2

Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales.

Unidad de Aprendizaje:
Fusión de Aceros Especiales

Profesor:
Aurelio Hernández Ramírez

Estudiantes y número de boleta:

González López Diego 2017320641
Hernández Galicia Jonathan Ismael 2015320471
Juárez Valeriano Eduardo 2016320387
Olivares Lugo Elmmer Yair 2016320572
Martínez Nava Alma Karen 2016320456
Fecha:
02 de junio de 2021.
Grupo:
MM75
Objetivo: Fabricación del acero grado 420 modificado(norma AISI)
para moldes plásticos, el cual tiene la siguiente composición química

Acero Fe C Si Mn Cr Ni P S

420(modificado) 81.67 0.33 0.3 1.15 16 0.5 0.04 0.05

Hipótesis:
Usando cálculos de carga con la cantidad de 90 toneladas del acero a producir y con el
programa FactSage podemos realizar un proceso metalúrgico para obtener el acero
420 modificado donde conociendo las composiciones de los materiales y ajustándolos
a los procesos que usaremos teóricamente. Se obtendrá un acero 420 comercial con
una composición química que puede ser similar a la requerida por el cliente.

Introducción.
La Producción del acero.
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral).
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para
fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que
partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de
arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico
pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia, convirtiéndolo
en un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la media de
las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas utilizadas en los
hornos de arco eléctrico son chatarra metálica.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico,
incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su
composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los
aceros distintas propiedades.
Para la ruta de fabricación se toma en cuenta:
  La calidad de la chatarra depende de tres factores
 Su facilidad para ser cargada en el horno
 Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)
 Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que
sean difíciles de eliminar en el proceso del horno
Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia
fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en
la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas
industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.

Marco teórico:

Fabricación en horno eléctrico.

La fabricación del acero en horno
eléctrico se basa en la fusión de las
chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino
posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un
gran recipiente cilíndrico de chapa
gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que
forma la solera y alberga el baño de
acero líquido y escoria. El resto del
horno está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda es
desplazable para permitir la carga
de la chatarra a través de unas
cestas adecuadas.

Imagen 1 Fabricación del acero en horno de arco eléctrico.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de
diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la
carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones
de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en
función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión,
que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la
fase de afino.

1. Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

2. Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en
un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se
procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la
adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de
ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la
siguiente fase en el proceso de fabricación.

La colada continua.
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con
agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que
se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas
de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos al largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la
colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la
ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

Desarrollo del proceso.

1. Tabla de composición química de los aceros chatarra a nuestra disposición:
Acer Fe C M Si
Cr Ni P Otro
o n
310 50.705 0.25 1.5 2 25 20.5 0.045 0
201 71.54 0.15 0 6.5 17 4.5 0.06 0.25 N
420 85.81 0.15 0 1 13.00 0 0.04 0
431 80.885 0.2 0 1 16 1.875 0.04 0
414 84.435 0.15 0 1 12.5 1.875 0.04 0
405 85.68 0.08 0 1 13 0 0.04 0.2 Al
2. Se
procedió a realizar el cálculo de carga para 90 toneladas de cada uno de los
aceros.
Acero Fe C Si Mn Cr Ni P Otro
420 MOD 73.503 0.297 0.27 1.035 14.4 0.45 0.036 0.045 S
310 45.6345 0.225 1.35 1.8 22.5 18.45 0.0405 0
201 64.386 0.135 0 5.85 15.3 4.05 0.054 0.225 N
420 77.229 0.135 0 0.9 11.7 0 0.036 0
431 72.7965 0.18 0 0.9 14.4 1.6875 0.036 0
 414 75.9915 0.135 0 0.9 11.25 1.6875 0.036 0
405 77.112 0.072 0 0.9 11.7 0 0.036 0.18 Al

3. Observando los resultados, se decidió que los mejores aceros a usar como
chatarra para la creación del 420 modificado fueron: 201, 431 y 420.
Así que estos son los que se agregarían al horno de arco eléctrico y se
obtendría teóricamente la siguiente composición final.
Cantidad (ton) 7 7 76 90
Composición 201 431 420 Total 420 MOD
Fe 5.0078 5.66195 65.2156 75.88535 84.317055
6
C 0.0105 0.014 0.114 0.1385 0.1538888
9
Mn 0.455 0.07 0.76 1.285 1.4277777
8
Cr 1.19 1.12 9.88 12.19 13.544444
4
Ni 0.315 0.13125 0 0.44625 0.4958333
3
P 0.0042 0.0028 0.0304 0.0374 0.0415555
6
N 0.0175 0 0.0175 0.0194444
4
Total 90 100
 4. Para estimar la temperatura a la que el horno debía estar se usaron las
ecuaciones de Howe y Wolf para determinación de temperatura de liquidus del
acero en base de su contenido de aleantes. Estas ecuaciones están restringidas
por este modelo:

Con los resultados de las ecuaciones,

obtenemos que la temperatura para
este porcentaje debe ser mayor a
1490°C por lo que se optó por usar una
temperatura de 1500 °C.

5. Con el programa FactSage

administramos los datos para correr
el programa: primero fundir en
horno de arco eléctrico (FUSION)
desoxidación.
STREAM CONSTITUENT AMOUNT/gram TEMPERATURE/C PRESSURE/atm
S
[Equipo_1] 9.00E+01 1500 1.00E+00 1
CaO_Lime 2.00E+00 25 1.00E+00 2
C_graphite_ 2.00E-01 25 1.00E+00 2
A9
O2/gas_real/ 4.50E-01 1500 1.00E+00 2

Cp_INI H_INI S_INI G_INI V_INI

J.K-1 J J.K-1 J dm3

7.62E+01 8.78E+04 1.61E+02 -1.90E+05 3.44E-01

6. Obteniendo los siguientes resultados.

Fase Fe-liq Toneladas Fracción masa Actividad
Fe 7.58E+01 8.50E-01 8.39E-01
C 3.39E-01 3.80E-03 7.37E-03
Ca 3.20E-08 3.59E-10 1.34E-06
Cr 1.13E+01 1.27E-01 1.23E-01
Mn 1.21E+00 1.35E-02 1.46E-02
N 1.75E-02 1.96E-04 1.15E-01
Ni 4.46E-01 5.01E-03 3.49E-03
O 1.82E-03 2.04E-05 5.05E-07
P 2.78E-02 3.11E-04 1.08E-06
CaO 1.58E-03 1.77E-05 1.74E-05
CrO 1.21E-02 1.36E-04 1.10E-04
MnO 4.83E-04 5.42E-06 4.21E-06
Cr2O 1.37E-02 1.53E-04 7.05E-05
Total: 8.91E+01 1.00E+00 1.00E+00

La temperatura aumenta a 1534. 27 °C bajo la presión de 1 atmosfera, como se

puede observar nos falta elementos de Cr y P. Haciendo un ajuste de las
toneladas que tendrá el horno (ahora lo tomamos a 95 toneladas), nos muestra
las toneladas faltantes de la aleación estas se complementaran con la adición de
ferroaleaciones.

7. Tomando la calidad de cada elemento faltante y ajustándolas con su respectiva

composición se obtuvieron las siguientes cargas de cada ferroaleación.

Carga Ferrocromo 6.53E+00

Ferrocromo bajo
Elemento Composición Ton Ton
faltante
Fe 38.895 2.5408E+0
0
Cr 60 3.9194E+0
0
C 0.05 0.0032661
7
Si 1 0.0653233 2.20E-01
3
P 0.03 0.0019597 8.34E-03
S 0.025 0.0016330 4.59E-02
8
Total 100 6.5323E+0 2.74E-01
0

Carga Ferrosilicio 2.93E-01

Ferrosilicio 75%
Elemento Composición Ton Ton
faltante
Fe 23.22 6.81E-02
Si 75 0.2200966
7
C 0.2 0.0005869
2
S 0.03 8.8E-05 4.6E-02
P 0.05 0.0001467 8.2E-03
3
Al 1.5 0.0044019
3
Total 100 0.2934622 5.4E-02
2

Carga Ferroazufre 9.12E-02

Ferroazufre 48-50%
Fe 40 0.0364603
4
S 50.3 0.0458488
8
As 0.5 0.0004557
5
C 0.5 0.0004557
5
Cu 0.5 0.0004557
5
 Pb 0.2 0.0001823
SiO2 8 0.0072920
7
Total 100 0.0911508
5

8. Con la adición de estas ferroaleaciones, el contenido de acero subió a 96.06 ton

y al usar el FactSage obtuvimos la composición.
ASE: Fe-liq gram MASS FRACTION ACTIVITY
Fe 7.84E+01 8.16E-01 8.03E-01
Al 1.01E-03 1.06E-05 1.22E-06
C 3.43E-01 3.57E-03 6.14E-03
Ca 3.24E-11 3.37E-13 1.19E-09
Cr 1.52E+01 1.59E-01 1.54E-01
Cu 4.56E-04 4.75E-06 8.27E-05
Mn 1.20E+00 1.25E-02 1.36E-02
N 1.75E-02 1.82E-04 7.86E-02
Ni 4.46E-01 4.65E-03 3.22E-03
O 1.04E-03 1.08E-05 2.63E-07
P 2.99E-02 3.11E-04 1.01E-06
Pb 1.82E-04 1.90E-06 1.16E-03
S 4.76E-02 4.95E-04 7.77E-05
Si 2.87E-01 2.99E-03 1.08E-05
CaO 7.89E-07 8.22E-09 8.05E-09
AlO 9.45E-05 9.84E-07 1.26E-06
CrO 8.53E-03 8.88E-05 7.17E-05
SiO 2.08E-05 2.16E-07 2.69E-07
MnO 2.53E-04 2.64E-06 2.04E-06
Al2O 4.34E-07 4.52E-09 3.55E-09
Cr2O 1.20E-02 1.25E-04 5.74E-05
TOTAL: 9.60E+01 1.00E+00 1.00E+00

9. Como resultado en nuestro proceso del horno olla se obtuvieron los siguientes
valores en los cuales podemos visualizar en la siguiente tabla donde viene
nuestra entalpia, entropía, energía libre de Gibbs, en cuanto a nuestra entalpia
nos dice que ocurre una reacción exotérmica y lo podemos corroborar
comparando nuestra temperatura inicial y la final:
 DELTA Cp DELTA H DELTA S DELTA G DELTA V
J.K-1 J J.K-1 J dm3
2.50761E+00 7.02382E+03 1.03706E+01 -1.67303E+04 3.17094E-04

10. En la siguiente tabla se muestran el desglose de cada uno de nuestros

elementos, así como el total de cada elemento en nuestro proceso del horno
olla.

O 0.99934 Stoichiometry calculated

S 6.6076E-04
System Amount/mol Amount/gram Mole fraction Mass fraction
component
Pb 1.4088E-11 2.9190E-09 2.3693E-08 2.1362E-07
As 2.4676E-11 1.8488E-09 4.1501E-08 1.3530E-07
Cu 1.2349E-11 7.8470E-10 2.0768E-08 5.7427E-08
Ni 8.8687E-12 5.2054E-10 1.4915E-08 3.8094E-08
Fe 7.4581E-07 4.1650E-05 1.2543E-03 3.0480E-03
Mn 3.2209E-05 1.7695E-03 5.4169E-02 0.12950
Cr 6.1239E-06 3.1842E-04 1.0299E-02 2.3303E-02
Ca 2.8144E-05 1.1279E-03 4.7332E-02 8.2546E-02
S 2.3357E-07 7.4893E-06 3.9281E-04 5.4809E-04
P 4.4334E-20 1.3732E-18 7.4562E-17 1.0049E-16
Si 5.0549E-05 1.4197E-03 8.5013E-02 0.10390
Al 1.2334E-04 3.3280E-03 0.20744 0.24355
O 3.5325E-04 5.6518E-03 0.59410 0.41361

11. Ajustamos con el ferro cromo. Debido que desde el horno de arco viene muy
bajo. El cromo de la composición que necesitamos en este caso en horno olla.
Quedando este ajustado lo mas posible. Y ajuste de composición del metal.
Ajustamos exceptuando el carbono disuelto. Pasando posteriormente al proceso
VOD adicionado un mayor porciento de oxigeno y presión. Para reaccionar
En este caso con los siguientes
T = 1534.27 C
P = 1.0000E-03 atm
V = 503.60 dm3
Ajustando con la presión para
 Acero Fe C Si Mn Cr Ni P Otro
420(modificado) 81.67 0.33 0.3 1.15 16 0.5 0.04 0.05

ASE: Fe-liq gram MASS FRACTION ACTIVITY

Fe 7.84E+01 8.17E-01 8.04E-01
Al 4.40E-03 4.59E-05 5.27E-06
C 3.26E-01 3.40E-03 5.78E-03
Ca 3.93E-08 4.09E-10 1.46E-06
Cr 1.52E+01 1.59E-01 1.56E-01
Cu 4.45E-04 4.64E-06 8.08E-05
Mn 1.13E+00 1.18E-02 1.29E-02
N 2.79E-03 2.91E-05 1.25E-02
Ni 4.46E-01 4.65E-03 3.22E-03
O 4.51E-06 4.70E-08 1.14E-09
P 2.99E-02 3.11E-04 1.00E-06
Pb 1.42E-07 1.48E-09 9.07E-07
S 4.67E-02 4.86E-04 7.62E-05
Si 2.88E-01 3.00E-03 1.08E-05
CaO 4.19E-06 4.37E-08 4.28E-08
AlO 1.77E-06 1.84E-08 2.35E-08
CrO 3.73E-05 3.89E-07 3.14E-07
SiO 8.95E-08 9.33E-10 1.16E-09
MnO 1.04E-06 1.08E-08 8.36E-09
Al2O 3.51E-08 3.65E-10 2.87E-10
Cr2O 5.32E-05 5.55E-07 2.54E-07
TOTAL: 9.59E+01 1.00E+00 1.00E+00

Acero Fe C Si Mn Cr Ni P
420(modificado
81.67 0.33 0.3 1.15 16 0.5 0.04
)

Acero Fe C Si Mn Cr Ni P
420 VOD 81.7 0.33 0.3 1.18 15.9 0.47 0.4
T = 1534.27 C P = 1 atm

V = 3.1709E-04 dm

Conclusiones:
En nuestro proceso se tuvo una eficiencia del **% que nos dio como resultado del
100% que metimos a nuestro proceso se obtuvo un **% de acero y un **% de escoria.
Acero Fe C Si Mn Cr Ni P Otro
420(modifi 81.0704 0.3569 0.2986 1.25 15.85 0.4646 0.031 0.6785
cado)

En cuanto a los gases que se generaron en nuestro proceso se obtuvo que en el horno
de arco eléctrico obtuvimos:

PHASE: gas real EQUIL AMOUNT MOLE FRACTION FUGACITY

mol atm
CO V 2.1608E-07 1.0107E-01 1.0112E-01
CO2 V 2.6354E-10 1.2327E-04 1.2332E-04
O V 7.3260E-17 3.4268E-11 3.4268E-11

En cuanto al VOD obtuvimos:

PHASE: gas real EQUIL AMOUNT MOLE FRACTION FUGACITY
mol atm
CO V 1.3983E-03 4.1180E-01 4.1180E-04
CO2 V 7.3782E-09 2.1729E-06 2.1729E-09
O V 5.0343E-13 1.4826E-10 1.4826E-13

La energía que llevan estos gases la podemos recuperar mediante sistemas de

extracción y redirigirla de nuevo a nuestro proceso y así aprovechar al máximo esa
energía generada.