LABORATORIO DE ING.

QUIMICA II MOLIENDA Y TAMIZADO

Índice

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 2
RESUMEN ............................................................................................................................................ 3
TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN ........................................................................................................... 4
TAMIZADO .......................................................................................................................................... 7
AGITADOR DE TAMIZ (RO-TAP) ...................................................................................................... 7
EFICIENCIA DEL TAMIZ .................................................................................................................... 7
FACTOR DE FORMA......................................................................................................................... 9
SUPERFICIE ESPECÍFICA................................................................................................................... 9
DETALLES EXPERIMENTALES ............................................................................................................ 11
TABLA DE DATOS EXPERIMENTALES ................................................................................................ 12
TABLAS DE RESULTADOS .................................................................................................................. 15
DISCUSIÓN DE RESULTADOS * ......................................................................................................... 20
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 21
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 22
APENDICE .......................................................................................................................................... 23
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INTRODUCCIÓN

Los objetivos de la práctica molienda y tamizado son determinar el la potencia que se requiere para
reducir los granos de maíz en el molino y de terminar las potencias de Rittinger, Kick y Bond. Y así
como realizar el análisis granulométrico tanto del maíz entero como del maíz molido.

La molienda es una operación unitaria en la que se reduce el tamaño de las partículas de una
muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios
mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de
molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado. A pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos
procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su
vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas. Por otro lado la
separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción de diferentes
productos. También se utiliza para el análisis granulométrico de los productos del molino, para
observar la eficiencia de éstos y para el control de molienda de diversos productos o materias
primas. Para llevar a cabo esta separación se hace uso del tamiz que consiste de una superficie con
perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el resto será retenido por él. Para
llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que el material más fino
traspase el tamiz. Los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se
denominan "tamices vibratorios". Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente.
Las vibraciones mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la
cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices
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RESUMEN
El trabajo realizado se basa en el objetivo de determinar la potencia que se requiere para reducir
los granos de maíz y estimar a través de ecuaciones. Las condiciones con las que se trabajó en el
laboratorio fueron de 21°C y 760 mmHg.

Se determinó la potencia requerida es 0.338 hp, además sea calculado por ecuaciones que oscilan
el más pequeño en 0.1012 hp y el más grande 0.3077 hp también se determinó las constantes de
kw∗h∗cm 𝑘𝑤∗ℎ
forma experimental la más pequeña oscila entre: 0.1562 y la más grande entre: 4.711
TM 𝑇𝑀
Así mismo, se determinó las eficiencias de las mallas 10 y 20 del clasificador.

De las tres ecuaciones usadas para determinar la potencia la que más se acerca a los datos
experimentales es la ecuación de Bond
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TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado, molienda/clasificación y

remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño
alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de conminución. Sin embargo, estudios
han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de conminución,
se consume en vencer resistencias nocivas tales como:

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la

energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han propuesto 3 grandes
teorías, las que a continuación se describen.

A. Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)

Rittinger estableció que la energía de fractura es proporcional al área de la nueva superficie.
Establece factores de forma y rendimiento de trituración constantes si D2 y D1 son el tamaño final e
inicial, volumen del producto y la alimentación respectivamente; estableciendo que “La energía
requerida para reducir de tamaño es proporcional a la nueva superficie”. La expresión matemática
de este postulado es:

1 1
𝐸𝑅 = 𝐾𝑅 (𝐷 − 𝐷 ) (1)
2 1

𝐸𝑅 = 𝐾𝑅 (𝐴2 − 𝐴1 ) (2)

Donde:

ER : energía entregada por unidad de volumen

KR : constante de Rittinger
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Dp1 : diámetro inicial de la partícula

Dp2 : diámetro final de la partícula

A2 : superfície especifica final

A1 : superfície especifica inicial

Esta ley se aplica razonablemente bien bajo condiciones en que el suministro de energía por unidad
de masa de sólido no es demasiado grande pero establece que el rendimiento de trituración es
constante y que para una máquina y un material de alimentación dados es independiente de los
tamaños de alimentación y del producto.

B. Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente

similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el
tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal
(homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria
𝐷
𝐸𝐾 = 𝐾𝐾 𝑙𝑜𝑔 ( 1 ) (3)
𝐷2

Para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional para producir
la ruptura del mismo.

Donde:

EK : Energía específica de conminución (kWh/ton).

KK : Constante de Kick.

Dp1 : diámetro inicial de la partícula

Dp2 : diámetro final de la partícula

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Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha demostrado en

la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de partículas finas.

C. Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional

a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del tamiz (en micrones)
que deja pasar el 80% en peso de las partículas.

Bond definió el parámetro KB en función del Wi (índice de trabajo del material), que corresponde al
trabajo total (expresado en kWh/ton), necesario para reducir una tonelada de material desde un
tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 μm.

1 1
𝐸𝐵 = 0.3162𝑊𝑖 ( − ) (4)
√𝑃80 √𝐹80

Donde:

EB : Energía específica de conminución (kWh/ton).

Wi : Índice de trabajo (kWh/ton).

P80 : Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

F80 : Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución como del equipo de
conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicación
requerida.
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TAMIZADO
La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción de diferentes
productos. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de los
molinos para observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de diversos productos o
materias primas. El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará
parte del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que
exista vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. Los tipos de tamices que
vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se denominan "Tamices Vibratorios". Las vibraciones
pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones mecánicas usualmente son
transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los
tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.

AGITADOR DE TAMIZ (RO-TAP)

Es la máquina estándar para efectuar automáticamente pruebas de cribado con exactitud y
seguridad. Este dispositivo se construyó para recibir una serie de cribas de prueba de la escala
estándar de Tyler, de 8’’ de diámetro, y les proporciona movimiento tanto circular y de golpes que
se aplica a cedazos de prueba en el cribado a mano, pero lo hace con una acción mecánica uniforme.

Una de las características importantes del ro-tap es que tanto la velocidad como el golpe están fijos
y no se pueden ajustar. Está equipado para manejar de uno a trece tamices al mismo tiempo y va
equipado con un cronómetro que pone fin automáticamente a la prueba después de un período de
tiempo determinado.

EFICIENCIA DEL TAMIZ

Debido a que en la realidad ocurre que cierta cantidad de material menor a la abertura del tamiz se
queda en el rechazo y a la vez cierta cantidad de material de mayor tamaño a la abertura del tamiz
pasa por ella, la eficiencia de un tamiz puede basarse en los rechazos o en los cernidos.

Sean las fracciones en peso del material sólido:

XP = menor que abertura del tamiz (producto)

XF = menor que abertura del tamiz (alimentación)

XR = menor que abertura del tamiz (rechazo)

P = Masa total del producto

F = Masa total alimentado

R = Masa total en rechazo

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Se calcula el rendimiento o ración de recuperación por la relación

(𝑋 )𝑃
𝜂𝑃 = (𝑋𝑃 )𝐹 (5)
𝐹

El rendimiento de rechazo, está dado por “ηR = 1 – rendimiento de recuperación del material no
deseado”, es decir:
(1−𝑋 )𝑃
𝜂𝑅 = 1 − [(1−𝑋𝑃 )𝐹 ] (6)
𝐹

Y el rendimiento del tamiz se calcula por “ηT = (fracción recuperada)x(fracción rechazada)”, es decir:
𝑋 𝑃 (1−𝑋 )𝑃
𝜂 𝑇 = [𝑋𝑃 𝐹 ] [1 − (1−𝑋𝑃 )𝐹 ] (7)
𝐹 𝐹

Aplicando un balance de materia:

𝐹 =𝑃+𝑅 (8)

𝑋𝐹 𝐹 = 𝑋𝑃 𝑃 + 𝑋𝑅 𝑅 (9)

Combinando las ecuaciones (8) y (9)

𝑃 𝑋 −𝑋
𝐹
= 𝑋𝐹 −𝑋𝑅 (10)
𝑃 𝑅

Si la ecuación (10) se reemplaza en las ecuaciones (5), (6) y (7)

𝑋 (𝑋 −𝑋 )
𝜂𝑃 = 𝑋𝑃 (𝑋𝐹 −𝑋𝑅 ) (11)
𝐹 𝑃 𝑅

(1−𝑋 ) (𝑋 −𝑋𝑅 )
𝜂𝑅 = 1 − (1−𝑋𝑃 ) (𝑋𝐹 (12)
𝐹 𝑃 −𝑋𝑅 )

𝑋 (𝑋 −𝑋 ) (1−𝑋 ) (𝑋 −𝑋 )
𝜂 𝑇 = [𝑋𝑃 (𝑋𝐹 −𝑋𝑅 )] [1 − (1−𝑋𝑃 ) (𝑋𝐹 −𝑋𝑅 )] (13)
𝐹 𝑃 𝑅 𝐹 𝑃 𝑅
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𝑋 (𝑋𝐹 −𝑋𝑅 )(𝑋𝑃 −𝑋𝐹 )(1−𝑋𝑅 )

𝜂 𝑇 = 𝑋𝑃 (𝑋𝑃 −𝑋𝑅 )2 (1−𝑋𝐹 )
(14)
𝐹

FACTOR DE FORMA
La forma de las partículas sólidas puede ser tan importante como la distribución de tamaños de las
partículas. La definición del factor de forma, dependerá de cual es la dimensión de importancia de
las partículas, la superficie, el volumen o la disminución lineal. Es posible obtener la esfericidad
mediante graficas que relacionan la porosidad con la esfericidad y el factor de forma  :
1
𝜆=Ψ (15)

También se puede hallar el factor de forma aplicando la siguiente ecuación:

𝐷𝑒𝑞 𝑆𝑝
𝜆= 6𝑉𝑝
(16)

Donde:

Deq : Diámetro equivalente de la partícula

Sp : Área Superficial de la partícula

Vp : Volumen de la partícula

SUPERFICIE ESPECÍFICA

Supongamos que la densidad de las partículas p y el factor  es conocida e independiente del

diámetro de las partículas. Si se utiliza el análisis diferencial, se calcula la superficie de las partículas
de cada fracción, y sumando los resultados de todas las fracciones para obtener la superficie total
de la unidad de masa de la muestra, de esta forma se obtiene la siguiente ecuación:
6𝜆 𝑛 Δ𝜙𝑛
𝐴= ∑ (17)
𝜌𝑝 𝑛=1 𝐷𝑛

Donde:

 : Es el factor de forma de la muestra

p : Densidad de la partícula
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Dn : Es la medida aritmética la abertura de malas de los tamices Dpn y Dpn-1

n : Es la fracción de masa de la muestra total que es retenida por el tamiz

n : Es el número de tamices
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DETALLES EXPERIMENTALES
A. Equipos y materiales:
a. Equipos:
1. Un molino de 12 cuchillas de acero inoxidable.
2. Un tablero para lectura de amperaje y voltaje.
3. Un cuarteador.
4. Un juego de tamices ASTM.
5. Una balanza.
6. Una probeta de 50 mL.
7. Un clasificador.
8. Brochas.
9. Bolsas
b. Materiales:
1. Una muestra de 10.00 kg de maíz entero.
B. Procedimiento Experimental:
1. Limpiar el maíz de todo material extraño, a la vez eliminar aquellos granos que no son
uniformes en forma y tamaño.
2. Cuartear el maíz entero, y tomar 70 granos parea realizar la prueba de densidad aparente
y densidad real.
3. Realizar una corrida sin carga, y tomar los valores de voltaje e intensidad de corriente.
4. Alimentar el maíz en el molino a velocidad constante, y tomar los valores de voltaje e
intensidad de corriente con el fin de comparar con los valores del paso 3 y obtener la
potencia utilizada en el proceso de molienda.
5. Pasar el producto del molino por el clasificador. Obtener muestras de las mallas 10, 20 y
del ciego.
6. Las muestras obtenidas en el paso 5 se pasan por el cuarteador para obtener
aproximadamente 150 g de muestra que luego se someterán a un análisis por tamizado
empleando el juego de tamices ASTM y el Ro-tap.
7. Usar los tamices 265, 1/4, 1/3, 4, 6, 7, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60,
70, 80, 100, 120 y en este orden considerando que el de mayor diámetro siempre va en
la parte superior.
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TABLA DE DATOS EXPERIMENTALES

TABLA N°1 CONDICIONES DEL LABORATORIO

Condiciones del laboratorio
Temperatura (°C) 23
Presión (mmHg) 760

TABLA N°2 DIMENSIONES PROMEDIO DEL MAÍZ

Medidas maíz de pop corn entero
Largo(cm) 0.82
Ancho(cm) 0.621
Grosor(cm) 0.335

TABLA N°3 CARTERISTAS DEL MAÍZ ENTERO

Características del maíz entero
W muestra aparente (g) 70
V ocupado(ml) 100
W muestra absoluta (g) 70
V desplazado(ml) 49.5

TABLA N°4 FLUJO DE ALIMENTACIÓN

Flujo de alimentación al molino
Peso del maíz alimentado (kg) 10
tiempo utilizado (s) 256

TABLA N°5 CARTERISTAS DEL MAÍZ MOLIDO

Características del maíz molido
W muestra aparente (g) 80
V ocupado(ml) 112
W muestra absoluta (g) 80.1
V desplazado(ml) 60

TABLA N°6 PRUEBA DEL MOLINO SIN CARGA

Amperaje(A) Voltaje(V) cosφ
6.323 231 0.97

TABLA N°7 PRUEBA DEL MOLINO CON CARGA

Amperaje(A) Voltaje(V) cosφ
6.99 230 0.99
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TABLA N°8 ALIMENTACIÓN AL CLASIFICADOR MALLA 10 [ 𝑭𝟏𝟎 ]

N° de Tamiz Dp(μm) Vacío(g) W tamizado(g) W retenido(g)

+10 2000 356.6 364.8 8.20
+12 1700 357.8 367.9 10.00
+14 1400 357.2 380.7 23.50
+16 1180 427.2 449.7 22.50
+18 1000 393.3 412.5 19.20
+20 850 386.8 399.9 13.10
+25 710 381.9 383.4 1.50
+35 500 358.8 385.9 27.10
+45 335 378.0 386.8 8.80
+60 225 365.9 374.9 9.00
+80 180 350.1 354.1 4.00
+100 150 353.5 353.5 0.00

TABLA N°9: RECHAZO DEL CLASIFICADOR MALLA 10 [ 𝑹𝟏𝟎 ]

Dp(µm) W vacío(g) W tamizado(g) W retenido(g)

2380 455.2 455.44 0.2
2000 356.4 400.06 43.7
1400 357.2 412.69 55.5
1000 393.2 416.69 23.5
710 381.8 392.90 11.1
500 358.5 364.17 5.7
335 377.7 380.78 3.1
225 365.5 369.39 3.9
180 349.7 350.27 0.6
125 335.9 335.98 0.1

TABLA N°10: RECHAZO DEL CLASIFICADOR MALLA 20 [ 𝑹𝟐𝟎 ]

Dp(µm) W vacío(g) W tamizado(g) W retenido(g)

2000 356.4 356.8 0.4
1400 357.2 391.6 34.4
1000 393.2 445.4 52.2
710 381.8 416.1 34.3
500 358.5 374.2 15.7
335 377.7 382.0 4.3
225 365.5 368.9 3.4
180 349.7 351.5 1.8
125 335.9 336.1 0.2
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TABLA N°11: PRODUCTO DEL CLASIFICADOR MALLA 20[ 𝑷𝟐𝟎 ]

N° de Tamiz Dp(μm) W vació(g) W tamizado(g) W retenido(g)

35 500 358.8 386.6 28.1
45 335 378.0 408.8 31.1
60 225 365.9 425.6 60.1
80 180 350.1 354 9.3
120 125 353.5 336 0.1

TABLA N°12: PRODUCTO DEL CLASIFICADOR MALLA 10[𝑷𝟏𝟎 = 𝑭𝟐𝟎 ]

N° de Tamiz Dp(μm) W vacío(g) W tamizado(g) W retenido(g)

10 2000 356.4 356.65 0.25
14 1400 357.2 377.73 20.53
18 1000 393.2 424.41 31.21
25 710 381.8 402.28 20.48
35 500 358.5 381.68 23.18
45 335 377.7 395.49 17.79
60 225 365.5 397.01 31.51
80 180 349.7 352.89 3.19
120 125 335.9 336.05 0.15

TABLA N°13: ANALISIS GRANULOMETRICO DE ALIMENTACIÓN AL MOLINO

N° de Tamiz Dp(μm) W vacío(g) W tamizado (g) W retenido(g)

-0.265 6730 500.8 513.175 12.375
-0.265 + 1/4 6350 400.6 424.225 23.625
-1/4 +3 ½ 5613 485.4 567.75 82.35
-3 ½ +4 4760 425.4 452.175 26.775
-4 +5 4000 473.2 473.725 0.525
-5+6 3360 346.2 346.275 0.075
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TABLAS DE RESULTADOS
TABLA N°14: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DIFERENCIAL DE LA ALIMENTACIÓN AL CLASIFICADOR
MALLA 10 [ 𝑭𝟏𝟎 ]

N° de Tamiz Dp(μm) Dp(μm) Dp(μm) W(g) Fracción Fracción %Acumulada

retenida Δфni/Dpni Retenida Pasante
(ΔФn) (cm-1) Acumulada
(Фn)
+7 2800
-7+10 2000 2800 2400 8.20 0.0558 0.2325 0.0558 94.42
-10+12 1700 2000 1850 10.00 0.0681 0.3681 0.1239 87.61
-12+14 1400 1700 1550 23.50 0.16 1.0323 0.2839 71.61
-14+16 1180 1400 1290 22.50 0.1532 1.1876 0.4371 56.29
-16+18 1000 1180 1090 19.20 0.1307 1.1991 0.5678 43.22
-18+20 850 1000 925 13.10 0.0892 0.9643 0.657 34.3
-20+25 710 850 780 1.50 0.0102 0.1308 0.6672 33.28
-25+35 500 710 605 27.10 0.1845 3.0496 0.8517 14.83
-35+45 335 500 418 8.80 0.0599 1.4347 0.9116 8.84
-45+60 225 335 280 9.00 0.0613 2.1893 0.9729 2.71
-60+80 180 225 203 4.00 0.0272 1.3432 1.000 0
-80+100 150 180 165 0.00 0 1.000 0
Total 146.90 13.1315

TABLA N°15: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DIFERENCIAL DEL RECHAZO DEL CLASIFICADOR

MALLA 10 [ 𝑹𝟏𝟎 ]
N° de Tamiz Dp(µm) Dp(µm) Dp(µm) W Fracción Δфni/Dpn Fracción %Acumulada
retenido(g) retenida i Retenida Pasante
(ΔФn) (cm-1) Acumulad
a (Фn)
+6 3350 100
-6+7 2800 3350 3075 0.24 0.0017 0.0055 0.00165 99.83
-7+10 2000 2800 2400 43.66 0.2965 1.2354 0.29815 70.18
-10+14 1400 2000 1700 55.49 0.3768 2.2165 0.67495 32.50
-14+18 1000 1400 1200 23.49 0.1595 1.3292 0.83445 16.55
-18+25 710 1000 855 11.10 0.0754 0.8819 0.90985 9.01
-25+35 500 710 605 5.67 0.0385 0.6364 0.948355 5.16
-35+45 335 500 418 3.08 0.0209 0.5006 0.96925 3.07
-45+60 225 335 280 3.89 0.0264 0.9429 0.99565 0.43

-60+80 180 225 203 0.57 0.0039 0.1926 0.9995 0.04

-80+120 125 180 153 0.08 0.0006 0.0393 1.00015 0.00
Total 147.26 7.9803
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TABLA N°16: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DIFERENCIAL DEL RECHAZO DEL CLASIFICADOR

MALLA 20 [ 𝑹𝟐𝟎 ]

N° de Tamiz Dp(µm) Dp(µm) Dp(µm) Wretenido(g) Fracción Fracción %Acumulada

retenida Δфni/Dpni Retenida Pasante
(ΔФn) (cm-1) Acumulada
(Фn)
+7 2800
-7+10 2000 2800 2400 0.41 0.0028 0.0117 0.003 99.720
-10+14 1400 2000 1700 34.358 0.2342 1.3776 0.237 76.300
-14+18 1000 1400 1200 52.234 0.3561 2.9675 0.593 40.690
-18+25 710 1000 855 34.276 0.2337 2.7333 0.827 17.320
-25+35 500 710 605 15.744 0.1073 1.7736 0.934 6.590
-35+45 335 500 418 4.264 0.0291 0.6970 0.963 3.680
-45+60 225 335 280 3.444 0.0235 0.8393 0.987 1.330
-60+80 180 225 203 1.804 0.0123 0.6074 0.999 0.100
-80+120 125 180 153 0.164 0.0011 0.0721 1.000 0.000
Total 146.70 11.0795

TABLA N°17: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DIFERENCIAL DEL PRODUCTO DEL CLASIFICADOR

MALLA 20[ 𝑷𝟐𝟎 ]

N° de Tamiz Dp(μm) Dp(μm) Dp(μm) W(g) Fracción Fracción %Acumulada

retenida Δфni/Dpni Retenida Pasante
(ΔФn) (cm-1) Acumulada
(Фn)
+25 710
-25+35 500 710 605 28.1 0.218337218 3.6089 0.218337218 78.16627817
-35+45 335 500 418 31.1 0.241647242 5.7880 0.45998446 54.001554
-45+60 225 335 280 60.1 0.466977467 16.6778 0.926961927 7.303807304
-60+80 180 225 203 9.3 0.072261072 3.5684 0.999222999 0.077700078
-80+120 125 180 153 0.1 0.000777001 0.0510 1 0
Total 128.7g 29.6941
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TABLA N°18: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DIFERENCIAL ALMOLINO

N° de Tamiz Dp(μm) Dp(μm) Dp(μm) W (g) Fracción Fracción %Acumulada

retenida Δфni/Dpni Retenida Pasante
(ΔФn) (cm-1) Acumulada
(Фn)
+0.265 6730 6730 12.375 0.084920226 0.1262 0.0849 91.508
-0.265 + 6350 6730 6540 23.625 0.162120432 0.2479 0.247 75.3
1/4
-1/4 +3 ½ 5613 6350 5982 82.35 0.565105507 0.9448 0.8121 18.79
-3 ½ +4 4760 5613 5187 26.775 0.18373649 0.3543 0.9958 0.42
-4 +5 4000 4760 4380 0.525 0.003602676 0.0082 0.9994 0.06
-5+6 3360 4000 3680 0.075 0.000514668 0.0014 0.9999 0

Total 145.725 1.6828

TABLA N°19: PRODUCTO DEL CLASIFICADOR MALLA 10[𝑷𝟏𝟎 = 𝑭𝟐𝟎 ]

N° de Tamiz Dp(μm) Dp(μm) Dp(μm) W(g) Fracción Fracción %Acumulada

retenida Δфni/Dpni Retenida Pasante
(ΔФn) (cm-1) Acumulada
(Фn)
+7 2800
-7+10 2000 2800 2400 0.245 0.001652346 0.0069 0.001652346 99.83476537
-10+14 1400 2000 1700 20.531 0.138466623 0.8145 0.140118969 85.98810311
-14+18 1000 1400 1200 31.213 0.210508923 1.7542 0.350627892 64.93721084

-18+25 710 1000 855 20.482 0.138136153 1.6156 0.488764045 51.12359551

-25+35 500 710 605 23.177 0.156311963 2.5837 0.645076008 35.49239921

-35+45 335 500 418 17.787 0.119960344 2.8733 0.765036352 23.49636484
-45+60 225 335 280 31.507 0.212491738 7.5890 0.97752809 2.247191011
-60+80 180 225 203 3.185 0.021480502 1.0608 0.999008592 0.09914078
-80+120 125 180 153 0.147 0.000991408 0.0650 1 0
Total 148.27 18.3630
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TABLA N°20: EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR MALLA 10

N° de Dp(µm) Dp(μm) Dp(μm) R 10 P 10 F 10

Tamiz
+1/4 6300
-1/4+3 ½ 5600 6300 5950
-3 ½+4 4750 5600 5175
-4+5 4000 4750 4375
-5+7 2800 4000 3400 0.0017
-7+10 2000 2800 2400 0.2965 0.00165235 0.0558
-10+12 1700 2000 1850 0.0681
-12+14 1400 1700 1550 0.3768 0.13846662 0.16
-14+16 1180 1400 1290 0.1532
-16+18 1000 1180 1090 0.1595 0.21050892 0.1307
-18+20 850 1000 925 0.0892
-20+25 710 850 780 0.0754 0.13813615 0.0102
-25+35 500 710 605 0.0385 0.15631196 0.1845
-35+45 335 500 417.5 0.0209 0.11996034 0.0599
-45+60 225 335 280 0.0264 0.21249174 0.0613
-60+80 180 225 202.5 0.0039 0.0214805 0.0272
-80+100 150 180 165
-100+120 125 150 63 0.0006 0.00099141 0
XR=0.7018 XP=0.9983 XF=0.9442
TABLA N°21: EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR MALLA 20

N° de Dp(µm) Dp(µm) R 20 P 20 F 20
Tamiz
+1/4 6300
-1/4+3 ½ 5600 6300 5950
-3 ½+4 4750 5600 5175
-4+5 4000 4750 4375
-5+7 2800 4000 3400
-7+10 2000 2800 2400 0.0028 0.0558
-10+12 1700 2000 1850 0.0681
-12+14 1400 1700 1550 0.2342 0.16
-14+16 1180 1400 1290 0.1532
-16+18 1000 1180 1090 0.3561 0.1307
-18+20 850 1000 925 0.0892
-20+25 710 850 780 0.2337 0 0.0102
-25+35 500 710 605 0.1073 0.21833722 0.1845
-35+45 335 500 417.5 0.0291 0.24164724 0.0599
-45+60 225 335 280 0.0235 0.46697747 0.0613
-60+80 180 225 202.5 0.0123 0.07226107 0.0272
-80+100 150 180 165
-100+120 125 150 63 0.0011 0.000777 0
XR=0.1733 XP=1 XF=0.3329
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TABLA N°22: TABLA DE EFICIENCIA

Malla N° 10 83.33%
Malla N° 20 57.99%

TABLA N°23: FACTOR DE FORMA PARA EL MAÍZ MOLIDO

buscando el Factor de forma molido

ρ aparente(g/ml) 0.71
ρ absoluta (g/ml) 1.335
𝜀𝑎 0.465
De la gráfica calculamos esfericidad(ψa) 0.74
Factor de forma 1.351

TABLA N°24: TABLA DE POTENCIAS

Potencia sin carga 𝟐. 𝟎𝟒𝟑𝟕𝟏𝐤𝐖

Potencia con carga 2.22952kW
Potencia neta 0.25215kW

Tablas N° 25: VALORES DE LAS CONSTANTES PARA LA CALCITA

CONSTANTES VALORES UNIDADES

KICK 27365.3 kgf*cm/kg
RITTINGER 75.9 cm/kgf
BOND 4.02584 kW*h/ton

Tablas N° 25: VALORES DE LAS POTENCIAS

porcentaje de desviación
KICK 0.1012 0.338 70.06%
RITINGER 0.1502 0.338 55.56%
BOND 0.3077 0.338 8.97%
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DISCUSIÓN DE RESULTADOS *
 De la Tabla N°24 se observa que la potencia consumida por el molino sin carga es de
2.04371 KW y la potencia consumida por el molino con carga 2.22952KW con carga,
esta diferencia es de 0.25215 KW que representa la potencia neta que se necesita
para reducir el diámetro de partícula del maíz.
 La constante de kick, Rittinger y bond para el maíz pop corn, se asumió el valor de la
calcita ver tabla 25.
kw∗h∗cm
 Las constantes obtenidas para Rittinger, kick y Bond fueron de: 0.1562 ;
TM
kw∗h 𝑘𝑤∗ℎ
2.164 ; 4.711 respectivamente
TM 𝑇𝑀
 se observa que la superficie específica del maíz molido es 79.779 cm2/g, mientras
que la superficie específica del maíz entero es 9.523 cm2/g, este incremento de 737
% se explica debido a que las partículas al pasar por el proceso de molienda son
reducidas de tamaño generan una mayor área superficial.

 El rendimiento mecánico del molino es de 10.984% lo cual significa que de toda la

potencia entregada al molino solamente se utiliza ese porcentaje para moler el maíz;
la potencia restante se usa para hacer funcionar al propio molino incluyendo las
pérdidas de energía asociadas al motor.

 Se realizó un análisis granulométrico al segundo clasificador (malla Nº 20)

obteniéndose eficiencias del 57.99%(gruesos). Para la malla N°10 se obtuvieron
eficiencias del 83.33%(finos). La eficiencia del clasificador se puede incrementar
mediante el aumentado del tiempo de permanencia o residencia de las partículas en
las mallas, o disminuyendo el flujo de alimentación al Ro-Tap.
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CONCLUSIONES

 Para las potencias obtenidas por el método de kick, Rittinger y Bond el método que
mejor se adecua a nuestros datos es la potencia de Bond ya que desviación es
pequeña comparada con las otras potencias.

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BIBLIOGRAFÍA
 McCabe Smith, “Operaciones unitarias de ingeniería química”, Editorial Reverté,
España 1981, páginas 869-917.
 Brown G. George, “Operaciones básicas de ingeniería química”, 1º edición, Editorial
Marín S.A., Barcelona España 195, páginas 9-46.
 Alan S. Foust., “Principios de las Operaciones Unitarias “, Editorial CECSA, Segunda
edición, México, 2006, páginas:, 708 - 711.
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APENDICE
1.- CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL MAÍZ

MAÍZ ENTERO
Densidad aparente:
Peso de maíz: w =70 g
Volumen: v = 100ml
M
ρaparente =
V
70.0g
ρaparente =
100.0mL
ρaparente = 0.7g⁄mL
Densidad absoluta:
Peso de maíz: w =70 g
Volumen: v = 49.5ml

𝑚
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 =
𝑉

70𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 =
49.5 𝑚𝐿

𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.414 𝑔⁄𝑚𝐿

MAÍZ ENTERO
Densidad aparente:
Peso de maíz: w =70 g
Volumen: v = 100ml
M
ρaparente =
V
70.0g
ρaparente =
100.0mL
ρaparente = 0.7g⁄mL
Densidad absoluta:
Peso de maíz: w =70 g
Volumen: v = 49.5ml

𝑚
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 =
𝑉
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70𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 =
49.5 𝑚𝐿

𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.414 𝑔⁄𝑚𝐿

CALCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL MAÍZ ENTERO (ALIMENTACIÓN AL MOLINO)

Esfericidad, 𝝍
Con el valor de porosidad ya calculado se determina mediante grafico el valor
correspondiente a la esfericidad de la siguiente manera:
Tenemos: 𝜀 = 0.505

𝛙 = 𝟎. 𝟔𝟖

Esfericidad vs Porosidad

Fuente: Foust, D. “Principios de Operaciones Unitarias”. Mc Graw-Hill (1950). Pág. 102 y ss, 127 y ss., 221 y ss.

Cálculo del factor de forma:

1 1
𝜆= = = 1.471
𝜓 0.68

𝜆 = 1.471
CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL MAÍZ

Usando las dimensiones promedio

A: Largo cm: 0.82
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B: Ancho cm: 0.621

C: Espesor cm: 0.335
Cálculo del volumen y Área del maíz:

VP = A.B.C

VP=0.17059cm3
AP = 1.983901cm2

𝜋𝐷𝑒3
𝑉𝑝 = 𝑉𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 =
6
𝐷𝑒𝑞 = 0.6881𝑐𝑚

Luego:

AESFERA =  x Deq2

AESFERA =  x (0,6881)2

AESFERA = 1.4875 cm2

Determinado la esfericidad 

1.983901cm2
 =
1.4875cm2

 = 0.74977

1 1
𝜆𝑎 = =
𝜑𝑝 0.74977

𝜆𝑎 = 1.3337

PRODUCTO DEL MOLINO (MAÍZ MOLIDO)

Densidad aparente:
Peso de maíz: w = 80 g
Volumen: v = 112mL

𝑊𝑚𝑎í𝑧 80.0𝑔
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = =
𝑉𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 112𝑚𝐿
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.71𝑔/𝑚𝐿

Densidad absoluta:
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Peso de maíz: w = 80.1 g

Volumen de maíz: v = 60 mL

𝑊𝑚𝑎í𝑧 80𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = =
𝑉𝑚𝑎í𝑧 60𝑚𝐿
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.335𝑔/𝑚𝐿

Porosidad del maíz:

𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜀𝑝 = 1 −
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
0.701𝑔/𝑚𝐿
𝜀𝑝 = 1 −
1.335𝑔/𝑚𝐿

𝜀𝑝 = 0.465

De la gráfica que relaciona la esfericidad con la porosidad, se tiene que:

𝜀𝑝 = 0.46 →  = 0.74

Se obtiene un factor de forma igual a:

1 1
𝜆𝑝 = =
 0.74
𝜆𝑝 = 1.351

2.- DETERMINACIÓN DEL ÁREA ESPECÍFICA:

ALIMENTACIÓN AL MOLINO

Cálculo del área específica

𝑛
6𝜆𝑎 𝛥𝜙
𝐴𝑤𝑎 = ( )∑
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝐷𝑝
𝑖=1

Del análisis por tamizado tenemos que:

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𝑛
𝛥𝜙
∑ = 1.6828𝑐𝑚−1
𝐷𝑝
𝑖=1

6 × 1.3337
𝐴𝑎 = ( ) × 1.6828𝑐𝑚−1
1.414𝑔/𝑐𝑚3
𝐴𝑎 = 9.523𝑐𝑚2 /𝑔

Cálculo del diámetro medio volumen-superficie (Dvsa)

6𝜆𝑎
𝐷1 =
𝐴𝑤𝑎 𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
6 × 1.3337
𝐷1 =
9.523𝑔/𝑐𝑚2 × 1.414𝑔/𝑐𝑚3
𝐷1 = 0.4555𝑐𝑚

PRODUCTO DEL MOLINO

Cálculo del área específica

𝑛
6𝜆𝑝 𝛥𝜙
𝐴𝑝 = ( )∑
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝐷𝑝
𝑖=1

Del análisis por tamizado tenemos que:

𝑛
𝛥𝜙
∑ = 13.139𝑐𝑚−1
𝐷𝑝
𝑖=1

6 × 1.351
𝐴𝑝 = ( ) × 13.139𝑐𝑚−1
1.335𝑔/𝑐𝑚3
𝑨𝒑 = 𝟕𝟗. 𝟕𝟕𝟗𝒄𝒎𝟐 /𝒈

Cálculo del diámetro medio volumen-superficie (Dvsp)

6𝜆𝑝
𝐷2 =
𝐴𝑝 𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
6 × 1.351
𝐷2 =
79.779𝑔/𝑐𝑚2 × 1.335𝑔/𝑐𝑚3
𝑫𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟖𝟎𝟔 𝒄𝒎
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ÁREA ESPECÍFICA CREADA POR EL MOLINO:

∆𝐴𝑤 = 𝐴𝑝 − 𝐴𝑎
∆𝐴𝑤 = 79.779𝑐𝑚2 /𝑔 − 9.523𝑐𝑚2 /𝑔
∆𝑨𝒘 = 𝟕𝟎. 𝟐𝟓𝟓𝒄𝒎𝟐 /𝒈

CÁLCULO DEL FLUJO DE ALIMENTACIÓN (F):

𝑊
𝐹=
𝑡
Donde:

W: Peso de la muestra (Kg.)

t: tiempo de la molienda (h)

9.930𝑘𝑔
𝐹=
1ℎ
235𝑠 × 3600𝑠
𝑭 = 𝟏𝟓𝟐. 𝟏𝟏𝟗 𝒌𝒈/𝒉

CÁLCULO DE LA POTENCIA NETA REQUERIDA (PNETA):

𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑃𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

En esta parte se calculan las potencias con respecto a la intensidad medida por medio de las tenazas.

 Potencia sin carga:

𝑃𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = √3𝑉𝐼𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑃𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = √3 × 231 × 6.323 × 0.97
𝑃𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 2043.371𝑊 = 𝟐. 𝟎𝟒𝟑𝟕𝟏𝒌𝑾

 Potencia con carga:

𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = √3𝑉𝐼𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = √3 × 230 × 6.99 × 0.99
𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 2229.517𝑊 = 𝟐. 𝟐𝟐𝟗𝟓𝟐𝒌𝑾
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Por lo tanto, la potencia neta requerida (Pneta) es:

𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 2.22952𝑘𝑊 − 2.04371𝑘𝑊

𝑷𝒏𝒆𝒕𝒂 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟐𝟏𝟓𝒌𝑾

CÁLCULO DEL RENDIMIENTO MECÁNICO (RM):

𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎
𝑅𝑀 = × 100%
𝑃𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
0.25215𝑘𝑊
𝑅𝑀 = × 100%
2.2295𝑘𝑊
𝑹𝑴 = 𝟏𝟎. 𝟗𝟖𝟒%

CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGÍA (E)

Pneta (kw)
W= ton
F( )
h
0.25215kw 𝒌𝒘 ∗ 𝒉
E= = 𝟏. 𝟔𝟓𝟖
kg 1 ton 𝑻𝑴
152.119 x
h 1000kg

CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE RITTINGER (Kr):

𝐸
𝐾𝑟 =
1 1
−
𝐷2 𝐷1

Reemplazando:
𝑘𝑤∗ℎ
El valor de W es el trabajo realizado sobre la partícula y es 1.658
𝑡𝑜𝑛

1.658 𝒌𝒘 ∗ 𝒉 ∗ 𝒄𝒎
𝐾𝑟 = = 𝟎. 𝟏𝟓𝟔𝟐
1 1 𝑻𝑴
0.07806 − 0.4555
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CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE KICK (Kr)

𝐸
𝐾𝑟 =
𝐷
log( 1 )
𝑫𝟐

Reemplazando:

1.658 𝐤𝐰 ∗ 𝐡
𝐾𝑟 = = 𝟐. 𝟏𝟔𝟒
0.4555 𝐓𝐌
log(0.07806)

CÁLCULO DE LA CONSTANTE DE BOND (ÍNDICE DE TRABAJO: Wi)

𝐸
𝑊𝑖 =
1 1
0.316𝑥( − )
√𝑃80 √𝐹80
Donde:

𝐹80= 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica del alimento (micras).

𝑃80= 80% acumulado pasante de la distribución granulométrica del producto (micras).

𝑊𝑖 =Índice de trabajo de

Grafica N°1 análisis granulométrico de la alimentación se obtiene:

𝐹80 = 0.00643 = 6340 m

100

80
%Acumulada Pasante

60

40

20

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
-20
Dp(μm)
% Acumulada Pasante VS Dp 6430
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Grafica N°2 análisis granulométrico del producto

100

90

80
%ACUMULADA PASANTE

70

60

50

40

30

20

10

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
DP

% Acumulada Pasante VS Dp
𝑃80 = 0.001690 = 1690 m

1.658
𝑊𝑖 =
1 1
10𝑥( − )
√0.00169 √0.00634

𝑘𝑤 ∗ ℎ
𝑊𝑖 = 14.909
𝑇𝑀
𝑘𝑤 ∗ ℎ
𝑘𝑏 = 0.316 ∗ 𝑊𝑖 = 4.711
𝑇𝑀
LABORATORIO DE ING. QUIMICA II MOLIENDA Y TAMIZADO

CALCULO DE LAS POTENCIA

Según el postulado de Rittinger
∆𝑨𝒘 ∗ 𝑭
𝑷=
𝑲𝒓
10−3 hp
cm2 0.1315 ∗ cm
70.255 g ∗ 152.119 kg/h kgf ∗ ( s ) 1000g 10−4 m
P= cm ∗ s ∗ ∗
75.9 3600 kg cm2
kgf h
𝑷 = 𝟎. 𝟏𝟓𝟎𝟐𝒉𝒑
Según el postulado de kick
𝑫𝟏
𝑷 = 𝑲𝒌 ∗ 𝑭 ∗ 𝑳𝒏 ( )
𝑫𝟐
10−3 ℎ𝑝
0.1315 ∗ 𝑐𝑚
𝑐𝑚 𝑘𝑔 0.4555 𝑘𝑔𝑓 ∗ ( 𝑠 )
𝑃 = 23765.3 𝑘𝑔𝑓 ∗ ∗ 152.119 ∗ log ( )∗ 𝑠
𝑘𝑔 ℎ 0.07806 3600
ℎ

𝑷 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟏𝟐𝒉𝒑

Según el postulado de BOND

𝟏 𝟏
𝐏 = 𝐊𝐛 ∗ 𝐅 ∗ ( − )
√𝐏𝟖𝟎 √𝐅𝟖𝟎

𝐊 𝐛 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟔 ∗ 𝑾𝒊𝒕

h kg 1ton 1 1 1hp
P = 0.316 ∗ 12.74 kw ∗ ∗ 152.119 ∗ ( 3 ) ∗ ( − )∗
ton h 10 kg √1.690 √6.430 0.746kw
𝑷 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟕𝟕𝒉𝒑
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CÁLCULO DE LA EFICIENCIA

Eficiencia de la malla 10

𝑥𝑃 (𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 ) (1 − 𝑥𝑃 )(𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 )
𝜂 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 10 = [1 − ]
𝑥𝐹 (𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 ) (1 − 𝑥𝐹 )(𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 )

Donde:
𝑥𝐹 : 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.944
𝑥𝑅 : 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 0.7018
𝑥𝑃 : 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑐𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑜) = 0.9983

Luego:
⇒ 𝜂 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 10 = 84.33%

Eficiencia de la malla 20

Para el cálculo de la eficiencia de la malla 20 se aplica también la ecuación

𝑥𝑃 (𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 ) (1 − 𝑥𝑃 )(𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 )
𝜂 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 10 = [1 − ]
𝑥𝐹 (𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 ) (1 − 𝑥𝐹 )(𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 )

Donde:
𝑥𝐹 : 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.3329
𝑥𝑅 : 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 0.1732
𝑥𝑃 : 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑐𝑒𝑟𝑛𝑖𝑑𝑜) = 1

Luego:

⇒ 𝜂 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 20 = 57.99%