MATERIAL BENEFICIO CORTE 1

UNIVERSIDAD ARTURO PRAT

IQUIQUE - CHILE
INGENIERIA EN METALURGIA EXTRACTIVA

CAPITULO 4
FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCION

Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada

 La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales.

Los objetivos de la conminución pueden ser:

1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.

3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a

dividir en:

a).- Chancado para partículas gruesas mayores que 2"

b).- Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"

3.1 TEORIA DE LA CONMINUCION

Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de

conminución al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del
consumo de energía específica como parámetro controlante en la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, para cada etapa de conminución.

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,

molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado
de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de
conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica
suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales
como:

 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

 Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las
mismas.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica
 De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones
confiables entre la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han
propuesto 3 grandes teorías, las que a continuación se describen.

a).- Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)

La energía específica consumida en la reducción de tamaño

de un sólido, es directamente proporcional
a la nueva superficie específica creada.

Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura

de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha
alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.

Eˆ  K
R R
    1
P80
1
F80
(4.1)

 
Donde: ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aún cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,

se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación de
partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.

b).- Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el

tamaño de cuerpos geométricamente similares, es
proporcional al volumen de estos cuerpos.

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios

geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la fractura
de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria
para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional para
producir la ruptura del mismo.

E  Log  
F 80 (4.2)
K K
ˆ K P80

Donde: ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton).

KK = Constante de Kick.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha

demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de
partículas finas.

c).- Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un

material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del tamiz
(en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.

Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario para
reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas
que en un 80% sean inferiores a 100 [µm].

Eˆ
B  10WI 1 
P80
1  F
(4.3)


8
0
Donde: ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).
WI = Indice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
 El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminución) como
del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada
aplicación requerida. También representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del
equipo.

Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró

que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.

El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:

 Existe una gran cantidad de datos disponibles.

 Funciona bien para cálculos iniciales.
 Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de conminución.

¿ Cuáles son las desventajas del test de Bond ?

Tabla 4.1
Valores Típicos de WI
Material [kWh/ton. Material [kWh/ton.
corta] corta]
Todos los 15,19 Vidrio 3,39
materiales
Barita 6,86 Mineral de oro 16,31
Basalto 22,45 Granito 15,83
Clinker de cemento 14,84 Mineral de 16,98
hierro
Arcilla 7,81 Mineral de 12,54
plomo
Carbón mineral 12,51 Caliza 12,77
Mineral de cobre 14,44 Mica 148,00
Dolomita 12,44 Lutita 19,91
petrolífera
Esmeril 64,00 Roca fosfatada 11,14
Feldespato 12,84 Cuarzo 14,05
Galena 10,68 Taconita 16,36

¿ Cómo debe ser el WI en la etapa de chancado y de molienda ?

 3.2 DETERMINACION DEL WI

El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para

cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos entregan los
parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las ecuaciones
respectivas, que se indican a continuación.

a).- Etapa de Chancado

WI  KC
 (4.4)

Donde: 2,59 S
WI = Work Index [kWh/ton corta].
KC = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material
[lb-pie/pulg espesor roca]
S = Gravedad específica del sólido.

b).- Etapa de Molienda de Barras

WI 62
0.230.625  10 10  (4.5)
PG
100RP   
 P80 F 80 

Donde:

P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Indice de moliendabilidad del material en molino de barras [grs/rev]. Se
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño
de corte producido por revolución del molino.

c).- Etapa de Molienda de Bolas

WI 0.230.82
44.5
10 10 (4.6)
P100bpG  
 P80 F80 
Donde:

P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = Indice de moliendabilidad del material en molino de bolas [grs/rev]. Se
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño
de corte producido por revolución del molino.

¿ Porqué se demanda un mayor índice de trabajo en la etapa de molienda ?

El test de Bond simula un molino en un circuito cerrado directo con un cierto

clasificador a una carga circulante de 250%. Este ensayo se realizará en el laboratorio
número 5.

3.3 TIPOS DE CIRCUITOS

En general, se tienen 2 definiciones de circuito: a).- Circuito Abierto y b).- Circuito

Cerrado.

a).- CIRCUITO ABIERTO

Fig. 4.1

Molino en circuito abierto

A su vez, los circuitos cerrados pueden ser:

b.1).- CIRCUITO CERRADO DIRECTO

 Fig. 4.2

Molino en circuito cerrado directo

b.2).- CIRCUITO CERRADO INVERSO

Fig. 4.3

Molino en circuito cerrado inverso

3.4 CARGA CIRCULANTE

Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo de material que
recircula y la alimentación fresca que llega al circuito. La ecuación es:

CC = R  (4.7)
A
Donde: 100
R = Flujo del sólido que recircula.
A = Alimentación fresca del sólido al circuito.

Ejemplo:

CC  R 100  1.904 100  395%

A 482
 3.5 MECANISMOS DE FRACTURA

Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las
partículas de mineral, en el transcurso de muchos años diversos investigadores han
intentado aplicar los conceptos de la "física y mecánica de la fractura" como se emplean en
la ciencia de los materiales y en la mecánica de las rocas. Las partículas de mineral son
heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro escala, y no siempre
se comportan como materiales frágiles.

Excepto en tamaños muy pequeños, una partícula de mineral puede considerarse

como un material frágil; es decir, la tensión es proporcional a la fuerza aplicada en aquel
punto donde ocurre la fractura. Griffith observó que bajo tensión, la presencia de fallas o
grietas en un material conduciría a una concentración de fuerzas en un sólido. El trabajo de
Griffith ha formado la base para la mayoría de los trabajos subsecuentes

Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión que puede soportar sin
romperse y está dado por la siguiente ecuación:

P
M Yγ (4.8)

Donde: Pm: Esfuerzo de tensión máxima.

Y: Módulo de Young.
: Energía superficial sobre el área.
a: Distancia interatómica.

Se ha encontrado que las partículas se fracturan frente a esfuerzos entre 1% -

10% del esfuerzo máximo Pm.

Lo anterior se debe a que las partículas son heterogéneas y tienen fallas a nivel
macro y microscópico. Estas fallas producen una concentración de esfuerzos en los puntos
de las fallas produciendo la propagación de la fractura y fracturando el material a una
pequeña fracción del esfuerzo necesario para romper el material ideal.

El mecanismo de la fractura es el siguiente:

Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo suficientemente

alta, implica que los enlaces químicos en la punta se rompan y la grieta se propaga
produciendo la fractura del material.
 Fig. 4.4

Propagación de una grieta por ruptura de

uniones químicas bajo esfuerzo externo.

La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión en ella de tal
forma que produzca la suficiente energía para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia
la fractura es el equivalente para igualar la energía superficial de las dos nuevas superficies
generadas por la fractura.

Esta fuerza de tensión crítica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza
de Griffith σG. El valor de este esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuación:

(4.9)

Donde:  = Módulo de Young.

J = Energía libre superficial por unidad de área de la grieta.
Lcr = Longitud de la grieta.

En la práctica, se necesita más energía que aquella que establece la energía libre
de las nuevas superficies. La causa es que los enlaces que están fuera de las eventuales
superficies de fractura también están tensionados, y es aquí donde se absorve energía.

La teoría de Griffith necesita que una fuerzan de tensión exista a lo largo de la

grieta y más allá de la abertura. Una carga compresiva uniforme sólo puede cerrar una grieta.
Sin embargo, una carga compresiva no-uniforme conduce a fuerzas de tensión localizadas;
de aquí se desprende que:

EN CONMINUCION LAS PARTICULAS NORMALMENTE SE

QUIEBRAN BAJO TENSION, Y NO BAJO COMPRESION

Si analizamos la fractura de partículas a tamaños muy pequeños, veremos que la

deformación plástica de la partícula llega a ser un factor, y cuando esta significativa
deformación ocurre junto con la fractura, se alcanza lo que se denomina Límite de
Moliendabilidad. Este límite significa el tamaño de partícula más pequeño que puede
quebrarse y normalmente se confunde con el tamaño de partícula del producto más
pequeño.

Las formas en la cual una partícula se fractura depende de la naturaleza de ésta y

de la forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partícula puede ser una de compresión,
causando la fractura de la partícula en tensión. Esta fuerza podría aplicarse ya sea a
velocidades rápidas o lentas y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. También
puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por dos partículas frotándose unas a
otras. Como puede apreciarse muchos términos se utilizan para describir los mecanismos de
fractura. Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura:

1).- Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura
significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas
resultando fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando como resultado
una distribución de partículas de tamaño casi igual al original y partículas
muy finas.
2).- Compresión: Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas
regiones se fracturan, produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son
relativamente iguales al original.

3).- Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella necesaria
para fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas con un
amplio rango de tamaños.

La fractura por abrasión se produce normalmente por roce de las partículas entre
si, o contra el medio de molienda, o contra el revestimiento generando 2 fracciones de
tamaño. Una gruesa de tamaño similar al original y otra de tamaño muy fino con respecto al
original. Este mecanismo se realiza a una velocidad más o menos constante dependiendo de
la dureza de la mena y de las condiciones de la molienda, caracterizándose los minerales más
blandos de ser más susceptibles a este mecanismo.

Un resultado análogo al anterior es el decantillado, el que consiste en el

desprendimiento de todas las esquinas y cantos de las partículas. Esto se debe a la aplicación
de esfuerzos tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partícula completa.
Abrasión y decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atricción. En el
chancador ocurre una combinación de compresión y atricción generándose por lo tanto mucho
material fino.
 La figura siguiente, muestra forma en que se realiza una combinación
de compresión y atricción de una partícula, durante las etapas de chancado.

Fig. 4.5

Representación de la aplicación

De esfuerzos en la etapa de
chancado.

Industrias I

1
72.02 – 92.02

Trituración (V. 1/2015)

1
72.02 – 92.02 Industrias I Trituración

2 TRITURACIÓN

2.1 GENERALIDADES...............................................................................................4
2.1.1 Etapas de Trituración.....................................................................................4
2.1.2 Tamaños de Partículas..................................................................................5
2.1.3 Grado de Desintegración...............................................................................6
2.1.4 Características de las Rocas.........................................................................7
2.1.5 Teoría General de la Desintegración.............................................................8
2.2 LEYES DE DESINTEGRACIÓN...........................................................................8
2.2.1 Leyes de Distribución Granulométrica...........................................................8
2.2.2 Leyes Energéticas.........................................................................................9
2.3 TRITURADORAS...............................................................................................12
2.3.1 Trituradoras de Mandíbulas.........................................................................12
2.4 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TRITURADORAS.......................24
2.5 COMPARACIÓN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS.......25
2.5.1 Aspectos Generales....................................................................................25
2.5.2 Comparación entre Trituradoras..................................................................26
2.6 BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................27

3
 2 TRITURACIÓN

2.1 GENERALIDADES

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una

preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere
efectuar una reducción de tamaño.
Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño
por medios físicos se denominan trituración y molienda. Estas operaciones son de
aplicación habitual en los procesos industriales, tal como puede observarse en el
proceso de fabricación del cemento Portland en el Capítulo I - Minerales de Uso
Industrial.
Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los
materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración
o disolución) y facilitar o permitir las reacciones químicas (como consecuencia de que
la velocidad de reacción es función de la superficie de las partículas y es tanto más
grande cuanto mayor es su grado de subdivisión).
Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en
general se habla de trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños
superiores a 1 pulgada (1") y de molienda cuando se tratan partículas de tamaños
inferiores a 1" (1" =
2.54 cm).
NOTA: Se utilizaran unidades métricas e inglesas pues es común en el desarrollo de
la materia la utilización de manuales y catálogos con valores expresados en unidades
inglesas.
La trituración es también denominada desintegración y las maquinas que la
producen se conocen según diversos autores como trituradoras, desintegradoras,
quebrantadoras o machacadoras.

2.1.1 Etapas de Trituración

La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de

maquinas. Se identifica como etapa de trituración primaria cuando el material extraído
de la cantera se trata en una trituradora. Si de allí el material producido pasa a una
segunda trituradora, en esta se efectuara la trituración secundaria. Si sigue
triturándose en otra máquina, la terciaria, y así sucesivamente.
2.1.2 Tamaños de Partículas

Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que a sufrió una o más etapas de
reducción, se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general, se clasifican de la
siguiente forma:

 Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").

 Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").
 Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")

Por otra parte, según el tamaño que tienen las partículas a la salida de las maquinas
de desintegración, se pueden distinguir las distintas etapas de trituración y molienda.
Seguidamente se detallan las mismas:

a) Trituración (desintegración grosera)

 Trituración gruesa – tamaños de partículas de salida: 15 cm (6").

 Trituración mediana – tamaños de partículas de salida: entre 3
y15 cm (1¼" a 6").
 Trituración fina – tamaños de partículas de salida: entre 0.5 y 3
cm (1/5" a 1¼").

b) Molienda (desintegración fina)

 Molienda grosera – tamaños de partículas de salida: entre 0.1 y 0.3

mm.
 Molienda fina – tamaños de partículas de salida: menores de 0.1
mm.

La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la

primera, segunda y tercera etapa de trituración; mientras que la molienda grosera y
fina corresponden a las etapas primaria y secundaria de la molienda.
Los tamaños de partículas se establecen en base a los diámetros de las mismas.
Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y largo del
mismo, la media aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a las
siguientes expresiones:
Ancℎo + Eseesor + Largo
DiáNetro de eartícula =
3

DiáNetro de eartícula = 3
ƒAncℎo . Eseesor . Largo
 En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos
tamaños, por consiguiente resultaría imposible, desde el punto de vista industrial,
practicar las mediciones señaladas anteriormente.
En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos con una serie de tamices
(o zarandas) y, de acuerdo a los tamaños de los agujeros de los tamices, se le
equiparan a las partículas dichos tamaños según pasen o no cada tamiz.
Posteriormente, el tamaño medio de la muestra se calculara con la siguiente
expresión:

Donde:

D:Diámetro medio de las partículas.

Di:Tamaños de los agujeros de cada
tamiz.
ki:Cantidades (en peso) de partículas que pasan cada tamiz.

Estos conceptos se profundizaran y aclararan durante el desarrollo del Capítulo IV

Separación de sólidos de sólidos.

2.1.3 Grado de Desintegración

El coeficiente de reducción que se obtiene en las maquinas de trituración

(trituradoras) o de molienda (molinos) se denomina grado de desintegración y se
define como la relación entre los tamaños máximos de las partículas a la entrada y
salida de la maquina.

El grado de desintegración () se expresa de la siguiente manera:

El grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15.

 Con frecuencia, la capacidad de reducción de una trituradora o molino será
insuficiente para asegurar la desintegración total deseada, por lo que se hará
necesario efectuarla en dos o más etapas. Para ello se colocan trituradoras o molinos
en serie, de modo tal que el mineral extraído del yacimiento alimenta una trituradora
(o molino) primario, y la descarga de esta alimenta la trituradora (o molino)
secundario, y así sucesivamente llamándose las etapas posteriores terciaria,
cuaternaria, etc.
Este modo de disposición de maquinarias no solo es utilizado para obtener un
mayor grado de reducción en el mineral, sino que también es utilizado por empresas
que comercializan mineral triturado para optimizar la obtención porcentual de un
determinado intervalo de granulometría.

2.1.4 Características de las Rocas

Las características de las rocas nos dan una idea general acerca del
comportamiento esperado en las operaciones de trituración y molienda. Las
características más relevantes son: dureza, resistencia a los distintos esfuerzos, peso
específico, grado de humedad, forma y tamaño del grano, etc.
La dureza, por ejemplo, determina el procedimiento de desintegración a seguir.
Los materiales se clasifican en:

 Muy duros (diamante).

 Duros (granito, cuarzo).
 Medios (caliza, dolomita).
 Blandos (yeso, talco).

Los muy duros y duros conviene que sean desintegrados por trituradoras que
trabajen al aplastamiento y choque. Los medios y blandos también pueden ser
tratados por maquinas que trabajen al frotamiento y al aplastamiento.
El grado de humedad es otra característica importante dado que permite
decidir, en molienda, por ejemplo, el tipo a utilizar, seca o húmeda, e incluso el
molino más conveniente.
El peso especifico de una roca varia con el tamaño de partícula (dado que el
utilizado es el denominado peso especifico aparente), por lo que permite calcular las
capacidades reales de producción de trituradoras y molinos en función de los
volúmenes a tratar y el grado de desintegración requerido.
2.1.5 Teoría General de la Desintegración

Desde hace más de un siglo, la desintegración ha sido objeto de

investigaciones teóricas, fundamentalmente, con el fin de determinar el trabajo
necesario para desintegrar las partículas.
En términos generales, se puede decir que las leyes y teorías existentes están
superadas dado que las mismas consideraban que el proceso era puramente
mecánico. En realidad se ha determinado que se trata también de un proceso cinético
donde influye en forma importante el estado físico-químico de los sólidos.
En la actualidad se puede decir que todavía no existe una teoría general
satisfactoria. No obstante, como algunas leyes dan una aproximación, al menos
parcial, de los fenómenos reales, a continuación se darán las principales existentes.

2.2 LEYES DE DESINTEGRACIÓN

Las leyes de la desintegración se pueden clasificar de la siguiente forma:

 Leyes de distribución granulométrica.

 Leyes energéticas.

2.2.1 Leyes de Distribución Granulométrica

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración,

partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme.
El material producido es de distintas dimensiones, repartiéndose de acuerdo a
curvas bien definidas denominadas curvas granulométricas.

Figura No 1. Curvas granulométricas.

El profesor Gaudin estudiando el comportamiento de los materiales en la
desintegración enuncio lo siguiente:

a) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta

el grado de desintegración. Varias etapas de trituración producen menor
cantidad de materiales muy finos (ultra finos) que la trituración equivalente
en una sola etapa.
b) La trituración de trozos planos produce más material fino que la de
trozos en forma regular.
c) La forma media de los granos triturados varia con la ubicación en la
escala de tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son
alargados, mientras que los medios tienen forma más cúbica.

2.2.2 Leyes Energéticas

Dentro del consumo de energía destinado a la trituración de materiales solo un 2%

aproximadamente produce la aparición de nuevas superficies, el resto se pierde en
deformación plástica de las partículas, deformación de las partes metálicas de la
maquinaria, fricciones entre partículas, rozamiento de las partículas con las paredes
de la maquinaria, calor, ruido y vibraciones.
La ley energética general que enuncia la relación existente entre el aporte necesario
de energía y la reducción de tamaño obtenida expresa que la energía necesaria para
una determinada desintegración es proporcional exponencialmente al tamaño de la
partícula:

Donde:

dE: Diferencial de energía

dL: Diferencial de
elongación. c: Constante de
proporción.
L: Longitud.
p: Constante en función del tipo de material.

Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas

condiciones de trabajo: la Ley de Rittinger, enunciada en el año 1867 y que se basa
en la hipótesis de las superficies de las partículas; la de Kick, expresada en el año
1885 y que se basa en una hipótesis volumétrica y la teoría de Bond, del año 1951.
72.02 – 92.02 Industrias I Trituración

2.2.2.1 Ley de Rittinger

Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de

productos finos expresa:
“El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de superficie
producida”.

Donde:

W: Trabajo de desintegración.
z: Energía superficial
específica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegración.

Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:

“Los trabajos producidos en la desintegración son inversamente proporcionales a los

tamaños de los granos producidos”

2.2.2.2 Ley de Kick

Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de

productos gruesos y expresa lo siguiente:
“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de
cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia varia con el
volumen o la masa”

Otra forma de expresión es la siguiente:

10
72.02 – 92.02 Industrias I Trituración

Donde
:
W:Trabajo de
desintegración. V:Volumen.
M:Masa.
B:Constante.
D:Tamaño (i: inicial; f: final).

2.2.2.3 Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick

Las desviaciones que presentan en la práctica ambas leyes se deben a lo siguiente:

a) Se partía del principio de que la desintegración produce productos de

igual forma que los iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar
partículas de forma cúbica se producían cubitos o si se partía de esferas se
producían esferitas. Este principio no es válido.
b) Se suponía que los materiales son isótropos (igual resistencia en todas
direcciones (anisotropía).
c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas
superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin
consumo de energía).
d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elásticas, ni que el
producto se mueve dentro de la maquina, lo que produce rozamientos calor
del material, etc.
e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la
maquina contra la materia aun no molida.

2.2.2.4 Teoría de Bond

Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de

minerales por vía húmeda; se expresa de la siguiente forma:
“El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su
deformación critica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se
reduce sin aportes apreciables de energía”.
La expresión es la siguiente:

11
Wi:Índice energético del material (KWh por tonelada necesarios para reducir un material
-6
desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 (10 m).
Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas.
W: Trabajo de desintegración.

2.3 TRITURADORAS

Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten
efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales.
Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se
utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada una.
Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman más importantes
y de aplicación más generalizada.
En el cuadro siguiente se detallaran los tipos de trituradora a considerar:

2.3.1.1 De acción
2.3.1 De mandíbulas periódica
Trituradoras 2.3.1.2. De acción
continua
2.3.2.1. Fijos
2.3.2 De cilindros 2.3.2.2. Móviles
2.3.3.1. Rígidos (fijos)
2.3.3 De martillos 2.3.3.2. Locos o
articulados

La clasificación anterior se hace basándose en el elemento de las máquinas que

efectúa la desintegración, mandíbulas, cilindros o martillos.

2.3.1 Trituradoras de Mandíbulas

Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción

periódica, conocidas, generalmente como “Trituradoras de mandíbulas” y las de
acción continua, llamadas mas comúnmente “Trituradoras giratorias” o “Trituradoras
cónicas”.
Ambos tipos de trituradoras de mandíbula trabajan (desintegran) fundamentalmente
por el efecto de aplastamiento (compresión) y, en menor grado, por la flexión,
predominando este ultimo efecto mas en las de acción continua.
Estas trituradoras se denominan de mandíbulas pues desintegran rocas y
minerales en forma similar a la masticación que ejerce el ser humano sobre los
alimentos.
Las trituradoras de mandíbulas (nos referiremos en adelante a las de acción periódica
en estos términos), se utilizan principalmente para la desintegración de
material grueso, produciendo material irregular, puntiagudo y con aristas.
Generalmente se utilizan en trituración primaria y, eventualmente, en trituración
secundaria.
72.02 – 92.02 Industrias I Trituración

Las trituradoras giratorias o cónicas (en adelante nos referiremos a las de

acción continua en estos términos), se utilizan en trituración primaria, secundaria y
terciaria.

2.3.1.1 Trituradoras de Acción Periódica. Trituradoras de Mandíbulas

Existen cuatro tipos de trituradoras de mandíbulas: las de doble efecto (tipo

Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), la tipo Lyon y la tipo Dodge. Las dos
primeras son de uso más generalizado.

Trituradoras tipo Blake (Doble efecto)

La trituradora tipo Blake cuenta con dos mandíbulas (ver Figura N°2), una fija
(7) y una móvil (5), que son las que producen la desintegración de las rocas con
un movimiento de masticación. La mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija
pivoteando en un punto superior de suspensión (10). El movimiento de la
mandíbula se logra por el accionamiento de un motor, que se acopla a través de
correas, con un eje (1). En forma excéntrica al eje (2) va acoplada una biela (3)
que merced a la excentricidad, sube y baja. Dicha biela, en su parte inferior tiene
una articulación, a las que van unidas dos riostras (4) (o placas riostras). Dichas
riostras se unen, en el extremo opuesto a la articulación, una a la mandíbula móvil
(en su parte inferior) y la otra a un apoyo fijo. Al subir la biela, arrastra hacia
arriba las riostras, horizontal izándolas y haciendo mover el extremo inferior de
la mandíbula móvil hacia la fija. Cuando la biela baja, arrastra a las riostras hacia
abajo y la mandíbula móvil se aleja de la fija. De esta forma, alternativamente, la
mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija. Cuando se acerca comprime las rocas
que se encuentran en el interior de la maquina; cuando se aleja las piedras van
cayendo por gravedad. Las rocas a triturar ingresan por la boca de carga, en la
parte superior (9) y salen de la maquina por la parte inferior (8) por gravedad.
Durante su recorrido se van desintegrando.

13
 o
Figura N 2. Esquema Trituradora tipo Blake.

o
Figura N 3. Corte Trituradora tipo Blake.

Las principales partes de las maquinas son las siguientes:

a) Las mandíbulas, que cuentan con placas de recubrimiento llamadas

placas de trituración (6), que pueden ser lisas u onduladas (estas permiten
ejercer el esfuerzo de flexión sobre las rocas).
b) El eje (1), que cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan
las correas que transmiten el movimiento del motor al eje) y en el extremo
opuesto con un volante de gran masa que ejerce la función de acumulador
de energía, cuando la mandíbula móvil se aleja de la fija (no tritura), la
que devuelve cuando la móvil se acerca a la fija (tritura).
c) La biela, que transmite el movimiento del eje a las riostras que mueven la
mandíbula móvil.

Las riostras, además de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del

sistema. Tienen algún punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto que
hace que cuando la maquina realice un esfuerzo superior al previsto en su
dimensionamiento, se rompa la riostra en su punto débil y evite la rotura de la
maquina.
La abertura de salida del material (8) (abertura de cierre), puede regularse
acortando o alargando la riostra que está unida al apoyo fijo.
 La abertura de cierre tiene dos tamaños extremos, la denominada abertura de
cierre mínimo (es el momento en que el giro del eje hace que la mandíbula móvil esté
más cerca
de la fija) y la abertura de cierre (máximo) que es cuando el eje giro 180° de la anterior
posición, es decir, cuando la mandíbula móvil está más alejada de la fija. Las rocas
trituradas saldrán en una diversidad de tamaños acotados por las aberturas de cierre
mínimo y máximo.
En general, cuando nos referimos en adelante al término “abertura de cierre”
nos estaremos refiriendo a la abertura de cierre mínimo que es la que habitualmente
se mide.
En la medida que se varia en una maquina la abertura de cierre, se estarán variando
los tamaños de salida de sus productos y, por consiguiente, su grado de
desintegración. Las maquinas tendrán distintas curvas granulométricas del material
producido, uno por cada abertura de cierre empleada.
El bastidor de la trituradora está formado por una especie de cajón
rectangular que puede estar construido en fundición de alta resistencia, de acero
moldeado o de chapas y perfiles laminados y soldados. Las mandíbulas están
protegidas por placas de trituración (placas de desgaste) y construidas en acero al
manganeso, las que se reemplazan periódicamente en función del desgaste.
El resto de las piezas suelen ser construidas en acero moldeado o acero duro.
El eje suele ir montado sobre cojinetes de rodillos.

Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

La trituradora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va

montada directamente sobre un balancín que está suspendido en la parte
superior por el eje, excéntricamente y el movimiento esta dado por el motor.
En la parte inferior, el balancín tiene una articulación a la que va unida una placa
riostra, la que en el extremo opuesto va unida mediante otra articulación a un apoyo
fijo (ver Figura N°4).
El movimiento de la mandíbula móvil es circular, alejándose y acercándose
a la fija y subiendo y bajando. El mecanismo de esta trituradora es mucho más simple
y directo que en el caso de la tipo Blake, por lo que el rendimiento es mejor.
Por otra parte esta trituradora cuenta también con la polea y el volante
montados sobre el eje, las placas de trituración, etc., en forma análoga a la tipo Blake.

o
Figura N 4. Esquema Trituradora tipo Dalton.
 o
Figura N 5. Corte Trituradora tipo Dalton.

Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon)

Es una trituradora similar a la tipo Blake, con la diferencia de que el

movimiento es realizado por una excéntrica que mueve una leva y esta a través de
una placa de articulación moviliza a la mandíbula móvil que está suspendido de la
parte superior (ver Figura N°6).
 o
Figura N 6. Esquema Trituradora tipo Lyon
Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)

En esta trituradora el eje de la mandíbula móvil se encuentra en la parte

inferior, lo que hace que la abertura permanezca constante y, por lo tanto, la
mandíbula tiene su máxima desplazamiento en la parte superior. Solamente se
utilizan para trabajos de laboratorio (ver Figura N°7).

o
Figura N 7. Esquema Trituradora tipo Dodge.

2.3.1.2 Trituradoras de Acción Continua. Trituradoras Giratorias o Cónicas

Existen dos tipos fundamentales de trituradoras giratorias: las denominadas de

eje vertical y apoyo superior, y las de eje vertical y apoyo inferior.

Trituradora de eje vertical y apoyo superior

Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) anular, con sus
correspondientes placas de trituración, y una mandíbula móvil (1), en forma de
cono, con la base en la parte inferior. El cono triturador (1), va montado sobre un
eje vertical (3) el que tiene una articulación (7) en su parte superior.
La parte inferior del eje va montada excéntricamente (4) a una corona dentada (5),
la que gira merced al accionamiento de un motor (8), a través de un eje y un piñón
(6) (ver Figura N°8).
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excéntrico respecto a
la misma y, además, del apoyo articulado superior (7), el eje y, por consiguiente el
cono triturador, describen un movimiento cónico, con base en la corona y vértice en el
apoyo superior. De esta forma el cono triturador se va acercando y alejando en
forma continua de la mandíbula fija y triturando el mineral. Este se alimenta por la
parte superior (9), por la boca de entrada y sale de la maquina por gravedad en la
parte inferior (10), por la abertura de salida. En razón del movimiento del cono
triturador, la maquina a cada
instante tendrá dos aberturas de entrada extremas, una máxima y una mínima y otras
tantas de salida, la de cierre máximo y de cierre mínimo.
En la Figura N°8 se ha detallado el corte A-A, donde se puede observar cómo
trabaja el cono triturador (1) ejerciendo una fuerza (11) sobre las piedras, mientras
que la mandíbula fija (2) ejerce las reacciones (12), por lo que la piedra es sometida a
un esfuerzo de flexión y se rompe, luego sigue apretando el cono sobre la
piedra y ejerce un esfuerzo de compresión, que es el más importante, apretándola
contra la mandíbula fija. En estas trituradoras, al igual que en las de mandíbulas, el
esfuerzo que prevalece en la rotura de las rocas es el de compresión, pero el de
flexión es más importante que en las trituradoras de mandíbulas.

Estos trituradores se fabrican en distintas dimensiones que la permiten

trabajar en las tres etapas de trituración: primaria, secundaria y terciaria.
Los materiales utilizados son similares a los que se emplean en las
trituradoras de mandíbulas.
En algunos casos la transmisión del motor se hace a través de correas
que acoplan el eje con la polea.

o
Figura N 8. Esquema Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo superior
 o
Figura N 9. Esquema Comparación Trituradoras giratorias de eje vertical y apoyo
superior

Trituradora de eje vertical y apoyo inferior

Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) y con un cono triturador en
forma de hongo (1) que va montado sobre un eje (3) que se encuentra ligeramente
inclinado respecto a la vertical. En la parte inferior el eje se apoya sobre una corona
(5) la que gira por la acción de motor (8) acoplado a un piñón (6) (ver Figura N°10).
La inclinación del eje hace que el cono triturador se acerque y se aleje de la
mandíbula fija, y de esta forma puede triturar las rocas.
La boca de entrada (9) está en la parte superior y la de salida del material en la
inferior (10). Estas trituradoras se utilizan para efectuar la trituración secundaria y
terciaria.
Figura Nº 10. Esquema Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo inferior.
72.02 – 92.02 Industrias I Trituración

Figura Nº 11. Corte Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo inferior

2.3.1.2.1 Selección de Mantos para Trituradoras Giratorias

Las Trituradoras Giratorias poseen una mandíbula fija sujeta a la carcasa y una
móvil sujeta al rotor, realizadas en aceros al manganeso de alta resistencia, también
llamadas mantos, las mismas constituyen las piezas de desgaste de la máquina. Para
un mismo modelo de triturador existen diversos tamaños de mantos que otorgan
variadas configuraciones a la trituradora.
La selección del tipo de manto está condicionada, para un modelo de
trituradora, por el tamaño de los productos de alimentación, ya que la apertura de
entrada de la trituradora queda determinada por la elección. La misma aumenta en los
mantos medio finos respecto a los medios (Ver Figura Nº 12) y así sucesivamente de
izquierda a derecha. Esta ventaja entregada por los mantos finos esta contrarrestada
por una menor superficie de trituración, lo que ocasiona un mayor desgaste y una
consecuente menor duración del manto.
La elección del tipo de manto en sistemas de trituración de más de un equipo,
cuando la trituradora es alimentada con la descarga de otra trituradora, representa
una solución de compromiso entre los costos de mantenimiento y recambio del mismo
y la reducción del tamaño del equipo anterior, por disminución del grado de reducción
requerido del mismo.

20
72.02 – 92.02 Industrias I Trituración

Figura Nº 12. Esquema Selección de Mantos para Trituradoras giratorias.

ACLARACIÓN: Los mantos llamados finos en la figura corresponden a los llamados

Course en las tablas de cálculo.

2.3.1.3 Trituradoras de Cilindros

Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos cilindros
(1) del mismo diámetro que giran en sentido opuesto como se indica en la Figura
N°13. El material es tomado por ambos cilindros y es apretado entre ellos para
efectuar la trituración.
Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a
través de ruedas dentadas. Estos pueden ser lisos, estriados o dentados.
Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamaño
de los trozos sea menor que la veinteava parte del diámetro de los cilindros pues en
caso contrario el material no es tomado y pasado a través de los cilindros
Existen diversas maquinas, según los cilindros tengan sus ejes en puntos
fijos (ver Figura N°13, de la izquierda), o si uno de los cilindros es móvil (ver Figura
N°13, de la derecha), en cuyo caso el eje móvil está sujeto por fuertes resortes que
le impiden su desplazamiento durante la operación de trituración.
También hay maquinas que tienen los dos ejes móviles.
Estas trituradoras se utilizan normalmente en trituración terciaria.

Figura Nº13. Esquemas Trituradoras de cilindros

21
 Figura Nº14. Corte Trituradora de cilindros

2.3.1.4 Trituradoras de Martillos, Percusión o Impactos

Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de

impacto sobre el material a desintegrar. Se caracterizan por una elevada tasa de
reducción, y por la propiedad de dar forma cúbica al producto, por lo que suelen
utilizarse para trituración secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto
también se usan para trituración primaria. A su vez estos equipos pueden ser
utilizados en la trituración selectiva, método que libera minerales duros de material
estéril.
Las trituradoras de martillos están compuestas por una carcasa cubierta por
placas de acero, en cuyo interior se aloja un eje y un conjunto de rotor.

2.3.1.4.1 Trituradora de Martillos de eje Horizontal

La trituradora de Martillos de eje Horizontal está compuesta por una carcasa,

recubierta en su interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje dispuesto
en forma horizontal que gira a gran velocidad, y al cual van sujetos perpendicular y
rígidamente los elementos de percusión (Martillos). (ver Figura N°15)
El material de alimentación ingresa a la trituradora por la parte superior
cayendo por gravedad a la cámara de desintegración, donde en su descenso es
golpeado por los martillos del rotor originándose sucesivos golpes entre partículas,
contra la carcasa y contra el rotor, esto desintegra el material y favorece un mejor
formato del producto.
Existen trituradoras de Martillos de eje Horizontal de diversos tamaños y
diversas capacidades, pudiendo utilizarse desde la trituración primaria de productos
calcáreos en grandes capacidades hasta la trituración de pequeñas cantidades de
escoria.
 Figura Nº 15. Esquema Trituradora de Martillos de eje Horizontal

Figura Nº 16. Corte de una Trituradora de Martillos de eje horizontal

2.3.1.4.2 Trituradora de Martillos de eje Vertical

La trituradora de Martillos de eje Vertical está compuesta por una carcasa,

recubierta en su interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje hueco
dispuesto en forma vertical que gira a gran velocidad, al cual se encuentra sujeto un
rotor. (ver Figura N°16)
El método de operación similar a una bomba centrífuga. El material se alimenta
a través del centro del eje del rotor, donde es acelerado hasta una alta velocidad
antes de ser descargado a través de aberturas en la periferia del rotor. La trituración
ocurre cuando el
material choca a alta velocidad contra las placas de desgaste de la carcasa exterior y
también debido a la acción de roca contra roca.
Las trituradoras de Martillos de Eje Vertical se utilizan principalmente en la
producción de materiales finos con buen formato cúbico.

Figura Nº 16. Esquema Trituradora de Martillos de eje Vertical

En los últimos años ha surgido una nueva tecnología autógena en Trituradoras de

Martillos de eje Vertical llamada Bremer, en la cual se aprovecha una capa de
material para recubrir las paredes interiores de la carcasa minimizando el desgaste de
la máquina y reduciendo los costos de mantenimiento, a costa de una menor tasa de
reducción.

2.4 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TRITURADORAS

A título ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las características salientes

de las trituradoras. Se han tomado en este caso trituradoras de grandes tamaños, si
bien es cierto reconocer que los distintos tipos cuentan con una variada gama de
tamaños y capacidades de producción.
Trituradoras – Características principales (Tamaños grandes)

De De
Triturado De Mandíbulas Giratorias
Cilindro Martillos
ra (cónicas)
s
Apoy Apoy
Tipo Blake Dalton
o o
Superi Inferio
or r
Usada mas Primari Secund Primari
frecuentement Primaria Primari a aria Terciari a
e a Secund Terciari a Secund
en aria a aria
trituración Terciari Cuatern Terciari
a aria a
Capacidad 600 6
de a 0 5000 (*) 450 130 120
producción 0
(ton/h) 9 a
0 9
0 0
0
Potenci
a 220 250 1000 (*) 300 40 150
máxima
del
motor
(HP)
Alto: 5 Alto: Alto: Alto: Alto: 2.0
Tamaño de Alto:
Largo: 3.3 12 1.7 Largo: 1.6
la 5
5.4 Largo: Diam. Largo: Ancho: 1.8
trituradora Diam.:
Ancho: 3.8 :6 3.7
(m) 5
3.2 Ancho: (*) Ancho:
2.2 1.1
Tamaño
de 135
125 (50) 125 35 6.5 75
producto (54)
(50) (14) (21/2) (30)
s de (*)
alimentac
ión
(cm) (**)

(*) Datos correspondientes a una trituradora giratoria

primaria (**) Cifras entre paréntesis expresados en
pulgadas

2.5 COMPARACIÓN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS

2.5.1 Aspectos Generales

 Con el objeto de poder comparar los distintos tipos de trituradoras y su
aplicación, no solo hay que efectuar un análisis de las características técnicas de las
mismas y la naturaleza de los materiales a tratar, sino también, y en forma muy
detallada, los aspectos referentes a los costos.
A tal efecto deberán tenerse en cuenta los aspectos:

a) Amortización de la trituradora: que comprende el precio de la

maquina y su instalación. Para ello se puede considerar una vida útil de
veinte años; aun cuando las trituradoras pueden durar hasta cuarenta años.
b) Energía: constituye un importante aspecto del costo. Para el caso de las
trituradoras de mandíbulas los consumos se encuentran entre 0.5 a 3 KW
por tonelada tratada. Naturalmente el valor más alto corresponde al mayor
grado de desintegración.
c) Mano de obra: comprende los gastos correspondientes al personal
que atiende la operación de la maquina.
 d) Elementos de desgaste: entre los elementos de desgaste, los más
importantes son las placas de trituración, es decir los elementos que se
encuentran en contacto directo con las rocas a triturar. En el caso de las
trituradoras de martillos serán los elementos de percusión.
e) Mantenimiento: la lubricación de la maquina, diversas piezas, varillas,
resortes, rodamientos, etc.

Los aspectos señalados precedentemente, hacen al coso total de operación de las

maquinas y deciden la elección de la más adecuada para cada tipo de trituración.

2.5.2 Comparación entre Trituradoras

Las trituradoras de martillos son más livianas y fáciles de instalar que las otras
trituradoras, por lo que sus gastos de amortización son inferiores y, por otra parte,
permite realizar desde trituración primaria hasta pulverización de rocas y minerales.
De esta forma se puede afirmar que debería utilizarse siempre, salvo que la
abrasividad del material a tratar produzca un desgaste demasiado rápido de los
elementos de percusión. Se considera que no es conveniente tratar, en estas
trituradoras, los materiales que tengan más del 6% de sílice (SiO 2) libre.
En el caso que se pudiera encontrar un material, que soporte el impacto y la
abrasión a un precio razonable, para los elementos de percusión, toda la
desintegración se haría en trituradoras de martillos.
Las trituradoras de cilindros son adecuadas para la trituración de carbón,
arcillas y harinas. Para el resto de los materiales es superada por la trituradora de
martillos.
Las trituradoras de cilindros no resultan adecuadas para materiales duros y
abrasivos.
Las trituradoras de mandíbulas y giratorias son las más adecuadas para triturar
productos duros y abrasivos.
Cuando trabajan en trituración primaria puede decirse que las de mandíbulas
se utilizan para producciones de hasta 800 a 1000 ton/h, mientras que las giratorias
pueden utilizarse para producciones superiores. En general, como las giratorias
cuestan tres veces más que las de mandíbulas y producen (a plena carga) 3,5
veces la cantidad de las de mandíbulas, para igual potencia, se prefieren las
giratorias cuando se trabaja a plena carga.
En trituración secundaria y terciaria, para grandes producciones, las trituradoras
giratorias se prefieren a las de mandíbulas.
Si comparamos las trituradoras de mandíbulas tipo Blake y Dalton, esta última
presenta ventajas por un menor precio y más simple mecanismo (menor consumo de
energía). Pero por la forma de trabajo de su mandíbula móvil, produce un mayor
desgaste de sus placas de trituración. En base a esto, se puede señalar, en términos
generales que si las placas de trituración, a causa del desgaste, deben cambiarse dos
veces por año (como máximo), conviene la tipo Dalton. Si, en cambio, debe hacerse
más de dos veces por año, resulta conveniente la tipo Blake.
 2.6 BIBLIOGRAFÍA

“Tecnología de los Aparatos de Fragmentación y de clasificación Dimensional” -

E. C. Blanc – Colección rocas y minerales – Madrid.
“Trituración, Molienda y Separación de Minerales” – Waganoff – Editorial Alsina.
“Manual de preparación de Minerales” – Taggart.
“Manual de trituración y cribado” – Metso.
“Ingeniería Química 2: Unidades SI, operaciones básicas, Volumen 1” - J. M.
Coulson, J.
F. Richardson, J. R. Backhurst, J. H. Harker