&list=PL2E157F1709611B38
Actividad: Observar el video FESTO “Preparación del aire comprimido 04/14

“en el enlace https://www.youtube.com/watch?v=jKrJJRcurK4
Con el fin de evitar que surjan problemas en el sistema, deberían tomarse en cuenta los
siguientes aspectos relacionados al acondicionamiento del aire durante la etapa de diseño y
construcción del sistema de aire comprimido:
 Consumo de aire
 Tipo de compresor
 Presión necesaria en el sistema
 Cantidad acumulada necesaria
 Grado necesario de pureza del aire
 Mínima humedad ambiental
 Requisitos de lubricación
 Temperatura del aire y su incidencia en el sistema
 Tamaño de las tuberías y de las válvulas
 Selección de los materiales utilizados en el equipo y en los periféricos
 Puntos de escape y de purga
 Disposición del sistema de distribución
Actividad: Observar el video FESTO “Producción y distribución del aire comprimido “

http://www.youtube.com/watch?v=FJevxFr5ru0
Filtros de succión
Protegen al compresor de las partículas suspendidas en el aire ambiente. No obstante, se
requieren otros filtros para proteger a los accesorios situados del lado de la descarga
y a los equipos de uso final.
La atmósfera de una ciudad típica puede contener 40 partes por millón / m3 de partículas
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sólidas, es decir polvo, suciedad, polen, etc. Si se comprime ese aire a 7 bares, la
concentración sería de 320 partes por millón/m3.
2.4 COMPRESOR
El compresor garantiza al sistema un flujo constante de aire a presión.

Es recomendable intentar alcanzar un grado de aprovechamiento del compresor del orden de
75%. Con ese fin deberá determinarse correctamente el consumo promedio y máximo de aire
en el sistema neumático y a continuación, elegir el compresor que corresponda a dichos
valores. Si puede partirse del supuesto que la demanda de aire a presión aumentará debido a
futuras ampliaciones del sistema, es recomendable optar por equipos de suministro de aire más
potentes, puesto que una ampliación posterior siempre implica costos mayores.
Actividad: Observar el video PARKER Compresores y Acumulador “Neumática 2”

https://www.youtube.com/watch?v=-nB4v_zrdXo&list=PL2E157F1709611B38
2.4.1 LOS COMPRESORES DE ÉMBOLO

Los compresores de émbolo comprimen el aire que entra a través de una válvula de aspiración
(admisión). A continuación, el aire pasa al sistema a través de válvula de escape (descarga).
Los compresores de émbolo son los utilizados con más frecuencia porque su gama cubre un
amplio margen de presiones. Para generar presiones elevadas se recurre a un sistema
escalonado de estos compresores (con etapas sucesivas). En ese caso, el aire es enfriado
entre cada una de las etapas de compresión,
Las presiones óptimas para los compresores de émbolo son las siguientes:
 Hasta 400 kPa (4 bar) Una etapa

 Hasta 1500 kPa (15 bar) Dos etapas
 Mas de 1500 kPa (15 bar) Tres o más etapas
A continuación se indican presiones factibles, aunque no siempre representan una solución

económica:
 Hasta 1200 kPa (12 bar) Una etapa

 Hasta 3000 kPa (30bar) Dos etapas
 Hásta de 22000 kPa (220 bar) Tres o más etapas
2.4.2 COMPRESOR DE MEMBRANA

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Los compresores de membrana pertenecen al grupo de compresores de émbolo. En este caso,
la cámara de compresión está separada del émbolo mediante una membrana. Esta solución
ofrece la ventaja de no dejar pasar aceite del compresor al aire. Por esta razón, los
compresores de membrana suelen utilizarse en la industria de alimentos y en la industria
farmacéutica y química.
2.4.3 COMPRESOR DE TORNILLO HELICOIDAL
En estos compresores, dos árboles de perfil helicoidal giran en sentido contrario. El perfil de
ambos árboles engrana y así se transporta y comprime el aire.
Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000m³/h y 25 bar) pero menos
presencia de aceite que otros compresores. Ampliamente utilizado en la industria de la
madera, por su limpieza y capacidad.
2.5 ACUMULADOR
El acumulador se encarga de almacenar el aire comprimido proveniente del compresor. Su

función consiste en estabilizar la alimentación de aire a presión y procurar que las
oscilaciones de la presión se mantengan en niveles mínimos.
La superficie relativamente grande del acumulador provoca un enfriamiento del aire
contenido en él. Durante este proceso de enfriamiento se condensa agua que debe ser
evacuada regularmente a través de un grifo.
Se instala un acumulador con el fin de estabilizar la presión del aire. El acumulador
compensa las oscilaciones de la presión que se producen cuando se retira aire a presión del
sistema. Si la presión en el acumulador desciende por debajo de un valor determinado, el
compresor lo vuelve a llenar hasta que la presión llega hasta el nivel máximo que se haya
ajustado. Gracias a esta configuración se evita que el compresor tenga que funcionar
ininterrumpidamente.
Generalmente es recomendable que un compresor tenga un régimen de arranques y paradas
que se sitúe entre las 5-10 veces / hora.
 El tamaño del acumulador depende de los siguientes criterios:

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 Caudal del compresor
 Cantidad de aire requerida en el sistema (consumo )
 Red de tuberías (posible necesidad de volumen de aire adicional)
 Regulación del compresor
 Oscilación permisible de la presión en el sistema
 De la diferencia de presión admisible al interior de la red.
Determinación del volumen del acumulador cuando el compresor funciona

intermitentemente.
El tamaño del acumulador puede determinarse según el diagrama ejemplo
Caudal Q = 20m3/min
Frecuencia de conmutación/h Z= 20
Diferencia de presión ΔP= 100Kpa (1bar)
Capacidad del acumulador 15m3

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2.6 SECADO DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire aspirado por el compresor siempre contiene cierto grado de humedad en forma de
vapor de agua. Ese contenido de humedad es expresado en por ciento de humedad relativa.
La humedad relativa depende de la temperatura y de la presión. Cuanto mayor es la
temperatura del aire, tanto más vapor de agua puede contener el aire.
Si se alcanza el 100% de humedad relativa, el agua se condensa y se deposita en las
paredes del acumulador, el cual debe estar equipado con grifos de purga de condensado
ya que esta humedad excesiva puede provocar corrosión en tuberías, válvulas y cilindros,
además de hacer perder la lubricación de las piezas móviles.

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Fig. Máxima humedad en el aire en relación con la temperatura (HR=100%)
El aire comprimido con un contenido demasiado elevado de humedad, reduce de 2 a 3
veces la vida útil de los sistemas neumáticos. En consecuencia es necesario instalar
secadores de aire con el fin de reducir el contenido de humedad del aire hasta los niveles
deseados. Para secar el aire puede recurrirse a alguno de los siguientes métodos.
 Secado por enfriamiento
 Secado por adsorción
 Secado por absorción
2.6.1 SECADOR POR ENFRIAMIENTO

El secador usado con más frecuencia es el secador por enfriamiento. En él, el aire es
enfriado hasta temperaturas inferiores al punto de condensación. La humedad contenida en
el aire es segregada y recogida en un recipiente.
El aire que penetra en el secador por enfriamiento pasa antes por un proceso e enfriamiento
previo en el que se recurre al aire frío que sale de un intercambiador térmico. A continuación
el aire es enfriado en el secador hasta alcanzar una temperatura inferior al punto de
condensación.
RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Las canalizaciones permiten la circulación y distribución del aire comprimido desde su generación en el
compresor hasta que llega a los receptores o actuadores (cilindros, motores, etc.) que transforman la
presión que reciben en fuerza. El diseño de las canalizaciones y de la red de alimentación del circuito se
realiza siguiendo las recomendaciones siguientes:
– Debe tener longitud mínima, evitando las caídas de presión en red.
– Emplear tramos rectos. Los codos provocan caídas de presión en la red.
– Emplear un diámetro de canalización adecuado al caudal, presión de la red y caída de presión
admisible.

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El cálculo del diámetro de la canalización se realiza empleando tablas de los fabricantes o ábacos, Para
emplear el ábaco es necesario conocer la longitud total de la red, el caudal en metros cúbicos por hora,
la presión de trabajo y la pérdida de presión que se admite en la red.
El conexionado de canalizaciones y tomas en las redes fijas de talleres se debe realizar siguiendo las
siguientes indicaciones:
– Realizar un circuito cerrado con la canalización principal con pendiente
del 2% dejando un purgador en la parte más baja del circuito.
– Conectar la toma de aire a la red principal por la parte alta, evitando entradas de agua.
– Conectar la unidad de mantenimiento en la parte media de las bajantes y una llave de purga al final.
Recomendaciones de instalación de tuberías de un circuito neumático.
Los materiales empleados en la fabricación de las canalizaciones rígidas son: acero, cobre, latón, etc.
En canalizaciones flexibles los materiales que se emplean son el caucho neopreno, poliamida y
poliuretano.
Ejemplo de Cálculo del diámetro de canalizaciones de aire comprimido para diseñar un circuito
Calcula el diámetro interior de una tubería de una red con los siguientes datos:
– El consumo total de aire asciende a 16 m3/min (960 m3/h).
– La red tiene una longitud total de 280 m.
– La pérdida admisible de presión es de Δp = 0,1 bar.
– La presión de trabajo de la red es de 8 bar.
En este caso, se obtiene para el diámetro de la tubería de 90 mm.
Ábaco para calcular el diámetro interior de las tuberías de neumática.

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Actividad: Observar el video PARKER Red de Distribución Neumática “Neumática 4”
https://www.youtube.com/watch?v=KXmLuhuid48&list=PL2E157F1709611B38
Actividad: Observar el video PARKER Fugas - seguridad Señalización “Neumática 5”

https://www.youtube.com/watch?v=zxGUazrAQ7Y&list=PL2E157F1709611B38
CONFIGURACIONES DE RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Red abierta:
Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de servicio. La
poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja. Además, en la red
pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de condensados. La desventaja principal de
este tipo de redes es su mantenimiento. Ante la necesidad de una reparación es posible que se detenga
el suministro el suministro de aire “aguas abajo” del punto de corte lo que implica una parada en el
suministro de airea la producción.
Red Cerrada (TIPO ANILLO) : En esta configuración la línea principal constituye un anillo. La inversión
inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de
mantenimiento de manera importante puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la
producción. La principal ventaja es que en dichos sistemas las caídas de presión son muy pequeñas.
Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección constante del flujo. La dirección del
flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y por tanto el flujo de aire cambiará
de dirección dependiendo del consumo tal como se muestra. El problema de estos cambios radica en
que la mayoría de accesorios de una red (p. ej. Filtros) son diseñados con una entrada y una salida. Por
tanto un cambio en el sentido de flujo los inutilizaría. Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es
la dificultad de eliminar los condensados debido a la ausencia de inclinaciones tal como se muestra en
la. Esto hace necesario implementar un sistema de secado más estricto en el sistema.
Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la implementación de bypass
entre las líneas principales. Este sistema presenta un excelente desempeño frente al mantenimiento

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pero requiere la inversión inicial más alta. Además, la red interconectada presenta los mismos
problemas que la cerrada.
El estado del arte en redes de aire comprimido se denomina “Transair” se instala rápidamente y está
listo para una presurización inmediata, consiste en tuberías de aluminio en diámetros de Ø 100
mm, Ø 76 mm, Ø 63 mm, Ø 40 mm, Ø 25 mm y Ø 16,5 mm y a una amplia gama de accesorios de
fácil instalación, garantizando ahorro de energía y la flexibilidad del diseño.
http://www.parkertransair.com/jahia/Jahia/filiale/spain/lang/es/home/TechnicalCenter/CompressedAirP
ipeSystem#
2.7 LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO

La unidad de mantenimiento tiene la función de acondicionar el aire garantizándole limpieza,
presión adecuada y control de la humedad. Dicha unidad es antepuesta al mando neumático.
Esta compuesta por los siguientes equipos ubicados e n serie:
 Filtro
 Válvula reguladora de presión
 Manómetro
 Lubricador
2.7.1 EL FILTRO
El condensado, las impurezas y demasiada cantidad de aceite pueden ser motivo de
desgaste de piezas móviles y de juntas de elementos neumáticos. Dichas substancias
pueden contaminar él medio ambiente a través de fugas en el sistema. Si no se utilizan
filtros, es posible que los productos que se produzcan en la fábrica queden inutilizados por

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efecto de la suciedad (por ejemplo, en el de alimentos o productos farmacéuticos o
químicos).
El abastecimiento de aire a presión de buena calidad en un sistema neumático depende en
gran medida del filtro que se elija. El parámetro característico de los filtros es la amplitud de
los poros. Dicho parámetro determina el tamaño mínimo de las partículas que pueden ser
retenidas en el filtro.
Determinados filtros de aire a presión también son apropiados para filtrar el condensado. El
agua condensada deberá ser evacuada antes de que su volumen llegue al nivel máximo, ya
que de lo contrario volvería a mezclarse con el aire.
Si el condensado es cuantioso, es recomendable instalar un sistema de evacuación
automático en vez de recurrir a un grifo manual. La unidad de evacuación automática tiene
un flotador que, al llegar a la marca de máximo, actúa sobre una palanca que abre una
tobera dejando pasar aire a presión. El aire a presión actúa sobre una membrana la que, por
su parte, abre una salida de evacuación. Una vez que el flotador llega al nivel mínimo de
condensado en el depósito, cierra la tobera y se interrumpe la operación de evacuación.
Además existe la posibilidad de vaciar el depósito manualmente.
El aire a presión que entra en el filtro choca con un disco en espiral, por lo que se produce un
movimiento rotativo. La fuerza centrífuga tiene como consecuencia la separación de
partículas de agua y de substancias sólidas, que se depositan en la pared interior del filtro,
desde donde son evacuadas hacia un depósito. El aire acondicionado de esta manera
atraviesa el filtro, en el que son separadas las partículas de suciedad restantes que tengan
dimensiones superiores a los tamaños de los poros. Los filtros normales tienen poros con
dimensiones que oscilan entre 5 µm y 40 µm.
Bajo el concepto de grado de filtración de un filtro se entiende el porcentaje de partículas que
son separadas de la corriente de aire. Si los poros son de 5 µm normalmente sé obtiene un
grado de filtración de 99,99%
Los filtros tienen que ser sustituidos después de cierto tiempo, ya que las partículas de
suciedad pueden saturarlos. Si bien es cierto que el efecto de filtración se mantiene incluso si
el filtro está sucio, cabe tomar en cuenta que un filtro sucio significa una resistencia mayor al
flujo del airé. En consecuencia produce una mayor caída de presión en el filtro.
Para determinar el momento oportuno para cambiar el filtro, deberá efectuarse un control
visual o una medición de la diferencia de presiones. Si dicha diferencia es superior a valores
comprendidos entre 40 y 60 kPa (0,4 y 0.6 bar) es recomendable proceder al cambio del filtro
correspondiente.

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2.7.2 REGULADORES DE PRESIÓN
El nivel de la presión del aire comprimido generado por el compresor no es constante. Las
oscilaciones de la presión en las tuberías pueden incidir negativamente en las características
de conmutación de las válvulas, en la velocidad de los cilindros y en la regulación del tiempo
de válvulas de estrangulación y de de retardo por tiempo.
En consecuencia, es importante que la presión del aire sea constante para que el equipo
neumático no ocasione problemas. Para obtener un nivel constante la presión del aire se
instalan reguladores de presión en la red de aire a presión con el fin de procurar la
uniformidad de la presión en el sistema de alimentación de aire comprimido (presión
secundaria), independientemente de las oscilaciones que surjan en el circuito principal
(presión primaria). El reductor o regulador de presión es instalado detrás del filtro de aire, con
el fin de mantener un nivel constante de la presión de trabajo. El nivel de la presión siempre
debería regirse por las exigencias que plantee la parte correspondiente del sistema.
 6 bar en la sección de operación y
 4 bar en la sección de mando
Estas son las presiones que, en la práctica han demostrado ser la mejor solución para
satisfacer los criterios de generación de aire a presión y los del rendimiento de los elementos
neumáticos.
Si la presión de trabajo es más elevada, no se aprovecharía debidamente la energía y,

además, el desgaste sería mayor; si la presión es menor, disminuiría eficiencia,
especialmente en la sección operativa del sistema.
Actividad: Observar el video FESTO “Valvulas de presion 10/14” en el enlace

https://www.youtube.com/watch?v=v62yZFBQK2o
Funcionamiento:
La presión de entrada (presión primaria) siempre tiene que ser mayor que la presión de
salida (presión secundaria) en la válvula reguladora de presión. La presión es regulada
mediante una membrana. La presión de salida actúa sobre uno de los lados de la membrana,
mientras que por el otro lado actúa un muelle. La fuerza del muelle puede ajustarse mediante
un tornillo.
Si la presión aumenta en el circuito secundario, por ejemplo al producirse un cambio de
cargas en un cilindro, la membrana es presionada contra el muelle, con lo que disminuye o
se cierra el diámetro del escape en el asiento de la válvula. El asiento de la válvula abre y el
aire a presión puede salir a través de los orificios de evacuación.
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Si disminuye la presión en el circuito secundario, el muelle se encarga de abrir la válvula. En
consecuencia, la regulación de la presión de aire en función dé una presión de servicio
ajustada con antelación significa que el asiento de la válvula abre y cierra constantemente
por efecto del volumen de aire que pasa a través de ella. La presión de trabajo es indicada en
un instrumento de medición.
2.7.3 REGULADOR DE PRESIÓN SIN TALADRO DE EVACUACIÓN DE AIRE

Funcionamiento
Si la presión de trabajo (presión secundaria) es demasiado alta, aumenta la presión en el
asiento de la válvula, con lo que la membrana actúa en contra la fuerza del muelle. Al mismo
tiempo es reducido o cerrado el escape en el asiento de la junta. De este modo queda
reducido o bloqueado el caudal de aire. Para que pase el aire a presión es necesario que la
presión de trabajo en el circuito secundario sea menor que la presión del circuito primario.
2.7.4 LUBRICADOR DE AIRE A PRESIÓN

En términos generales, no debería lubricarse el aire a presión. No obstante las partes móviles
de válvulas y cilindros requieren de lubricación, deberá enriquecerse el aire a presión
constantemente con una cantidad suficiente aceite. La lubricación del aire a presión debería
siempre limitarse tan solo é segmentos del sistema que necesiten lubricación. El aceite que
pasa del compresor al aire a presión no es apropiado para la lubricación de elementos
neumáticos.
El aire a presión debería contener aceite de lubricación en los siguientes:
 Necesidad de operar con movimientos extremadamente veloces.
 Uso de cilindros de grandes diámetros. (En este caso, es recomendable instalar la
unidad de lubricación inmediatamente antes del cilindro).
Si la lubricación es demasiado copiosa, pueden surgir los siguientes problemas:
 Funcionamiento deficiente de elementos
 Mayor contaminación del medio ambiente
 Agarrotamiento de elementos después de períodos de inactivación prolongados

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Funcionamiento
El aire a presión pasa a través de la unidad de lubricación. Al atravesar una zona de
estrangulación en dicha unidad, se produce un vacío. Este vacío provoca la succión del
aceite a través de una tubería conectada a un depósito. El aceite pasa a una cámara de
goteo donde es pulverizado y mezclado con el aire.
El aceite puede ser dosificado de la siguiente manera:
La dosificación del aceite puede realizarse en concordancia con un valor de referencia de 1
hasta 10 gotas por metro cúbico de aire a presión. La dosificación correcta puede
comprobarse del siguiente modo: colocar un trozo de cartón a
20 cm. de la salida de la válvula más alejada del sistema. Después de un tiempo prudencial
no deberá gotear aceite del cartón.
VALVULAS DE CONTROL
Como válvulas se consideraran todos los equipos ubicados entre la unidad de

mantenimiento y el actuador, a fin de garantizar el control de los cambios de dirección,
regulación de caudal y presión.
Actividad: Observar el video PARKER válvulas y actuadores “Neumática 6”

https://www.youtube.com/watch?v=n1l-UiWwyfM
Actividad: Observar el video FESTO “Válvulas neumáticas 07/14 “en el enlace

https://www.youtube.com/watch?v=bY3nApm4vzo
2.8 VÁLVULAS DE VÍAS (DISTRIBUIDORAS)

Las válvulas distribuidoras gobiernan los conductos de la corriente del líquido en
determinadas direcciones y permiten gobernar directamente los cilindros como elementos
de maniobra, así como también pueden cumplir funciones de sensores.
Representación de las válvulas de vías.

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 Cada cuadro representa una posición de conmutación
 Dentro de los cuadrados, los conductos se representan mediante líneas, y las
direcciones de flujo, mediante puntas de flechas.
 Los cierres se señalan mediante líneas transversales dentro de los cuadrados. .
 Los empalmes se marcan en el cuadrado de la «posición de reposo». Es decir las

conexiones se agregan a los cuadrados y representan el estado inactivo.
Actividad: Observar el video FESTO “Válvulas distribuidoras 08/14“ en el enlace

https://www.youtube.com/watch?v=AlW7DYV94pM
2.9 TIPOS DE ACCIONAMIENTO

El accionamiento de una válvula es el medio físico usado para conmutarla y se representa
también mediante un símbolo. Puede ser por pulsador, rodillo, eléctrico, pedal, etc.
Estos elementos de accionamiento se aplican lateralmente a los cuadrados de los símbolos de
las posiciones de conmutación.
Accionamiento manual
General
Por pulsador
Por palanca
Por palanca con enclavamiento
Por pedal
Accionamiento mecánico
Por rodillo

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Por rodillo abatible (con retorno en vacio)
Accionamiento neumático
Accionamiento neumático directo (aplicando presión)
Accionamiento neumático indirecto (válvula auxiliar servopilotada)
Accionamiento eléctrico
Con una bobina
Pon doble bobina
2.10 POSICIONES DE CONMUTACIÓN

Posición de reposo
En las válvulas con dispositivo de reposición (p. Ej., mediante muelle), se califica de posición de
reposo aquella en que las piezas móviles de la válvula se encuentran si no se acciona la
válvula. En válvulas de dos posiciones de conmutación con retorno por muelle corresponde a la
posición b.
Posición inicial
Es la posición que toman las piezas móviles de una válvula después de montar esta en un
equipo. La presión del sistema actúa entonces sobre las piezas móviles de la válvula.
En la válvula a continuación descrita se distingue que la posición de reposo (b) es idéntica a la
inicial (b).
La figura siguiente representa la misma válvula anterior solo que en su posición inicial se encuentra
accionada y por tanto su posición inicial no es la misma posición de reposo.
En los planos neumáticos las válvulas de vías deben aparecer en su posición inicial (como están en el
montaje de la máquina o equipo).
21
2.11 DESIGNACIÓN COMPLETA DE LAS VÁLVULAS DE VÍAS
La denominación completamente de las válvulas de vías (distribuidoras) debe en general contener los
siguientes aspectos:
1. Un número fraccionario cuyo numerador indica el número de empalmes o vías y un denominador que
indica el número de posiciones de conmutación, ejemplo 2/2, 3/2,5/2 etc.
2. Si es normalmente abierta o normalmente cerrada. (si es el caso)
3. El tipo de accionamiento. Ejemplo, rodillo, eléctrico, pedal, palanca etc.
4. Si tiene retorno o centrado por resorte.
5. en caso de una válvula 4/3 indicar el tipo de centro, ejemplo, tandem, cerrado, abierto etc.
A continuación se presentan ejemplo de designación de algunas válvulas distribuidoras.
 Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por pedal y retorno por muelle.
 Válvula 5/2 (monoestable) accionamiento eléctrico y retorno por muelle.
 Válvula 5/2 (biestable) con doble accionamiento eléctrico.
 Válvula 2/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por pulsador y retorno por muelle.
 Válvula 3/2 normalmente abierta (NA), accionamiento por palanca y retorno por muelle.
 Válvula 5/2 (biestable) con doble accionamiento neumático.
2.12 CONDUCTOS DE TRABAJO

La identificación de los conductos en las válvulas neumáticas
1 = Conexión de aire comrimido

22
2 y 4 = Conductos de trabajo
3 y 5= Conductos de escape
2.13 CONDUCTOS DE MANIOBRA

10 = La señal circulante de 1 a 2 queda bloqueada.
12 = Se habilita el flujo de 1 a 2.
14 = Se habilita el fujo de 1 a 4.
81, 91 = Aire auxiliar de mando.
Nota: Las letras Y, Z aplican a las conexiones de mando según la válvula utilizada, como aparece en los
siguientes ejemplos.
2.12 DISEÑOS DE VÁLVULAS

El diseño de una válvula es un criterio importante para su vida útil, sus tiempos de conmutación, su tipo
de accionamiento, su sistema de conexión y su tamaño.
Por su diseño las válvulas de vías se clasifican en:

 Válvulas de asiento
 Válvulas de asiento de bola
 Válvulas de asiento de plato.
 Válvulas de corredera
 Válvulas de corredera longitudinal
 Válvulas de corredera longitudinal plana
 Válvulas de plato giratorio
2.12.1 VÁLVULAS DE ASIENTO
En el caso de las válvulas de asiento, los pasos son abiertos o cerrados mediante bolas, platos, discos o
conos. Las válvulas de asiento suele llevar juntas de goma que hacen las veces de asiento. Estas
válvulas apenas tienen piezas que puedan desgastarse y, en consecuencia, tienen una vida útil larga
no son sensibles a la suciedad y son muy resistentes. No obstante, requieren de una fuerza de
accionamiento relativamente grande, ya que tienen que superar la
fuerza del muelle de recuperación y de la presión del aire.
2.12.2 VÁLVULAS DE CORREDERA

En el caso de las válvulas de corredera, las conexiones son unidas o cerradas mediante correderas
cilíndricas, planas o circulares.

23
2.13 VÁLVULAS 3/2
Las válvulas 3/2 son utilizadas para mandos equipados con cilindros de simple efecto o para
accionamientos de elementos de mando.
Las válvulas de 3/2 vías permiten activar o desactivar señales. Las válvulas de 3/2 vías tienen 3
conexiones y 2 posiciones. La tercera conexión 3(R) permite la evacuación de aire del conducto
transmisor de la señal. Un muelle presiona una bola contra un asiento de válvula, y el paso de la
conexión que recibe presión 1 (P) hacia el conducto de trabajo 2(A) queda bloqueado. La conexión 2(}\)
es evacuada a lo largo del vástago que abre el paso hacia la conexión 3(R).
Válvula 3/2, normalmente cerrada con asiento de bola
EI vástago se encarga de separar la bola de su asiento. Al efectuar esta operación, es necesario superar
la fuerza que ejerce el muelle de reposición y, además, la fuerza de la presión .
Si la válvula está en estado activado, están unidas las conexiones 1 (P) y 2(A) y la válvula abre él paso.
Estas válvulas son accionadas manual o mecánicamente. La fuerza necesaria para su accionamiento
depende de la presión de alimentación y de la fricción en la válvula misma. Estas circunstancias
significan
Una limitación de los posibles tamaños de este tipo de válvulas. El diseño de las válvulas de asiento de
bola es sencillo y compacto.
Una clásica aplicación de las válvulas 3/2 es el accionamiento de cilindros de simple efecto
Válvula 3/2, normalmente cerrada con asiento de plato

Esta válvula tiene un diseño tipo válvula de plato. La junta es simple y efectiva. El tiempo de respuesta
es breve y un pequeño movimiento es suficiente para abrir grandes dimensiones al aire a presión. Al
igual que las válvulas de asiento por bola , son resistentes a la suciedad y tienen una larga vida.

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Válvula de corredera 3/2 de accionamiento manual
El diseño de la válvula es sencillo. La válvula es activada desplazando el casquillo en dirección
longitudinal. Estas válvulas son utilizadas como válvulas de bloqueo y tienen principalmente la finalidad
de alimentar o evacuar aire en sistemas neumáticos completos o parciales ..
Válvula 3/2 normalmente cerrada de accionamiento neumático y con muelle de reposición

Las válvulas accionadas neumáticamente pueden ser utilizadas como elementos de maniobra de
accionamiento indirecto.
Un vez llega el aire por la recamara (12) la válvula abre el paso entre los puertos 1 y 2 volviendo a
cerrarse cuando desaparece la señal (12).
ACCIONAMIENTO INDIRECTO DE UN CILINDRO DE SIMPLE EFECTO.

25
La señal que provoca que el cilindro 1.0 avance, es emitida indirectamente a través de la válvula
manual 3/2 vías (1.2). Esta válvula transmite la señal de mando al elemento de maniobra (1.1). Cuando
el cilindro recibe presión en la conexión 12, la corredera actúa en contra del muelle de reposición, con
lo cual conmuta la válvula.
2.14 VÁLVULAS 5/2

Las válvulas de 5/2 vías tienen cinco conexiones y dos posiciones. Estas válvulas son utilizadas
principalmente como elementos de maniobra para el accionamiento de cilindros. La válvula de corredera
longitudinal es un ejemplo de válvula de 5/2 vías. En su calidad de elemento de mando, estas válvulas
tienen un émbolo de mando que se encarga de unir o separar los conductos correspondientes
efectuando movimientos longitudinales. Se necesita poca fuerza para el accionamiento porque no es
necesario superar la resistencia del aire comprimido o de un muelle (método de bola o de plato). En el
caso de las válvulas de corredera longitudinal, es posible aplicar todos los tipos de accionamiento, ya
sean manuales, mecánicos, eléctricos o neumáticos. Estos mismos tipos de accionamiento pueden
también ser utilizados para los movimientos de reposición. En estas válvulas, el recorrido de la
operación de accionamiento es considerablemente mayor que en el caso de las válvulas de asiento.
Esta versión de válvulas de corredera ofrece problemas de estanqueidad. Las conexiones de "metal
sobre metal", conocidas en la hidráulica, exigen tolerancias mínimas de la corredera en relación con el
taladro en el cuerpo de la válvula.
Tratándose de válvulas neumáticas, la holgura entre la corredera y el taladro del cuerpo de la válvula no
debería ser mayor a 0,002- 0,004 mm, puesto que de lo contrario las fugas serían demasiado grandes.
Para evitar los gastos qUe significarían una fabricación de las piezas con esa precisión, se utilizan juntas
tóricas y retenes en los cilindros y juntas tóricas en el cuerpo de la válvula. Para evitar daños en las
zonas de las conexiones, es posible repartir los elementos de estanqueidad a lo largo de toda la camisa
del cilindro ..
Esquema de distribución: Válvula de 5/2 vías con cilindro de doble

26
Otro método de estanqueidad consiste en utilizar una junta de plato suspendido con movimientos de
conmutación relativamente pequeños. La junta dé asiento une la conexión 1(P) con 2(B) o con 4(A). Las
juntas secundarias del émbolo unen las conexiones de evacuación de aire con las conexiones de
escape. La válvula tiene en ambos lados una unidad de accionamiento para controlar el movimiento del
émbolo.
Válvula de 5/2 vías; asiento de plato suspendido, paso abierto de 1
Actividad: Observar el video de FESTO didactic "Válvulas distribuidoras 08/14"

http://www.youtube.com/watch?v=AlW7DYV94pM
2.15 RECOMENDACIONES PARA EL FUNCIONAMIENTO FIABLE DE LAS VÁLVULAS

Montaje de válvulas de rodillo:
La fiabilidad de un sistema de mando depende fundamentalmente de la instalación correcta de los
interruptores de final de carrera. Los interruptores de final carrera tienen que estar diseñados de tal
manera que puedan ser ajustados y adaptados con facilidad en cualquier momento. Esto es importante
para coordinar de modo preciso los movimientos de los cilindros instalados en un sistema de mando.
Montaje de válvulas:
Aparte de la importancia que tiene la elección correcta del tipo de válvulas, es importante también
montarlas adecuadamente para que sus características de conmutación y su funcionamiento sean
fiables y, además, para que sean fácilmente accesibles al realizar trabajos de reparación y de
mantenimiento. Lo dicho se aplica tanto a las válvulas instaladas en la sección de trabajo como en la
de mando

27
Para mayor facilidad de los trabajos de mantenimiento y de reparación, deberá considerarse lo siguiente:
 Numerar los componentes

 Instalación de indicadores ópticos
 Preparar una documentación completa
Las válvulas manuales para la entrada de señales suelen estar instaladas en el tablero o panel de
mandos. En consecuencia es práctico y útil recurrir a válvulas que estén equipadas con elementos de
accionamiento que puedan ser instalados directamente en el elemento de base. Existe una gran
variedad de tipos de accionamiento, entre los que se puede escoger la más adecuada para cumplir con
las funciones de entrada de señales.
Las válvulas, en su calidad de elementos de mando, se encargan de la ejecución de secuencias

neumáticas. Dichas válvulas deberán estar diseñadas de tal manera que provoquen una respuesta lo
más rápida posible de los actuadores. Ello significa que las válvulas deberían estar instaladas lo más
cerca posible de dichos actuadores con el fin de que las tuberías sean lo cortas posible y para que los
tiempos de conmutación sean lo más breves posible. En el caso ideal, la válvula debería conectarse
directamente al actuador. De este modo se ahorraría material y tiempo de montaje.
2.16 VÁLVULAS ANTIRRETORNO
Las válvulas de antirretorno pueden bloquear totalmente el paso en una dirección mientras que en la
dirección contraria pasa el aire con un mínimo de pérdida de presión. El bloqueo de una dirección
puede realizarse con conos, bolas, platos o membranas.
2.17 ELEMENTOS DE UNIÓN (Válvula de simultaneidad y selectora)
Los elementos que tienen las mismas propiedades que una válvula de antirretorno pueden ser utilizados
como uniones entre dos conductos transmisores de señales con el fin de controlarlas. Las dos válvulas
que pueden ser calificadas de elementos de unión, son utilizadas para el procesamiento lógico de
señales de entrada y para la transmisión de la señal resultante. La válvula simultaneidad emite una
señal solamente si recibe una señal en ambas entradas (función Y); la válvula selectora transmite una
señal si recibe una señal en por lo menos una entrada (función O).
2.18 VÁLVULA DE SIMULTANEIDAD: FUNCIÓN Y

La válvula, de simultaneidad tiene dos entradas (1 e 3) y una salida (2). El paso solamente está abierto
si recibe una señal en ambas entradas. Una señal de entrada en (1) o (3) bloquea el paso a raíz de la
diferencia de fuerzas en la corredera del cilindro. Si las señales de entrada no son recibidas
simultáneamente, la última señal que llega pasa a la salida. Si las señales de entrada tienen una presión
diferente, la presión más grande cierra la válvula, con lo que la presión más pequeña pasa a la salida
(2). La válvula de simultaneidad es utilizada principalmente en mandos de bloqueo, funciones de control
o enlaces lógicos.

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Esquema de distribución con válvula de simultaneidad
es igual a
La inclusión de una válvula de simultaneidad en un esquema de distribución responde a la instalación

de dos transmisores de señales (válvulas 3/2 vías posición normal bloqueada) en paralelo o en serie.
Sólo se trasmite una señal si ambas válvulas están activadas.
Actividad: Observar el video de FESTO didactic “ Válvulas de escape rápido y válvulas de funciones
lógicas 09/14” en el enlace https://www.youtube.com/watch?v=n0D6fW2cQIk
2.19 VÁLVULA SELECTORA: FUNCIÓN LÓGICA O

Estas válvulas tienen dos entradas (1 y 3) y una salida (2). Si la entrada (1 )recibe presión, el émbolo
cierra la entrada 2, con lo que el aire pasa de 1 hacia 2. Si él aire pasa de (3) hacia (2), queda blo-
queada la entrada (1). Cuando se produce un reflujo del aire al ser evacuado el aire del cilindro o de
la válvula instalada detrás, el émbolo mantiene su posición anterior debido a las presiones existentes
en ese caso.
Esta válvula también es denominada elemento "O". Si un cilindro o una válvula de mando ha de
accionarse desde dos o más lugares, siempre deberán utilizarse una o varias válvulas selectoras.

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El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro a través de dos válvulas manuales que pueden
estar instaladas a diferentes distancias del cilindro.
2.20 VÁLVULA DE ESCAPE RÁPIDO

Las válvulas de escape rápido tienen la finalidad de aumentar la velocidad de los cilindros. Con ellas se
puede reducir el tiempo de retroceso demasiado prolongado, especialmente tratándose de cilindros de
simple efecto. Dé esta manera es posible que el vástago de un cilindro retroceda casi a velocidad
máxima, ya que la resistencia del aire desplazado es disminuida porque dicho aire es evacuado a
través de la válvula de escape rápido. El aire es evacuado a través de una abertura relativamente
grande. La válvula tiene una conexión bloqueable de presión (1), una conexión bloqueable de escape
(3) y una salida (2),

30
Si la conexión (1) recibe presión, el plato cubre la salida de escape de aire (3). En consecuencia, el aire
a presión pasa de (1) hacia (2). Si en (1) ya no hay presión, entonces el aire que proviene de (2)
desplazará el plato hacia la conexión (1) cerrándola. Entonces, el aire evacuado puede salir de
inmediato hacia afuera; sin tener que recorrer distancias largas a través de los conductos de mando
hasta llegar a la válvula de mando. Es recomendable que las válvulas de escape rápido sean instaladas
lo más cerca posible de los cilindros respectivos.
Actividad: Observar el video de FESTO “Válvulas de escape rápido y válvulas de funciones lógicas”
https://www.youtube.com/watch?v=n0D6fW2cQIk
2.21 VÁLVULAS DE ESTRANGULACIÓN

Las válvulas de estrangulación regulan el caudal del aire a presión en ambas direcciones. Si, además
de la válvula de estrangulación, también se instala una válvula de antirretorno, la velocidad es
regulada sólo en una dirección.
2.21.1 VÁLVULA DE ESTRANGULACIÓN; ESTRANGULACIÓN EN AMBAS DIRECCIONES
Las válvulas de estrangulación suelen ser regulables. El ajuste correspondiente puede ser fijado. Las
válvulas de estrangulación son utilizadas para controlar velocidad de los cilindros. Deberá ponerse
cuidado en que la válvula de estrangulación nunca esté cerrada del todo
31
2.21.2 VÁLVULAS DE ESTRANGULACIÓN Y ANTIRRETORNO
La válvula de estrangulación y antirretorno reduce el caudal de aire solamente en una dirección. La
válvula de antirretorno cierra el paso del aire en una dirección y el aire puede pasar a través de la
sección regulada. El aire puede pasar libremente en la dirección contraria a través de la válvula de
antirretorno abierta. Estas válvulas son utilizadas para regular la velocidad de cilindros neumáticos. Es
recomendable instalarlas lo más cercanas posible a los cilindros.
Tratándose de cilindros de doble efecto, existen fundamentalmente dos tipos de estrangulación:

 Estrangulación de la entrada de aire
 Estrangulación de la salida de aire
Estrangulación de la alimentación de aire

En el caso de la estrangulación del aire de alimentación se reduce el flujo de aire hacia el cilindro. El
aire de evacuación puede pasar libremente atravesando la válvula de antirretorno. Cualquier oscilación
de la carga que actúa sobre el cilindro, por más mínima que sea (por ejemplo al topar con un interruptor
de final de carrera), provoca considerables oscilaciones de la velocidad de avance. En consecuencia, la
estrangulación de la alimentación de aire solamente se aplica en cilindros pequeños de simple efecto.

32
Estrangulación del aire de escape
En el caso de la estrangulación del aire de salida, el aire tiene el paso libre hacia el cilindro, mientras
que el paso en el conducto de salida es reducido, ofreciéndose una resistencia al aire evacuado. El
émbolo está expuesto a la presión del aire de alimentación que es generada por la resistencia que
ofrece la estrangulación en el conducto de salida. Esta configuración de las válvulas de estrangulación
y antirretorno contribuye esencialmente a mejorar las características del avance de los cilindros.
Tratándose de cilindros de doble efecto es recomendable instalar siempre un estrangulador para el aire
de escape.
Actividad: Observar el video de FESTO didactic "Válvulas de caudal"

http://www.youtube.com/watch?v=GBiCMbxRiHA
Actividad: Observar el video FESTO

2.22 VÁLVULAS DE PRESIÓN
Las válvulas de presión son elementos que se encargan de regular la presión o presión son controladas
por la presión.
Concretamente pueden diferenciarse los siguientes tres grupos:

 Válvulas limitadoras de presión
 Válvulas de secuencia
 Válvulas reguladoras de presión

33
2.22.1 Válvulas reguladoras de presión
En el capítulo 2 dedicado a las unidades de mantenimiento, se ofrece una explicación detallada sobre
las válvulas reguladoras de presión. Estas válvulas son utilizadas para mantener una presión constante,
incluso si oscilase la presión en la red neumática. La presión mínima de entrada tiene que ser mayor
que la presión de salida.
2.22.2 Válvulas Iimitadoras de presión
Las válvulas son utilizadas principalmente como válvulas de seguridad (válvulas de sobrepresión), ya
que evitan que la presión en el sistema sea mayor que presión máxima admisible. Una vez que la
presión puesta en la entrada de la válvula de seguridad llega a la presión máxima que se ha ajustado en
dicha válvula se abre la salida, con lo que el aire es evacuado hacia afuera. La válvula mantiene abierta
hasta que el muelle la vuelve a cerrar una vez que la presión alcanza nuevamente el nivel dé presión
que se haya ajustado en función de la curva característica del muelle.
Actividad: Observar el video de FESTO "Válvulas de Presión"

http://www.youtube.com/watch?v=jCxDj8ip-OI
2.23 Combinación de válvulas
Los elementos que pertenecen a diversos grupos de mando pueden conformar una unidad compacta
que reúne las características funcionales y constructivas de una combinación de válvulas. Estas
unidades son denominadas válvulas combinadas. Los símbolos se refieren a cada uno de los
elementos. Una válvula combinada está compuesta de las siguientes unidades:
 Válvulas temporizadoras: retardo de la transmisión de señales

 Bloque de control del aire: ejecución de movimientos individuales y oscilan-
tes en cilindros de doble efecto.
 Cadenciómetro: ejecución de movimientos rápidos de cilindros.
 Tobera de aspiración con expulsor: recoger y expulsar piezas.
 Módulo de pasos: ejecución de operaciones de control posteriores.
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 Sub-módulos memorizadores de órdenes: puesta en marcha en función del cumplimiento de
condiciones de entrada de señales.
Actividad: Observar el video de FESTO didactic "Válvulas combinadas"

http://www.youtube.com/watch?v=lUyUa9EC0Kg
2.23.1 Válvulas temporizadoras

Las válvulas temporizadoras están compuestas de una válvula neumática de 3/2 vías, una válvula de
estrangulación y antirretorno y de un pequeño acumulador de aire a presión. La válvula de 3/2 vías
puede tener posición normal de bloqueo o de paso abierto. El tiempo del retardo conseguido en los
dos tipos de válvulas de retardo cubre normalmente un margen de 0 hasta 30 segundos. EI pequeño
acumulador auxiliar permite aumentar el tiempo de retardo. El tiempo previsto para la conmutación
puede ajustarse con gran precisión, siempre y cuando el aire esté limpio y la presión sea constante.
Temporizador a la conexión neumático normalmente cerrado
Funcionamiento
El aire a presión llega por la conexión (1) de la válvula. El aire del circuito de mando entra por la
válvula por la entrada (12) y atraviesa la válvula de estrangulación y antirretorno. Con el tornillo
regulador se determina la cantidad de aire que por unidad de tiempo pasa al pequeño acumulador.
Una vez que en éste la presión de mando es suficiente, el embolo de la válvula 3/2 vías es
desplazado hacia abajo, con lo que bloquea el paso de (2) a (3). El plato es separado del asiento, con
lo que el aire puede pasar de (1) hacia (2). El punto de conmutación es determinado por el tiempo
necesario para generar la presión respectiva en el acumulador.

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Para que la válvula temporizadora vuelva a su posición normal, tiene que evacuarse el conducto de
mando (12). El aire proveniente del acumulador fluye a través de la válvula de estrangulación y
antirretorno hasta llegar al exterior. El muelle de la válvula se encarga de de colocar el émbolo y el
plato en sus respectivas posiciones normales. El conducto de trabajo (2) es evacuado por (3) y la
conexión (1) queda bloqueada.
Temporizador a la conexión neumático normalmente abierto
Si la válvula 3/2 tiene abierto el paso en posición normal, entonces la salida normalmente abierta, la
salida (2) recibe una señal. Si la válvula conmuta por recibir una señal en la entrada (10), se
evacua el conducto de trabajo (2) por (3) . Ello tiene como consecuencia que la señal de salida es
cancelada una vez trascurrido el tiempo ajustado.
El tiempo de retardo corresponde también en este caso al tiempo necesario para la generación de la
presión correspondiente en el acumulador. Si se retira el aire de la conexión 10(Z), la válvula de 3/2
vías vuelve a su posición normal.
Uso de válvula temporizadoras para crear pulsos de señales
En el esquema de distribución de esta página hay dos válvulas temporizadoras. Una válvula (1.5) está
cerrada en posición normal, mientras que la otra (1.4) tiene el paso abierto en posición normal.
Oprimiendo el pulsador de 1.2 se emite una señal hacia la válvula 1.4, y desde ahí es transmitida a la
entrada 14(Z) de la válvula de impulsos. El cilindro 1.0 avanza. En la válvula temporizadora ha sido
ajustado un tiempo de retardo corto, por ejemplo de 0,5 segundos. Este tiempo es suficiente para iniciar
el movimiento de avance. A continuación, la señal de mando 10(Z) proveniente de la válvula
temporizadora cancela inmediatamente la señal en la entrada 14(Z). El vástago del cilindro actúa sobre
el interruptor de final de carrera 1.3. La válvula tempotizadora 1.5 recibe la señal de mando, por lo que
abre la válvula una vez transcurrido el tiempo que ha sido ajustado con antelación. Entonces, el
temporizador emite una señal a la entrada 12(Y) de la válvula de impulsos. La válvula conmuta y el cilin-
dro retrocede. A continuación puede activarse la ejecución de un nuevo ciclo activando la válvula 1.2.
36
2.23.2 Válvula de secuencia regulable
Estas válvulas funcionan según el mismo principio que las válvulas Iimitadora de presión. La válvula
abre el paso si la presión es mayor al valor que se ha ajustado con el muelle. El aire pasa de 1 (P) hacia
2(A). La salida 2(A).la salida 2(A) abre, solamente cuando la presión en el conducto de mando 12(Z)
alcanza el valor de presión ajustado previamente. Un émbolo de mando se encarga de abrir el paso de
1 (P) hacia 2(A).
Las válvulas de secuencia son utilizadas en mandos neumáticos cuando es necesario disponer de una
presión determinada para ejecutar una operación de conmutación (mandos en función de la presión).

37
Esquema de distribución con válvula de secuencia
2.24 Actuadores
Los actuadores transforman la energía en trabajo. La señal de salida es controlada por el mando y el
actuador reacciona a dicha señal por acción de lo elementos de maniobra. Otro tipo de equipos de
emisión de señales son lo elementos que indican el estado del sistema de mando o de los actuadores
como pueden ser, por ejemplo, los indicadores ópticos de accionamiento neumático.
Los actuadores neumáticos pueden clasificarse en dos grupos según el movimiento, si es lineal o
giratorio:
 Movimiento rectilíneo (movimiento lineal) - Cilindros de simple efecto - Cilindros de doble efecto
 Movimiento giratorio - Motor neumático - Actuador giratorio
Actividad: Observar el video de FESTO “Actuadores neumáticos”

https://www.youtube.com/watch?v=pwFBxBEV1Xs
Actividad: Observar el video de FESTO “Actuadores Neumáticos Lineales - Festo Didactic”
http://www.youtube.com/watch?v=81vVKByVod0
2.24.1 Cilindros de simple efecto
Los cilindros de simple efecto reciben aire a presión sólo en un lado. Esto cilindros sólo pueden ejecutar
el trabajo en un sentido. El retroceso está cargo de un muelle incluido en el cilindro o se produce por
efecto de una fuerza externa.
La fuerza del muelle hace retroceder el vástago de cilindro a suficiente velocidad, pero sin que el cilindro
pueda soportar una carga.

38
En los cilindros de simple efecto con muelle de reposición, la carrera está definida por la longitud del
muelle. En consecuencia, los cilindros de simple efecto tienen una longitud máximá de
aproximadamente 80 mm.
Por su diseño, los cilindros de simple efecto pueden ejecutar diversas funciones de movimientos
denominados de alimentación, tales como los que se mencionan a continuación:
 Entregar
 Bifurcar
 Juntar
 Accionar
 Fijar
 Expulsar
Accionamiento directo de un cilindro de simple efecto
En el ejemplo que se muestra a continuación, el vástago del cilindro avanza cuando un empujador es
desplazado mecánicamente. Cuando el empujador queda libre, el vástago retrocede hasta su posición
normal. Para este accionamiento directo es necesario utilizar una válvula de 3/2 vías cerrada en reposo.
Por activación de la válvula de 3/2 vías pasa el aire a presión de 1 (P) hacia 2(A)), quedando bloqueada
la conexión de evacuación de aire 3(R). El cilindro avanza.
En el momento en que deja de estar activada la válvula, un muelle de reposición se encarga de

conmutar a posición normal. El aire a presión contenido en la cámara del lado del vástago es evacuado
a través de la conexión 3(R) de la válvula. En estas circunstancias está bloqueada la conexión de
alimentación 1 (P). El vástago retrocede por acción del muelle de reposición.
Accionamiento indirecto de un cilindro de simple efecto

Tratándose de un accionamiento indirecto del cilindro, la válvula de 3/2 vías 1.1 es activada por una
válvula de 3/2 vías con pulsador 1.2. De este modo, la unidad de maniobra puede tener una conexión de
evacuación grande, correspondiente al diámetro y a la capacidad de flujo del cilindro. La válvula con
pulsador 1.2 se encarga de hacer avanzar al cilindro, transmitiéndose la señal a través de la válvula 1.1.
Oprimiendo el pulsador, la válvula 1.1 conmuta por recibir una señal en la entrada 12(Z); en
consecuencia, el cilindro avanza superando la fuerza del muelle de reposición. Cuando se suelta el
pulsador, queda cancelada la señal recibida en la entrada 12(Z). La válvula 1.1 vuelve a conmutar y el
vástago del cilindro retrocede.

39
2.24.2 Cilindros de doble efecto
El diseño de estos cilindros es similar al de los cilindros de simple efecto. No obstante, los cilindros de
doble efecto no llevan muelle de reposición y, además, las dos conexiones son utilizadas
correspondientemente para la alimentación y la evacuación del aire a presión. Los cilindros de doble
efecto ofrecen la ventaja de poder ejecutar trabajos en ambos sentidos. Se trata, por lo tanto, de
cilindros sumamente versátiles. La fuerza ejercida sobre el vástago es algo mayor en el movimiento de
avance que en el de retroceso porque la superficie en lado del émbolo es más grande que en el lado del
vástago.
Tendencias del desarrollo de cilindros de doble efecto

Los cilindros de doble efecto tienen las siguientes aplicaciones y su desarrollo manifiesta tener las
siguientes tendencias:
 Aplicaciones en la robótica con características especiales, tales como vástagos antigiro o
vástagos huecos para uso de ventosas.
 Detección sin contacto - Utilización de imanes en el lado del vástago para activar contactos tipo
reed
 Frenado de cargas pesadas
 Uso de cilindros - sin vástago en espacios reducidos
 Uso de materiales diferentes, como por ejemplo plástico

 Recubrimiento protector contra daños ocasionados por el medio ambiente (por ejemplo,
recubrimiento resistente a los ácidos)
 Mayor resistencia
40
2.24.4 Cilindros con amortiguación en posiciones finales
Si un cilindro tiene la función de mover grandes masas, los amortiguadores final de carrera se encargan
de evitar un golpe seco y, por tanto, un daño los cilindros. Un émbolo amortiguador interrumpe la
evacuación directa de la hacia afuera antes de que el cilindro llegue a su posición de final de carrera. En
vez de ello, queda abierta una salida pequeña que por lo general es regulable. La velocidad del cilindro
es reducida en la última parte del movimiento de retroceso. Deberá procurarse que los tornillos de ajuste
nunca estén total cerrados, ya que de lo contrario el vástago no podrá alcanzar su posición de final de
carrera.
Si las fuerzas son muy elevadas y a la aceleración es considerable, deberán adoptarse medidas
adicionales para solucionar el problema. Concretamente pueden adicionarse amortiguadores externos
para aumentar el efecto de frenado.
Forma correcta de frenar:

 Cerrar completamente el tornillo de ajuste
 Abrir paulatinamente el tornillo de ajuste hasta que sea alcanzado deseado
2.24.5 Cilindro tandem
Se trata de un conjunto de dos cilindros de doble efecto. Su diseño y la aplicación simultánea de presión
en ambos émbolos permiten casi duplicar la fuerza del vástago. Este tipo de cilindro es utilizado en
todos los casos en los que es necesario disponer de una gran fuerza, sin importar el diámetro del
cilindro.
2.24.6 Cilindros con doble vástago

Este tipo de cilindros tiene un vástago a cada lado, las guía de este cilindro es mejor ya que cuenta
con doble buje. La fuerza en ambos sentidos es la misma

41
2.24.7 Cilindro rotatorio
En este diseño de cilindro de doble efecto, el vástago tiene incorporada una cremallera con dientes
de engranaje, la cual mueve una rueda dentada que representa el movimiento de salida. El rango de
rotación puede ser de 45º,90º,180º,270º a 360º. El torque depende de la presión de accionamiento y
se pueden obtener valores de 150Nm.
Actividad: Observar el video de FESTO “Actuadores neumáticos rotativos”

http://www.youtube.com/watch?v=-65-t7ST6Tw
2.24.8 Cilindro sin vástago

Este cilindro neumático de doble efecto (cilindro sin vástago) está compuesto de una camisa, un
émbolo y un carro exterior montado sobre el cilindro émbolo puede moverse libremente dentro del
cilindro en concordancia con las respectivas señales neumáticas. El émbolo y el carro exterior están
provistos de imanes permanentes. La transmisión del movimiento del émbolo hacia el carro se
efectúa con la misma fuerza mediante el acoplamiento magnético. En el momento en que el émbolo
es sometido a presión, el carro se desplaza de modo sincronizado en relación con el émbolo. Este
tipo de cilindros es utillizado principalmente para carreras extremadamente largas de hasta 10m, En
la superficie del carro pueden montarse directamente diversos equipos o colocarse cargas. La
camisa del cilindro está herméticamente cerrada en relación con el carro, puesto que entre los dos no
existe conexión mecánica alguna. En consecuencia, tampoco es posible que se produzcan fugas.
Control de un cilindro sin vástago

Con el fin de evitar desplazamientos involuntarios del carro y para poder posicionarlo con exactitud, el
mando neumático correspondiente incluye válvulas de antirretorno. Accionando la válvula 1.4 conmuta la
válvula 1.2, con lo que se evacua el aire del lado derecho del cilindro. En consecuencia, el émbolo del
cilindro se desplaza hacia la derecha. Con la válvula 1 .5 se emite la señal necesaria para que el émbolo

42
del cilindro se desplace hacia la izquierda. La dirección del movimiento del émbolo del cilindro siempre
es controlada con la válvula que se encarga de evacuar el aire del cilindro en el lado que no es sometido
a presión.
2.25 Estructura de los cilindros
El cilindro está compuesto de una camisa, de las culatas del fondo y de cojinete, del émbolo con la junta
(retén doble), del vástago, de los casquillos de cojinete, del anillo rascador, de las piezas de unión y de
las juntas. La camisa del cilindro suele ser de una sola pieza de acero estirado sin costuras de solda-
dura. Las superficies interiores del cilindro suelen ser sometidas a un proceso de mecanizado fino
(bruñido) con el fin de aumentar la vida útil de los elementos estanqueizantes. Para ciertas aplicaciones,
la camisa del cilindro también puede ser de aluminio, de latón o de tubo de acero con superficie interior
cromada. Estas versiones especiales son utilizadas si se trata de cilindros que no son accionados con
demasiada frecuencia o si están expuestos a la corrosión.
Las culatas suelen ser de material fundido (aluminio o fundición maleable). Las sujeciones de ambas
culatas a la camisa del cilindro pueden efectuarse mediante barras, roscas o bridas.
En la mayoría de los casos, el vástago es de acero inoxidable. Las roscas suelen ser laminadas con
el fin de disminuir el peligro de rotura.
Con el fin de estanque izar el vástago, la culata correspondiente está provista de una ranura anular. El
vástago es guiado por el casquillo de cojinete, que es e bronce sinterizado o de metal recubierto de
material plástico.
Delante del casquillo de cojinete está situado el anillo rascador, mediante el anillo rascador se evita que
penetren partículas de polvo o de suciedad en la cámara del ciIindro. En consecuencia no es necesario
instalar un guardapolvo.
Materiales utilizados en el retén
Perbunán para -20ºC hasta + 80ºC

Vitón para -20ºC hasta + 190ºC
Teflón para -20ºC hasta + 200ºC
2.25.1 Tipos de juntas

43
2.25.2 Tipos de sujeción
El tipo de sujeción depende de la forma en la que esté montado el cilindro en los equipos y máquinas.
Los cilindros pueden venir de fábrica de tal modo que sean montados de una determinada manera, o
también es posible recurrir a piezas adicionales para sujetarlos de otra forma. Este método de sujeción
variable mediante piezas modulares permite simplificar el almacenamiento de los cilindros,
especialmente si su montaje está previsto en sistemas neumáticos de mayor envergadura puesto que se
puede recurrir a un solo tipo de cilindro básico que posteriormente es combinado con las piezas de
sujeción necesarias en cada caso.
El tipo de sujeción del cilindro y el acoplamiento del vástago tienen que elégirse cuidadosamente, ya que
los cilindros sólo pueden ser sometidos a un esfuerzo axial.
En el momento en que la fuerza es transmitida a la máquina el cilindro se somete a los esfuerzos
correspondientes. Si las adaptaciones y los ajustes en el vástago son incorrectos, deberá contarse con
el surgimiento de .esfuerzos indebidos en la camisa y en el émbolo del cilindro. Las consecuencias
serían las siguientes.
 Fuertes presiones laterales que inciden en los casquillos de cojinete, con el consecuente desgaste
precoz.
 Fuertes presiones laterales en los cojinetes de guía del vástago
 Esfuerzos elevados y desiguales en los vástagos y las juntas de los cilindros
Estos esfuerzos suelen disminuir considerablemente la vida útil de los cilindros. La inclusión de guías
ajustables permite solucionar casi totalmente este problema de los esfuerzos demasiado grandes. El
único esfuerzo flector que queda es aquel determinado por los apoyos. En consecuencia, el cilindro se
somete tan solo al esfuerzo que se explica por su función, evitándose su inutilización por desgaste
prematuro.

44
2.26 Motores neumáticos
Los equipos que transforman energía neumática en movimientos giratorios mecánicos (que pueden ser
continuos) se llaman motores neumáticos. El motor sin limitación del ángulo de giro es uno de los
elementos de trabajo más utilizados en sistemas neumáticos. Los motores neumáticos son clasificados
en función de su diseño:
 Motores de émbolo
Motores de aletas
Motores de engranajes
Turbinas
2.26.1 Motores de émbolos

Este tipo de motores se clasifica en motores radiales y axiales. El movimiento del émbolo tiene como
consecuencia que el aire a presión actúa sobre una biela, la que a su vez actúa sobre el cigüeñal. Para
que el motor trabaje de modo homogéneo es necesario que conste de varios cilindros. La potencia de
los motores depende de la presión de entrada, de la cantidad de cilindros, de la superficie de los
émbolos y de la velocidad de éstos.
Los motores axiales funcionan de modo parecido a los motores radiales de embolos. 5 cilindros de
disposición axial se encargan de transformar la fuerza en un movimiento giratorio a través de un disco.
Dos émbolos reciben simultáneamente presión con el fin de conseguir un par de giro equilibrado para
que el motor trabaje homogéneamente.
Estos motores neumáticos pueden girar en ambos sentidos. El régimen de revoluciones máximo
es de aproximadamente 5000 rev/min, siendo el campo de potencia de 1,5 hasta 19 kW (de 2
hasta 25 CV) a presión normal.

45
2.26.2 Motores de aletas
Los motores neumáticos suelen ser fabricados en la versión de motores rotativos con aletas, porque
pesan poco y su diseño es sencillo.
En una cámara cilíndrica se encuentra un rotor excéntrico. Dicho rotor está provisto de ranuras.
Las aletas son guiadas por las ranuras y presionadas hacia la camisa del cilindro por efecto de la
fuerza centrífuga. De este modo, las cámaras quedan separadas herméticamente. El régimen de
revoluciones del oscila entre 3000 y 8500 rev/min. Estos motores también pueden ser de giro la
derecha o hacia la izquierda y su potencia es regulable entre 0,1 hasta 17 kW (0,1 hasta 24 CV).
2.4 SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA

Los símbolos más corrientes según DIN 24300

46
47
48

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GUÍA DE ESTUDIO MÓDULO

MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS ELECTRONEUMÁTICAS

MATERIAL DESARROLLADO Y RECOPILADO PARA USO DIDÁCTICO

1.2 Ventajas y desventajas de la neumática……......……………………………

COMPONENTES DE LOS SISTEMAS NEUMÁTICOS……………………

2.1 Generación y alimentación de aire comprimido………………………

2.2 Válvulas de vías (distribuidoras)

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Actividad: Buscar en Youtube la presentación del programa en su orden

Texto de Compilación Desarrollado por Ing. Mec. Jovanny Rafael Duque

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Actividad: Observar el video “Estructura de un sistema de control neumático 14/14 “ en el

Actividad: Observar el video Simulación de Circuito JRD “NEUMATICA - Circuito Neumático

2.2 FLUJO DE SEÑALES

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Actividad: Observar el video JRD “Estructura de un Sistema de Control Neumático”

Actividad: Ampliar los conocimientos de los COMPONENTES DE CIRCUITOS-U4

2.3 GENERACIÓN Y ABASTECIMIENTO DE AIRE A PRESIÓN

El sistema de abastecimiento de aire comprimido para un sistema neumático debería tener

Ello implica considerar los siguientes factores:

Si no se acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de

El aire es comprimido con el compresor y, a continuación, es guiado hacia él sistema de

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Componentes de un sistema de aire comprimido

Lado de Producción del aire comprimido

Lado de Utilización del aire comprimido

Tratamiento del aire comprimido

– Partículas abrasivas de polvo y óxido.

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Actividad: Observar el video PARKER Acondicionamiento del Aire Secado-Filtro-regulador

Actividad: Observar el video FESTO “Preparación del aire comprimido 04/14

Actividad: Observar el video FESTO “Producción y distribución del aire comprimido “

El compresor garantiza al sistema un flujo constante de aire a presión.

Actividad: Observar el video PARKER Compresores y Acumulador “Neumática 2”

2.4.1 LOS COMPRESORES DE ÉMBOLO

 Hasta 400 kPa (4 bar) Una etapa

A continuación se indican presiones factibles, aunque no siempre representan una solución

 Hasta 1200 kPa (12 bar) Una etapa

2.4.2 COMPRESOR DE MEMBRANA

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2.4.3 COMPRESOR DE TORNILLO HELICOIDAL

El acumulador se encarga de almacenar el aire comprimido proveniente del compresor. Su

 El tamaño del acumulador depende de los siguientes criterios:

Determinación del volumen del acumulador cuando el compresor funciona

Diferencia de presión ΔP= 100Kpa (1bar)

Capacidad del acumulador 15m3

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2.6.1 SECADOR POR ENFRIAMIENTO

RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

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Recomendaciones de instalación de tuberías de un circuito neumático.

En este caso, se obtiene para el diámetro de la tubería de 90 mm.

Ábaco para calcular el diámetro interior de las tuberías de neumática.

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Actividad: Observar el video PARKER Fugas - seguridad Señalización “Neumática 5”

CONFIGURACIONES DE RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

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2.7 LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO

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Si la presión de trabajo es más elevada, no se aprovecharía debidamente la energía y,

Actividad: Observar el video FESTO “Valvulas de presion 10/14” en el enlace