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NEUMÀTICA – BÁSICA
UNIDAD 2.
BIBLIOGRAFÍA
SOFTWARE FLUID SIM AUTOEJECUTABLE
https://itsaedu-my .sharepoint.com/:u:/g/personal/jduque_itsa_edu_co/EWqgIy 9An51Av JkNWfIlqMABOJCMZ4QBcFTQHmwq_ZFUOg?e=APy kqU
https://itsaedu-my .sharepoint.com/:u:/g/personal/jduque_itsa_edu_co/ERpzI7u9QulMgK0Y tLTw8VIBGjtDnr0dpv NtUv Jv MigH5Q?e=BNHT6P
ARTICULOS INGLES……………………………..…………..……………………
Actividad: Buscar en Youtube la presentación del programa en su orden
https://www.youtube.com/watch?v=y4MjOlbev60
https://www.youtube.com/watch?v=DhOPnVNS6AE
https://www.youtube.com/watch?v=rxuJvb7wTcs
FUNDAMENTOS DE NEUMÁTICA
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De los antiguos griegos procede la expresión "Pneuma", que designa la respiración, el viento y,
en filosofía, también el alma. Como derivación de la palabra "Pneuma" se obtuvo, entre otras
cosas el concepto Neumática que trata los movimientos y procesos del aire.
Actualmente la neumática es la tecnología que usa el aire comprimido para ejercer fuerzas
y movimie ntos, altamente utilizada en la industria manufacturera.
La neumática juega un papel importante en la mecánica y cada vez más esta incluida en el
desarrollo de aplicaciones automatizadas.
Los cilindros neumáticos son utilizados con frecuencia como elementos de accionamiento
lineal, porque se trata entre otras razones, de unidades de bajo costo, de fácil montaje y están
disponibles en los tamaños más diversos.
La lista que se incluye a continuación ofrece una noción general de datos característicos de
los cilindros neumáticos.
Velocidad: El aire comprimido es un medio de trabajo rápido, puesto que permite obtener
elevadas velocidades del movimiento del émbolo y los tiempos de conmutación son cortos.
Siendo esta la principal ventaja de esta tecnología frente a las otras.
Composición y costos: son más sencillos de fabricar y tienen un menor coste económico que
el mismo componente empleado en un circuito hidráulico.
Sobrecarga: Las herramientas y los elementos neumáticos pueden funcionar hasta que estén
totalmente detenidos , por lo que no son sobrecargados .
Para hacer uso de la neumática de forma correcta es necesario conocer las desventajas del
aire como fluido:
Precisión: Los circuitos neumáticos no son adecuados para realizar circuitos que trabajen con
mucha precisión en los desplazam ientos. Con aire comprimido no es posible obtener
velocidades uniformes y constantes.
Fuerza: Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes fuerzas. El
limite está entre 20000N y 50000N según la carrera y la velocidad suponiendo el uso de
presiones comunes que oscilan entre 6 y 8 bar (600 y 800Kpa).
Aire de escape: Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmósfera,
sin embargo este problem a pueda minimizarse con el uso de silenciadores .
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1.3 CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA NEUMÁTICA
Antes de optar por el uso de sistemas neumáticos de mando y de trabajo es oportuno efectuar
una comparación de la neumática con energías de otra índole. La evaluación correspondiente
deberá referirse al sistema completo, empezando por las señales de entrada (sensores),
pasando por la parte de mando (procesadores) y llegando hasta los órganos de maniobra y
actuadores.
Electricidad
Hidráulica
Neumática
Combinación de estos medios
Fuerza
Carrera
Tipo de movimiento (lineal, giratorio, rotativo)
Velocidad
Medios de control:
Mecánica
Electricidad
Electrónica
Neumática
Neumática de baja presión
Hidráulica
Criterios de selección y propiedades del sistema, a tomar en cuenta al elegir los medios
de control:
Se define como la cantidad de fuerza total ejercida sobre una superficie. Generalmente expresamos
esta presión en Kgf/cm 2. Conociendo la presión y el número de cm 2 de la superficie sobre la cual se
ejerce, se puede determinar fácilmente la fuerza total. (Fuerza en Kgf = presión en Kgf/cm 2 x superficie
en cm 2).
P = F/A
El esquema anterior se muestra dos cuerpos rectangulares que tienen la misma masa y por ende el
mismo peso (Fuerza – F) y se encuentran apoyados sobre dos superficies A1 y A2. Según la fórmula
anterior se ejercerá mayor presión sobre la superficie A2 ya que en ella la fuerza se encuentra mas
concentrada.
Las unidades más comunes para expresar la presión son: Pa (N/m 2), Kgf/cm 2,
PSI (Lbf/pulg2), Atm , etc.
Para facilitar el entendimiento de las leyes físicas se incluyen a continuación una lista de factores de
conversión entre el Sistema Internacional (SI) y el Sistema Ingles.
Los factores de conversión de presión, fuerza, longitud y área mas usados son:
PRESIÓN 1bar = 0,987 Atm = 1.03 Kgf/cm2 = 100000 Pa (N/m2) = 14.504 PSI (Lbf/pulg2) =
760mm de Hg
FUERZA 1 Kgf = 9.8 N = 2.2 Lbf
TIEMPO 1 min = 60 s 1 h = 60 min = 3600s 1 día = 24 h 1 año = 365 días
LONGITUD 1 mt = 3.28 ft = 39.36 pulg = 1000 mm 1 ft = 12 pulg
AREA 1 mt2 = 10.76 ft2 = 1550 pul2= 10000 cm 2
La presión absoluta es aquella cuya referencia es el cero absoluto o el vacío completo, las medidas
de presión en unidades absolutas siempre serán positivas, mientras que las presiones relativas o
manométricas son tomadas con referencia a la presión atmosférica por tanto estas presiones pueden
ser positivas (arriba de la presión atmosférica) o negativas (por debajo de la presión atmosférica).
Pabs = Pmanométrica + Patm
El aire contiene, además huellas de Dióxido de Carbono, Argón, Hidrógeno, Neón, Helio,
Criptón, Xenón y vapor de Agua.
Por ser un gas, el aire, se caracteriza por la falta de cohesión, es decir la ausencia de una
fuerza entre las moléculas en circunstancias usuales en la neumática. El aire; al igual que todos
los gases, no tiene una forma definida. Su forma cambia a la más mínima fuerza y, además,
ocupa el volumen máximo disponible. El aire puede ser comprimido.
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LA LEY DE BOYLE- MARIOTTE
EJEMPLO DE CÁLCULO
p1 * V1 = p2* V2
p2 = p1* V1/V2 Observación: V2 / V1 =1 / 7
p1 = Pamb = 1 bar = 100 Kpa
p2 = 1 * 7 = 7 bar = 700 Kpa absoluto
El aire no está seco, contiene agua en forma de vapor. La humedad relativa del aire es un parámetro
que expresa el contenido de vapor de agua que contiene una cierta cantidad de aire, en función del
máximo contenido de vapor de agua que puede tener sin llegar a condensar. Se da en tanto por ciento.
Cuando decimos que el aire tiene una humedad relativa del 50% estamos diciendo que contiene la mitad
del máximo vapor de agua que puede tener. Si la humedad relativa sobrepasa el valor de saturación del
3
100%, llueve (se condensa). La siguiente gráfica muestra el contenido de vapor de agua en g/m que
contiene el aire atmosférico a diferentes temperaturas y humedades relativas:
3 3
La presión del aire atmosférico es de 1 bar, por tanto si P1 es 1 bar, V1 es 4 m y V2 es 1 m , la presión
final P2 será de 4 bar de presión absoluta, esto es 3 bar de presión manométrica.
3 3
Cuando el compresor comprima los 4 m en 1 m , habrá cuatro veces 8,7 g, o sea 34,8 g de vapor de
agua. Pero si observamos la gráfica de la humedad relativa, una humedad del 100% a 20 ºC quiere
decir que solo podemos tener 17,4 g de vapor de agua. Los otros 17,4 g de vapor condensan formando
agua líquida.
COMPONENTES DE LOS
SISTEMAS NEUMÁTICOS
Actividad: Observar el video Simulación de Circuito JRD “Circuitos neumáticos con Fluid Sim
VIDEO.avi ” https://www.youtube.com/watch?v=6jEVkiCb2F8
Abastecimiento de energía
Elementos de entrada (sensores)
Elementos de procesamiento (procesadores)
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Órganos de maniobra y de accionamiento (actuadores)
Los elementos de un sistema son representados mediante símbolos que, por su diseño,
explican la función que asume un elemento en un esquema de distribución.
La generación del aire a presión empieza por la compresión de aire. El aire pasa a través de
una serie de elementos antes de llegar hasta el punto de su consumo. El tipo de compresor y su
ubicación en el sistema inciden en mayor o menor medida en la cantidad de partículas, aceite y
agua incluidos en el sistema neumático.
Para el acondicionamiento adecuado del aire es recomendable utilizar los siguientes elementos:
Filtro de aspiración
Compresor
Acumulador de aire a presión
Secador
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Filtro de aire a presión con separador de agua Regulador de presión
Lubricador
Puntos de evacuación del condensado
Actividad: Observar el video FESTO “Producción y distribución del aire comprimido 03/14”
en el enlace https://www.youtube.com /watch?v=FJevxFr5ru0
El aire comprimido, como cualquier fluido que se emplee en un circuito, tiene que estar limpio
para evitar daños en los componentes del circuito. Las impurezas que el aire puede tener y que
es necesario eliminar son las
siguientes:
Todos los circuitos neumáticos disponen de un sistema para la limpieza y secado del aire. En el
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compresor y en la entrada del acumulador se colocan filtros y secadores, y en las tomas de
presión de las instalaciones fijas de los talleres se colocan unidades de mantenimiento que
disponen de filtro, regulador y lubricador.
Con el fin de evitar que surjan problemas en el sistema, deberían tomarse en cuenta los
siguientes aspectos relacionados al acondicionamiento del aire durante la etapa de diseño y
construcción del sistema de aire comprimido:
Consumo de aire
Tipo de compresor
Presión necesaria en el sistema
Cantidad acumulada necesaria
Grado necesario de pureza del aire
Mínima humedad ambiental
Requisitos de lubricación
Temperatura del aire y su incidencia en el sistema
Tamaño de las tuberías y de las válvulas
Selección de los materiales utilizados en el equipo y en los periféricos
Puntos de escape y de purga
Disposición del sistema de distribución
Filtros de succión
Protegen al compresor de las partículas suspendidas en el aire ambiente. No obstante, se
requieren otros filtros para proteger a los accesorios situados del lado de la descarga
y a los equipos de uso final.
La atmósfera de una ciudad típica puede contener 40 partes por millón / m 3 de partículas
sólidas, es decir polvo, suciedad, polen, etc. Si se comprime ese aire a 7 bares, la
concentración sería de 320 partes por millón/m 3.
2.4 COMPRESOR
Las presiones óptimas para los compresores de émbolo son las siguientes:
En estos compresores, dos árboles de perfil helicoidal giran en sentido contrario. El perfil de
ambos árboles engrana y así se transporta y comprime el aire.
Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000m³/h y 25 bar) pero menos
presencia de aceite que otros compresores. Ampliamente utilizado en la industria de la
madera, por su limpieza y capacidad.
Frecuencia de conmutación/h Z= 20
Ejemplo de Cálculo del diámetro de canalizaciones de aire comprimido para diseñar un circuito
Calcula el diámetro interior de una tubería de una red con los siguientes datos:
– El consumo total de aire asciende a 16 m 3/min (960 m 3/h).
– La red tiene una longitud total de 280 m.
– La pérdida admisible de presión es de Δp = 0,1 bar.
– La presión de trabajo de la red es de 8 bar.
Red abierta:
Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de servicio. La
poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja. Además, en la red
pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de condensados. La desventaja principal de
este tipo de redes es su mantenimiento. Ante la necesidad de una reparación es posible que se detenga
el suministro el suministro de aire “aguas abajo” del punto de corte lo que implica una parada en el
suministro de airea la producción.
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Red Cerrada (TIPO ANILLO) : En esta configuración la línea principal constituye un anillo. La inversión
inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de
mantenimiento de manera importante puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la
producción. La principal ventaja es que en dichos sistemas las caídas de presión son muy pequeñas.
Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección constante del flujo. La dirección del
flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y por tanto el flujo de aire cambiará
de dirección dependiendo del consumo tal como se muestra. El problema de estos cambios radica en
que la mayoría de accesorios de una red (p. ej. Filtros) son diseñados con una entrada y una salida. Por
tanto un cambio en el sentido de flujo los inutilizaría. Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es
la dificultad de eliminar los condensados debido a la ausencia de inclinaciones tal como se muestra en
la. Esto hace necesario implementar un sistema de secado más estricto en el sistema.
Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la implementación de bypass
entre las líneas principales. Este sistema presenta un excelente desempeño frente al mantenimiento
pero requiere la inversión inicial más alta. Además, la red interconectada presenta los mismos
problemas que la cerrada.
El estado del arte en redes de aire comprimido se denomina “Transair” se instala rápidamente y está
listo para una presurización inmediata, consiste en tuberías de aluminio en diámetros de Ø 100
2.7.1 EL FILTRO
El condensado, las impurezas y demasiada cantidad de aceite pueden ser motivo de
desgaste de piezas móviles y de juntas de elementos neumáticos. Dichas substancias
pueden contaminar él medio ambiente a través de fugas en el sistema. Si no se utilizan
filtros, es posible que los productos que se produzcan en la fábrica queden inutilizados por
efecto de la suciedad (por ejemplo, en el de alimentos o productos farmacéuticos o
químicos).
El abastecimiento de aire a presión de buena calidad en un sistema neumático depende en
gran medida del filtro que se elija. El parámetro característico de los filtros es la amplitud de
los poros. Dicho parámetro determina el tamaño mínimo de las partículas que pueden ser
retenidas en el filtro.
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Determinados filtros de aire a presión también son apropiados para filtrar el condensado. El
agua condensada deberá ser evacuada antes de que su volumen llegue al nivel máximo, ya
que de lo contrario volvería a mezclarse con el aire.
Si el condensado es cuantioso, es recomendable instalar un sistema de evacuación
automático en vez de recurrir a un grifo manual. La unidad de evacuación automática tiene
un flotador que, al llegar a la marca de máximo, actúa sobre una palanca que abre una
tobera dejando pasar aire a presión. El aire a presión actúa sobre una membrana la que, por
su parte, abre una salida de evacuación. Una vez que el flotador llega al nivel mínimo de
condensado en el depósito, cierra la tobera y se interrumpe la operación de evacuación.
Además existe la posibilidad de vaciar el depósito manualm ente.
El aire a presión que entra en el filtro choca con un disco en espiral, por lo que se produce un
movimiento rotativo. La fuerza centrífuga tiene como consecuencia la separación de
partículas de agua y de substancias sólidas, que se depositan en la pared interior del filtro,
desde donde son evacuadas hacia un depósito. El aire acondicionado de esta manera
atraviesa el filtro, en el que son separadas las partículas de suciedad restantes que tengan
dimensiones superiores a los tamaños de los poros. Los filtros normales tienen poros con
dimensiones que oscilan entre 5 µm y 40 µm.
Bajo el concepto de grado de filtración de un filtro se entiende el porcentaje de partículas que
son separadas de la corriente de aire. Si los poros son de 5 µm normalmente sé obtiene un
grado de filtración de 99,99%
Los filtros tienen que ser sustituidos después de cierto tiempo, ya que las partículas de
suciedad pueden saturarlos. Si bien es cierto que el efecto de filtración se mantiene incluso si
el filtro está sucio, cabe tomar en cuenta que un filtro sucio significa una resistencia mayor al
flujo del airé. En consecuencia produce una mayor caída de presión en el filtro.
Para determinar el momento oportuno para cambiar el filtro, deberá efectuarse un control
visual o una medición de la diferencia de presiones. Si dicha diferencia es superior a valores
comprendidos entre 40 y 60 kPa (0,4 y 0.6 bar) es recomendable proceder al cambio del filtro
correspondiente.
Funcionamiento:
La presión de entrada (presión primaria) siempre tiene que ser mayor que la presión de
salida (presión secundaria) en la válvula reguladora de presión. La presión es regulada
mediante una membrana. La presión de salida actúa sobre uno de los lados de la membrana,
mientras que por el otro lado actúa un muelle. La fuerza del muelle puede ajustarse mediante
un tornillo.
Si la presión aumenta en el circuito secundario, por ejemplo al producirse un cambio de
cargas en un cilindro, la membrana es presionada contra el muelle, con lo que disminuye o
se cierra el diámetro del escape en el asiento de la válvula. El asiento de la válvula abre y el
aire a presión puede salir a través de los orificios de evacuación.
Si disminuye la presión en el circuito secundario, el muelle se encarga de abrir la válvula. En
consecuencia, la regulación de la presión de aire en función dé una presión de servicio
ajustada con antelación significa que el asiento de la válvula abre y cierra constantemente
por efecto del volumen de aire que pasa a través de ella. La presión de trabajo es indicada en
un instrumento de medición.
VALVULAS DE CONTROL
Los cierres se señalan mediante líneas transversales dentro de los cuadrad os. .
Accionamiento manual
General
Por pulsador
Por palanca
Por pedal
Accionamiento mecánico
Accionamiento neumático
Accionamiento eléctrico
Posición inicial
Es la posición que toman las piezas móviles de una válvula después de montar esta en un
equipo. La presión del sistema actúa entonces sobre las piezas móviles de la válvula.
En la válvula a continuación descrita se distingue que la posición de reposo (b) es idéntica a la
inicial (b).
La figura siguiente representa la misma válvula anterior solo que en su posición inicial se encuentra
accionada y por tanto su posición inicial no es la misma posición de reposo.
Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por pedal y retorno por muelle.
Válvula 2/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por pulsador y retorno por muelle.
Válvula 3/2 normalmente abierta (NA), accionamiento por palanca y retorno por muelle.
En el caso de las válvulas de asiento, los pasos son abiertos o cerrados mediante bolas, platos, discos o
conos. Las válvulas de asiento suele llevar juntas de goma que hacen las veces de asiento. Estas
válvulas apenas tienen piezas que puedan desgastarse y, en consecuencia, tienen una vida útil larga
no son sensibles a la suciedad y son muy resistentes. No obstante, requieren de una fuerza de
accionamiento relativamente grande, ya que tienen que superar la
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fuerza del muelle de recuperación y de la presión del aire.
Una clásica aplicación de las válvulas 3/2 es el accionamiento de cilindros de simple efecto
La señal que provoca que el cilindro 1.0 avance, es emitida indirectamente a través de la válvula
manual 3/2 vías (1.2). Esta válvula transmite la señal de mando al elemento de maniobra (1.1). Cuando
el cilindro recibe presión en la conexión 12, la corredera actúa en contra del muelle de reposición, con
lo cual conmuta la válvula.
Tratándose de válvulas neumáticas, la holgura entre la corredera y el taladro del cuerpo de la válvula no
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debería ser mayor a 0,002- 0,004 mm, puesto que de lo contrario las fugas serían demasiado grandes.
Para evitar los gastos qUe significarían una fabricación de las piezas con esa precisión, se utilizan juntas
tóricas y retenes en los cilindros y juntas tóricas en el cuerpo de la válvula. Para evitar daños en las
zonas de las conexiones, es posible repartir los elementos de estanqueidad a lo largo de toda la camisa
del cilindro .
Otro método de estanqueidad consiste en utilizar una junta de plato suspendido con movimientos de
conmutación relativamente pequeños. La junta dé asiento une la conexión 1(P) con 2(B) o con 4(A). Las
juntas secundarias del émbolo unen las conexiones de evacuación de aire con las conexiones de
escape. La válvula tiene en ambos lados una unidad de accionamiento para controlar el movimiento del
émbolo.
Montaje de válvulas:
Aparte de la importancia que tiene la elección correcta del tipo de válvulas, es importante también
montarlas adecuadamente para que sus características de conmutación y su funcionamiento sean
fiables y, además, para que sean fácilmente accesibles al realizar trabajos de reparación y de
mantenimiento. Lo dicho se aplica tanto a las válvulas instaladas en la sección de trabajo como en la
de mando
Para mayor facilidad de los trabajos de mantenimiento y de reparación, deberá considerarse lo siguiente:
Las válvulas manuales para la entrada de señales suelen estar instaladas en el tablero o panel de
mandos. En consecuencia es práctico y útil recurrir a válvulas que estén equipadas con elementos de
accionamiento que puedan ser instalados directamente en el elemento de base. Existe una gran
variedad de tipos de accionamiento, entre los que se puede escoger la más adecuada para cumplir con
las funciones de entrada de señales.
Las válvulas de antirretorno pueden bloquear totalmente el paso en una direc ción mientras que en la
dirección contraria pasa el aire con un mínimo de pérdida de presión. El bloqueo de una dirección
puede realizarse con conos, bolas, platos o membranas.
Los elementos que tienen las mismas propiedades que una válvula de antirretorno pueden ser utilizados
como uniones entre dos conductos transmisores de señales con el fin de controlarlas. Las dos válvulas
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que pueden ser calificadas de elementos de unión, son utilizadas para el procesamiento lógico de
señales de entrada y para la transmisión de la señal resultante. La válvula simultaneidad emite una
señal solamente si recibe una señal en ambas entradas (función Y); la válvula selectora transmite una
señal si recibe una señal en por lo menos una entrada (función O).
es igual a
El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro a través de dos válvulas manuales que pueden
estar instaladas a diferentes distancias del cilindro.
Si la conexión (1) recibe presión, el plato cubre la salida de escape de aire (3). En consecuencia, el aire
a presión pasa de (1) hacia (2). Si en (1) ya no hay presión, entonces el aire que proviene de (2)
desplazará el plato hacia la conexión (1) cerrándola. Entonces, el aire evacuado puede salir de
inmediato hacia afuera; sin tener que recorrer distancias largas a través de los conductos de mando
hasta llegar a la válvula de mando. Es recomendable que las válvulas de escape rápido sean instaladas
lo más cerca posible de los cilindros respectivos.
Actividad: Observar el video de FESTO “Válvulas de escape rápido y válvulas de funciones lógicas”
https://www.youtube.com/watch?v=n0D6fW2cQIk
Las válvulas de presión son elementos que se encargan de regular la presión o presión son controladas
por la presión.
Los elementos que pertenecen a diversos grupos de mando pueden conformar una unidad compacta
que reúne las características funcionales y constructivas de una combinación de válvulas. Estas
unidades son denominadas válvulas combinadas. Los símbolos se refieren a cada uno de los
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elementos. Una válvula combinada está compuesta de las siguientes unidades:
Para que la válvula temporizadora vuelva a su posición normal, tiene que evacuarse el conducto de
mando (12). El aire proveniente del acumulador fluye a través de la válvula de estrangulación y
antirretorno hasta llegar al exterior. El muelle de la válvula se encarga de de colocar el émbolo y el
plato en sus respectivas posiciones normales. El conducto de trabajo (2) es evacuado por (3) y la
conexión (1) queda bloqueada.
Temporizador a la conexión neumático normalmente abierto
Si la válvula 3/2 tiene abierto el paso en posición normal, entonces la salida normalmente abierta, la
salida (2) recibe una señal. Si la válvula conmuta por recibir una señal en la entrada (10), se
evacua el conducto de trabajo (2) por (3) . Ello tiene como consecuencia que la señal de salida es
cancelada una vez trascurrido el tiempo ajustado.
El tiempo de retardo corresponde también en este caso al tiempo necesario para la generación de la
presión correspondiente en el acumulador. Si se retira el aire de la conexión 10(Z), la válvula de 3/2
vías vuelve a su posición normal.
2.24 Actuadores
Los actuadores transforman la energía en trabajo. La señal de salida es controlada por el mando y el
actuador reacciona a dicha señal por acción de lo elementos de maniobra. Otro tipo de equipos de
emisión de señales son lo elementos que indican el estado del sistema de mando o de los actuadores
como pueden ser, por ejemplo, los indicadores ópticos de accionamiento neumático.
Los actuadores neumáticos pueden clasificarse en dos grupos según el movimiento, si es lineal o
giratorio:
Movimiento rectilíneo (movimiento lineal) - Cilindros de simple efecto - Cilindros de doble efecto
Movimiento giratorio - Motor neumático - Actuador giratorio
Los cilindros de simple efecto reciben aire a presión sólo en un lado. Esto cilindros sólo pueden ejecutar
el trabajo en un sentido. El retroceso está cargo de un muelle incluido en el cilindro o se produce por
efecto de una fuerza externa.
La fuerza del muelle hace retroceder el vástago de cilindro a suficiente velocidad, pero sin que el cilindro
pueda soportar una carga.
En los cilindros de simple efecto con muelle de reposición, la carrera está definida por la longitud del
muelle. En consecuencia, los cilindros de simple efecto tienen una longitud máximá de
aproximadamente 80 mm.
Por su diseño, los cilindros de simple efecto pueden ejecutar diversas funciones de movimientos
denominados de alimentación, tales como los que se mencionan a continuación:
Entregar
Bifurcar
Juntar
Accionar
Fijar
Expulsar
En el ejemplo que se muestra a continuación, el vástago del cilindro avanza cuando un empujador es
desplazado mecánicamente. Cuando el empujador queda libre, el vástago retrocede hasta su posición
normal. Para este accionamiento directo es necesario utilizar una válvula de 3/2 vías cerrada en reposo.
Por activación de la válvula de 3/2 vías pasa el aire a presión de 1 (P) hacia 2(A)), quedando bloqueada
la conexión de evacuación de aire 3(R). El cilindro avanza.
Mayor resistencia
2.24.4 Cilindros con amortiguación en posiciones finales
Si un cilindro tiene la función de mover grandes masas, los amortiguadores final de carrera se encargan
de evitar un golpe seco y, por tanto, un daño los cilindros. Un émbolo amortiguador interrumpe la
evacuación directa de la hacia afuera antes de que el cilindro llegue a su posición de final de carrera. En
vez de ello, queda abierta una salida pequeña que por lo general es regulable. La velocidad del cilindro
es reducida en la última parte del movimiento de retroceso. Deberá procurarse que los tornillos de ajuste
nunca estén total cerrados, ya que de lo contrario el vástago no podrá alcanzar su posición de final de
carrera.
Si las fuerzas son muy elevadas y a la aceleración es considerable, deberán adoptarse medidas
adicionales para solucionar el problema. Concretamente pueden adicionarse amortiguadores externos
para aumentar el efecto de frenado.
Se trata de un conjunto de dos cilindros de doble efecto. Su diseño y la aplicación simultánea de presión
en ambos émbolos permiten casi duplicar la fuerza del vástago. Este tipo de cilindro es utilizado en
todos los casos en los que es necesario disponer de una gran fuerza, sin importar el diámetro del
cilindro.
El tipo de sujeción del cilindro y el acoplamiento del vástago tienen que elégirse cuidadosamente, ya que
los cilindros sólo pueden ser sometidos a un esfuerzo axial.
En el momento en que la fuerza es transmitida a la máquina el cilindro se somete a los esfuerzos
correspondientes. Si las adaptaciones y los ajustes en el vástago son incorrectos, deberá contarse con
el surgimiento de .esfuerzos indebidos en la camisa y en el émbolo del cilindro. Las consecuencias
serían las siguientes.
Fuertes presiones laterales que inciden en los casquillos de cojinete, con el consecuente desgaste
precoz.
Fuertes presiones laterales en los cojinetes de guía del vástago
Esfuerzos elevados y desiguales en los vástagos y las juntas de los cilindros
Estos esfuerzos suelen disminuir considerablemente la vida útil de los cilindros. La inclusión de guías
ajustables permite solucionar casi totalmente este problema de los esfuerzos demasiado grandes. El
único esfuerzo flector que queda es aquel determinado por los apoyos. En consecuencia, el cilindro se
somete tan solo al esfuerzo que se explica por su función, evitándose su inutilización por desgaste
prematuro.
Los motores axiales funcionan de modo parecido a los motores radiales de embolos. 5 cilindros de
disposición axial se encargan de transformar la fuerza en un movimiento giratorio a través de un disco.
Dos émbolos reciben simultáneamente presión con el fin de conseguir un par de giro equilibrado para
que el motor trabaje homogéneamente.
Estos motores neumáticos pueden girar en ambos sentidos. El régimen de revoluciones máximo
es de aproximadamente 5000 rev/min, siendo el campo de potencia de 1,5 hasta 19 kW (de 2
hasta 25 CV) a presión normal.
CIRCUITOS
NEUMÁTICAS
NEUMÁTICOS CONTROL POR SEÑALES
3
CICLO CONTINUO
3.2 CIRCUITOS NEUMÁTICOS CON MAS DE UN (1) CILINDRO - CONTROL POR SEÑALES
NEUMÁTICAS SIN PRESENCIA DE INTERFERENCIAS
Para el ejercicio 6.1 resulta entonces el circuito según fig. 2/87b, al proceder según los puntos A) al
I).
J. Examinar si resulta necesaria alguna anulación de señal permanente, a la vista del diagrama fun-
cional.
Transmisor de señales
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En el ejemplo de arriba, un final de carrera abre el paso de aire en la fase 2 (señal 1) y vuelve a
cerrar en la fase 3 (señal 2).
El diagrama funcional debe quedar trazado en combinación con el diagrama de movimiento.
Las fases o los tiempos deberían quedar aplicados horizontalmente.
Ambos diagramas, diagrama de movimiento (Diagrama espacio-Fase) y diagrama de (Diagrama
Funcional) juntos forman lo que se llama de diagrama de funcionamiento.
El diagrama de funcionamiento explicado permite la identificación y la verificación de las fases
secuenciales (movimiento de los cilindros) y el comportamiento de las señales de control.
K. Determinar las clases de accionamiento de los emisores de señal (rodillos normales o
escamoteables).
L. Incorporar las condiciones adicionales.
En el diagrama funcional (fig. 2/88) puede verse si aparece una interferencia de señales es decir si a
una misma válvula están llegando simultáneamente dos señales neumáticas de conmutación
bloqueando su accionamiento. El diagrama funcional se traza considerando que todos los finales de
carrera son válvulas con accionamiento por rodillo normal. En la contemplación de las señales en
atención a posibles interferencias, son de interés aquellas señales que pertenecen a la misma
cadena de mando y tienen efectos contrarios, por ejemplo, 1.2 (S0) (carrera de ida de 1.0) y 1.3 (b1)
(carrera de retorno de 1.0).
Una interferencia de señales aparece, cuando ambas señales, que se presentan en un órgano de
mando (válvula de vías 5/2), llevan simultáneamente «1» como valor de la señal. Para que sea
posible una comparación fácil con respecto a las interferencias de señales, es recomendable, dibujar
las señales que influyen sobre el mismo órgano de mando, una bajo la otra en el diagrama funcional.
Diagrama funcional (diagrama de movimientos y de mando).
En la figura está incorporado un bloqueo para 1.2 (s0), precisamente a través de del final de carrera 1.4
(b0) dispuesto en la posición final trasera del cilindro B. De este modo se impide la puesta en marcha al
accionar 1.2, si no está el cilindro B en la posición inicial.
Diagrama funcional:
Este diagrama permite observar que existe una interferencia de las señales (S0)1.2 y (b0)1.3 en el paso
1, ya que al momento de pulsar (S0) para el inicio del ciclo, ya se encuentra presente la señal (b0) es
por ello que se presenta la interferencia. Impidiendo que se pueda iniciar el ciclo. Al final de carrera (b0)
se le debe cambiar el accionamiento por rodillo escamoteable (abatible).
De la misma forma las señales (a1) 2.2 y (b1)2.3 en el paso 3 presentan una interferencia, ya que al
llegar la señal de (b1) se encuentra presente (a1) impidiendo el retorno del cilindro B.en tal caso la
señal (a1) es la interferencia que debe ser eliminada al asignarle un accionamiento por rodillo
escamoteable.
Por tanto es preciso anular las señales de (b0)1.3 y (a1)2.2.
Par efectos de la simulación en el software Fluid Sim P debe tenerse en cuenta la siguiente
recomendación:
Al configurar el final de carrera (b0)1.3 debe elegirse el accionamiento por rodillo escamoteable con
ataque al retroceso y ubicado en el milímetro 1 (1mm).
Al configurar el
final de carrera (a1)2.2 debe elegirse el accionamiento por rodillo escamoteable
con ataque al avance y ubicado en el
milímetro 99 (99mm).
Se recomienda emplear para el bloqueo del arranque, la señal del final de carrera (a0) en la posición
final trasera del cilindro que ejecuta el último movimiento en el desarrollo del ciclo. El bloqueo tiene lugar
por una combinación y del final de carrera con el pulsador de arranque (función Y, o conexión en serie).
3.4.1 Ejercicio Nº 1
DISPOSITIVO PARA DOBLAR
Croquis de situación:
Diagrama de movimientos:
Diagrama de movimientos:
3.4.3 Ejercicio Nº 3
DISPOSITIVO PARA CIZALLAR
Desarrollado por Ing. Mec. Jovanny Rafael Duque
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Croquis de situación:
Diagrama de movimientos:
2º División en grupos.
Reglas para la división en grupos:
a) Una orden de maniobra (salida o entrada de un cilindro) para un mismo cilindro, debe aparecer
sólo una vez en un grupo. Es decir en un mismo grupo no pueden estar A+ y A-.
b) Para mantener bajo el costo en válvulas conmutadoras, y hacer mas sencilla la solución, se
formarán grupos en lo posible grandes (con el mayor número de operaciones).
Para este caso dos grupos cumplen con las dos condiciones anteriores:
Cada raya de separación significa que es preciso un cambio de grupo, siendo idénticas las rayas de
separación al final y al principio de la escritura abreviada.
Entre el coste mínimo y el máximo en válvulas de conmutación (un grupo por paso) puede realizarse el
circuito según sean las exigencias existentes.
Aquí se recomienda designar los diferentes elementos mediante letras Resumen de la designación por
letras:
a) A, B, C etc., para los cilindros.
b) El símbolo «+» significa: Salida vástago.
c) El símbolo «-» significa: Entrada vástago.
d) En el estado retirado los vástagos accionan los sensores finales de carrera con la designación «0».
e) En estado adelantado los vástagos accionan los sensores finales de carrera con la designación «1».
4º. Dibujar el esquema neumático estándar que corresponde al número de grupos establecidos,
Existe un esquema determinado cuando se trata de dos grupos, y este arreglo de válvulas no varia, ya
que garantiza el cambio de grupo según reciba las señales neumáticas.
Este esquema de válvulas conmutadoras hace corresponder las entradas con las salidas
neumáticas.
El número de válvulas (biestables) necesarias resulta del número de grupos (ver división en grupos)
menos 1.
Designación de las entradas: e1 y e2 '" señales que cambian de grupo
Designación de las salidas: G 1 y G2 son los distribuidores de aire para el Grupo 1 y
Grupo 2.
En caso negativo: la señal correspondiente, alimentada del grupo en el cual se está trabajando, ac ciona
directamente el proceso siguiente.
El esquema a continuación muestra el circuito para el ejercicio 3.3, realizado según el método cascada.
El bloqueo de las señales de arranque tiene lugar aquí también a través del final de carrera (a0), Ahora,
trazado el esquema de conexiones, se continúa con la designación numérica de cada elemento para
obtener el esquema definitivo.
Este método conduce, pues, al mando más sencillo y preciso que el de válvulas escamoteables.
Bajo determinadas condiciones puede sustituirse las válvulas de simultaneidad (Y) por la conexión en
serie del ramal y el final de carrera. Dando como resultado un circuito mas sencillo y con menos
elementos.
Una vez obtenido el diseño cinemático del circuito neumático por método cascada para el Cic lo Único
se debe proceder a incorporar condiciones de control adicionales que permitan a la máquina tener
mayor funcionalidad y seguridad.
1. El sistema de control neumático por Cascada debe permitir la selección entre (CU) Ciclo Único.
Pulsado la MARCHA (S0) entra en funcionamiento el programa una sola vez permaneciendo luego
parado en la posición inicial.
2. El sistema de control neumático por Cascada debe permitir la selección entre Ciclo Continuo (CC)
o Ciclo por 3 (Cx3).
3. Por accionar el pulsador MARCHA (S0) queda disparado el ciclo de trabajo.
4. Cualquiera de los tres ciclos, ciclo (CU), (CC) o (Cx3) debe iniciar al pulsar (S0) pulsador de
MARCHA, previa selección del tipo de ciclo con las válvulas (CC) o (Cx3).
5. El (CC) o (Cx3) deben quedar interrumpido (termina el ciclo actual y se detiene en la posición
inicial) por la acción de cerrar a su posición inicial las válvulas de selección (CC) o (Cx3).
6. Estando en (Cx3) el circuito debe quedar detenido en posición base cuando cumpla 3 ciclos. Luego
de ello solo podrá iniciar cualquier otro ciclo si primero se resetea el contador (RESET). “después de
resetear el contador el circuito debe quedar en la posición base.
7. El dispositivo se explora a través de un detector de pieza (PIEZA), cuando no hay piezas en el
depósito, no ha de permitir el inicio de ningún ciclo o debe interrumpir el ciclo (CC) o el (CX3) que
esté en curso.
8. Si estando en Ciclo Continuo (CC) o el CX3 se acaban las piezas, la instalación ha de detenerse en
su posición base, debiendo quedar interrumpido el (CC) o el CX3. Al aparecer las piezas el circuito
solo debe iniciar como indica el #3.
Desarrollado por Ing. Mec. Jovanny Rafael Duque
84
9. Una vez accionado el pulsador de Paro de Emergencia (PE), deben retornar inmediatamente todos
los cilindros a la posición de partida. Al retirar el Paro de Emergencia (PE) el circuito debe quedar en
la posición base.
10. Para una situación de PARO DE EMERGENCIA en sistemas neumáticos rige lo siguiente:
11. En (CC) o en (CX3) el sistema se debe asegurar una temporización entre ciclos y ciclo.
12. El circuito debe incluir las temporizaciones indicadas dentro del ciclo (T1).
13. Todo sistema en cascada debe ser diseñado con el menor número de grupos
El esquema siguiente muestra un conexionado de válvulas de 5/2 vías, que cumple casi todas las
exigencias relativas al bloque para la anulación de señales. La denominación «montaje en cascada»
atiende a la conexión de forma escalonada.
Con esta disposición se asegura que la presión no esté disponible más que en una sola salida (grupo),
estando a escape todas las demás.
Otra característica es la clara correspondencia de las entradas «e» a las salidas «G» así como la suce-
sión 1... n en el orden del mando. Con este montaje puede conseguirse la anulación de señales con
relativa facilidad.
Aún hay que procurar, sin embargo, el que una señal de entrada aplicada durante un lapso prolongado,
no pueda perturbar el funcionamiento. Esto puede lograrse, cuando una señal de entrada en sólo pueda
conmutar, si existe la señal de salida. Gn - 1. Con la técnica de los circuitos puede realizarse esto
mediante una función Y en la entrada, órgano que quedará activado por las señales e n y 5n - 1.
La figura muestra la ejecución posible con órganos Y.
Ejercicio 3.4
DISPOSITIVO PARA DOBLAR
Planteamiento del problema:
Con un útil de accionamiento neumático han de doblarse piezas de chapa. Sujeción de la pieza me-
diante el cilindro de simple efecto A. Primer doblado por la acción de un cilindro B y segundo doblado
por el cilindro C, ambos de doble efecto. El ciclo se inicia accionando un pulsador de marcha y está
concebido de manera que realiza todas las operaciones automáticamente.
El accionamiento mantenido del pulsador de MARCHA no debe conducir a una repetición del ciclo.
Ejercicio Nº 3
DISPOSITIVO PARA CIZALLAR
Descripción del ciclo de la máquina
El diagrama Espacio Fase entregado a cada grupo ha de cumplir con las siguientes
condiciones.
Condiciones de evaluación
1. El sistema de control neumático por Cascada debe permitir la selección entre Ciclo Único (CU),
Ciclo Continuo (CC) o Ciclox3 (Cx3).
2. Cualquier ciclo (CU), (CC) o (Cx3) debe iniciar al pulsar (S0) pulsador de inicio, previa selección
del tipo de ciclo con las válvulas CC o Cx3.
3. El CC o CX3 deben quedar interrumpido (termina el ciclo actual y se detiene en la posición
inicial) por la acción de conmutar a su posición inicial las válvulas de selección válvulas CC o
Cx3.
4. Estando en Cx3 el circuito debe quedar detenido en posición base cuando cumpla 3 ciclos.
Luego de ello solo podrá iniciar cualquier otro ciclo si se resetea el contador (RESET). “después
de resetear el contador el circuito debe quedar en la posición base.
5. El dispositivo se explora a través de un detector de pieza (PIEZA), cuando no hay piezas en el
depósito, no ha de permitir el inicio de ningún ciclo.
6. Estando en Ciclo Continuo (CC) o el CX3 se acaban las piezas, la instalación ha de parase en
su posición base, debiendo quedar interrumpido el (CC) o el CX3. Al aparecer las piezas el
circuito solo debe iniciar como indica el #2.
7. Una vez accionado el pulsador de Paro de Emergencia (PE), deben retornar inmediatamente
todos los cilindros a la posición de partida. Al retirar el Paro de Emergencia (PE) el circuito debe
quedar en la posición base.
8. En CC o en CX3 el sistema debe asegurar una temporización entre ciclos y ciclo.
9. El circuito debe incluir las temporizaciones indicadas dentro del ciclo.
10. Usen el menor número de grupos posible.
Calificación
ITEM % CONDICIÓN NOTA (1-5)
1 20 Si realiza el CU
2 10 Si realiza el CC
3 10 Si realiza el Cx3
5 INICIO DE CICLOS= Cualquier ciclo (CU), (CC) o (Cx3) debe iniciar al
4 pulsar (S0) pulsador de inicio, previa selección del tipo de ciclo con las
válvulas CC o Cx3.
5 DESACTIVAR EL CC o CX3 por la acción de conmutar a su posición
5
inicial las válvulas de selección válvulas CC o Cx3.
5 EFECTO RESET = Si después de CX3 no se puede ejecutar CU-CC o
6
CX3 hasta que previamente de pulse
5 EFECTO PIEZA= Si CC o CX3 queda interrumpido al no haber pieza en el
7
depósito (Válvula cerrada = No hay pieza), cuando no hay piezas
en el depósito, no ha de permitir el inicio de ningún ciclo
TEMPORIZACIONES= Si entre Ciclo y Ciclo hay una temporización de 3 s
8 10
y cumple las temporizaciones indicadas dentro del ciclo.
15
9 Si al pulsar en cualquier momento PE el sistema de control
garantiza el retorno inmediato de todos los cilindros a la posición de
Texto de Compilación Desarrollado por Ing. Mec. Jovanny Rafael Duque 2015
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partida. Quedando interrumpido CC o CX3.
15 Presentación Digital en Word del proyecto Dos Hojas – Integrantes-
Croquis técnico- Diagrama Espacio/Fase- Estructura de grupos y circuito
10
neumático y Archivo Fluid SIM del proyecto En carpeta Debidamente
identificada " Grupo proyecto Integrantes "
BIBLIOGRAFÍA
FESTO DIDACTIC KG P 7300, Neumática nivel básico, Manual de Estudio, Festo Didactic, 1991
Manual FESTO de neumática para nivel básico TP 101 R.C. Weber, W. Haring, U.
Metzger Edición 2005, 100 páginas, con CD-ROM, (REFERENCIA ES 542503)
FESTO DIDACTIC. Introducción a la Neumática, Festo Didactic, 1980
Texto de Compilación Desarrollado por Ing. Mec. Jovanny Rafael Duque 2015
2
FESTO DIDACTIC. Introducción a la técnica de mando Neumático, Festo Didactic, 1980
DEPPERT, W. STOLL, K: Aplicaciones de la neumática. Ed. Marcombo.
FESTO: INTRODUCCIÓN AL MANDO NEUMÁTICO. Ref-090857.
FESTO: APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA. Ref-090947.
FESTO: FUNDAMENTOS DE LA TÉCNICA DE MANDO. Ref-093307.
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ANEXO
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