NORMAS PARA EL DIBUJO MECANICO

Importancia de las normas de dibujo mecánico

Las normas relativas al Dibujo tienen por interés unificar criterios a fin de facilitar los
trazados gráficos y simplificar la lectura. Ya que sin ellas el ingeniero no podría tener
conocimiento de lo que son los elementos de su fabricación y representación grafica
son importantes para mostrar con facilidad al fabricante y al consumidor. Además
ayuda a elaborar su diseño y posibilitar la futura construcción y mantenimiento del
mismo.

Ajustes:

Se denomina ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a
una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.

TOLERANCIAS.

INTRODUCCIÓN

Desde la concepción del trabajo en serie o en cadena y desde la producción a gran

escala, se ha buscado la manera de obtener una serie de piezas exactamente iguales, y
con las dimensiones fijadas previamente en los planos de taller. Debido a que la
exactitud como tales difícil de alcanzar surge “la tolerancia“

, entendida ésta como los límites posibles dentro de los cuales debe encontrarse la
medida que se acerca a la verdadera. Las tolerancias se desarrollan con el fin de que
pueda darse un intercambio entre las piezas, respetando los ajustes. La Norma que
regula las tolerancias lineales y angulares es la Norma UNE 1-120-96/ ISO 406.

2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES. DEFINICIONES. UNE-EN 20286-1:96

YUNE-EN 20286-2:96

Zona de tolerancia

: Es el margen de variación en las medidas de una pieza para que sea apta para el
funcionamiento.

Agujero
: Término utilizado para designar una medida interior de una pieza donde se aloja el
eje, sea o no sea esta pieza cilíndrica (se representa con letras mayúsculas siempre).
Ver Figura 1a.-

Eje

: Término utilizado para designar una medida exterior de una pieza que se acopla en
el agujero (se representa con letras minúsculas).

Medida nominal (DN o dN)

: Término utilizado para designar a la medida que indica la cota.

Medida real

: Término utilizado para designar a la medida que realmente tiene la pieza.

Tolerancia (T o t):

Término utilizado para designar a la diferencia entre la medida máxima permitida y la

medida mínima permitida.

Importancia de las normas para el dibujo

Introducción En el campo productivo, donde la aplicación práctica de los dibujos

de ingeniería adopta la forma de dibujos de trabajo, es importante tener en cuenta un
amplio conocimiento de lo que son los elementos de máquinas, su fabricación y la
representación gráfica de cada uno de ellos. Siempre...

ACOTACIÓN

La acotación consiste en anotar las medidas de una pieza, correctamente, según

normas establecidas (DIN 406 T2). En la acotación no se admiten errores, por lo que
no se debe olvidar anotar ninguna medida, al igual que no se permite repeticiones de
medidas.

En dibujo, para la producción de piezas siempre hay que anotar las medidas reales (o
medidas efectivas), que son las medidas que debe tener la piezas después de
elaborada. Todas las cotas de un dibujo se indican en milímetro (mm) anotando
solamente la cifra. En caso que no fuera posible registrar las medidas en mm, se hará
constar la unidad empleada colocándola a continuación de la cifra. Por ejemplo, en
electricidad se trabaja en metros (m), en Ebanistería se emplea el cm. y en Mecánica
Industrial en (mm) o Pulgada (“).

Elementos de Acotación

En acotación se establecen algunos elementos normalizados que deben poseer los

dibujos o planos elaborados para una correcta lectura e interpretación de los mismos.

Líneas de referencia: constituida por líneas contínuas de grueso medio (0.30mm),

delimitan la medida indicada por la acotación. Poseen una longitud en acotación
lineal de 12 mm.

Línea de Cota o línea de acotación: de similar característica que la de referencia con

un grosor menor que la línea de contornos (o.40mm). se encuentra ubicada paralela a
la arista de la pieza a una distancia de 10mm y de otra línea de cota a 7mm.

Flecha: Posee una longitud cinco veces mayor que el grosor de la línea de cota y un
vértice con ángulo aproximado de 15º. Existen varios estilos de flechas, sin embargo
la más usada internacionalmente es la flecha sombreada en negrita.

Formas de poner las flechas

Normalmente las flechas están dentro de las líneas auxiliares, cuando la medida es
mayor de diez milímetros. Para medidas menores de diez milímetros se pueden
dibujar las flechas por fuera. Las líneas de cota hay que trazarla más o menos de 6
mm más larga. Si están dos flechas juntas y no hay espacio se puede poner un punto
en lugar de la flecha.

Sistemas de ajustes y tolerancias

Si en un eje deseamos ajustar una serie de casquillos, dando lugar a ajustes con
apriete en algunos casos o con holgura en otros, podemos proceder de varias maneras:
hacer todos los agujeros de la misma medida y jugar con el tamaño de los ejes , o
viceversa, hacer todos los ejes de la misma medida y jugar con el tamaño de los
agujeros. Dependiendo de cómo lo hagamos, se diferencian estos dos sistemas de
ajustes.

Sistema de ajustes de agujero único. Conjunto de ajustes en el que los diferentes

juegos o aprietes se obtienen asociando a un agujero de tolerancia constante (de
posición H, donde la diferencia inferior coincide con la medida nominal), ejes con
diferentes tolerancias.

Sistema de ajustes de eje único. Conjunto de ajustes en el que los diferentes juegos o
aprietes se obtienen asociando a un eje de tolerancia constante (de posición h, donde
la diferencia superior coincide con la medida nominal), agujeros con diferentes
tolerancias.

Dependiendo de la aplicación, se emplea uno u otro sistema. Mientras que el “agujero

base” se emplea generalmente en la fabricación de máquinas, herramientas,
automóviles,... el “eje base” se emplea mayoritariamente en maquinaría de gran
precisión, o en casos en los que resulta más sencillo fabricar el agujero que el eje.
Se denomina ajuste a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos piezas
que han de acoplar.

Se denomina juego (J) a la diferencia entre las medidas del agujero y del eje, antes del
montaje, cuando ésta es positiva, es decir, cuando la dimensión real del eje es menor
que la del agujero.

Juego máximo (JM) es la diferencia que resulta entre la medida Máxima del Agujero
y la mínima del eje: (Note que los Agujeros se designan con letras mayúsculas al
igual que Máxima y los ejes con minúscula al igual que mínima.)

JM = AM - em

Juego mínimo (Jm) es la diferencia entre la medida mínima del Agujero y la Máxima
del eje:

Jm = Am - eM

Conceptos básicos.

Eje. Cualquier peza que sea alijada dentro de otra, independientemente de que su
forma sea cilíndrica o prismática.

Agujero. Es el alojamiento de un eje.

Medida nominal. la medida correspondiente a la cota del plano, sin la indicación de la

tolerancia.
Línea de referencia o línea "o". Es la línea que representa la medida nominal.

Medida Máxima. Medida límite superior, la mayor medida admisible que puede tener
la pieza.

Medida mínima. Medida límite inferior, la menor medida admisible que puede tener
una pieza.

Diferencia superior. Diferencia entre la medida máxima y la nominal.

Diferencia inferior. Diferencia entre la medida mínima y la nominal.

Tolerancia. Es la variación máxima o mínima permitida en relación a la medida

nominal o de referencia.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Generalidades

En los dibujos de Conjunto, donde se representan diversidad de piezas ensambladas

conformando mecanismos o elementos de máquinas, se encuentran los dispositivos de
seguridad que permiten la estabilidad y buen funcionamiento de las piezas. Estos
dispositivos están normalizados y deben representarse al igual que registrarse según
la norma establecida para cada uno de ellos.

Definición
Son elementos mecánicos cuyo objetivo es impedir que se aflojen o desajusten los
tornillos y piezas de un mecanismo o máquina a causa de las vibraciones ocurridas
durante su funcionamiento.

Clasificación de los dispositivos de seguridad

1. Dispositivo de seguridad por presión

Se emplean varios sistemas; uno de ellos es el de las arandelas de muelle DIN 127
(Grower)

Designación de la arandelas de muelle

Arandela de muelle B 12 DIN 127 (Forma B, de 12 mm de diámetro interior)

2. Dispositivos de seguridad por su forma

2.1 Arandelas de seguridad con solapa

Caracterizada por poseer uno o dos bordes salientes que sirven de traba o tope para
evitar el giro de la misma.

Designación de las arandelas de solapa

Arandela de seguridad 21 DIN 93 (Diámetro del agujero 21 mm)

2.2 Arandelas dentadas DIN 6797

Designación de arandelas dentadas

Arandela dentada J 7,4 DIN 6797-phr [(forma J, diámetro de agujero 7,4mm, de acero
para muelles, superficie revestida con fosfato (phr)]

2.3 Anillos de seguridad para ejes DIN 471 y UNE 26074

Designación de un anillo de seguridad para ejes

Anillo de seguridad 30 x 1,5 DIN 471 o UNE 26074 (diámetro del eje 30 mm, grosor
de anillo 1,5 mm)

2.4 Anillos de seguridad para agujeros DIN 472

Designación de un anillo de seguridad para agujeros

Anillo de seguridad 35 x 1,5 DIN 472 (diámetro del agujero 35 mm, grosor de anillo
1,5 mm)

2.5 Arandela elástica de retención para ejes UNE 17078–DIN 6799

Designación de arandela de retención para eje

Arandela de retención 15 UNE 17078 (diámetro del eje 15 mm)

2.6 Anillo de retención con sujeción por prisionero DIN 705

Designación de un anillo de retención con sujeción por prisionero de =30, forma A:

Anillo de retención A 30 DIN 705

PASADORES

Por el uso a que se destinan, se dividen en pasadores cilíndricos, elásticos, cónicos,

estriados, etc. A continuación, enumeramos los principales:

2.7 Pasadores cilíndricos UNE 17061 y DIN 7

Designación de un pasador cilíndrico de d = 8mm zona tolerada m6 y longitud l =

30mm:

Pasador 8 m6 x 30 DIN 7

O también:

Pasador cilíndrico B8 x 30 UNE 17061

2.8 Pasadores elásticos DIN 1481

Designación de un manguito de sujeción o pasador elástico de 12mm de diámetro
nominal y longitud l = 40mm:

Manguito de sujeción 12 x 40 DIN 1481

2.9 Pasadores cónicos UNE 17064 y DIN 1

Designación de un pasador cónico amolado, de diámetro d = 4mm y longitud l = 25

mm:

Pasador cónico 4 x 25 DIN 1

O también:

Pasador cónico 4 x 25 UNE 17060

2.10 Pasadores estriados.

Se construyen de varias foramas, según DIN 1471, 1472, 1473, 1474 y 1475.

Designación de un pasador cilíndrico, con estriado central d = 8mm y longitud l = 40:

Pasador cilíndrico con estriado central 8 x 40 DIN 1475

2.11 Pasador de aletas UNE 17059 y DIN 94

Ejecución pulida. Material (a indicar en el pedido): Acero F-112.

Designación del pasador de aletas, de 6mm de diámetro nominal, de 40mm de

longitud:

Pasador de aletas 6 x 40 DIN 94

O también:

Pasador abierto 6 x 40 UNE 17059

2.12 Chavetas y Lengüetas

Son órganos destinados a hacer solidarias (unir), en rotación, dos piezas ensambladas
con una unión desmontable.

Chaveta. Es un prisma de acero de sección rectangular y ligeramente cónico en

sentido longitudinal. Va alojada a presión, dentro de un chavetero, también de sección
rectangular y practicado parte en el eje y parte en la pieza que se ha de solidarizar o
unir con el eje.

Las chavetas trabajan por sus dos caras.

Designación de una cahveta forma A de anchura b = 35mm, altura h = 20 mm y

longitud l = 160 mm:
Chaveta A 35 x 20 x 160 DIN 6886

Designación de una chaveta forma B, de anchura b = 32 mm, altura h = 18 mm y

longitud l = 100:

Chaveta B 32 x 18 x 100 DIN 6886

Designación de una chaveta, con cabeza de anchura b = 16 mm, altura h = 10 mm y

longitud l = 160 mm:

Chaveta con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6887

O también:

Chaveta de cuña 16 x 10, longitud 160, con talón UNE 17103

Lengüetas. Son unas piezas prismáticas en forma de segmento cilídrico, limitado por
dos caras planas paralelas. Estas se introducen a presión en eun chavetero, practicado
en las dos partes que se han de solidarizar, de modo qu las caras paralelas de la
lengüeta presionen sobre las caras correspondientes del chavetero, pero sin ejercer
presión algujna en sentido radial. Es decir, la lengüeta actúa solamente por sus
flancos (laterales).

Designación de una lengüeta de ajuste, forma A, de anchura b = 14 mm, altura h = 9

y longitud l = 50 mm:
Lengüeta de ajuste A 14 x 9 x 50 DIN 6885

O también:

Chaveta plana 14 x 9, UNE 102, longitud 50

Lengüetas redondas DIN 6888 y UNE 17101.

Designación de una lengüeta redonda, de anchura b = 6 mm y altura h = 9 mm:

Lengüeta redonda 6 x 9 DIN 6888

O también:

Chaveta de disco 6 x 9 UNE 17101

Características de los tornillos

Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos
realizados en metal su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un
tornillo de aluminio será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono),
pero será menos resistente ya que el hierro tiene mejor capacidad metalúrgica que el
aluminio; una aleación de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del
aluminio pero disminuirá las de tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio
o metales como cromo o titanio, se aumentará su dureza pero también su coeficiente
de fragilidad a partirse. Los metales más duros son menos tenaces ya que son
cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones especiales de aceros, bronces y
aceros inoxidables contienen una proporción de metales variable para adecuar su uso
a una aplicación determinada.

Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si usa un tornillo con
demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño,
podría romperse, como se rompe un cristal, por ser demasiado duro. Esto es porque
los tornillos de alta tensión tienen menor resistencia a la fatiga (tenacidad) que los
tornillos con un valor de tensión más bajo. Un tornillo compuesto por una aleación
más blanda se podría deformar, pero sin llegar a partirse, con lo cual quizá no podría
desmontarse pero seguiría cumpliendo su misión de unión.

El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo
(8.8). El primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el
segundo número significa la resistencia a punto cedente, es decir la tenacidad del
material. Si un tornillo está marcado como 8.8, tiene una dureza (resistencia de
tensión) de 800 megapascales (MPa), y una tenacidad (resistencia de tensión) del 80
%. Una marca de 10.9 indica un valor de tensión de 1000 MPa con una resistencia a
punto cedente de 900 MPa, 90 % de resistencia de tensión.

Los tornillos pueden soportar hasta un mayor peso o tracción, pero rebasada su
capacidad se rajarán, pudiendo quebrarse. Los tornillos fabricados con aleaciones más
duras pueden soportar un mayor peso o tracción, pero tienen igualmente un límite y
menor tenacidad que los tornillos fabricados en aleaciones más blandas. Si usa un
tornillo que ha sido sobre ajustado, sea cual sea su dureza, puede quebrarse con
facilidad ya que su resistencia de tensión (tenacidad) es muy baja.
Los tornillos los definen las siguientes características:

Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el

sistema inglés en fracciones de pulgada.

Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica,

etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.

Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema
métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en
una pulgada.

Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la

tornillería tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes de
máquinas, contratuercas, etc. tienen alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las
ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos
de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto
se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran
en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a
izquierdas es utilizada en tensores roscados. El tipo de rosca, métrica o Whitworth,
aparte de ser debida al país de origen, tiene distintas características físicas: la rosca
inglesa o Whitworth tiene un paso más reducido, por lo cual la rosca métrica tiene
una mayor tendencia a aflojarse sola por el movimiento de las piezas. Para evitar este
problema se optó por diversas soluciones, como crear variantes de rosca métrica de
paso más reducido o usar tuercas y arandelas especiales que impiden más eficazmente
que las piezas en movimiento se aflojen solas.

Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la

mayor parte de tornillos son de acero en diferentes grados de aleación y con diferente
resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.

Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.

Tipos de tornillos

El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica: son muchas las

variedades de materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación
puede ser la siguiente:3

Tornillos tirafondos para madera

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras

Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios

Tornillos de roscas cilíndricas

Varillas roscadas de 1m de longitud

Tornillos para madera

Tornillo con rosca para madera.

Los tornillos para madera reciben el nombre de tirafondo para madera. Su tamaño y
calidad está regulado por la norma DIN-97 y tienen una rosca que ocupa 3/4 de la
longitud de la espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce,
aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados, bicromatados, etc.

Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a
medida que se inserta para facilitar el autorroscado, porque no es necesario hacer un
agujero previo, y el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con
destornillador eléctrico o manual.

Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función
específica.
Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza
del tornillo sumergida o a ras con la superficie.

Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse
en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más
fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para
fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes.

Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir
que el tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán arandelas.
En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros
sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.

Las cabezas pueden ser de diferentes clases:

Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.

Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad de que
el destornillador se deslice.

Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.

Cabeza Torx: con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño exclusivo

Torx.

Las características que definen a los tornillos de madera son: tipo de cabeza, material
constituyente, diámetro de la caña y longitud.

Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571

Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se
llaman tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos
pesados que vayan colgados en las paredes de los edificios, como por ejemplo, toldos,
aparatos de aire acondicionado, etc. En estos casos se perfora la pared al diámetro del
tornillo elegido, y se inserta un taco de plástico, a continuación se atornilla el tornillo
que rosca a presión el taco de plástico y así queda sujeto firmemente el soporte.
También se utiliza por ejemplo para el atornillado de la madera de grandes embalajes.
Estos tornillos tienen la cabeza hexagonal y una gama de M5 a M12.

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras

Diferentes tipos de cabeza de tornillos de chapa.

Tornillo autorroscante.

Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia
variedad de formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de
trabajo que realizará y el material en el cual se empleará.

Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma

cónica. Pueden ser de cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada,
con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles
metálicos, porque permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con
plástico o con otros materiales. Estos tornillos son completamente tratados (desde la
punta hasta la cabeza) y sus bordes son más afilados que los de los tornillos para
madera.

En los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer
perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando
una rosca por delante de la pieza principal del tornillo.

Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por normas DIN.

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas

Tornillo cabeza Allen DIN 912.

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden
ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero
pasante.

Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más

importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que
están sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde
están insertados.

Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan

puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más
usados son los siguientes

Rosca métrica de paso normal o paso fino

Rosca inglesa Whitworth de paso normal o fino

Rosca americana SAE

Por el tipo de cabeza que tengan los más usados son los siguientes:

Cabeza hexagonal. Tipo DIN 933 y DIN 931

Cabeza Allen. Tipo DIN 912

Cabeza avellanada

Cabeza cilíndrica DIN 84

Cabeza Torx
Dibujo de roscas y tornillos

Tornillo fijado en agujero ciego.

Tornillo fijado con tuerca.

En los agujeros roscados las crestas vistas se representan con trazo continuo grueso y
los fondos con trazo fino. En vistas ocultas, ambas se trazan con trazo fino
discontinuo. En las secciones, el rayado se prolonga hasta la cresta. En vista frontal,
la línea de fondo abarcará aproximadamente 3/4 de circunferencia para evitar errores
de interpretación. En los dibujos conjuntos, las líneas de la rosca macho (tornillo)
prevalecen sobre las de la rosca hembra (tuerca).

Tornillo (Representación).png

Cabezas

El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por
un lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de
forma tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o
deforme. Por otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos
oficiales de obligado cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas
especiales para la apertura, lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido
para asegurar el cierre) no pueda desenroscarse con un destornillador convencional,
dificultando así que personal no autorizado acceda al interior.

Tornillo (Tipos de cabeza).png

Así, se tienen cabezas de distintas formas: hexagonal (a), redonda o alomada (b),
cilíndrica (d, g), avellanada (c, e, f); combinadas con distintos sistemas de apriete:
hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa, ranura o entalla (b, c, d) y Phillips (f)
para destornillador, agujero hexagonal (e) para llave Allen, moleteado (g) para apriete
manual, etc.

Tornillos comerciales de cabeza hexagonal

Llave de bocas fijas.

Artículo principal: Llave (herramienta)

A partir de determinados diámetros, lo normal es que la cabeza de los tornillos

comerciales sea hexagonal, principalmente los que enroscan en piezas metálicas o en
su correspondiente tuerca. Hay varios tipos de tornillos comerciales de cabeza
hexagonal fabricados según normas DIN que difieren unos de otros en la longitud de
la rosca que tienen sus cañas.4

Tornillos comerciales con cabeza Allen

Juego de llaves Allen.

Artículo principal: Llave Allen

Al igual que con las cabezas hexagonales hay varios modelos de tornillos con cabeza
Allen todos ellos normalizados según las normas DIN correspondiente. Los tornillos
con cabeza hexagonal se utilizan principalmente cuando se desean superficies lisas y
las fuerzas de apriete no son muy elevadas.5

Tornillos para apriete con destornillador

Artículo principal: Destornillador

Destornillador eléctrico.

Con los modernos destornilladores eléctricos y neumáticos que existen el uso de

tornillos de autorroscado se utiliza mucho en los diversos tipos de carpintería tanto de
madera como metálica ya que es un sistema rápido de atornillado. En el atornillado de
piezas metálicas se utiliza menos porque el par de apriete que se ejerce es bajo y está
expuesto a que se afloje durante el funcionamiento de la máquina.

Fabricación de tornillos

Los tornillos son elementos presentes en casi todos los campos de construcciones
metálicas, de madera o de otras actividades, por eso hay muchos tipos, tamaños, y
procesos de fabricación.
Desde el punto de vista de la utilización se pueden citar los siguientes tipos de
tornillos.

Tornillos para usos generales

Tornillos de miniatura

Tornillos de alta resistencia

Tornillos inviolables

Tornillos de precisión

Tornillos grandes o especiales

Tornillos de titanio

Tornillería para usos generales

Tornillo calidad 8.8.

La producción actual de tornillería está muy automatizada tanto en lo que respecta a

la estampación de la cabeza como a la laminación de la rosca. Por lo tanto es fácil
encontrar en los establecimientos especializados el tornillo que se necesite, siempre
que esté dentro de la gama normal de fabricación.

Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica

que tienen. La norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4.6,
5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 y 12.9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza
de los tornillos la calidad a la que pertenecen.

En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños
disponibles, en rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal, oscilan entre M3 y
M68; la longitud de los tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde
un mínimo a un máximo según sea su diámetro. Sin embargo, si fuese necesario
disponer de forma esporádica de tornillos de mayor longitud, se fabrican unas varillas
roscadas de 1 m de longitud, donde es posible cortar a la longitud que se desee
obtener y con una fijación de dos tuercas por los extremos realizar la fijación que se
desee.

Clase de resistencia Resistencia a rotura Rm

en [N/mm²] Límite elástico Re

en [N/mm²] Nota

4.6 400 240

5.6 500 300

5.8 500 400

6.8 600 480

8.8 800 640 „Tornillos-HV“

Tornillos de alta resistencia para uniones pretensadas

10.9 1000 900

12.9 1200 1080

Tornillos de miniatura

Juego de destornilladores de precisión.

Con el desarrollo de componentes electrónicos cada vez más pequeños ha sido

necesario desarrollar y fabricar tornillería especialmente pequeña; este tipo de
tornillos se caracteriza por ser autorroscante en materias blandas tales como plásticos,
y su cabeza está adaptada para ser accionados por destornilladores muy pequeños y
de precisión; el material de estos tornillos puede ser de acero inoxidable, acero
normal o latón.

Tornillos de alta resistencia

Los tornillos de alta resistencia se designan por las letras TR, seguidas del diámetro
de la caña y la longitud del vástago, separados por el signo x; seguirá el tipo de acero
del que están construidos Las tuercas se designarán con las letras MR, el diámetro
nominal y el tipo del acero.

Las características del acero utilizado para la fabricación de los tornillos y tuercas
definidos como de alta resistencia están normalizadas.

El fabricante de este tipo de se ve obligado a entregar un certificado de garantía por lo

que no son necesarios los ensayos de recepción, a no ser que el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares los imponga.

Los tornillos de alta resistencia llevarán en la cabeza, marcadas en relieve, las letras
TR, la designación del tipo de acero, y el nombre o signo de la marca registrada del
fabricante.

Sobre una de sus bases, las tuercas de alta resistencia llevarán, marcadas en relieve,
las letras MR, la designación del tipo de acero, y el nombre de la marca registrada del
fabricante.6

Alternativamente, con la aparición de los eurocódigos en los últimos años, la

nomenclatura de Tornillos de Alta Resistencia sin pretensar ha pasado a ser métrica +
longitud + clase de resistencia, donde la clase se compone de dos números separados
por un punto. El primero de ellos indica el valor nominal del límite de rotura por 100
(fub) en N/mm2, y el segundo el valor nominal del límite elástico (fyb) en N/mm2,
siendo éste valor el producto del límite de rotura por este segundo número dividido
por 10.

Por ejemplo, M18x120 10.9 indica un tornillo de alta resistencia métrica 18, longitud
nominal 120 mm, límite de rotura 1000 N/mm2 y límite elástico 900 N/mm2. Y
M8x60 8.8 indica un tornillo de métrica 8, longitud nominal 60 mm, límite de rotura
800 N/mm2 y límite elástico 640 N/mm2.

Otros ejemplos de clases de resistencia normalizados son 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8,
10.9, 12.9.

Tornillos de precisión

Los tornillos de precisión se instalan cuando las presiones, esfuerzos y velocidades de

los procesos exigen uniones más fuertes y tornillos más fiables que eviten fallos que
puedan desencadenar una avería en la máquina o estructura donde van instalados.

Estos tornillos se caracterizan por tener una resistencia extra a los esfuerzos de
tracción y fatiga. La resistencia media que pueden tener estos tornillos es de 1300
N/mm2 frente a los 1.220 N/mm2 que tienen los de la gama ordinaria.

Esta gran resistencia posibilita el montaje de tornillos de dimensiones más pequeñas o

menos tornillos, ahorrando espacio, material y tiempo.

El perfil del filete de estos tornillos es redondeado eliminando la punta V aguda que
es la causa principal del fallo de muchos tornillos.7

Tornillos inviolables

Tornillo y tuerca de grandes dimensiones.

Los tornillos inviolables son un tipo de tornillería especial que una vez atornillados en
el lugar correspondiente ya es imposible quitarlos, a menos que se fuercen y rompan.
Esto es gracias al diseño que tiene la cabeza, que es inclinada en su interior, de forma
tal que si se intenta aflojar sale la llave sin conseguirlo. Son tornillos llamados
antivandálicos y son muy utilizados en trabajos de cerrajería realizados en sitios con
acceso a las calles o lugares donde pudiesen actuar personas malintencionadas. Al
igual que se fabrican tornillos inviolables también se fabrican tuercas inviolables. Las
normas de estos tornillos de rosca métrica corresponden a la ISO-7380 y ISO-7991 y
se fabrican con cabeza Allen y con cabeza Torx.8

También se utilizan algunos a los que se les acopla un sello a la cabeza, impidiendo
introducir una llave para aflojarlo. Estos tornillos se venden con su tapa
correspondiente, y suelen ser para llave Allen. Como solución temporal o
improvisada, se pueden introducir a golpe de martillo unos plomitos redondos de
pesca en el mismo lugar.

Tornillos grandes o especiales

Artículo principal: Bulón

Con las tecnologías modernas actuales es posible fabricar aquellos tornillos que por
sus dimensiones se salgan de la producción estándar. Para estos casos siempre se
debe actuar de acuerdo a las especificaciones técnicas que tenga el tornillo que se
desea fabricar, tamaño, material, calidad, etc.

Tornillos de titanio

Titanio quirúrgico: una de las mejores propiedades que tiene el titanio es que no es
tóxico en contacto con el organismo de las personas, lo cual, unido a sus cualidades
mecánicas de dureza, poco peso y resistencia mecánica, ha hecho posible una gran
cantidad de aplicaciones de gran utilidad como prótesis articulares, implantes
dentales, componentes para la fabricación de válvulas cardíacas y marcapasos y
clavos o placas de osteosíntesis para la recuperación de fracturas óseas, además de
muchos otros productos.

Uno de los elementos imprescindibles para muchas de las aplicaciones quirúrgicas del
titanio es poder disponer de toda la gama de tornillos que puedan ser necesarios de
acuerdo con la aplicación requerida.

Desde que se empezó a utilizar el titanio en el tratamiento de las fracturas y en

ortopedia no se ha reportado ningún caso de incompatibilidad.
La aleación de titanio más empleada en este campo contiene aluminio y vanadio
según la composición: Ti6Al4V. El aluminio incrementa la temperatura de la
transformación entre las fases alfa y beta. El vanadio disminuye esa temperatura. La
aleación puede ser bien soldada. Tiene alta tenacidad.9

Tornillos de titanio de alta resistencia mecánica: la industria aeronáutica utiliza una

gran cantidad de tornillos de titanio y requiere de ellos una gran calidad y alta
resistencia mecánica. La aleación grado 5-CA -Ti6Al4V- es la que cumple con tales
exigencias técnicas. Algunos de estos tornillos se fabrican con recubrimiento de
lubricante de película sólida MoS2 (disulfuro de molibdeno).

Tornillos de titanio para motocicletas, bicicletas y artículos de hobby: dichos

tornillos mejoran el aspecto y las prestaciones de los de acero y los usuarios aprecian
los coloreados que tienen (oro, azul, negro, etc.), obtenidos por procesos de
anodizado.

Tornillos de titanio para uso industrial: en este caso la propiedad que se busca en el
tornillo o pieza solicitada es principalmente su resistencia al ataque de todo tipo de
ácidos.10

Tratamientos térmicos de los tornillos

En la práctica, la mayoría de tornillos que se fabrican son de acero o aluminio. Los

tornillos fabricados en aluminio son frecuentes en uniones de materiales blandos
como la madera o el plástico, para aplicaciones caseras o donde se aprecia su
ligereza. Entre los tornillos de aleaciones de acero hay que destacar los aceros
inoxidables para aplicaciones específicas por su durabilidad, en la industria
alimentaria o en condiciones corrosivas con atmósferas adversas. En los aceros, un
contenido bajo de carbono permite mantener la ductilidad a pesar de la dureza del
carbono; con el contenido de manganeso y silicio se consigue un tratamiento térmico
a bajo coste y con el niobio se mantiene el control de tamaño del grano a alta
temperatura. En los aceros inoxidables además, el cromo, junto al níquel y sobre todo
el molibdeno determinan la calidad de la aleación.

El proceso industrial de fabricación de tornillos mediante estampación y laminación

requiere el uso de acero de gran ductilidad, es decir con poco contenido de carbono.
Esta particularidad hace que los tornillos de menor resistencia, 4.6,5.6, 5.8 y 6.8, no
reciban tratamiento térmico de endurecimiento.

Para fabricar tornillos más resistentes de calidades 8.8 y 10.9, la empresa productora
de acero SIDENOR,11 por ejemplo, produce un acero creado ex profeso para
tornillería denominado DUCTIL 80 y DUCTIL 100 que se caracteriza por ser
pretratado antes del proceso de fabricación de los tornillos, gracias que su
composición química permite que siga siendo dúctil aunque ya tenga más resistencia
mecánica, posibilitando la fabricación de tornillos en frío.

La composición química del denominado DUCTIL 80 es la siguiente:

C:(.06/.08), Mn:(1.30/1.80), Si:(.20/.40), Cr:(,20/.50), Ti:(.20/.40), Nb:(.03/.05)

Este contenido tan bajo en C permite mantener la ductilidad a pesar de su dureza, con
el contenido de Mn y Si se consigue templabilidad a bajo coste y con el Nb se
mantiene el control de tamaño del grano a alta temperatura.

Composición parecida tiene el acero denominado DUCTIL 100, aunque en este acero
el contenido de C pasa a ser de (.05/.20) para elevar su resistencia mecánica.

Para la fabricación de tornillos de gran resistencia se suelen utilizar aceros normales

(y por tanto más baratos que los aceros especiales) que permiten un temple mayor
después de un tratamiento por cementación o nitruración. Un inconveniente de alguno
de estos tratamientos es que el tornillo recibe una cianuración que en el tornillo es
inocua, pero convierte los desechos en altamente contaminantes por el cianuro
venenoso que contienen.

Tratamientos superficiales anticorrosivos de los tornillos

Artículo principal: Cincado

Selección de tornillos cincados y pavonados.

El acero es el metal más empleado en la fabricación de tornillos. Satisface la mayor

parte de las demandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y
económica para determinados usos. Sin embargo, existen una serie de limitaciones.
Por ejemplo, los aceros comunes no son muy resistentes a la corrosión.

Generalmente, la función de los tornillos forma parte del soporte de la carga, por lo
que una exposición prolongada puede dar lugar a daños en la integridad de la
estructura con el consiguiente coste de reparación y/o sustitución. Además muchos
tornillos trabajan a la intemperie. Por esta razón se utiliza la galvanización en caliente
como uno de los métodos que se utilizan para mejorar la resistencia a la corrosión de
los tornillos mediante un pequeño recubrimiento sobre la superficie. El galvanizado
permite el recubrimiento de los tornillos mediante su inmersión en un baño de cinc
fundido.

La técnica de cincado electrolítico o mecánico es la que más se utiliza para el

recubrimiento anticorrosivo de los tornillos. Esta técnica consiste en depositar sobre
la pieza una capa de cinc mediante corriente continua a partir de una disolución salina
que contiene cinc. El proceso se utiliza para proteger piezas más pequeñas, cuando
requieren un acabado más uniforme que el proporcionado por el galvanizado en
caliente. No obstante, los espesores de la capa de cinc son pequeños y, por tanto, su
durabilidad es más reducida.

Otro proceso de protección anticorrosiva lo constituye el tratamiento llamado

pavonado.
El pavonado es un acabado negro o azulado, brillante o mate, para piezas de acero, de
gran duración, efecto decorativo y resistencia a la corrosión.

El pavonado atrae y retiene los aceites lubricantes. El revestimiento no aumenta ni

disminuye las dimensiones de los metales tratados, por lo que las tolerancias para el
ajuste de piezas no se ven afectadas. Además, las superficies tratadas pueden ser
soldadas, enceradas, barnizadas o pintadas. Se obtiene un revestimiento mate cuando
se aplica sobre una superficie tratada con chorro de arena o con un mordiente
químico, y un revestimiento brillante sobre una superficie pulida o lisa. Los colores
que se pueden obtener varían del negro al azulado, según la clase de aleación tratada.

Para situaciones de mayor protección anticorrosiva se utiliza tornillería fabricada con

acero inoxidable que lógicamente es más cara, e incluso para casos más específicos se
fabrican tornillos de titanio cuya resistencia anticorrosiva es casi total

Medición y verificación de tornillos

Galga (pasa no-pasa) roscados exteriores.

Micrómetro para medir roscas.

Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que
son de medición directa y aquellos que son de medición indirecta.

Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están

adaptadas para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa
es hacerlo con el micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos
de las roscas y permite medir de forma directa los diámetros medios en los flancos de
acuerdo con el diámetro que tengan las varillas.

Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común es
el de las galgas. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de ellas se
llama PASA y la otra NO PASA.
También hay una galga muy común que es un juego de plantillas de los diferentes
pasos de rosca de cada sistema, donde de forma sencilla permite identificar cual es el
paso que tiene un tornillo o una tuerca. En laboratorios de metrología también se usan
los proyectores de perfiles ideales para la verificación de roscas de precisión.12

Apriete de tornillos controlado. Par de apriete

Llave dinamométrica.

Artículo principal: Llave dinamométrica

El apriete regulado se establece normalmente como la precarga que se debe aplicar al

atornillar un tornillo mediante la herramienta adecuada.

Los aprietes están regulados para la tornillería pavonada o cincada, con lubricación
adecuada, (µ = Coeficiente de viscosidad dinámico) y calidad de tornillo utilizada. El
apriete regulado proporciona al ensamble unas mejoras esenciales porque va a evitar
que el anclaje quede flojo con riesgo de desapriete o que se aplique una precarga
demasiado fuerte, con riesgo de deformación de las piezas ensambladas, o de ruptura
del tornillo.

La precarga es función del par de apriete aplicado al tornillo y del coeficiente de

rozamiento. La precarga es la fuerza con la que el tornillo presiona a las piezas unidas
una vez apretado.

El par de apriete es el producto de una fuerza (Por ejemplo: manual o neumática)

aplicada en el extremo de un brazo de palanca constituido por las herramientas
(llaves, destornillador, etc.).

par (N•m) = fuerza (Newton) x longitud (metro).

Los pares de apriete recomendables varían en función del límite elástico, el límite de
rotura y las dimensiones y calidades que tenga el tornillo. También se ha de tener en
cuenta los materiales de las piezas a unir, puesto que un apriete fuerte podría
deformar las piezas y/o llevarlos a un estado de plasticidad en el que las piezas serán
incapaces de ejercer la fuerza de reaccion para mantener el tornillo tenso. En
ocasiones los tornillos se aprietan con una tensión superior a su límite elástico para
deformarlos y así impedir que se aflojen, calculando que en nungun caso se vaya a
superar el limite de rotura. También dependerá si empleamos arandelas planas,
tensoras grower, de levas tipo Nordlock, etc.. Pero a pesar de las variaciones, como
dato general existen tablas que regulan los pares de apriete recomendado para cada
caso.13

Resulta crucial que se preste atención a los pares de apriete y a las instrucciones de
instalación en los casos que lo determinen las especificaciones de montaje. Los
motores de los vehículos son especialmente sensibles a un par de apriete inadecuado.
Los motores modernos reaccionan de un modo particularmente sensible a los errores
de montaje.

La herramienta que se utiliza para apretar un tornillo con el par regulado se llama
llave dinamométrica.

Defectos y fallos de los tornillos

La tornillería en general es parte importante de la rigidez y buen funcionamiento que

cabe esperar y desear de los elementos ensamblados. Por eso los fallos o defectos que
pueda tener un tornillo puede ocasionar un fallo o una avería indeseada.

El primer defecto que puede presentar un tornillo es un defecto de diseño o de cálculo

porque sus dimensiones o calidades no sean las adecuadas. En este caso el fallo que
se puede provocar es una rotura prematura del tornillo por no poder soportar las
tensiones y esfuerzos a los que está sometido.
El segundo defecto en importancia que puede tener un tornillo es un defecto de
fabricación donde la calidad del material constituyente no sea la prevista en el diseño,
o un defecto dimensional en lo que respecta principalmente a las tolerancias que debe
tener su roscado. En este caso se puede producir una rotura del tornillo o un deterioro
de la rosca.

El tercer defecto puede ser un montaje deficiente por no aplicar el par de apriete
adecuado, de acuerdo con su calidad y dimensiones. En este caso si es un exceso de
apriete se puede producir la rotura del tornillo o el deterioro de la rosca, y si es un
defecto de apriete el ensamblaje queda flojo y si es un objeto en movimiento aparecen
vibraciones indeseadas que ocasionan una avería en el mecanismo ensamblado.

Líquido penetrante para aflojar tornillos oxidados.

El cuarto defecto se produce por deterioro del tornillo si resulta atacado por la
oxidación y corrosión si no ha sido protegido debidamente. En este caso y durante las
operaciones rutinarias de mantenimiento preventivo del mecanismo se deben sustituir
todos los tornillos deteriorados por unos nuevos y protegerlos adecuadamente de la
corrosión y oxidación.

El último defecto grave que puede tener un tornillo es cuando se procede al

desmontaje de un ensamblaje y si por causa de la oxidación y corrosión el tornillo se
descabeza en el momento de intentar aflojarlo. Para estos casos de tornillos
deteriorados se deben utilizar productos lubricantes que permitan el aflojamiento sin
que se rompa el tornillo.
TIPOS DE ROSCAS Y PARAMETROS PRINCIPALES

En tornillos, pernos, tuercas, en elementos de maquina tales como árboles y ejes y en

sistemas de tuberías para diferentes usos, uno de los elementos componente de todos
estos artículos mecánicos, son las roscas, lo que define la variedad de formas, tipos y
dimensiones de las mismas, aunque en los últimos años se ha avanzado a grandes
pasos en la estandarización de sus características para hacer más fácil la
intercambiabilidad de las partes, como también facilitar y abaratar los costos de
fabricación; se hace necesario conocer una serie de elementos generales para decidir
su uso y para realizar su representación técnica mediante el dibujo lo cual
pretendemos de forma muy general destacar en este trabajo tratando de ajustarnos a lo
estipulados en las normas internacionales y nacionales que rigen la actividad del
Dibujo Técnico y la Mecánica.

Introducción. Términos y definiciones.

Una Rosca es una arista helicoidal de un prisma llamado comúnmente filete, de

sección con diferentes formas (triangular, cuadrada o roma), formada sobre una
superficie en revolución cilíndrica o cónica, y que puede ser exterior (tornillos y
pernos) o interior (tuercas).}
Clasificación de las Roscas.

La clasificación de las roscas es bastante amplia debido a su gran diversidad:

Por la forma del perfil.

Por el carácter de la superficie.

Por la disposición.

Por el destino.

Por la cantidad de entradas.

Por la dirección de la línea helicoidal.

Por la forma del perfil.

a) Rosca triangular: recibe este nombre cuando el prisma o filete que engendra la
rosca tiene su sección parecida a un triángulo. Es la más utilizada en la industria, por
destinarse a la sujeción de piezas

b) Rosca cuadrada: Es la engendrada por un filete de sección cuadrada. No está

normalizada, por lo que en la actualidad tiende a desaparecer, se emplean cuando sea
conveniente evitar la acción radial de la rosca

c) Rosca trapecial

: Es la engendrada por un filete cuya sección es un trapecio isósceles. Se emplea

mucho en husillos de máquinas herramientas, para conseguir movimientos de
translación, especialmente indicadas para la transmisión de esfuerzos en un solo
sentido.

d) Rosca redonda: Esta rosca es utilizada en husillos que tengan que soportar
esfuerzos grandes y bruscos, se utiliza en los casos en los que ha de recibir impactos
persistentes. Es la rosca de mejores condiciones mecánicas, pero de difícil
elaboración
e) Rosca en diente de sierra: Es la engendrada por un filete cuya sección es
aproximadamente un trapecio rectángulo. Rosca de difícil elaboración, pero muy
resistente a los esfuerzos axiales en un solo sentido. Es muy utilizada en artillería y
prensas.

Por el carácter de la superficie.

Por el carácter de l superficie donde se tallan las roscas estas pueden ser, roscas en
superficies en

revolución cilíndricas, y roscas en superficies en revolución cónicas.

Por la disposición.

Por su disposición las roscas pueden ser exteriores o interiores.

 Por el destino.

Cuando se plantea la clasificación atendiendo al destino nos estamos refiriendo a la

aplicación o uso que se dará al elemento que presenta la rosca, en esta caso pueden
ser:

a) De sujeción. Este es el caso de los Tornillos con tuercas, Pernos y espárragos

utilizados con este fin

b) De avance. Es el caso del tornillo sinfín empleado en mecanismos de maquinas

como por ejemplo en el torno.

c) Especiales.

Tornillos empleados para usos más específicos. (Sellers, A.C.M.E., Löwenherz,

Buttres, etc.), estando la mayoría normalizadas según normas DIN, SAE, UNIM,
IRAM, etc., según los países.
  Por la cantidad de entradas.

Pueden clasificarse como de entrada simple, en este caso presenta solo un filete de
roca, y de múltiples entradas, pueden tener dos o más filetes de roscas.
 Por la dirección de la línea helicoidal.

Las roscas pueden ser izquierdas o derechas. Una rosca es a derechas cuando penetra
al girar hacia la derecha y es a izquierdas cuando penetra al girar hacia la izquierda.

Para distinguir si un tornillo presenta su rosca a derechas o a izquierdas, se coloca el

eje del tornillo en un plano inferior y perpendicular al observador. Si la hélice o filete
se aleja hacia la derecha, el tornillo es a derechas, pero si se aleja hacia la izquierda,
entonces el tornillo es a izquierdas. Para distinguir el sentido de rosca en las tuercas,
se procede como en el tornillo, pero ha de tenerse en cuenta que los hilos visibles son
los de la parte inferior; por tanto, cuando se alejan hacia la izquierda la rosca es a
derechas

Parámetros Fundamentales

En todas las roscas hay que distinguir un grupo de parámetros que la caracterizan, y
que forman el perfil, entre los más importantes tenemos:
 Diámetro Nominal o Máximo de la rosca. Es el parámetro que se utiliza para
designar todos los tipos de roscas, fundamental para el dimensionado en los planos

Diámetro Medio. Diámetro entre el diámetro Nominal y el Menor.

Diámetro Menor. Distancia entre dos puntos opuestos situados en el fondo. Es

importante pues se representa cuando se indican roscas en los planos.

Angulo de rosca. Angulo formado por dos flancos.

Cresta superficie exterior de unión de los flancos.

Paso. es la distancia medida paralelamente al eje entre dos hilos consecutivos

Fondo. superficie interior de unión de los flancos

Hilo. es cada uno de las vértices de las crestas.

Flanco. Superficies teoricas de los flancos.

Avance. El mismo se obtiene multiplicando el paso por el numero de entradas y se

define como el desplazamiento axial medido paralelamente al eje del elemento de
unión roscado. El mobil sobre el fijo, para una vuelta completa. En la rosca de una
sola entrada el avance es igual al paso.
Roscas Métrica ISO. Características

Diámetro nominal: D = d

Paso: P

D1 = d2 - 2 · (H/2 - H/4) = d - 2·H1 = d - 1,082532·P

Diámetro de francos: D2 = d2 = d - 3/4 · H = d - 0,649519 · P

Diámetro del núcleo: d3 = d2 - 2 · (H/2 - H/6) = d - 1,226869 · P

Diámetro del núcleo: d3 = d1 - H/6 (según la norma DIN ISO 724)

H = (raiz(3)/2)·P = 0,866025 · P

Profundidad portante de rosca: H1 = (D - D1)/2 = 5/8 · H = 0,541266·P

Profundidad de rosca: h3 = (d - d3)/2 = 17/24 · H = 0,613435·P

Radio fondo de rosca: R = H/6 = 0,144338 · P

Roscas Whitworth. Características.

La primera persona que creó un tipo de rosca normalizada, aproximadamente sobre

1841 fue el ingeniero mecánico inglés sir Joseph Whitworth

El sistema de roscas Whitworth todavía se utiliza, para reparar la vieja maquinaria y

tiene un filete de rosca más grueso que el filete de rosca métrico.

El sistema Whitworth fue un estándar británico, abreviado a BSW (BS 84:1956) y el

filete de rosca fino estándar británico (BSF) fue introducido en 1908 porque el hilo de
rosca de Whitworth resultaba grueso para algunos usos.
El ángulo del hilo de rosca es de 55° en vez de los 60º que tiene la rosca métrica la
profundidad y el grosor del filete de rosca variaba con el diámetro del tornillo (es
decir, cuanto más grueso es el perno, más grueso es el filete de rosca).

En este sistema de roscas el paso se considera como el número de filetes que hay por
pulgada, y el diámetro se expresa en fracciones de pulgada. (Ejemplo 1/4", 5/16")

Rodamiento:

Un rodamiento (en España, Chile y Colombia), también denominado rulemán o

rúleman (en Argentina, Paraguay y Uruguay, derivado del francés "Roulement");
rolinera, balinera o balero (en México y Venezuela); rodaje (en Perú); caja de bolas
(en Cuba, República Dominicana y Puerto Rico); rol en Costa Rica o también
bolillero o rodajes o rulimán (en Ecuador), es un tipo de cojinete, que es un elemento
mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste por medio
de rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento.

Tipos de rodamientos.

Rodamientos rígidos de bolas

 Tienen un campo de aplicación amplio. Son de sencillo diseño y no desmontables,
adecuados para altas velocidades de funcionamiento, y además requieren poco
mantenimiento.

Rodamientos de bolas a rótula

Tienen dos hileras de bolas con un camino de rodadura esférico común en el aro
exterior del rodamiento. Esta última característica hace que el rodamiento sea
autoalineable, permitiéndose desviaciones angulares del eje respecto al soporte.
Indicados para aplicaciones en las que se pueden producir desalineaciones o
deformaciones del eje.

Rodamientos de bolas con contacto angular

 Tienen los caminos de rodadura de sus aros interior y exterior desplazados entre sí
respecto al eje del rodamiento. Son particularmente útiles para soportar cargas
combinadas.

Rodamientos de rodillos cilíndricos

 Tienen la misma función que los rodamientos rígidos de bolas, es decir, absorber
cargas puramente radiales. No obstante, su capacidad de carga es mucho más elevada.
Son desmontables y existe una gran variedad de tipos, siendo la mayoría de ellos de
una sola hilera de rodillos con jaula.

Rodamientos de agujas
 Se caracterizan por tener los rodillos finos y largos en relación con su diámetro, por
lo que se les denomina agujas. Tienen gran capacidad de carga y son especialmente
útiles en montajes donde se dispone de un espacio radial limitado.

Rodamientos de rodillos a rótula

Están compuestos por dos hileras de rodillos con un camino de rodadura esférico
común sobre el aro exterior. Cada uno de los caminos de rodadura del aro interior
está inclinado formando un ángulo con el eje del rodamiento. Son autoalineables ,
pueden soportar cargas radiales y cargas axiales, y tienen una gran capacidad de
carga.

Rodamientos de rodillos cónicos

 Tienen los rodillos dispuestos entre los caminos de rodadura cónicos de los aros
interior y exterior. El diseño de estos rodamientos los hace especialmente adecuados
para soportar cargas combinadas. Su capacidad de carga axial depende del ángulo de
contacto, cuanto mayor es el ángulo, mayor es la capacidad de carga axial del
rodamiento.

Rodamientos axiales a bolas

 Pueden ser de simple efecto o de doble efecto. Los de simple efecto son adecuados
para absorber cargas axiales y fijar el eje en un solo sentido, y pueden soportar cargas
radiales pequeñas.

Los de doble efecto son adecuados para absorber cargas axiales y fijar el eje en
ambos sentidos. Sin embargo no soportan cargas radiales.

Rodamientos axiales de rodillos

 Pueden ser de rodillos cilíndricos o de rodillos cónicos, son adecuados para
disposiciones que tengan que soportar grandes cargas axiales. Se suelen emplear
cuando la capacidad de carga de los rodamientos axiales de bolas es inadecuada. Son
capaces de soportar cargas radiales y de absorber desalineaciones de los ejes.

Rodamientos axiales de agujas

Pueden soportar grandes cargas axiales y requieren de un espacio axial mínimo.

son rodamientos de simple efecto y sólo pueden absorber cargas axiales en un
sentido.
Arandela

Arandelas ordenadas en hileras (de arriba a abajo): planas, partidas, de estrella y de

aislamiento.

Una arandela es un disco delgado con un agujero, por lo común en el centro.

Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete. Entre otros usos pueden
estar el de espaciador, de resorte, dispositivo indicador de precarga y como
dispositivo de seguro.

Las arandelas normalmente son de metal o de plástico. Los tornillos con cabezas de
alta calidad requieren de arandelas de algún metal duro para prevenir la pérdida de
pre-carga una vez que el par de apriete es aplicado. Los sellos de hule o fibra usados
en tapas y juntas para evitar la fuga de líquidos (agua, aceite, etc.) en ocasiones son
de la misma forma que una arandela pero su función es distinta. Las arandelas
también son importantes para prevenir la corrosión galvánica, específicamente
aislando los tornillos de metal de superficies de aluminio.

En algunos países a las arandelas planas se les conoce con el nombre de "guasa" o
"rondana" (México, Colombia), "guacha" (Panamá), o como "huacha" (Perú), así
como en Chile se les identifica como "golilla".

Pasador (mecánica)

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Por favor, edítalo para que las cumpla. Mientras tanto, no elimines este aviso puesto
el 22 de abril de 2011.

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Un pasador es un elemento de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica o

cónica, cuyos extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea para la
fijación de varias piezas a través de un orificio común, impidiendo el movimiento
relativo entre ellas. El empleo de estos sistemas de fijación es de gran uso en
máquinas industriales y productos comerciales; como dispositivos de cierre,
posicionado de los elementos, pivotes, etc.

Entre otra serie de materiales, se fabrican principalmente de acero, ya que por su alta
resistencia y por la gran variedad de aceros disponibles, permite que puedan usarse en
condiciones muy dispares de esfuerzos, corrosión, etc. Los fabricados con latón son
muy utilizados por su bajo coste de fabricación, y los de madera son muy utilizados
en aplicaciones en las cuales las piezas a unir son de madera, por ejemplo en muebles.
Están diseñados para soportar esfuerzos cortantes, endureciéndolos para resistir lo
máximo posible, aun así, son diseñados para que se rompan antes de que las piezas
del ensamblaje se dañen.

Además de su bajo coste, presentan la ventaja de ser una unión mecánica fácilmente
desmontable, sin embargo en ocasiones es necesario realizar diversos procesos de
preparación del agujero, para obtener una inserción adecuada.

Existe una gran variedad de tipos y tamaños estándar de pasadores disponibles,

además de diseños especiales para ciertas aplicaciones.

Clasificación

La clasificación general de pasadores es:

Pasadores de máquina:

Pasador cilíndrico

Pasador cónico

Pasador ajustado

Pasador de aletas

Pasadores de alambre

Pasadores de Fijación radial:

Pasador estriado

Pasador moleteado

Pasador elástico

Pasadores de liberación rápida:

Pasadores push-pull

Pasadores de cierre positivo

Chaveta
Fresa con chavetero para mecanizar chaveteros en ejes.

Eje con chavetero para lengüeta de ajuste.

Brocha para mecanizar chaveteros.

Fresas para ranurado de chaveteros.

Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta

entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para evitar que se produzcan
deslizamientos de una pieza sobre la otra. El hueco que se mecaniza en las piezas
acopladas para insertar las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene que estar
muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o romperla por
cizallamiento.

Ejemplos de mecanismos que tienen insertada una chaveta, son los ejes de motores
eléctricos y la polea que llevan acoplada; los engranajes que no son excéntricos
también llevan insertada una chaveta que los fija al eje donde se acoplan.

El volante de dirección de los vehículos también lleva insertada una chaveta que lo
une al árbol de dirección.

Cuando se trata de transmitir esfuerzos muy grandes se utiliza un sistema que puede
considerarse de chavetas múltiples y es en el que se mecaniza un estriado en los ejes
que se acoplan al estriado que se mecaniza en los agujeros.

El chavetero en los agujeros se realiza con máquinas mortajadoras o brochadoras si se

trata de fabricación de grandes series, y los chaveteros en los ejes se mecanizan en
fresadoras universales con fresas circulares.

Acoplamiento Mecánico
El alicate ejemplifica un mecanismo de cuatro barras, con un grado de libertad de
uno.

Un acoplamiento mecánico es una serie de acoplamientos rígidos con ligamentos

que forman una cadena cerrada, o una serie de cadenas cerradas. Cada ligamento
tiene uno o más ligas, y éstas tienen diferentes grados de libertad que le permiten
tener movilidad entre los ligamentos. Un acoplamiento mecánico es llamado
mecanismo si dos o más ligas se pueden mover con respecto a un ligamento fijo. Los
acoplamientos mecánicos son usualmente designados en tener una entrada, y producir
una salida, alterando el movimiento, velocidad, aceleración, y aplicando una ventaja
mecánica.

Un acoplamiento mecánico que está designado a ser estacionario es llamado

estructura.

Índice

 1 Historia

 2 Teoría

 3 Tipos de acoplamientos

o 3.1 Acoplamientos Rígidos

o 3.2 Acoplamientos Flexibles

o 3.3 Acoplamientos especiales o articulados

 4 Usos

 5 Referencias

 6 Enlaces externos

Historia
Un gobernador centrífugo para el control de fluido. Una turbina de agua gira el
gobernador, el cual controla el fluido del agua, el cual alimenta la turbina, creando
una máquina de velocidad regulada.

Los acoplamientos mecánicos son una parte fundamental del diseño de máquinas, y
los más simples acoplamientos no fueron ni inventados ni siquiera entendidos hasta el
siglo XIX. Toma en cuenta un simple palo: tiene seis grados de libertad, tres de los
cuales son las coordenadas de su centro en el espacio, los otros tres describen su
rotación. Una vez unido entre un bloque de piedra y un punto de apoyo y es
consignada a un movimiento particular, actuando como una palanca para mover el
bloque. Cuando más uniones son añadidas en varios mods su movimiento colectivo se
define mayor precisión. Movimientos muy complicados y precisos pueden ser
diseñados en un acoplamiento con sólo unas partes.

La Revolución industrial fue la época de oro de los acoplamientos mecánicos. Los

avances en matemáticas, ingeniería, y manufactura proveyeron tanto la necesidad
como la habilidad de crear nuevos mecanismos. Muchos mecanismos simples que
parecen obvios hoy, requirieron algunas de las más brillantes mentes de esa era para
crearlos. Leonhard Euler fue uno de los primeros matemáticos en estudiar la síntesis
de los acoplamientos, y James Watt trabajó arduamente para inventar el movimiento
en paralelo que soporta el pistón de su máquina de vapor. Pafnuti Lvóvich Chebyshov
trabajó en los diseños de los acoplamientos mecánicos por más de treinta años, los
cuales lo guío a crear sus polinomios1. Nuevas invenciones de acoplamientos
mecánicos, diseñados por la necesidad, fueron un instrumento en la maquinaría de
hilados, dando poder de conversión y regulando la velocidad. Inclusive la habilidad
de un mecanismo para producir un movimiento lineal preciso, sin una guía de
referencia, tomó años en solucionarse.

Científicos, mayormente Alemanes, Rusos e Ingleses, han investigado este dominio

sobre los últimos 200 años, así que el análisis tradicional o los problemas de síntesis
(como los de movimiento planar) han sido resueltos (ve las bibliotecas en línea en los
enlaces externos, en alemán e inglés).

La tecnología electrónica de hoy en día ha dado cómo algo obvio muchas

aplicaciones de acoplamiento mecánico, tales como la computación mecánica, el
teclear y la maquinaria. De todos modos, los diseños modernos de acoplamiento
mecánico continúan avanzando, y los diseños que ocupaban a un ingeniero por días,
hoy pueden ser optimizados por una computadora en segundos.

Inclusive los servomotores con un control digital son comunes, y a primera vista
fáciles de usar, sin embargo algunos problemas de movimiento (especialmente para
movimientos rápidos y precisos) aún son solamente resueltos por medio de
acoplamientos mecánicos.

Actualmente, los acoplamientos mecánicos han retomado gran importancia en la

construcción de robots, donde en Japón existe también una historia de desarrollo e
investigación muy avanzada sobre acoplamiento mecánico, pudiendo desarrollar
nuevos avances en robótica con excelsa precisión.

Teoría

Los acoplamientos más simples tienen un grado de libertad de uno, lo que significa
que hay un entrada de movimiento ("input motion", en Inglés) que produce una salida
de movimiento ("output motion", en Inglés). La mayoría de los acoplamientos son
también planares, significando que todos los movimientos toman lugar en un sólo
plano. Los acomplamientos espaciales (no-planar) son más difíciles de diseñar y por
lo tanto no son tan comunes.

La ecuación de Kutzbach-Gruebler es usada para calcular los grados de libertad en los

acoplamientos. El número de grados de libertad de un acoplamiento es también
llamado su movilidad.

Una versión simplificada de la ecuación de Kutzbach-Gruebler para los

acoplamientos planares es:

= movilidad = grados de libertad

= número de uniones (incluyendo la unión a tierra)

= número de pares cinemáticos de un grado de libertad (pin o bola movible)

Una forma más general de la ecuación de Kutzbach-Gruebler para los acoplamientos
planares conteniendo uniones más complejas:

O, para acoplamientos espaciales (acoplamientos que se llevan a cabo en un

movimiento en 3D):

= movilidad (grados de libertad)

= número de uniones (incluyendo una unión a tierra)

= número total de uniones, sin tomar en cuenta la conectividad o los grados de

libertad

= suma de los grados de libertad de cada unión.

La movilidad de una máquina hidráulica puede ser fácilmente identificada contando

el número de cilindros hidráulicos controlados independientemente.
Acoplamientos sencillos son capaces de producir un movimiento complicado.

Tipos de uniones:

 Pin, rotación de GDL (Grado De Libertad) de uno. Algunos ejemplos son:

bujes, cojinetes, pernos, empalmes, remaches y bisagras.

 Semiesféricos, movimiento linear de GDL de uno o dos. cojinetes lineares,

cilindros hidráulicos, rodillos y pistones.

 Bolla y socket, rotación de GDL de tres, usualmente restringido a un GDL de

uno por las otras uniones en el mecanismo.

Los diseñadores sintetizarán un acoplamiento comenzando por un movimiento de

salida requerido, una ventaja mecánica, velocidad y aceleración. Un tipo de
acomplamiento es escogido y modificado para dar el desempleño requerido.

Cada unión es tratada como un vector, y los vectores pueden ser combinados en un
sistema de ecuaciones, porque éstos forman un circuito. La matriz es resuelta para
crear una ecuación de forma cerrada que relaciona las entradas de movimiento con los
movimientos de salida. Lo mismo es hecho para la ventaja mecánica, o en otra
cantidad importante. Las ecuaciones de movimiento son derivadas con respecto al
tiempo para encontrar la velocidad y aceleración de las partes del mecanismo.

Tipos de acoplamientos

Los acoplamientos mecánicos pueden dividirse en acoplamientos rígidos, flexibles y

especiales o articulados.

Acoplamientos Rígidos

 Acoplamiento Rígidos de manguitos.

  Acoplamiento Rígidos de platillos.

 Acoplamiento Rígidos por sujeción cónica.

 Acoplamiento Rígidos por sujeción cúrvica

Acoplamientos Flexibles

 Acoplamiento flexible de Manguitos de goma.

 Acoplamiento flexible de disco flexible.

 Acoplamiento flexible de fuelle helicoidal.

 Acoplamiento flexible de quijada de goma.

 Acoplamiento flexible direccional de tipo Falk.

 Acoplamiento flexible de cadenas.

 Acoplamiento flexible de engrane.

 Acoplamiento flexible de muelle metálico.

Acoplamientos especiales o articulados

 Junta eslabonada de desplazamiento lateral.

 Junta universal.
Transmisión mecánica

Transmisión con correa en una instalación industrial.

Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de transmitir

potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte fundamental de
los elementos u órganos de una máquina, muchas veces clasificado como uno de los
dos subgrupos fundamentales de estos elementos de transmisión y elementos de
sujeción.

En la gran mayoría de los casos, estas transmisiones se realizan a través de elementos

rotantes, ya que la transmisión de energía por rotación ocupa mucho menos espacio
que aquella por traslación.

Una transmisión mecánica es una forma de intercambiar energía mecánica distinta a

las transmisiones neumáticas o hidráulicas, ya que para ejercer su función emplea el
movimiento de cuerpos sólidos, como lo son los engranajes y las correas de
transmisión.
Típicamente, la transmisión cambia la velocidad de rotación de un eje de entrada, lo
que resulta en una velocidad de salida diferente. En la vida diaria se asocian
habitualmente las transmisiones con los automóviles. Sin embargo, las transmisiones
se emplean en una gran variedad de aplicaciones, algunas de ellas estacionarias. Las
transmisiones primitivas comprenden, por ejemplo, reductores y engranajes en ángulo
recto en molinos de viento o agua y máquinas de vapor, especialmente para tareas de
bombeo, molienda o elevación (norias).

En general, las transmisiones reducen una rotación inadecuada, de alta velocidad y

bajo par motor, del eje de salida del impulsor primario a una velocidad más baja con
par de giro más alto, o a la inversa. Muchos sistemas, como las transmisiones
empleadas en los automóviles, incluyen la capacidad de seleccionar alguna de varias
relaciones diferentes. En estos casos, la mayoría de las relaciones (llamadas
usualmente «marchas» o «cambios») se emplean para reducir la velocidad de salida
del motor e incrementar el par de giro; sin embargo, las relaciones más altas pueden
ser sobremarchas que aumentan la velocidad de salida.

También se emplean transmisiones en equipamiento naval, agrícola, industrial, de

construcciones y de minería. Adicionalmente a las transmisiones convencionales
basadas en engranajes, estos dispositivos suelen emplear transmisiones hidrostáticas y
accionadores eléctricos de velocidad ajustable.

Tipos de transmisión

Entre las formas más habituales de transmisión están:

 Barras en mecanismos articulados como el matematico o el mecanismo de

biela-manivela.

 cables, la mayoría únicamente funcionan a tracción, aunque hay cables

especiales para transmitir otro tipo de esfuerzos como los cables de torsión o
sirga

 Engranajes

 Ruedas de fricción, que transmiten movimiento perimetral, como las ruedas

de un vehículo.

 Discos de fricción, que transmiten movimiento axial, como un disco de

embrague.

 Chavetas y ejes nervados

  Juntas cardán y juntas homocinéticas

 Levas

 Poleas

Tornillos:
Cabezas de tornillos