Instituto Tecnológico de Aguascalientes

Departamento metal-mecánica
Ingeniería metal-mecánica

Planos de diseño y análisis de materiales

Sistemas de manufactura

Profesor: M.C. José de Jesús Martínez Pedroza

Alumno: Karla Isela Medina García

Planos de diseño y análisis de materiales

 Es necesario conocer las propiedades de los materiales para así poder elegir el que se
adapte más a lo que necesitamos, es necesario saber su dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, resistencia en caliente y estabilidad química; esto para asegurar que nuestra
herramienta nos va a ser útil por el mayor tiempo posible y va a realizar lo que necesitemos.
Es también necesario elegirlos en base al costo y su utilidad.
Existen materiales para herramientas de corte con sus propiedades. Se dividen en
algunas categorías.
• Aceros rápidos: son de alto carbono, alta aleación y alta calidad, su resistencia al
degaste es moderada pero tiene alta tenacidad y menor costo, se utiliza para
velocidades bajas por su limitación en la máxima temperatura, pero puede ser
afilada varias veces.
• Carburos: consisten en una matriz metálica y partículas de carburo de gran dureza,
pueden usarse hasta a velocidades de 150m.min-1, por lo general no se afilan.
• Cermets: la matriz metálica es una aleación de Ni, no son tan tenaces pero resisten
al desgaste y a la alta temperatura. Se puede utilizar hasta a velocidades de
170m.min-1
• Cerámicos: son frágiles y caros, tienen baja conductividad técnica y su resistencia al
shock térmico es pobre. No son soldables y alcanzan velocidades de 1200m.min-1.
• Diamante: se usa para el mecanizado a gran velocidad de metales no ferrosos y
materiales compuestos. Es el más duro y menos tenaz, llega hasta velocidades de
4500m.min-1.
Factor de mecanizado
Se deben determinar ciertas propiedades para confeccionar un programa CN.
El tamaño y la forma de la pieza afectan a la elección del método y sistema de sujeción
y la presión de apriete requerida y la determinación de las herramientas y su forma de
actuación.
Pata poder conseguir buenos acabados se debe crear la viruta favorable y usar una
geometría adecuada para el material, se debe tener velocidades de corte elevadas,
profundidades bajas y avances reducidos.
La geometría y el acabado superficial de la pieza determinan la elección de las plaquitas
de mecanizado, la forma de la punta suele determinar el tipo de contorno, las dimensiones y
materiales de la placa se eligen en concordancia con las velocidades de corte y avance.
El estado superficial deseado se obtiene mediante la selección del radio de punta de la
herramienta y el avance, los tipos de viruta dependen del factor de compresión, el material
de la pieza, la velocidad de corte, el estado superficial de flanco de desprendimiento, el
material de la herramienta y la presencia de rompevirutas.
Cuando las herramientas, especialmente las de aceros rápidos, se gastan, se les realiza
un reacondicionamiento para poder continuar utilizándolas.
 La tolerancia dimensional controla las medidas de una pieza, en cambió la geométrica
controla la forma, la posición y la orientación.
Las normas ANSI Y14.5M, ISO 8015 y la española UNE 1-149 establecen el principio
de independencia:
"Cada requisito dimensional o geométrico especificado sobre un dibujo debe ser respetado
por sí mismo, al margen de otros que pueda haber, excepto en el caso en que esté
especificada una relación particular. Por lo tanto, sin una relación particular especificada, la
tolerancia geométrica se aplica sin tener en cuenta la medida del elemento, y ambos
requisitos se consideran independientes".
El "Principio de tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación entre
tolerancias dimensionales y geométricas.
• El requisito de la envolvente.
• El principio de máximo material
• El de mínimo material.
El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en condición de
máximo material no se sobrepase. Afecta únicamente a tolerancias de forma y establece una
forma límite del elemento para unos valores determinados de las tolerancias dimensionales
(los que corresponden a máximo material) de manera que esta especificación determina la
forma extrema que puede tener el elemento. Sólo afecta a tolerancias de forma del
elemento.
El acoplamiento de dos elementos depende de; las medidas reales de las piezas
(tolerancias dimensionales) y de los errores de forma y posición de los elementos a acoplar
(tolerancias geométricas).
El objetivo fundamental del Principio de máximo material, es establecer condiciones de
diseño que garanticen el montaje de dos piezas, que deben acoplar entre sí, teniendo en
cuenta las tolerancias dimensionales de las piezas, y determinando en función de ellas, los
valores de tolerancias geométricas necesarias para garantizar el montaje de las piezas y
abaratar la fabricación y el proceso de verificación.
El Principio de máximo material establece unas condiciones de montaje específicas que
corresponden a las más desfavorables: Condiciones de Máximo Material y errores de forma
y posición máximos; para garantizar de esta forma que siempre se pueda realizar el
montaje.
De esta forma, si las medidas efectivas de los elementos acoplados se alejan e los límites de
máximo material, la tolerancia geométrica especificada puede incrementarse sin perjudicar
las condiciones de montaje.

Bibliografía
Valín Ortega, Antonio, Esandi Baztán, Marian, Álvarez Garrote, Santiago. Acotación de
redondeos cóncavos. Establecimiento de referencias sobre superficies no identificadas por
la norma ISO. Universidad de Valladolid, España. Págs. 1-7