Justificación

La planeación y programación de la producción, es una de las actividades fundamentales que el Director Operativo debe
desarrollar en su quehacer gerencial. Si no se planean y programan las operaciones o si se utiliza un sistema inadecuado,
los resultados no sólo serán impredecibles sino que con seguridad terminarán por afectar la estabilidad de la
Organización:

– Los pedidos de los clientes no se cumplirán en los tiempos pactados

– Los sobrecostos por la improvisación en las decisiones encarecerán el producto

– La actitud misma de los empleados terminará siendo negligente

– La falta de cumplimiento hará perder a los clientes actuales y alejará a los potenciales

– La inestabilidad en los pedidos y en la forma de atenderlos llevará a la cancelación de pedidos y pérdida de

clientes

– La disminución de clientes y la poca cantidad de pedidos, terminará por minar la supervivencia de la

Organización.

Estas son apenas algunas de las consecuencias que se pueden presentar por la falta de planeación y programación de las
actividades operativas. Como puede verse, el impacto en la Organización es grande, por lo que seleccionar e
implementar el mejor modelo o sistema de planeación es una decisión de gran trascendencia al mediano y largo plazo.

La forma como se lleve a cabo la planeación y programación de las operaciones, tendrá un impacto en los resultados que
se obtengan a nivel de productividad, eficiencia y eficacia.

Cuando se habla de un sistema de planeación y programación de las operaciones, estamos refiriéndonos a un modelo
probado que al aplicarse consistentemente en una Organización, conducirá a la optimización de los resultados
operativos y en últimas se reflejará en los resultados corporativos.

Podemos afirmar que un sistema o modelo de planeación y programación de las operaciones es aquel que establece las
prioridades y cantidades de cada orden o pedido que se ejecute, distribuyendo para ello los recursos limitados de la
Organización tales como recurso humano, espacio, máquinas, herramientas, equipos y materiales. La selección del
modelo óptimo estará relacionada necesariamente con el sistema productivo que se tenga, la distribución física de la
planta, los compromisos pactados con los clientes y el nivel de servicio esperado.

Dentro de las muchas características que diferencian a un modelo de otro, dos son esenciales para la selección: el
tiempo que se tarda en atender los pedidos de los clientes y la cantidad de inventario que se administra

Existen varios sistemas o modelos, pero estudiaremos los tres más conocidos y utilizados. El contenido de este objeto de
aprendizaje estará constituido por:

–Gestión de inventarios

–Sistema MRP

–Filosofía Just in Time

–Teoría de Optimización y Restricciones (DBR)

SISTEMAS DE PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Un sistema de planeación y programación de la producción está conformado por las compras, los inventarios y los
recursos de producción, que al interrelacionarse a través de un plan dan como resultado los productos o servicios que se
requieren.

Bajo este concepto de sistema, podemos decir que la planeación busca determinar las cantidades y los momentos en
que debe obtenerse un bien.

Los inventarios serán, en este sentido, una reserva que permitirá atender los compromisos cuando la capacidad de una
Organización no es suficiente. Existen diferentes modelos, donde los más representativos y usados son el MRP, JAT y
TOC

Los diferentes sistemas o modelos de planeación y programación de las operaciones tienen concepciones diferentes
frente al equilibrio entre la producción y los inventarios.

Así, tenemos que bajo el sistema MRP lo que se busca es programar las compras o la producción en el tiempo más
próximo posible al uso. Los inventarios para este sistema son solo un soporte para evitar agotados y el tamaño del lote
puede calcularse a través del lote económico. La demanda se considera dependiente.

En el modelo JAT, se considera a los inventarios como un desperdicio que debe ser reducido a la mínima expresión
posible, por lo que las cantidades que se producen deben ser aquellas que equilibran la necesidad con la demanda,
produciéndose la cantidad exacta que se requiere, con la calidad solicitada, en el tiempo que se necesita. El tamaño del
lote se maneja a través de una tarjeta o dispositivo jalonador que se llama Kankan, el cual busca ser el inicio de una
orden cuando se requiere dicha cantidad.

Para el sistema TOC, los inventarios son necesarios pero sólo cuando afectan al recurso que es cuello de botella, esto es,
a la restricción. Sólo se tiene inventario de elementos, materiales, subensambles o productos en proceso si estos
afectarán al cuello de botella. La cantidad que se ordena elaborar se programa según la prioridad que indique el cuello
de botella, lo que significa que el proceso que jalona todo el sistema es la restricción. Este concepto de enmarca bajo
tres conceptos propios de la teoría de restricciones: el tambor (es el recurso o proceso cuello de botella, la restricción
del sistema, que marca la velocidad del sistema), el amortiguador (es el inventario de todos los materiales,
subensambles o partes que garantizan que el proceso cuello de botella jamás dejará de producir) y la cuerda (que hace
referencia al tamaño del lote que debe producirse, el cual se programa según las necesidades de la demanda o pedidos
en firme, convirtiéndose así en la velocidad de la restricción). A esto se le llama el proceso de planeación DBR por las
siglas en inglés.

Tenemos, entonces, tres visiones completamente diferentes acerca del manejo de los inventarios y de los momentos en
que debe emitirse una orden de fabricación. No se puede afirmar categóricamente que alguno de ellos sea mejor que
otro, pues su aplicación depende de las condiciones propias de cada Organización, en particular de su sistema
productivo.

Dentro de la teoría de inventarios, hay algunos conceptos que deben considerarse: los inventarios están hechos para
cubrir las variaciones en la demanda o el suministro, por lo que debe disponerse de una cantidad que cubra estas
eventualidades. Para garantizar que nunca se agote un producto (material o subensamble), hay dos sistemas de
inventarios muy conocidos, los cuales buscan que las existencias se revisen continuamente (modelo EOQ o lote
económico) o que se revisen periódicamente (modelos P). Estos modelos de inventario están pensados para la demanda
independiente, o sea, cuando lo que piden los clientes solo depende de sus deseos y no de otro producto, como es el
caso de la demanda dependiente.

Tipos de Sistemas de Planeación y Programación

Cuando una Organización está desarrollando su plan agregado de producción, está decidiendo acerca de las tasas de
producción que se utilizarán, la cantidad de recursos que se requieren y, en especial, el nivel de inventarios que se
administrará, todo ello apuntando al cumplimiento de los compromisos que se tienen con sus clientes en cuanto a
oportunidad de entrega de los productos, lo que se conoce como nivel de servicio. Uno de los resultados que se obtiene
en el plan agregado es el Plan Maestro de Producción (PMP ó MPS), que será la base para la programación de las
operaciones.

La planeación y programación de operaciones puede lograrse a través de heurísticas (políticas fáciles de aplicar)
conocidas, como producción a una tasa constante, variar la fuerza laboral para perseguir la demanda, mantener un nivel
de producción persiguiendo la demanda pico, uso de tiempo adicional, tercerización, inventarios de apoyo, ventas
perdidas. También podría utilizar complejos análisis que involucran simulaciones en computador o uso de la
programación lineal.

Pero en ninguno de estos casos podemos hablar de un verdadero sistema de planeación, pues en últimas lo que buscan
estos mecanismos son simples aplicaciones de tácticas o estrategias probadas pero que son más bien de emergencia.

Se han desarrollado tres modelos o sistemas muy prácticos y bastante usados en la actualidad. La selección de alguno de
ellos dependerá, entre otros, de factores como el tipo de producto, la distribución física de la planta, la capacitación y
experiencia del recurso humano, la cantidad de recursos físicos disponibles y el volumen de producción a obtener. Los
tres modelos son: Planeación de los Recursos de Manufactura (MRP), Sistema Justo a Tiempo (JIT) y Planeación DBR con
la Teoría de Restricciones.

Sistemas MRP (demanda dependiente)

En este modelo se busca integrar las actividades de compras, inventarios y producción, con base en la definición de las
necesidades propuesta en el MPS o Plan Maestro de Producción. El modelo tiene como base la demanda dependiente
(la demanda de un producto depende de la demanda de otro, o sea, hay relación causal). Se debe disponer de la lista de
materiales de cada producto, información de los inventarios iniciales, tiempo de reposición y tamaño del lote. Con esta
información de entrada para cada producto, se procede a aplicar la metodología, que consiste en emitir órdenes de
producción o ensamble para ser realizadas en el momento oportuno de tal forma que se utilicen los recursos en las
órdenes que se requieren y no se generen inventarios innecesarios, que se conoce con el nombre de “explosión de
materiales”, a partir del cual se generan las órdenes de producción o compra de cada elemento o producto para que
estén disponibles con el tiempo suficiente para su uso.

Premisas en las que se basa el MRP: Asume que se dispone de una capacidad infinita (no tiene en cuentas las
restricciones de capacidad en el momento de planear) aunque luego valida las cargas de cada proceso. La información
que se utiliza es de tipo determinista (conocida). Los datos de capacidad se estiman a través de promedios. Las
fluctuaciones en los planes se protegen con inventarios.
Sistema Justo a Tiempo

Conocido también como sistema Toyota. La idea del JAT es que se debe obtener el producto que se necesita, en el
momento que se necesita y en la cantidad que se necesita. Podemos afirmar, entonces, que es un sistema que busca
eliminar todos los desperdicios (incluido el inventario). El sistema no es solo reducción de inventario, sino una filosofía
de eliminación de todo lo innecesario y hacer las cosas al menor costo en el momento requerido y no antes. Para poder
lograrse este meta, se deben implementar algunos conceptos que se convierten en los pilares del modelo:

–La producción es nivelada (volúmenes de producción constantes para nivelar la demanda)

–Sistema de halar y no de empujar (el Kankan es el tamaño que siempre se hace de cada lote, aunque el ideal es una
unidad)

–Tiempos de alistamiento mínimos (cambiar de referencia no debe tardar demasiado)

–Estandarización de las operaciones (productos y procesos estándares, uso de la distribución celular)

–Adaptación a la demanda (polivalencia de los empleados)

–Aprovechamiento de las ideas de los trabajadores

–Calidad en la ejecución (CTC: la calidad se hace, no se revisa)

–Mantenimiento Productivo Total (MPT: las máquinas se reparan antes de que se dañen)

–Relación beneficiosa con proveedores y clientes (todos ganan)

Sistema DBR (Teoría de las restricciones)

La Teoría de Restricciones (TOC) es una metodología que busca proponer soluciones a la planeación y programación de
las operaciones de una Organización en función de las restricciones que posee. Una restricción es un recurso limitado, o
sea, es un proceso que tiene un límite máximo que impide que todo el sistema productivo pueda alcanzar más
productos. Se parte del supuesto de que toda Organización tiene por lo menos una restricción (ninguna Organización
puede generar una cantidad infinita de bienes o servicios). Algunos de los principios en que se apoya la TOC:

–Se debe equilibrar el flujo de producción y no la capacidad

–La utilización de los recursos debe estar supeditada al cuello de botella (restricción)

–Una hora perdida en un cuello de botella es una hora perdida para todo el sistema

–Una hora ganada en un no cuello de botella es un espejismo

–El tiempo de entrega es resultado de la programación.

La programación se hace con base en estos conceptos, los cuales se aplican a través de la herramienta DBR (Tambor,
Cuerda y Amortiguador). Los pasos que se siguen son: Identificar la restricción, explotar la restricción, subordinar todo a
la restricción, elevar la restricción, si se rompe la restricción se vuelve al paso uno.

En esta metodología, el tambor es la restricción (el que marca el paso), la cuerda es el tamaño del lote que debe hacerse
y el amortiguador es el inventario que debe tenerse para evitar que la restricción se detenga por falta de trabajo).
Aplicar la regla del correcaminos:

–Si un recurso no cuello de botella no tiene nada que hacer, que no haga nada

–Si tiene algo que hacer, que lo haga lo más rápido posible

–Si tiene varias cosas por hacer, que las haga FIFO a no ser que el amortiguador pida otra cosa.

La planeación y programación con DBR implica indicarle a cada recurso qué tiene que hacer, cuándo y en qué cantidad,
todo pensado con base en las restricciones del sistema.

Modelo EOQ (demanda independiente, revisión continua)

El modelo de lote económico o EOQ pretende encontrar la cantidad óptima que equilibra los costos de elaborar un
pedido (como personal de compras y transporte) y de mantener el inventario (como costos de oportunidad, seguros,
manipulación). Por sí solo este modelo no garantiza el cubrimiento en las fluctuaciones de la demanda o las demoras en
la reposición, por lo que se hace necesario disponer de un inventario de seguridad, el cual cubrirá las necesidades
durante la fluctuación según el nivel de servicio que quiera prestarse.

El concepto de nivel de servicio hace referencia a la cantidad de unidades que se quieren despachar de tal forma que el
cliente se sienta satisfecho, calculado como un porcentaje de las unidades despachadas sobre las unidades solicitadas. A
mayor nivel de servicio, mayor será el inventario de seguridad que debe tenerse.

El modelo EOQ propone que permanentemente se esté revisando el nivel de inventarios, y cuando se encuentra que un
producto está por debajo del nivel mínimo requerido o punto de reorden (cuándo pedir), se lance una orden igual a EOQ
(cuánto pedir)

Modelo P (demanda independiente, revisión periódica)

Este modelo de inventario sugiere hacer revisiones de la cantidad de existencias no de una forma continua, sino de una
forma periódica, a intervalos fijos y predeterminados. La cantidad que se solicita no es fija, sino que será la igual a la
cantidad que falta para cumplir el nivel máximo deseado.

Para este modelo, se hacen pedidos en unas fechas preestablecidas (semanal, mensual) dependiendo de lo programado
(tiempo de reaprovisionamiento), por lo que se sabe cada cuánto se va a hacer un pedido. Como ya se dijo, se pedirá la
diferencia entre el máximo nivel que se desea y la cantidad que se encuentra al momento de la revisión. El período de
reaprovisionamiento suele calcularse como el intervalo que corresponda con el lote económico, para garantizar costos
bajos aunque no óptimos.

Este modelo suele usarse cuando hay muchos bienes que no tienen una gran demanda y por tanto puede hacerse un
pedido consolidado de varios de ellos para reducir costos del pedido. El nivel objetivo (o nivel máximo) se calcula
considerando la demanda durante el período de reaprovisionamiento más la demanda durante el tiempo de revisión
más el inventario de seguridad.

Se recomienda el modelo de reaprovisionamiento periódico P sólo cuando hacer la revisión continua sea costosa, o
dificultosa. Otra situación sería cuando aplicarla cuando existan economías de escala por consolidar pedidos de bienes
diferentes.
Modelo de inventario JAT (Kanban)

En el modelo JAT, como ya se dijo, se busca que el nivel de inventarios sea el mínimo posible por considerarse como un
desperdicio. Esto significa que no se produce para guardar en inventario, sino que se produce lo que los clientes
requieren diariamente.

Para dar respuesta a esta situación, se creó el sistema Kankan, que consiste en un recipiente (o una tarjeta con
información) que indica a un operario que debe producir en ese momento ese artículo, en la cantidad que dice el
Kankan. De esta manera, el único inventario que se tiene en la filosofía JAT es el inventario en proceso.

El Kankan es una orden de producción que solo se emite cuando ese bien en particular hace falta y cuya cantidad nunca
cambia durante el proceso. El Kankan no se usa como programador de producción, sino como sistematizador, esto es,
un indicador de que se debe elaborar algo o se debe mover algo en la cantidad y momento solicitado.

Nivel de Servicio

Se conoce como nivel de servicio la relación porcentual que existe entre la cantidad que se solicita y la cantidad que se
despacha. Por lo tanto, la idea que encierra el concepto es que tanta importancia se le debe dar a la cantidad de
existencias que debe tenerse de cada bien.

Debido a que por lo general la demanda de un bien no es estable, sino aleatoria, cuando se desea tener un alto nivel de
servicio ello implica disponer de una gran cantidad de productos en inventario: a mayor nivel de servicio deseado, mayor
cantidad de inventario requerido, lo que significa más costos por almacenamiento.

El nivel de servicio deseado estará en relación directa con el tipo de producto que se ofrece y las necesidades de los
clientes. Si un cliente requiere de cierto bien porque le es muy importante para sus ventas, el nivel de servicio que debe
ofrecérsele a ese cliente será alto, lo que conlleva a disponer de altos inventarios o de un sistema de producción rápido
que permita obtenerlo a tiempo. Cuando la cantidad requerida de un bien es poca o no es demasiado importante para
sus clientes, el nivel de servicio será bajo, lo que implica bajos niveles de inventario para esos bienes.

Preguntas y Respuestas

Aquí encontrará respuesta a algunas de las inquietudes que a menudo se generan cuando se trata el tema SISTEMAS DE
PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. Si la inquietud que usted tiene no ha sido despejada con esta
ayuda, y con la bibliografía consultada no la resuelve, consulte a su tutor quien gustosamente lo orientará.

¿Qué es Polifuncionalidad?

En el modelo JAT una de las estrategias que se utiliza es la flexibilidad para ajustarse a los cambios de demanda. Esto
significa que hay que hacer reasignación de tareas dentro de una planta cuando la demanda de un producto cambia, y
para poder hacerlo se necesita que los trabajadores estén capacitados y entrenados para realizar otras tareas. A esto se
le llama polifuncionalidad. Significa que un trabajador puede ser reasignado a otro trabajo con la seguridad que lo hará
tan bien como haría cualquier otro trabajo. También se conoce como polivalencia.
¿Restricción y cuello de botella son lo mismo?

El Modelo de la Teoría de Restricciones TOC habla sobre restricciones y cuello de botella. Aunque los conceptos son muy
similares, hay diferencias que deben anotarse. Una restricción hace referencia a un recurso limitado, o sea un recurso
del que solo se dispone una cantidad pequeña en comparación con los otros recursos. Un cuello de botella se refiere a
un proceso que es el que limita la velocidad de todo el sistema por ser el mas lento de todos. Recordemos que en la TOC
encontrar el cuello de botella es esencial para programar las operaciones con base en este recurso más limitado o
proceso más lento.

¿Qué es mantenimiento productivo total?

El modelo JAT utiliza el mantenimiento productivo total MPT como un elemento esencial para garantizar que los equipos
y máquinas siempre estén en buen estado. Lo que se busca es hacer mantenimiento a los equipos y plantas antes de que
haya un daño que implique paros y los consecuentes costos innecesarios e incumplimientos.

¿Qué diferencia hay entre un sistema pull y un sistema push?

Las palabras push (empujar) y pull (halar) están relacionadas con la forma como se activa una orden de producción
frente a la demanda de un producto. Se dice que un sistema es push cuando se produce y luego se trata de “empujar”
esos bienes en el mercado para que el cliente los consuma. Un sistema pull, por el contrario, es un sistema donde se
produce solo lo que está pedido.

¿Cómo se calcula el Punto de reorden?

Recordemos que punto de reorden (ROP o punto de formulación) se refiere al nivel de inventarios mínimo por debajo
del cual se debe lanzar un nuevo pedido o una nueva orden de producción de un bien. Responde a la pregunta “¿cuándo
pedir?” en el modelo EOQ. Se calcula partiendo del lead time LT, el inventario de seguridad IS y la demanda D’ en el
mismo período del lead time, con la siguiente ecuación: ROP = LT x D’ + IS

Así, si el lead time es 5 días, la demanda diaria es de 100 unidades y el inventario de seguridad es de 20 unidades, el ROP
se calcula así:

ROP = 5 x 100 + 20 = 520, lo que indicaría que debe hacerse una orden cuando el inventario llegue a un nivel de 520
unidades.
¿Cómo se calcula el Lote económico?

El lote económico responde a la pregunta “¿cuánto pedir? En el modelo EOQ. Es la cantidad óptima que debe pedirse
cuando se llega al nivel mínimo ROP. Se calcula teniendo en cuenta los costos de ordenar Cp, costos de mantenimiento
M, el precio unitario p y la demanda anual D. La fórmula es: EOQ = Raíz (2 x D x Cp / p x M)

Como ejemplo, si se tiene una demanda anual D de 30000 unidades, un costo de pedir Cp de 5000 pesos, un precio
unitario p de 1.000 pesos y un costo de mantenimiento de 20%. Aplicando la fórmula, tenemos:

EOQ = Raíz (2 x 30000 x 5000 / 1000 x 0.20) = 1225 unidades

¿Se pueden elaborar pronósticos de la demanda dependiente?

Cuando hablamos de demanda dependiente nos referimos a la demanda que tiene un producto pero cuya información
está directamente relacionada causalmente con la demanda de otro, ya que hace parte de éste. En el caso de un celular,
la demanda de de éste será independiente y puede pronosticarse, pero el teclado o la pantalla no se pronostican debido
a que están en relación directa con la demanda del producto padre que lo conforma, o sea el celular en este ejemplo

¿Puede un producto tener demanda independiente y dependiente a la vez?

Si un producto hace parte de otro (o sea que es subensamble de otro) tiene una demanda dependiente del producto
padre. Pero si adicionalmente este producto se vende por aparte (por ejemplo como repuesto) la demanda como
repuesto será independiente. La demanda total de ese producto será una parte dependiente y otra independiente.

¿Para qué se mide el nivel de servicio?

Entendemos el nivel de servicio como el grado en se cumple la cantidad que solicitaron los clientes. Lo calculamos como
la relación porcentual que hay entre lo realmente despachado y todo lo pedido. Medir el nivel de servicio es esencial
para conocer cual es el compromiso que nuestra empresa tiene con sus clientes. De hecho, el valor del nivel de servicio
se establece como una política, pues de éste dependerá la satisfacción de los clientes y el costo por el nivel de los
inventarios deseado.

¿Qué quiere decir lead time?

Lead time es el tiempo de reabastecimiento, o sea el tiempo que transcurre desde que una orden se hace hasta que se
recibe (para un insumo) o el tiempo que transcurre desde que un cliente nos hace un pedido hasta que él lo recibe. Esto
significa que tenemos un lead time hacia nuestros clientes y un lead desde nuestro proveedores. También se le conoce
como tiempo de ciclo o tiempo de reposición.

¿Para qué sirve el Inventario de seguridad?

Este inventario es un margen de seguridad que se tiene para cubrir la demanda mientras llega el producto pedido. Lo
que busca es cubrir las variaciones en la demanda o en el tiempo de reposición para evitar que haya desabastecimiento.
Tiene una relación directa con el nivel de servicio, o sea que a mayor nivel de servicio, mayor inventario de seguridad.