Guía de Distribución de Planta

GUIA DE DISEÑO DE PLANTA Y ALMACENES
NOMBRES DE AUTORES
YUDY XIMENA BOLAÑOS BAUTISTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
GUÍA DE CLASE
ASIGNATURA
DISEÑO DE PLANTA Y ALMACENES
GRUPO DE INVESTIGACIÓN
CADENAS DE VALOR
ÍNDICE
ÍNDICE DE TABLAS.................................................................................................................4
ÍNDICE DE GRAFICAS.............................................................................................................5
1. RESUMEN...........................................................................................................................6
2. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................7
3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA......................................................................................8
4. FUNDAMENTACIÓN METODOLÓGICA........................................................................9
5. FUNDAMENTACIÓN CURRICULAR Y DIDÁCTICA..................................................10
CAPÍTULO 1.............................................................................................................................11
LOCALIZACIÓN DE PLANTA...............................................................................................11
1.1 Objetivo general.............................................................................................................11
1.2 Objetivos Específicos......................................................................................................11
1.3 Método de Centro de Gravedad....................................................................................11
1.4 Método Punto de equilibrio...........................................................................................13
1.5 Método de factores objetivos y subjetivos.....................................................................15
CAPITULO 2.............................................................................................................................18
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.........................................................................................18
2.1 Objetivo general.............................................................................................................18
2.2 Objetivos específicos.......................................................................................................18
2.3 Distribución por producto.............................................................................................18
2.3.1 Líneas de ensamble TC>TE....................................................................................18
CAPITULO 3.............................................................................................................................24
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO............................................................................................24
1.1 Objetivo General......................................................................................................24
1.2 Objetivos específicos.................................................................................................24
1.3 Tabla de proceso de columnas múltiples.................................................................24
1.4 Tabla Origen - Destino...................................................................................................24
CAPITULO 4.............................................................................................................................29
DISTRIBUCION MANUFACTURA CELULAR.....................................................................29
4.1 Objetivo General............................................................................................................29
4.3 Ordenamiento Binario...................................................................................................29
4.4 P- Mediana......................................................................................................................31
CAPÍTULO 5.............................................................................................................................35
ANÁLISIS DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES.....................................................................35
5.1 Objetivo General............................................................................................................35
5.3 Diagrama de la relación de actividades........................................................................35
5.4 Hoja de Trabajo.............................................................................................................36
5.5.1 Técnicas de distribución de oficinas y requerimiento de espacios.......................37
5.5.2 Organigrama............................................................................................................37
5.5.3 Diagrama de fuerzas de la Comunicación.................................................................37
Bibliografía................................................................................................................................40
LABORATORIO 1....................................................................................................................41
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.........................................................................................41
LABORATORIO 2....................................................................................................................46
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE PAPEL.................................46
LABORATORIO 3....................................................................................................................49
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR.............................49
LABORATORIO 4....................................................................................................................52
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE JABÒN.................................52
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Método de Centro de gravedad.........................................................................12
Tabla 2. Datos de costos fijos y variables.......................................................................13
Tabla 3. Costo total de las alternativas............................................................................14
Tabla 4. Costos fijos de operación de la planta...............................................................16
Tabla 5. Ponderación de los factores subjetivos..............................................................17
Tabla 6. Calificación del factor objetivo.........................................................................17
Tabla 7. Calificaciones de factores y alternativas...........................................................17
Tabla 8. Mejor Localización Posible...............................................................................17
Tabla 9. Predecesores y tiempos para los cajones...........................................................19
Tabla 10. Tiempo de ciclo...............................................................................................20
Tabla 11. Cotas de número de estaciones........................................................................20
Tabla 12. Pesos posicionales (RPW)...............................................................................21
Tabla 13. Pesos posicionales organizados mayor a menor..............................................21
Tabla 14. Diseño de la estación.......................................................................................21
Tabla 15. Eficiencia de la línea de ensamble..................................................................22
Tabla 16. Balanceo de la línea de ensamble...................................................................22
Tabla 17. Tabla de proceso de columna múltiples orden 1.............................................24
Tabla 18. Cantidad de unidades y peso relativo..............................................................24
Tabla 19. Tabla origen destino orden 1...........................................................................24
Tabla 20. Tabla de proceso de columna múltiples orden 2.............................................25
Tabla 21. Tabla origen destino orden 2...........................................................................26
Tabla 22. Ordenamiento de máquinas.............................................................................28
Tabla 23. Ordenamiento de productos.............................................................................28
Tabla 24. Organización de células...................................................................................29
Tabla 25. Secuencia de los producto de forma binaria....................................................30
Tabla 26. Distancia de productos....................................................................................30
Tabla 27 . Matriz de distancias de productos..................................................................30
Tabla 28. Solución P-Mediana distribución celular........................................................31
Tabla 29. Códigos de relación de actividades................................................................32
Tabla 30. Formato de Diagrama de relación de actividades...........................................32
Tabla 31. Formato de Hoja de trabajo.............................................................................33
Tabla 32. Códigos de relación de fuerzas de la comunicación........................................34
Tabla 33. Hoja de trabajo ejemplo 8...............................................................................35
Tabla 34. Toma de tiempos.............................................................................................38
Tabla 35. Roles en la práctica..........................................................................................39
ÍNDICE DE GRAFICAS
Gráfica 1 Municipios de cuadrícula del Cauca................................................................12

Gráfica 2. Costos totales de las alternativas....................................................................15
Gráfica 3. Red de precedencia.........................................................................................20
Gráfica 4. Orden de máquinas.........................................................................................24
Gráfica 5. Orden de máquinas segundo intento...............................................................25
Gráfica 6. Diseño de ubicación de máquinas..................................................................27
Gráfica 7. Diagrama adimensional de bloque.................................................................34
Gráfica 8. Diagrama de relación de actividades ejemplo 8.............................................34
Gráfica 9. Diagrama adimensional de bloques ejemplo 8...............................................35
1. RESUMEN
La presente guía se emplearaempleará como una herramienta de aprendizaje que apoye

y fortalezca la estrategia pedagógica. En este documento se estandariza el proceso y
mejora el aprendizaje individual de la asignatura y la autonomía del estudio por parte de
los estudiantes.
Los capítulos están conformados por una fundamentación teórica, ejemplos para
reforzar la teoría, ejercicios que analizan lo estudiado y otros capítulos permiten
reforzar lo expuesto mediante prácticas de laboratorio, los cuales se llevaran a cabo en
el laboratorio de Procesos de Manufactura de la Corporación Universitaria Comfacauca,
para todos los capítulos se apoyó en prestigiosos escritores de la dirección de
operaciones.
Esta guía tiene especial relevancia porque la estructura curricular del programa
ingeniería industrial, tiene su columna vertebral en el área de Logística y productividad
ésta guía aplica los contenidos, de forma sencilla para que el estudiante sienta especial
interés por la carrera y pueda aplicar estos conocimientos en su vida laboral.
Palabras Clave: Diseño, laboratorio, guía, línea de ensamble, manufactura, procesos

célula
2. INTRODUCCIÓN
El aprendizaje del diseño de planta, es un punto álgido en la formación del ingeniero

industrial de la Corporación Universitaria Comfacauca – Unicomfacauca por cuanto
ésteeste conocimiento representa en el estudiante el enfoque a su carrera. Existen
diversos escritores, que utilizan formulas diferentes y esto confunde al estudiante en la
investigación de un tema en específico.
Este material está dirigido a estudiantes de ingeniería industrial con conocimientos

previos de matemáticas básicas, dibujo, investigación de operaciones y Excel, para la
elaboración de las tablas y sus funciones.
La guía de clase de la asignatura Diseño de Planta y Almacenes ayudan al propósito de

los Ingenieros Industriales de Unicomfacauca, materializado en su plan de estudios que
es formar ingenieros con un enfoque sistémico y sólidos criterios técnicos que le
permitan brindar soluciones integrales a problemas científicos, tecnológicos y sociales,
fundamentado en los valores, la ética, las ciencias básicas y naturales, apoyándose en las
herramientas tecnológicas garanticen el desarrollo humano y el mejoramiento de la
calidad de vida de la comunidad en general. [CITATION Cop14 \l 9226 ]
En este contexto la guía brindará al estudiante, un aprendizaje sencillo y práctico para la

construcción de su conocimiento, por medio de ejemplos y prácticas en el laboratorio
que refuerzan lo aprendido en el aula de clase.
El texto está divido en cinco capítulos, los cuales hacen parte del contenido
programático de Diseño de Planta y Almacenes del programa ingeniería industrial de la
Corporación Universitaria Comfacauca – Unicomfacauca, cada uno está conformado
por un resumen, objetivo general, objetivos específicos, el desarrollo del tema dando la
importancia y relevancia del tema definiciones, las fórmulas, ejemplos para facilitar el
aprendizaje.
Capítulo 1 Localización de planta

Capítulo 2 Distribución por producto
Capítulo 3 Distribución por Procesos
Capítulo 4 Distribución Celular
Capítulo 5 Análisis de relación de actividades
3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
Diseñar instalaciones para la industria manufacturera, centros de distribución, manejo

de materiales, entre otros, afecta directamente la productividad de una compañía ya que
es una estrategia a largo plazo con muchas dificultades de cambiar con respecto a otras
decisiones en una compañía. La calidad y el costo del producto y, por tanto, la
proporción de suministro/demanda se ven afectada directamente por el diseño de la
instalación. El diseño de instalaciones hace referencia a la localización, organización,
distribución y manejo de materiales dentro de la planta, con el fin de promover el uso
eficiente de sus recursos, como personal, equipo, materiales y energía. [ CITATION
Bel13 \l 3082 ][CITATION PÉR16 \l 3082 ]
La distribución de una planta es la disposición de las máquinas y quipos utilizados para

el proceso de producción, puestos de trabajo, ubicación de materias primas hasta
producto terminado y un equipo de manejo de materiales. En consecuencia, la
distribución de la planta es el objetivo fundamental del diseño de instalaciones, las
cuales se pueden cambiar cada dos años, de acuerdo a ajustes realizados por un rediseño
del producto, del proceso o de los materiales. [ CITATION Mey06 \l 3082 ][ CITATION
Oro13 \l 3082 ]
La construcción de una nueva planta de producción, es uno de los gastos más onerosos
para una compañía, ya que la distribución afectará a los empleados por un tiempo
prolongado. La facilidad de movimiento, ergonomía y comodidad de los empleados
permitirá una mayor productividad en los procesos. Sin embargo, siempre se deben
realizar mejoras continuas a las líneas de producción que permitan ser más competitivas
[ CITATION Mey06 \l 3082 ].
Uno de los tipos de distribución que se pueden encontrar, es cuando existen ambientes
de manufactura flexible, en donde la conformación celular es adecuada para mejorar los
flujos del proceso, tiempos de ciclo y calidad del producto. [ CITATION Sal10 \l 3082 ] . La
finalidad de este tipo de distribución es conformar un grupo de familias de productos y
de células que permitan el procesamiento de una o más familias dentro de una misma
célula. Sin embargo, este tipo de distribución puede generar movimientos de materiales
en proceso que se mueva de una célula a otra, lo cual puede generar movimientos
excesivos de producto en proceso y tiempos de espera inadecuado, generando pérdidas
en el proceso productivo [ CITATION Sal10 \l 3082 ]. [ CITATION Ley13 \l 3082 ]
Para llevar a cabo la distribución en una plata de producción o un centro de distribución,

se pueden emplear una serie de métodos y modelos de solución aplicables de acuerdo
cona las características particulares y de los objetivos del problema de distribución de
instalaciones. Entre estos se destacan el CORELAP, SLP, ALDEP y CRAFT [ CITATION
Mej11 \l 3082 ], [ CITATION Riv12 \l 3082 ]
4. FUNDAMENTACIÓN METODOLÓGICA
Modelo Pedagógico de la Corporación Universitaria Comfacauca [ CITATION

Cop14 \l 3082 ]. Conscientes de los retos que presenta la educación superior en los años
venideros, Unicomfacauca le apuesta a la consideración permanente de su Proyecto
Educativo Institucional, el cual comprende la revisión y la modernización curricular de
sus programas académicos, incorporando los fundamentos de una formación integral y
permanente en el desarrollo de las disciplinas y profesiones vigentes en el contexto
global del conocimiento. Para lograr dicho cometido, el programa Ingeniería Industrial
perfila un enfoque pedagógico que se apoya tanto en fundamentos teóricos (filosóficos,
conceptuales, disciplinares), como en la comprensión del contexto sociocultural,
pluriétnico y económico; de la región y el mundo; por lo que le apuesta a un enfoque
integral del desarrollo humano, que incorpora la alfabetización en tecnologías de la
información y la comunicación (TIC), la internacionalización de su perfil profesional
mediante la implementación de una segunda lengua, el desarrollo de competencias
sociohumanísticas, ciudadanas, científicas y tecnológicas y, el emprendimiento, al
tiempo que se implementan actividades didácticas e innovadoras que enriquecen el
perfil del egresado para contrarrestar las brechas que la producción y distribución del
conocimiento viene ahondando en el contexto mundial.
Por consiguiente, la siguiente guía de clase de la asignatura Diseño de Planta y

Almacenes, tiene un enfoque integral del desarrollo humano incorporando las
tecnologías dispuestas por los laboratorios de calidad y manufactura de la corporación.
Se procederá primero a clase magistral donde se exponen los conceptos como
Localización de planta, diferencias en los tipos de distribución (por producto, por
procesos y manufactura celular).
Se realizan ejercicios en clase que están solucionados en el material docente, los cuales
ayudan a comprender y analizar el Diseño de la planta en la organización. Para ayudar
al estudiante se anexan ejercicios, que afianzarán el conocimiento del capítulo, y
refuerzan el trabajo independiente e investigativo del estudiante.
Los capítulos 2 y 3 presentan una práctica que busca la apropiación y producción de

conocimiento en procesos de interacción conjunta entre pares, donde el modelo
pedagógico es el trabajo colaborativo, en el cual los estudiantes son los gestores de su
propio aprendizaje; y el profesor se convierte facilitador, colaborador y orientador del
desarrollo de la práctica de líneas de ensamble. Ello conlleva un cambio estructural en
el que hacer educativo del docente que soporte la inserción de las tecnologías en el
ambiente de aprendizaje con sentido pedagógico y la asimilación de la teoría con la
práctica.
5. FUNDAMENTACIÓN CURRICULAR Y DIDÁCTICA
Esta guía de clase presenta el diseño de una estrategia didáctica basada en los
conceptos de Localización de planta, Distribución por producto, procesos, manufactura
celular y , en la perspectiva del desarrollo de habilidades tecno-científicas, para ser
aplicada con estudiantes de octavo semestre del programa de Ingeniería Industrial de la
Corporación Universitaria de Comfacauca, en Diseño de Planta y Almacenes, con el
objetivo de desarrollar un proceso de fundamentación que les permita acceder de
manera competente a las características del trabajo en las áreas de Diseño de planta y
almacenes, y a la consolidación de un cuerpo de conocimientos y actitudes que los
aproximen progresivamente a una cultura de Diseño, contextualizada y aplicable a su
vida profesional.
CAPÍTULO 1.
LOCALIZACIÓN DE PLANTA
Resumen
En este capítulo se analizarán los aspectos para la toma de decisión de la ubicación de la
planta, mediante modelos matemáticos que tienen en cuenta factores objetivos y
subjetivos, como el método de centro de gravedad, punto de equilibrio y factores
objetivos y subjetivos.
1.1 Objetivo general

Localizar la planta mediante modelos matemáticos que tengan en cuenta factores
1.2 Objetivos Específicos

 Ubicar la planta mediante el método de centro de gravedad teniendo en cuenta
factores como las coordenadas y el volumen de producción de alternativas.
 Ubicar la planta mediante el método Punto de equilibrio teniendo en cuenta
factores como costos fijos y costos variables.
 Ubicar la planta mediante el método de factores teniendo en cuenta aspectos
1.3 Método de Centro de Gravedad

Esta técnica parte de tener alternativas de localizaciones que tienen sus coordenadas y
volúmenes de producción. El objetivo de este método es establecer distancias relativas
entre las ubicaciones.[ CITATION Cha00 \l 3082 ]
Las fórmulas utilizadas para el método de centro de gravedad son las siguientes:
Cx n
∑ dix∗V i
i=1
¿
∑ Vi
Cy n
∑ diy∗V i
i=1
¿
∑ Vi
C x=Coordenada X del Métodode Centro de Gravedad
C y=CoordenadaY del Método deCentro de Gravedad
d ix =Coordenada X de la iésimaubicación
d iy =Coordenada Y de la iésima ubicación
V i=Volumen de artículos demanda o producción
Ejemplo 1. Se desea ubicar una planta para la exportación de flores en el departamento

del Cauca. Cuál debería ser la coordenada de localización por el método de Centro de
Gravedad. Los volúmenes de producción en las zonas son:
Santander de Quilichao: 15.000 kilos; Caloto: 25.000: Cajibío: 100.000: Silvia: 50.000;
El Bordo: 5.000; Totoró: 6.000.
Figura 1. Municipios del Cauca – cuadrícula
Fuente: Sociedad Geográfica de Colombia
En la figura 1 se muestra algunos municipios del Cauca para el ejemplo 1, los puntos de
cada alternativa tienen una coordenada como ejemplo El Bordo está en la coordenada
(33; 1), en la tabla 2 aparece el desarrollo del ejercicio en la columna 1 las alternativas
de los puntos con volumen de producción de flores. Columna 2 el volumen de
producción de cada alternativa, columna 3 coordenada en X, columna 4 coordenada en
Y, columna 5 multiplicación del volumen de producción por la coordenada X; columna
6 multiplicación del volumen de producción por la coordenada Y. Se totalizan las
columnas 2, 5 y 6.
Tabla 1. Método de Centro de gravedad

Alternativa Vi Dix Diy dix*Vi diy*vi
Santander de
Quilichao 15000 34 23 510000 345000
Caloto 25000 35 24 875000 600000
10000
Cajibio 0 32 13 3200000 1300000
Silvia 50000 36 13 1800000 650000
El Bordo 5000 23 1 115000 5000
Totoró 6000 35 10 210000 60000
20100
Total 0 6710000 2960000
Cix 6710000 33,383

201000
Ciy 2960000 14,726
201000
Fuente propia
Como resultado del ejercicio se obtuvo que la coordenada para la posible localización es
la coordenada (33,383; 14,726), al observar la unión de estos dos puntos en el mapa
obtenemos que se encuentra alrededor de Cajibío y Piendamó.
1.4 Método Punto de equilibrio
El método de punto de equilibrio tiene en cuenta los costos fijo y variables de la

empresa, con ello determina de acuerdo a las unidades que se pretende producir, la
ciudad con el menor costo de operación.
Mediante la ecuación de la recta obtenemos
CT =CF +CV ∗X
CF =Costo fijo
CV =CostosVariables
X =Unidades producidas
Ejemplo 2. La empresa ABC necesita saber dónde localizar la planta, teniendo como
datos los costos fijos y costos variables. Para ello presenta en la tabla 2 sus datos.
Tabla 2. Datos de costos fijos y variables

COSTOS
CIUDAD ARRENDMIENTO VARIABLES
POR UNIDAD
Santander de
150.000 30
Quilichao
Caloto 200.000 25
Cajibío 160.000 27
Silvia 180.000 26
El Bordo 210.000 23
Bolívar 190.000 24
Fuente propia
Mediante Excel elaboramos la ecuación del costo total para cada uno de las alternativas
tabla 3, donde observamos que si la empresa elabora 1500 unidades la mejor alternativa
sería Cajibío que es la que tiene menor costo de operación con $ 195.000. Sin embargo,
no es la única alternativa, a medida que se cambia las unidades producidas cambian
también las alternativas, para 4000 unidades la mejor alternativa sería Bolívar y para
9000 unidades sería El Bordo.
Tabla 3. Costo total de las alternativas

Santander
X de Caloto Cajibío Silvia El Bordo Bolívar Min Ciudad
Quilichao
Santander
de
0 150000 200000 160000 180000 210000 190000 150000 Quilichao
1500 195000 237500 200500 219000 244500 226000 195000 Cajibio
Cajibio-
3000 240000 275000 241000 258000 279000 262000 240000 Bolívar
4500 285000 312500 281500 297000 313500 298000 281500 Bolívar
6000 330000 350000 322000 336000 348000 334000 322000 Bolívar
7500 375000 387500 362500 375000 382500 370000 362500 Bolívar
9000 420000 425000 403000 414000 417000 406000 403000 El Bordo
10500 465000 462500 443500 453000 451500 442000 442000 El Bordo
12000 510000 500000 484000 492000 486000 478000 478000 El Bordo
13500 555000 537500 524500 531000 520500 514000 514000 El Bordo
15000 600000 575000 565000 570000 555000 550000 550000 El Bordo
16500 645000 612500 605500 609000 589500 586000 586000 El Bordo
18000 690000 650000 646000 648000 624000 622000 622000 El Bordo
19500 735000 687500 686500 687000 658500 658000 658000 El Bordo
21000 780000 725000 727000 726000 693000 694000 693000 El Bordo
22500 825000 762500 767500 765000 727500 730000 727500 El Bordo
24000 870000 800000 808000 804000 762000 766000 762000 El Bordo
25500 915000 837500 848500 843000 796500 802000 796500 El Bordo
27000 960000 875000 889000 882000 831000 838000 831000 El Bordo
28500 1005000 912500 929500 921000 865500 874000 865500 El Bordo
Fuente propia
Mediante el gráfico observamos que las líneas que se encuentran por debajo son
aquellas con menor costo, para determinar el punto de corte se realiza una igualación.
Si observamos las líneas de abajo la línea negra que corresponde a Santander de
Quilichao, siguiente línea morada que corresponde a Cajibío, línea roja que corresponde
a Bolívar y por ultimoúltimo, línea azul que corresponde a El Bordo.
Para igualar las ecuaciones obtenemos
Santander de Quilichao=Cajibío
150000+30 X =160000+27 X
X =3.334 Unidades
Cajibío=Bolivar
160000+27 X =190000+24 X
X =10.000 unidades
Bolivar=El Bordo
190000+24 X=210000+23 X
X =20.000 unidades
La conclusión general del ejemplo 2 es la siguiente:

X < 3334 unidades la mejor opción es Santander de Quilichao
3334 ≤ X ≤ 10000 la mejor opción es Cajibio
10000 ≤ X ≤ 20000 la mejor opción es Bolívar
X > 20000 La mejor opción El Bordo
Gráfica 1. Costos totales de las alternativas
1000000
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Santander de Quilichao Caloto Cajibío

Silvia El Bordo Bolívar
Fuente propia
1.5 Método de factores objetivos y subjetivos
Este método tiene en cuenta los factores objetivos como costos de operación y
subjetivos como la seguridad de la zona, el clima, las vías de acceso y demás. Este
método tiene gran relevancia debido a que un país tiene aspectos que no se miden
solamente en costos, hay factores subjetivos que se deben observar de manera
minuciosa para poder tomar la decisión de la ubicación de la planta.
Las ecuaciones para la solución de los factores:
1
C
FO i= n i
∑ C1
i =1 i
FSi=R ij∗W ij
MLPi =FO i∗K + FS i∗( 1−K )
Max ( MLPi )
FO i=Factor Objetivo
C i=costos de operación
Rij =Matriz de factores subjetivos
W ij =Matriz de factores subjetivos
FSi=Factor Subjetivo
MLPi =Mejor Localización Posible
K=Constante de suaviazamiento
Ejemplo 3. La planta de exportación de flores, se desea realizar por el método de

factores y se tienen los siguientes datos. K=0.8 constante
Tabla 4. Costos fijos de operación de la planta

CIUDAD ARRENDMIENT ENERGIA AGUA TRANSPORTE
O
Santander 9.000.000 3.000.000 800.000 2.000.000
de
Quilichao
Caloto 5.000.000 3.000.000 800.000 1.500.000
Cajibío 6.000.000 2.000.000 700.000 2.000.000
Silvia 6.000.000 2.000.000 700.000 2.500.000
El Bordo 6.000.000 2.500.000 800.000 3.000.000
Bolívar 3.000.000 2.000.000 900.000 5.000.000
Para el ejemplo 3 que se plantea se tienen los costos objetivos como son el
arrendamiento, energía, agua y transporte, los cuales se encuentran en la tabla 4 y en la
tabla 5 se encuentran las ponderaciones de calificación de las alternativas por varias
personas conocedoras de los factores.
Tabla 5. Ponderación de los factores subjetivos

Subjetivo Santander Caloto Cajibío Silvia El Bolívar
de Bordo
Quilichao
Clima 0.7 0.7 0.6 0.2 0.1 0.8
Mercadeo 0.8 0.6 0.5 0.5 0.2 0.1
Mano de Obra 0.3 0.4 0.3 0.8 0.2 0.2
Seguridad 0.2 0.3 0.5 0.9 0.1 0.1
Comunicación 0.4 0.5 0.7 0.4 0.2 0.1
Tabla 6. Calificación del factor objetivo

Arrenda
CIUDAD Energía Agua Transporte Ci 1/Ci Foi
-miento
Santande
9.000.00 3.000.00
r de 800.000 2.000.000 14.800.000 6,76E-08 0,12983
0 0
Quilichao
5.000.00 3.000.00
Caloto 800.000 1.500.000 10.300.000 9,71E-08 0,18655
0 0
Cajibío 6.000.00 2.000.00 700.000 2.000.000 10.700.000 9,35E-08 0,17957
0 0
6.000.00 2.000.00
Silvia 700.000 2.500.000 11.200.000 8,93E-08 0,17156
0 0
6.000.00 2.500.00
El Bordo 800.000 3.000.000 12.300.000 8,13E-08 0,15621
0 0
3.000.00 2.000.00
Bolívar 900.000 5.000.000 10.900.000 9,17E-08 0,17628
0 0
Total 5,2E-07
Fuente propia
Tabla 7. Calificaciones de factores y alternativas

Santander
Calot
Subjetivo de Cajibío Silvia El Bordo Bolívar Suma
o
Quilichao
Clima 0,7 0,7 0,6 0,2 0,1 0,8 3,1
Mercadeo 0,8 0,6 0,5 0,5 0,2 0,1 2,7
Mano de Obra 0,3 0,4 0,3 0,8 0,2 0,2 2,2
Seguridad 0,2 0,3 0,5 0,9 0,1 0,1 2,1
Comunicación 0,4 0,5 0,7 0,4 0,2 0,1 2,3
Suma 2,4 2,5 2,6 2,8 0,8 1,3
Fuente propia
Tabla 8. Mejor Localización Posible

MLP
Santander de
Quilichao 0,2186
Caloto 0,2063
Cajibío 0,2237
Silvia 0,3042
El Bordo 0,0730
Bolívar 0,1827
Fuente Propia
CAPITULO 2.
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
Resumen
En este capítulo realizaremos la distribución de la línea de proceso mediante el balanceo

de la línea de ensamble de los productos, para ello utilizaremos datos claves como el
tiempo de proceso es decir el tiempo que se requiere para producir una unidad.
Utilizaremos dos técnicas dependiendo del tiempo de proceso y el tiempo estándar de
las operaciones.
Si TE<TC considera que una persona puede elaborar varias actividades dentro de una
estación
Si TE> TC considera que varias personas pueden elaborar una actividad dentro de una
estación
2.1 Objetivo general

Diseñar una línea de ensamble
2.2 Objetivos específicos

Calcular el tiempo de proceso y cotas para minimizar el número de estaciones en la
línea de ensamble
Elaborar la red de la línea de ensamble
Diseñar cada estación que cumpla con el requerimiento de restricción de predecesores,
tiempo de ciclo, tiempo asignado y tiempo de ocio.
Calcular el eficiencia y ocio de la línea de ensamble.
Ventajas de la distribución por producto
Desventajas
2.3 Distribución por producto
La distribución de producto llamada distribución de taller de flujos, en ella se arreglan

los procesos de acuerdo a los pasos hacia adelante hasta elaborar el producto. En esta
distribución los equipos o los departamentos están dedicados a una línea de productos
determinada, la duplicación del equipo se utiliza la evitar retrocesos y lograr un flujo
lineal. Este tipo de distribución es utilizada cuando hay altos volúmenes de producción.
2.3.1 Líneas de ensamble TC>TE
Este es un tipo especial de distribución por producto, referido como un ensamble

progresivo enlazado por algún dispositivo de manejo del material. [ CITATION Cha003 \l
3082 ] En la línea de ensamble se debe tener sumo cuidado con el tiempo de ciclo que es
el tiempo que transcurre entre una y otra unidad ensamblada. El objetivo que se presenta
es la asignación de tareas a cada estación de trabajo, que asegure que todos tengan de
forma proporcional las tareas y que además se cumpla con la relación de precedencia en
el proceso.
Pasos del balanceo en la línea de ensamble
1. Elaborar el diagrama de precedencia
2. Determinar el tiempo de ciclo: se debe tener en cuenta el tiempo real
productivo y la demanda del producto.
3. Determinar las cotas: Esto determina el mínimo y máximo número de
estaciones que puede tener la línea de ensamble.
4. Asignar los pesos posicionales: De acuerdo al diagrama de precedencia se
asigna el peso de la posición que refiere al tiempo de la actividad más el tiempo
de las sucesoras.
5. Diseño de la línea: Corresponde a asignar en cada estación la(s) actividad(es),
que cumpla con la restricción de precedencia y no sobrepasar el tiempo de ciclo.
6. Determinar la eficiencia de la línea: Evaluar el equilibrio y utilización de la
línea de ensamble.
Ejemplo 4 TC>TE. El departamento de Marketing requiere que se hagan 450
cajones diarios en un turno de nueve horas diarias, la empresa da a los empleados 15
minutos de descanso y 30 minutos se toma en la limpieza y ajustes de las máquinas.
Para elaborar los cajones cuenta con los siguientes datos.
Tabla 9. Predecesores y tiempos para los cajones

Actividad Tiempo estándar Actividad predecesora
1 24 -
2 42 1
3 30 1
4 48 2
5 60 2,3
6 12 3
7 18 4
8 54 4,9
9 18 5,6
10 30 7,8
Fuente Propia
1. Diagrama de precedencia: Es una representación gráfica que especifica el orden

en que se deben ejecutar las tareas, indica el predecesor y sucesor de la
actividad. En la gráfica 3 se muestra el diagrama de precedencia del ejemplo.
Gráfica 2. Red de precedencia

2. Tiempo de ciclo: denominado como TC y es el resultado del tiempo real
productivo entre la demanda. El tiempo real productivo es el turno menos el
tiempo ocioso o tiempo inactivo.
Tiempo real productivo

TC=
Demanda
Tabla 10. Tiempo de ciclo

Turno 32400
Tiempo de descanso 900
Tiempo de limpieza 1800
Tiempo Real
productivo 29700
Demanda 500
29700
TC 59,4
500
3. Determinar las cotas: Las cotas hacen referencia al número de estaciones que se
requiere en la línea de ensamble. La cota inferior (CI) es el mínimo número de
personas y CS es el máximo número de personas en la línea de ensamble. Para
establecer el máximo número de estaciones se debe calcular tres cotas de las
cuales la cota superior es el mínimo de las tres cotas.
Tsum
CI =⌊ ⌋
TC
CS 1=N
Tsum−1
CS 2=⌊ ⌋ +1
TC +1−tmax
2∗Tsum−2
CS 3=⌊ ⌋ +1
TC+1
CS=min(CS 1; CS 2 ; Cs 3)
Tabla 11. Cotas de número de estaciones

Tsum 336
Tmax 60
Ci 6
Cs1 10
Cs2 48
Cs3 11
Cs 10
De acuerdo a la tabla 11 se obtienen los datos del ejemplo. Tsum expresa la sumatoria
de los tiempos de las actividades. Tmax es el mayor tiempo de las actividades. La cota
inferior se debe redondear al entero mayor y las cotas 2 y 3 se deben redondear al entero
menor. Observamos que el mínimo número de estaciones será de 6 personas en la línea
y el máximo número de personas será 10.
4. Asignación de pesos posicionales (RPW): Cada actividad tiene un peso
posicional y éste es el tiempo de la actividad más el tiempo de los sucesores.
Este peso se observa en la red de precedencia. En la tabla 12 aparece el peso
posicional de las actividades para ejemplificar el RPW de la actividad 4 es el
tiempo de 4, 7, 8, 10 para un total de 150 (48+18+54+30),
Tabla 12. Pesos posicionales (RPW)

Tiempo Actividad Peso
Actividad estándar predecesora posicional
1 24 - 336
2 42 1 270
3 30 1 204
4 48 2 150
5 60 2,3 162
6 12 3 114
7 18 4 48
8 54 4,9 84
9 18 5,6 102
10 30 7,8 30
 Orden de las tareas de mayor a menor: se ordenan los tiempos de mayor a menor. En
la tabla 13 ya se encuentran organizados los RPW, cambio el orden de las
actividades.
Tabla 13. Pesos posicionales organizados mayor a menor

Tiempo Actividad Peso
Actividad estándar predecesora posicional
1 24 - 336
2 42 1 270
3 30 1 204
5 60 2,3 162
4 48 2 150
6 12 3 114
9 18 5,6 102
8 54 4,9 84
7 18 4 48
10 30 7,8 30
5. Diseño de la línea de ensamble: para realizar el diseño se debe tener en cuenta

que cada estación está conformada por actividades. El orden de las actividades
está dado por la organización del RPW y cuántas actividades pueden entrar en
una estación está dado por el TC, la suma de las actividades en la estación debe
ser menor e igual al TC. En la tabla 14 se presenta el diseño de la estación, para
ejemplificar la estación 1 estaestá conformada por las actividades 1 y 2, el
tiempo asignado es la suma de los tiempos de las actividades (24+42) y la
diferencia entre el TC y Tiempo asignado es el tiempo de ocio en la estación.
Tabla 14. Diseño de la estación
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5 Estación 6 Estación 7
Actividad 1-2 3 5 4-6 9 8 7-10
Tiempo de Ciclo 66 66 66 66 66 66 66
Tiempo
Asignado 66 30 60 60 18 54 48
Tiempo de ocio 0 36 6 6 48 12 18
Eficiencia: es la capacidad que tiene la línea de ensamble para cumplir con las
actividades designadas. En la ecuación de eficiencia se muestra la fórmula y el número
de estaciones es el total de estaciones. Para el ejemplo el número de estaciones es 7. Y
el ocio de la línea de ensamble es el complemento del 100%.
Tsum
Eficiencia=
TC∗número de estaciones
Ocio=1−eficiencia
En la tabla 15 se muestra la eficiencia y ocio de la línea de ensamble del ejemplo. El
336 es el Tsum y 462 es la multiplicación del TC (66) y número de estaciones (7). La
eficiencia de la línea de ensamble es 73% y el complemento del 100% es el ocio que
corresponde al 27%.
Tabla 15. Eficiencia de la línea de ensamble

336
Eficiencia 462 73%
Ocio 100% -73% 27%
Ejemplo 4. TC<TE. El departamento de Marketing requiere que se hagan 2500 cajones

diarios en un turno de nueve horas diarias, la empresa da a los empleados 15 minutos de
descanso y 30 minutos se toma en la limpieza y ajustes de las máquinas. Para elaborar
los cajones cuenta con los siguientes datos. Observar la tabla 16
Tabla 16. Balanceo de la línea de ensamble

Tiempo Número
estándar de Estaciones Tiempo % Unidades/Hor
Activida segundo estacione redondeada promedi carga Horas/unida a (8)
d s s (3) s (4) o (5) (6) d (7)
1 24 2,02 3 8 74,1% 0,009 111,1
2 42 3,54 4 10,5 97,2% 0,012 83,3
3 30 2,53 3 10 92,6% 0,009 111,1
5 60 5,05 6 10 92,6% 0,018 55,6
4 48 4,04 5 9,6 88,9% 0,015 66,7
6 12 1,01 2 6 55,6% 0,006 166,7
9 18 1,52 2 9 83,3% 0,006 166,7
100,0
8 54 4,55 5 10,8 % 0,015 66,7
7 18 1,52 2 9 83,3% 0,006 166,7
10 30 2,53 3 10 92,6% 0,009 111,1
Tsum 336 35 0,105
Turno 32400 TC 11,88
Tiempo de
descanso 900 Tmax 10,8
Tiempo de limpieza 1800 Eficiencia 80,8%
Tiempo Real
productivo 29700 Ocio 19,2%
Demanda 2500
En la tabla 16 se muestra otro diseño de la línea de ensamble cuando el TC es menor al

TE. La diferencia básica es que aquí varias personas hacen una tarea. El tiempo real
productivo es la resta del turno de 9 horas y el descanso 15 minutos y el tiempo de
limpieza.
La columna 3 es la división entre el TE y TC; la columna 4 es redondear al entero

mayor el número de personas. La columna 5 es la división entre el tiempo estándar y el
número de estaciones redondeadas, hace referencia al tiempo que está activa la persona
en la estación. De los tiempos promedios se obtiene el Tmax. La columna 6 es que tan
cargada se encuentra la estación, y se obtiene de dividir el TE entre el Tmax, este
resultado es de una regla de tres obtenida que el Tmax es el 100%. La columna 7 es
convertir el TE en horas unidad y dividirlo entre el porcentaje de carga, la sumatoria de
los tiempos de la columna es el tiempo total para elaborar una unidad. La columna 8 es
el inverso de la columna 7 indica las unidades que se elaboran en una hora.
El número de estaciones es 35 personas en la línea de ensamble para cumplir con el
tiempo y la demanda diaria.
CAPITULO 3
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
Resumen
En la distribución por proceso en indispensable realizar el análisis de flujo no solo para
ver la trayectoria sino para minimizar las distancias, los retrocesos, el tráfico cruzado y
costos de producción. para estudiar esta distribución veremos tres técnicas de análisis de
flujo como son el diagrama de cuerdas, tabla de procesos de columnas múltiples y tabla
origen – destino.
1.1 Objetivo General

Diseñar la distribución por proceso utilizando la técnica para minimizar el flujo de
proceso
1.2 Objetivos específicos

 Analizar el diagrama de cuerdas para maximizar la eficiencia del proceso
 Analizar la tabla de columnas múltiples para maximizar la eficiencia del
proceso
 Analizar la tabla origen-destino para maximizar la eficiencia del proceso
1.3 Tabla de proceso de columnas múltiples
Para la elaboración de la tabla se enlistan las máquinas en el lado izquierdo en forma

vertical, y cada parte se enlista en forma horizontal. Para cada parte una columna.
1.4 Tabla Origen - Destino

Esta técnica es más exacta porque tiene en cuenta la importancia de cada producto o
parte. Las anteriores técnicas consideran que todas las partes tienen igual importancia.
[ CITATION Mey061 \l 3082 ] esta tabla es una matriz. se enlistan las máquinas en el lado
izquierdo en forma vertical y horizontal en la parte superior. La secuencia vertical es el
origen y la secuencia horizontal es el destino. Cuando hay un movimiento de un origen
a un destino se coloca la importancia relativa de la parte o producto hasta terminar la
secuencia. Se traza una línea diagonal y si el número en la tabla está por debajo de la
diagonal supone un retroceso y en esta técnica éstos se penalizan con el doble de
puntaje.
Ejemplo 5. La empresa ABC elabora 3 productos A, B y C los cuales tiene la secuencia

como lo muestra la gráfica 3. Las rutas por donde pasa el producto es inflexible, por el
método tabla de proceso de columnas y la tabla origen – destino, analizar la mejor
distribución de planta que presente la mayor eficiencia. Los datos históricos muestran
que del producto A se realizan 150 unidades, del producto B 350 unidades y del
producto C 50 unidades.
Producto A. Almacén de materiales (AM) – Fresadora (Fre) – Pintura (pin) – Almacén
de producto Terminado (AT)
Producto B. Almacén de materiales (AM) – Taladro (Ta) – Ensamble (Ens) – Almacén
de producto Terminado (AT)
Producto C. Almacén de materiales (AM) – Torno (Tor) – Fresadora (Fre) – Taladro
(Ta) - Pintura (Pin) – Almacén de producto Terminado (AT).
Para resolver el ejercicio se realizarán dos intentos de organización de las máquinas.
En la gráfica 4 se muestra el orden de las máquinas para el primer intento y analizar la
eficiencia de cada orden.
En la tabla de proceso de columnas múltiples, en la primera columna se colocan en
orden las máquinas. Se hace una columna por producto, se coloca un circulocírculo de
operación por la máquina que pasa el producto. Para definir los pasos se cuenta como
pasos de una máquina a otra. En la tabla 17 se observa que lo óptimo en pasos desde
que empieza la producción hasta terminar es de 6 pasos por producto, en total 18 y lo
que realmente se traslada es de 22 pasos en total, para una eficiencia de 81.82% que es
la división entre el óptimo y el real.
Gráfica 3. Orden de máquinas
AM Ta Tor Fre Ens Pin AT
Tabla 17. Tabla de proceso de columna múltiples orden 1

Orden de Producto A Producto B Producto C
máquina
s
AM
Ta
Tor
Fre
Ens
Pin
AT Eficiencia
Óptimo 6 6 6 Ʃ 18
81.82%
Número 6 6 10 Ʃ 22
de etapas
Tabla Origen – Destino

La primera diferencia que existe entre este método y la tabla de columnas múltiples es
que aquí los productos tienen diferente orden de importancia. Como notamos en la tabla
18 el producto que más peso tiene es el producto B con un 64% que proviene por su
cantidad de producción.
Tabla 18. Cantidad de unidades y peso relativo

Cantidad peso
Producto
por día relativo
A 150 27%
B 350 64%
C 50 9%
Total 550 100%
Esta tabla hace referencia que el origen es la máquina donde está el producto y el
destino es hacía dónde va el producto. En la tabla 19 se muestra que se coloca el orden
de las máquinas tanto en el eje vertical (origen) y horizontal (destino). En la primera fila
de cada máquina se coloca el valor relativo del origen al destino, en la segunda fila son
los puntos de penalización, que es la multiplicación del puntaje por los pasos desde el
área sombreada. En la tabla origen-destino todos los puntos que se encuentran por
debajo de la diagonal sombreada significan retroceso y la penalización es doblar el valor
obtenido. La eficiencia de la tabla origen destino es:
ƩTP
Eficiencia=
ƩPP
Como resultado de la fórmula de eficiencia observamos que el orden recomendado en el

primer intento es de 49% y ocio de 51%.
Tabla 19. Tabla Origen - Destino
Destino
AM Ta Tor Fre Ens Pin AT TP PP
64 9 27
AM
64 18 81 100 163
64 9
Ta
192 36 73 228
9
Tor
Ori 9 9 9
ge 9 27
n Fre
36 54 36 90
64
Ens
128 64 128
36
Pin
36 36 36

AT
0 0
Total 318 654

Eficienci 318
a 654
Eficienci
a 49%
Ocio 51%
Para resolver el ejercicio se realizarán dos intentos de organización de las máquinas.

Gráfica 4. Orden de máquinas segundo intento
AM Tor Fre Ta Ens Pin AT
Tabla 20. Tabla de proceso de columna múltiples orden 2

Producto A Producto B Producto C
AM
Tor
Fre
Ta
Ens
Pin
AT
Óptimo 6 6 6 18
100%
Número 6 6 6 18
de etapas
Para el segundo intento del arreglo de las máquinas cambiamos el orden para que no
haya retroceso como en el intento 1. En la gráfica 5 se observa el cambio entre torno,
fresadora y taladro. En la tabla 20 en el producto C ya no presenta retroceso y en la
tabla 21 la eficiencia sube del 49% al 55%, con un incremento en la productividad del
10.9%.
Tabla 21. Tabla origen - destino orden 2
Destino
AM Tor Fre Ta Ens Pin AT TP PP
9 27 64
AM
9 54 192 0 0 0 100 255
9
Tor
9 0 0 0 0 9 9
9 27
Fre
Or 9 0 81 0 36 90
ige 64 9
n Ta
64 18 0 73 82
64
Ens
0 128 64 128
63
Pin
63 63 63

AT
0 0
Total 345 627

Eficienci 345
a 627
Eficienci 55%
a
Ocio 45%
Gráfica 5. Diseño de ubicación de máquinas
Fuente
CAPITULO 4
DISTRIBUCION MANUFACTURA CELULAR
Resumen
ÉsteEste tipo de distribución agrupa productos en células con las máquinas necesarias
para elaborarlos. El objetivo es aprovechas los beneficios de la distribución por
procesos y adecuarse a las ventajas de una distribución por producto. Los beneficios de
esta distribución [ CITATION Cha003 \l 3082 ] son los siguientes:
1. Mejores relaciones humanas
2. Habilidades en los operarios
3. Menos inventario en el proceso y menos manejo de material
4. Organización de la producción más rápida
5.
Diseñar las células de productos que optimice el proceso

Diseñar las células mediante el método de ordenamiento binario
Diseñar las células mediante el método de p-mediana
4.3 Ordenamiento Binario

Para este método debe seguir los siguientes pasos
1. Coloque las máquinas en el eje vertical
2. Coloque los productos o partes en el eje horizontal
3. Verifique la secuencia del producto y si el producto pasa por la máquina coloque
1 de lo contrario coloque 0
4.
5. Para organizar los puntajes asigne la base 2 y la potencia en orden ascendente de
izquierda a derecha.
6. El valor de incidencia es la multiplicación del puntaje por el valor
correspondiente 1 o 0.
7. Organice el valor de incidencia de mayor a menor.
8. Repita la operación ahora de forma vertical.
Ejemplo 6. Diseñar la planta por el método de ordenamiento binario para una planta
que tiene 7 productos y 9 máquinas para la producción.
Product Secuenci
o a
1 A-H
2 C-F-G
3 B-D-E-I
4 B-D-E
5 A-H
6 E-F-G
7 E-I
La tabla 22 muestra el sistema binario de 1 y 0, coloque 1 si el producto pasa por la

máquina, sino pasa coloque 0. Las potencias van incrementando de derecha a
izquierda, esto para dar el orden. En el puntaje cada producto tiene un valor. La
columna de valor de incidencia es la sumaproducto del puntaje y el binario de la fila
de máquinas. El valor de incidencia se organiza de mayor a menor. En la tabla 23 se
observa el orden de las máquinas.
Tabla 22. Ordenamiento de máquinas

Valor de
Maquinas 1 2 3 4 5 6 7 incidencia
A 1 0 0 0 1 0 0 68
B 0 0 1 1 0 0 0 24
C 0 1 0 0 0 0 0 32
D 0 0 1 1 0 0 0 24
E 0 0 1 1 0 1 0 26
F 0 1 0 0 0 1 1 35
G 0 1 0 0 0 1 0 34
H 1 0 0 0 1 0 0 68
I 0 0 1 0 0 0 1 17
Potencia 6 5 4 3 2 1 0
Base 2 2 2 2 2 2 2
Puntaje 64 32 16 8 4 2 1
De la misma forma como se organizan las máquinas también se organiza los

productos. Pero ahora el puntaje esta vertical y el valor de incidencia horizontal.
Tabla 23. Ordenamiento de productos

Poten
Maquinas 1 2 3 4 5 6 7 -cia Base Puntaje
A 1 0 0 0 1 0 0 8 2 256
H 1 0 0 0 1 0 0 7 2 128
F 0 1 0 0 0 1 1 6 2 64
G 0 1 0 0 0 1 0 5 2 32
C 0 1 0 0 0 0 0 4 2 16
E 0 0 1 1 0 1 0 3 2 8
B 0 0 1 1 0 0 0 2 2 4
D 0 0 1 1 0 0 0 1 2 2
I 0 0 1 0 0 0 1 0 2 1
Valor de
incidencia 384 112 15 14 384 104 65
Tabla 24. Organización de células
Maquinas 1 5 2 6 7 3 4
A 1 1 0 0 0 0 0
H 1 1 0 0 0 0 0
F 0 0 1 1 1 0 0
G 0 0 1 1 0 0 0
C 0 0 1 0 0 0 0
E 0 0 0 1 0 1 1
B 0 0 0 0 0 1 1
D 0 0 0 0 0 1 1
I 0 0 0 0 1 1 0
En la tabla 24 se observan las células por medio del ordenamiento binario, que concluye
la siguiente organización.
La célula 1 está conformada por los productos 1 y 5 que se producen con las máquinas
A y H.
La célula 2 está conformada por los productos 2 y 6 que se producen con las máquinas
F, G, C y E
La célula 3 está conformada por los productos 7, 3 y 4 que se producen con las
máquinas E, B, D y I.
Se observa que entre la célula 2 y 3 la máquina E se repite, porque se utiliza en los
productos 6, 3 y 4.
4.4 P- Mediana
El método de la P-Mediana utiliza el método de optimización investigación de
operaciones para minimizar las distancias. Utiliza en la función objetivo una
minimización y tres restricciones:
Dij 1 si se ubicalamediana en la localización j∈ J

{ 0 en otro caso
Min ∑ D ij ∑ Xij
i= N JϵJ
Sujeto a
∑ X ij =1
JϵJ
∑ X j =p
JϵJ
∑ X ij ≤ Y j
La restricción 1 asegura que cada producto solo puede pertenecer a una célula. La
restricción 2 garantiza que se selecciones p células asignadas. La restricción 3 asegura
que los productos se asignen a una mediana sólo si éste se ha seleccionado.
Ejemplo 7. Diseñar la planta por el método de P-mediana para una planta que tiene 4
productos y 5 máquinas para la producción. Se deben hacer 2 células. En la tabla 25
se muestra la secuencia de cada producto, en forma binaria.
Tabla 25. Secuencia de los productos de forma binaria

Product
o A B C D E
1 0 0 1 1 1
2 1 1 1 0 0
3 0 1 1 0 0
4 0 0 0 1 1
La tabla 25 muestra el sistema binario de 1 y 0, coloque 1 si el producto pasa por la

máquina, sino pasa coloque 0.
Para elaborar la función objetivo hallamos las distancias de un producto a otro.

ejemplo la distancia entre el producto 1 y 2 es 4 que se obtiene si los binarios son
iguales coloque 0 y si los binarios son diferentes coloque 1. De ahí se obtiene los
datos de la tabla 26.
Tabla 26. Distancia de productos

Total
Distancia Distancia
s A B C D E s
D12 1 1 0 1 1 4
D13 0 1 0 1 1 3
D14 0 0 1 0 0 1
D23 1 0 0 0 0 1
D24 1 1 1 1 1 5
D34 0 1 1 1 1 4
La matriz resultante de cuadrada del número de productos, y la distancia es igual en

X12 que X21, y la distancia de los Xjj es 0. Como aparece en la tabla 27.
Tabla 27 . Matriz de distancias de productos

Células
1 2 3 4
1 0 4 3 1
2 4 0 1 5
3 3 1 0 4
Prod
uctos 4 1 5 4 0
Tabla 28. Solución P-Mediana distribución celular
Variables X11 X12 X13 X14 X21 X22 X23 X24 X31 X32 X33 X34 X41 X42 X43 X44
Solución 1 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0
FUNCION
OBJETIVO 0 4 3 1 4 0 1 5 3 1 0 4 1 5 4 0 2
Rest 1 1 1 1 1 1 = 1
Rest 2 1 1 1 1 1 = 1
Rest 3 1 1 1 1 1 = 1
Rest 4 1 1 1 1 1 = 1
Rest 5 1 1 1 1 2 = 2
Rest 6 -1 1 -1 ≤ 0
Rest 7 -1 1 -1 ≤ 0
Rest 8 -1 1 0 ≤ 0
Rest 9 1 -1 -1 ≤ 0
Rest 10 -1 1 0 ≤ 0
Rest 11 -1 1 -1 ≤ 0
Rest 12 1 -1 0 ≤ 0
Rest 13 1 -1 0 ≤ 0
Rest 14 -1 1 0 ≤ 0
Rest 15 1 -1 0 ≤ 0
Rest 16 1 -1 0 ≤ 0
Rest 17 1 -1 0 ≤ 0
Fuente Propia
El diseño de la planta mediante el método de la P-Mediana se expresa en la solución de
la tabla 28 que minimiza las distancia en 2 unidades. El método solucionó en X11, X22,
X32, X41, es decir dónde están los 1.
Producto
X32
Célula
Esto significa que el primer número es el producto y el segundo la célula a la que fue
asignado. Por lo tanto:
Célula 1 conformada por los productos 1 y 4 con las máquinas C, D y E
Célula 2 conformada por los productos 2 y 3 con las máquinas A, B y C
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES
Resumen
En este capítulo se incluye todos los departamentos, servicios e instalaciones, oficinas y
demás, para organizar de forma óptima de acuerdo a las relaciones de cercanía. Por
medio de las técnicas

Establecer la ubicación óptima para todas las áreas que requieren un espacio en el
diseño de la planta.

 Elaborar el diagrama de la relación de actividades en planta y oficinas
 Elaborar la hoja de trabajo en planta y oficinas
 Elaborar el diagrama adimensional de bloques en planta y oficinas
5.3 Diagrama de la relación de actividades
También denominado diagrama de análisis de afinidades, tiene como objetivo mostrar

la relación de un departamento u oficina con cualquier otro departamento. Para elaborar
el diagrama en necesario responder a las siguiente pregunta[ CITATION Mey06 \l 3082 ]:
¿Qué tan importante es para este departamento estar cerca de otro departamento u
oficina? En este caso se usan códigos de cercanía para reflejar la cercanía entre los
departamentos.
Tabla 29 Códigos de relación de actividades

Código Definición
A Absolutamente necesario que éstos dos departamentos estén juntos
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinariamente importante
U Sin importancia
X No deseable
Fuente Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales
Tabla 30. Formato de Diagrama de relación de actividades

Nombre Departamento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Fuente propia
5.4 Hoja de Trabajo

Es la etapa intermedia entre el diagrama de relación de actividades y el diagrama
adimensional de bloques. Lo que está consignado en el diagrama de relaciones se
reemplaza en la hoja de trabajo. A continuación, se presenta el procedimiento [ CITATION
Mey06 \l 3082 ]:
1. Enlistar los departamentos en forma vertical

2. Haga una columna para cada código A, E, I, O, U, X
3. Ubique cada actividad y enliste el número de la actividad en la columna
correspondiente al código. Debe asegurarse que en cada actividad deben
aparecer todos los números
Tabla 31. Formato de Hoja de trabajo

Nombre Departamento A E I O U X
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
5.5 Diagrama Adimensional de bloques

Este es el primer intento de distribución resultado del diagrama de relación de
actividades o afinidades.
Elabore cuadros de 3 x 3,5 cms y escriba en cada código, el número que corresponda.
No importa el orden. Omita las relaciones U. esta operación se realiza con todos los
departamentos
En la relación A deben estar juntos por lado, en la relación E puede ser por lado y como
máximo deben están juntos por esquina. Se puede empezar por cualquier actividad.
5.5.1 Técnicas de distribución de oficinas y requerimiento de espacios

Para realizar el diseño de oficinas es muy parecido al de planta solo que aumentamos el
organigrama y el diagrama de Fuerzas de la comunicación. El orden para distribuir las
oficinas es: 1. Organigrama 2. Diagrama de fuerzas de la comunicación. 3. Diagrama de
relación actividades. 4. Hoja de trabajo. 5. Diagrama adimensional de bloques.
5.5.2 Organigrama
El organigrama da la primera planeación de las oficinas que se deben tener en cuenta, el
tipo de relación y la dependencia. Para este organigrama es necesario identificar cuántas
personas formaran el departamento o la oficina para indicar el tamaño.
5.5.3 Diagrama de fuerzas de la Comunicación

Para realizar el diagrama de fuerzas de la comunicación se debe involucrar a las
personas involucradas para revisar con quienes habla, cada cuanto hablan, para elaborar
las líneas acordes con la afinidad.
Los códigos de relación se presentan en el siguiente cuadro
Tabla 32. Códigos de relación de fuerzas de la comunicación

Código Línea Descripción
s
A 4 Absolutamente necesario que se encuentren juntas.
Comunicación varias veces en una hora.
E 3 Especialmente importante que estén juntas. Comunicación al
menos una vez por hora
I 2 Importante que estén juntas. Comunicación varias veces en el
día.
O 1 Ordinariamente importante. Comunicación cotidiana
U 0 No tiene comunicación ordinaria
Ejemplo 8. Diseñar por el medio del diagrama de relación de actividades, hoja de

trabajo y diagrama adimensional de bloques la empresa que consta de los siguientes
departamentos:
Fabricación, Pintura, Envíos, recepción, bodega de materia prima y producto terminado,

Empaque, mantenimiento, Control de calidad, oficinas, cafetería, cuarto de
herramientas, cuarto de armarios. [ CITATION Mey06 \l 3082 ]
Gráfica 6. Diagrama de relación de actividades ejemplo 8
Nombre Departamento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1. Fabricación A O I I U E I X O I I
2. Pintura O O O E O I X X O U
3. Envíos U A E U O O U O U
4. Recepción A U U U O U U U
5. Bodega MP y PT A U O U U U O
6. Empaque I E U U O O
7. Mantenimiento I O O E I
8. Control de calidad O U O I
9. Oficinas E U O
10. Cafetería U E
11. Cuarto de herramientas O
12. Cuarto de armarios
Fuente Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales
En la gráfica 8 se encuentra la relación que tiene cada departamento con los otros, por
medio de códigos de importancia. Como ejemplo, la relación que existe entre
fabricación (1) y control de calidad (8) es código I que significa que la relación es
importante.
La tabla 33 es un resumen del diagrama de relación de actividades y se lee de la

siguiente forma: fabricación tiene relación código A con el departamento 2; código E
con el departamento 7; código I con los departamentos 4,5,8,11 y12; código O con los
departamentos 3 y 1; código U con el departamento 6; código X con el departamento 9.
Tabla 33. Hoja de trabajo ejemplo 8

Nombre Departamento A E I O U X
4,5,8,11,1
1. Fabricación 2 7 2 3,1 6 9
3,4,5,7,1
2. Pintura 1 6 8 1 12 9,1
1,2,8,9,1
3. Envíos 5 6 - 1 4,7,10,12 -
3,6,7,8,10,11,1
4. Recepción 5 - 1 2,9 2 -
5. Bodega MP y PT 3,4,6 - 1 2,8,12 7,9,10,11 -
2,3,
6. Empaque 5 8 7 11,12 1,9,10,4 -
7. Mantenimiento - 1,11 6,8,72 2,9,10 3,4,5 -
8. Control de calidad - 6 1,2,7,12 3,5,9,11 4,10 -
3,4,7,8,1
9. Oficinas - 10 - 2 5,6,11 1,2
10. Cafetería - 9,12 - 1,7 3,4,5,6,8,11 2
11. Cuarto de 2,3,6,8,1
herramientas - 7 1 2 4,5,9,10 -
12. Cuarto de armarios - 10 1,7,8 5,6,9,11 2,3,4 -
Fuente diseño de instalaciones de manufactura y manejo de material
Para hacer el arreglo de los departamentos utilizamos 12 unidades de la gráfica 7 y

colocamos en cada código los números correspondientes de la hoja de trabajo. No esta
U porque significa sin importancia. El código A significa que el departamento debe
estar junto por lado, el código E debe estar junto por lado si hay espacio o por esquina.
En la gráfica 9 se hace un intento de diagrama adimensional, que cumple con los
códigos A y E que son los más importantes.
Gráfica 7. Diagrama adimensional de bloques ejemplo 8

A - E 10 A - E 1,11 A 2 E 7 A 1 E 6

X X X 9 X 9,1
FABRICACI
9 OFICINAS 7 MANTENIMIENTO 1 ÓN 2 PINTURA

3,4,7,8 4,5,8, 3,4,5,
I - O ,12 I 6,8,12 O 2,9,10 I 11,12 O 3,1 I 7,11 O
2,3
A E 9,12 A E 7 A 5 E ,8 A E 6

X X X X
1 1 CUARTO DE CONTROL DE
0 CAFETARIA 1 HERRAMIENTAS 6 EMPAQUE 8 CALIDAD

2,3,6,8, 11, 1,2,7, 3,5,9,
I O 1,7 I 1 O 12 I 7 O 12 I 12 O 11
A E 10 A 5 E A 3,4,6 E A 5 E 6

X X X X
1 CUARTO DE BODEGA
2 ARMARIOS 4 RECEPCIÓN 5 MP/PT 3 ENVÍOS

5,6,9,1 2,8 1,2,8,
I 1,7,8 O 1 I 1 O 2,9 I 1 O ,12 I O 9,11
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JERÁRQUICO. Revista EIA.
LABORATORIO 1
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
1.1 Objetivo
Analizar en un ambiente lúdico la forma ideal de ubicar las estaciones de trabajo, para
balancear la línea de ensamble.
Objetivos Específicos
 Determinar los tiempos de operación de cada actividad
 Igualar la carga de trabajo de acuerdo a la demanda requerida
 Calcular la eficiencia y ocio de la línea de ensamble
1.2 Desarrollo
El laboratorio, consiste en el ensamble de carros, aviones o grúas didácticos.
1.2.1 Tiempos
Debe desarmar el xxx didáctico, determine las actividades e identifíquela, tome varios
tiempos a la actividad, la tasa de desempeño será del 80% y la tasa suplementaria del
15%. Utilice las fórmulas para determinar el tiempo estándar. Diligenciar la tabla 1 con
los tiempos para cada actividad.
Tabla 34. Toma de tiempos

Actividad T1 T2 T3 Tiempo Tasa de Tiempo Tasa Tiempo
Promed desemp normal Suple estándar
io eño mentar
ia
A
B
C
D
E
F
G
H
I
K
K
L
M
N
Fuente Propia
1.2.2 Determinar datos de entrada

La empresa se ensamble producirá 800 unidades diarias, en un turno de 9 horas con un
tiempo inactivo del 5%. Determinar el tiempo de ciclo utilizando la ecuación 1. Anexo 1
Tiempo real productivo (1)

TC=
Demanda
1.2.3 Red de predecesores
Cada actividad debe tener sus predecesores, debe diligenciar el anexo 1. Los pesos
posicionales son una regla que asigne primero las tareas que tienen seguidores o que sea
de larga duración, ya que son los que limitan el equilibrado que pueda lograrse. (1)
1.2.4. Fórmulas para balancear la línea de ensamble.

tsum (2)
Ci=⌈ ⌉
Cota inferior mínimo número de TC
estaciones en la línea de
ensamble
Cota superior 1 CS 1=N (3)
Tsum−1 (4)
CS 2=⌊ ⌋ +1
Cota superior 2 TC +1−tmax
2∗Tsum−2 (5)
CS 3=⌊ ⌋ +1
Cota superior 3 TC+1
tsum (6)
Eficiencia=
Porcentaje de la eficiencia de la TC∗número de estaciones
línea de ensamble
Porcentaje de ocio de la línea de Ocio=1−eficiencia (7)
ensamble
Fuente propia
1.3. Roles para el desarrollo de la práctica
Tabla 35. Roles en la práctica

Cargo Cantida Función principal
d
Operarios en la línea de 6 Producir los aviones, carros o grúas, este
ensamble número debe encontrarse por medio de las
fórmulas.
Supervisor 1 Direccionar las actividades, parar la líneas
Inspector de Calidad 1 Verificar la calidad del producto
Control de tiempo 2 Manejo del reloj y tiempo en planillas
Fuente propia
2. Informe de laboratorio
El informe incluye cálculos y análisis de los resultados con los formatos diligenciados.
2.1 Calcule para cada ensamble

 Tiempo de ciclo
 Cota inferior
 Cota superior
 Pesos posicionales
 Eficiencia
 Ocio
 Cuello de botella
 Red de ensamble

2.2 Haga un análisis acerca de las mejoras y cambios realizados a la línea, tenga en
cuenta los cuellos de botella, reacción de los operarios, problemas encontrados.
2.3 Mejoras y recomendaciones al laboratorio
¿Qué mejoras le haría usted al laboratorio? Elabore una lista de sugerencias que
mejoren esta actividad académica y lúdica (2)
Anexo 1. . Formato de registro de datos
Registro Datos
Turno (segundos) Diseño de la Red
Tiempo inactivo (5%)
Demanda (unidades)
Tiempo de ciclo
Actividades Tiempo Predecesor
Total
Cálculos PESOS POSICIONALES
ACTIVIDA
TC D RPW ACTIVIDAD RPW
CI
CS1
2
CS3
CS
Fuente Propia
Anexo 2. Diseño de la línea de ensamble
Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4 Operario 5 Operario 6
Actividad
TC
TA
TO

Eficiencia Ocio
Gráfico de la línea
Fuente propia
LABORATORIO 2
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE PAPEL
1.1 Objetivo
Utilizar los elementos que conforman la distribución en planta para lograr una
organización física de los componentes industriales para la fabricación de papel.
1.2. Objetivos Específicos

 Determinar los espacios requeridos en las diferentes áreas
 Utilizar de una manera eficiente todos los espacios.
 Determinar el tamaño de los inventarios de materia prima, insumos y productos
terminados con el fin de estimar el espacio requerido
 Diseñar la localización de las áreas de trabajo maquinaria y equipos, talento
humano, insumos, materia prima, productos en proceso y productos terminados.
 Determinar la mejor distribución de las máquinas de acuerdo al diagrama de
proceso
1.3 Desarrollo.
Para llevar a cabo la distribución de la planta se describe el proceso de fabricación de
papel a partir de bagazo de caña.
El diseño se realizararealizará de acuerdo a las necesidades del papel planteadas por el

docente.
Los estudiantes deberán realizar una búsqueda de los diferentes equipos mencionado en
la descripción del proceso para identificar el tamaño de los mismos.

 Tiempo de ciclo
 Cota inferior
 Cota superior
 Eficiencia
 Ocio
 Red de ensamble
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El proceso inicia con la cosecha de la caña, que durante la zafra, la caña cosechada es
llevada hacia los trapiches para obtener el bagazo y el jugo que se destinará a la
producción de azúcar.
En primera instancia, el bagazo es procesado en la planta de desmedulado donde se

separa mecánicamente la fibra de la caña de azúcar de la médula. Esta última, es
quemada en las calderas para producir vapor y energía, disminuyendo el consumo de
combustibles fósiles.
A continuación se describe el proceso de Preparación de celulosa:
- Impregnación: Se lleva a cabo la absorción de la solución de sosa por las fibras

de bagazo de caña. Se debe agregar cierta cantidad de agua. Esta mezcla de
fibras con agua es bombeada a una prensa de dos cilindros. En un sistema de
mezclado se agrega vapor a baja presión para obtener una temperatura de mezcla
de aproximadamente 90 celcius. Luego la mezcla se alimenta por medio de una
bomba de alta consistencia de 7,5% Posteriormente al proceso de impregnación,
las fibras pasan por medio de canales, hacia una prensa de dos rodillos, donde se
elimina la lejía negra y se obtiene una consistencia de 28%.
- Digestión: El cocimiento del bagazo que procede de la etapa de impregnación se
efectúa en fase de vapor. Dicho cocimiento se lleva a cabo en un digestor, el
cual es en realidad un tubo de 500 mm de diámetro y 10 metros de longitud.
Dentro de este tubo se encuentra un transportador helicoidal. El bagazo todavía
está impregnado de sosa, pasa dentro del tubo y bajo la influencia tanto de la
temperatura como de la sosa, hacen que este se descomponga. Luego la masa
cocida es descargada en un tanque, conocido como “Blow tank”.
- Fragmentación: La función del fraccionador es separar las fibras cuyas
características físico-mecánicas son diferentes. Se necesitan fibras cortas para
los procesos siguientes. Después las fibras fraccionadas pasan por unas prensas y
posteriormente por un calentador donde son sometidas otra vez a un tratamiento
térmico o sistema de cocimiento o digestión.
- Lavado: En esta etapa, por medio de filtración y difusión, se eliminan a todos los
componentes orgánicos, como también residuos de los procesos de
impregnación y cocimiento. El proceso se efectúa los filtros o lavadoras de
tambor o filtros al vacío. La mezcla de las fibras y él líquido se lleva a la caja de
entrada de la lavadora. El tambor está dividido en cinco partes o secciones.
- Depuración y limpieza de la pulpa: En la depuración se eliminan las impurezas
(fibras mal cocidas, arena, objetos extraños, entre otros). Este proceso se lleva a
cabo en una serie de cribas rotatorias o vibratorias. Las fibras en buen estado y
cuyo tamaño corresponden al diámetro de las perforaciones, se consideran como
aceptado, mientras, que las fibras mal cocidas o masmás grandes se desplazan
hacia la canasta perforada, para darles salida posteriormente como rechazo.
- Blanqueo: Para este proceso se emplea hipoclorito de calcio y se ejecuta en dos
pasos. La pulpa de alta consistencia 12%, se mezcla con una solución de
hipoclorito de calcio en un mezclado y se calienta a una temperatura de 50
celcius con vapor directo, la pulpa del mezclador se bombea por medio de una
bomba de alta consistencia a la torre de blanqueo.
A continuación, se lleva a cabo la conformación del papel propiamente dicho, en una

serie de pasos iniciando con la preparación del papel.
- Preparación del Papel: La pulpa después que es obtenida de los procesos de

desmedulado, impregnación, digestión refinado y blanqueado, es llevada a la
etapa de laminado o formación de la hoja, la cual se efectúa en la máquina de
papel. La pasta que proviene del proceso de blanqueado es depositada en un
recipiente que se encuentra antes de la máquina de papel y a la cual se le
denomina como tinta de pasta. Posteriormente, la pasta pasa por otra caja, pero
ahora llamada como caja de alimentación y la cual cumple la función de
dosificar la máquina de papel, de la materia fibrosa o pasta que será laminada.
La máquina de papel, se puede componer de tres partes o etapas del proceso de la

siguiente manera:
- El extremo húmedo: La pulpa en su entrada tiene un porcentaje de humedad de

98% y fluye desde la caja de alimentación hacia una fina malla de alambre, la
cual se encuentra en movimiento y a una velocidad establecida, de acuerdo al
tipo de papel que se vaya a fabricar. Al legar a la tela metálica, el agua empieza
a caer por efecto de la succión ejercida por los cojines aspirantes, como también
por la acción de la gravedad. Dejando una blanda capa de fibras, a la cual se le
llama papel húmedo y es transportado por una malla, hasta otra cinta, pero esta
vez, se retira agua por medio de absorción.
- Prensa: en esta otra etapa de la máquina, la capa húmeda o papel húmedo, es
llevado a una prensa primaria y posteriormente a un juego de tres prensas
húmedas, queque, por compresión, extraen la humedad de dicha capa.
- Finalmente, en la sección de secado, y después de pasar por el juego de prensas,
el papel pasa por un juego de tambores secadores ya que ahora el papel, cuenta
solo con dos veces más agua que fibras, dejando tan solo con una humedad del
5%. En seguida el papel es pasado por medio de una calandra, la cual le da una
superficie suave y le brinda más rigidez.
Terminando el calandrado, la cinta de papel que emerge de la maquina es pasado
por un juego de rodillos divisores y posteriormente va enrollado en grandes
bobinas, algunas de las cuales pueden contener hasta 20 km de papel.
LABORATORIO 3
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR
1.2 Objetivo
organización física de los componentes industriales y administrativos para la fabricación
azúcar.

 Ubicar y diseñar áreas para enfermería, cafeterías, parqueaderos, zonas verdes,
portería y subestación eléctrica.
proceso
1.3 Desarrollo.
azúcar
El diseño se realizaráa de acuerdo a las necesidades del azúcar establecidas por el

docente.
 Tiempo de ciclo
 Cota inferior
 Cota superior
 Eficiencia
 Ocio
 Red de ensamble


El proceso de fabricación de azúcar conlleva una serie de procesos, recursos y tiempos
especiales en cada etapa, por lo tanto, es indispensable realizar la descripción de pada
proceso para realizar la distribución de la planta.
- Romanas de caña y laboratorio de materia prima: La caña que llega del campo
en camiones se pesa en dos romanas Howe Richardson de 80 toneladas de
capacidad cada una. Luego se muestrea con la sonda para su análisis den el
Laboratorio de materias primas. De esta forma se determina a la caña de cada
camión su peso y rendimiento teórico para efectos de pagos a proveedores.
- Almacenamiento: La caña se descarga de los camiones por medio de una grúa
radial de 6 toneladas de capacidad para almacenarla en el patio o para
descargarla sobre la mesa de caña.
- Transporte y preparación de caña: La mesa descarga la caña a unos conductores
de tablillas de acero que la pasan por dos juegos de picadoras de las cuales
desmenuzan la caña y dejan expuesta las células interiores para el trabajo de la
extracción en los molinos.
- Molinos: La caña preparada pr las picadoras llegan al tren de molienda
constituido por cinco juegos de tres mazas (rodillos metálicos) en medio de las
cuales, va el colchón de caña y mediante presión se extrae el jugo que se
recolecta en tanques.
EL recorrido de la caña por el tren de molienda se le agrega agua o jugo pobre
en azúcar para que la sacarosa contenida en la caña que avanza por los molinos,
se agote al máximo y así el material leñoso (bagazo) que resulta del último
molino tenga el mínimo contenido de azúcar y de humedad. Este bagazo del
último molino se conduce a las calderas como combustible para la generación de
vapor.
- Pesaje y purificación del jugo: El jugo diluido compuesto que se extrae en los
molinos se pesa y se le añade cal para neutralizar su acidez y reaccionar con
ciertos componentes del jugo que e permitirá separar gran parte de las impurezas
insolubles y no azúcares solubles que vienen en el jugo. El calentamiento del
jugo es primordial para la efectividad de las reacciones químicas.
El jugo encalado y caliente se le adiciona un polímero fluctuante y se dispone en
un tanque clarificador de construcción especial interna, donde las impurezas se
precipitan y se obtiene un jugo claro sobrenadante el cual se separa
continuamente.
El material precipitado tiene un alto contenido de azúcar y para retirárselo se le
agrega bagacillo y ocasionalmente más fluctuante llevándose a un filtro rotatorio
para la separación del jugo con ayuda del vacío, formar una torta y lavarla
continuamente con agua para reducir el contenido de sacarosa. La metería sólida
resultante, llamada comúnmente cachaza se conduce a una tolva y el jugo
filtrado se retorna al tanque de encalado.
- Evaporación: El jugo claro se conduce a un sistema de evaporación de múltiple
efecto que tiene como fin conservar los sólidos solubles contenidos en el jugo
claro (un15%) y llevarla a un 60 o 65% de concentración. Este jugo concentrado
se denomina jarabe o meladura.
- Cristalización de crudo: La meladura rica en sacarosa se lleva por evaporación a
una etapa de mayor concentración (sobresaturación), estableciendo la
cristalización de la sacarosa mediante la alimentación de semillas de azúcar
(cristales de azúcar previamente molidos de tamaño microscópico). Esto se
efectúa en los tachos que son unos evaporadores espaciales que se operan a baja
temperatura en condiciones de vacío. El material resultante es una masa cocida
que contienen líquido (miel) y cristales (azúcar).
El proceso de agotamiento de la sacarosa que viene en la meladura se realiza en
tres etapas, elaborándose entonces masas cocidas (A;B y C) de diferentes
contenidos de sacarosa. Básicamente, la miel obtenida de la primera masa cocida
sirve para elaborar la segunda y de esta a la tercera. La melaza o miel tercera es
el subproducto final la cual se pesa se almacena en tanques y se vende para su
uso en destilerías o en fábricas de producción de alimentos para animales.
- Centrifugación masas de crudo: los cristales de azúcar contenida en la masa
cocida procesada en los tachos, se separan del licor madre o miel por medio de
fuerza centrífuga en tambores (centrifugas) que contienen mallas finales
interiores y se diseñan para operar en forma continua o discontinua.
El cristal de azúcar se lava en la centrífuga para eliminarle a voluntad los
residuos de miel que lo cubren y este producto se denomina azúcar crudo o
lavado, dependiendo de las características finales del mismo. Luego se descarga
para conducirla a tolvas de almacenamiento.
LABORATORIO 4
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE JABÒN
1.3 Objetivo
organización física de los componentes industriales y administrativos para la fabricación
jabón.

 Ubicar y diseñar áreas para enfermería, cafeterías, parqueaderos, zonas verdes,
portería y subestación eléctrica.
proceso
1.3 Desarrollo.
jabón.
El diseño se realizaráa de acuerdo a las necesidades del azúcar establecidas por el

docente.

 Tiempo de ciclo
 Cota inferior
 Cota superior
 Eficiencia
 Ocio
 Red de ensamble
Para la fabricación de jabón se describen 16 pasos, los cuales se detallan a continuación
1. Recepción y almacenamiento de las materias primas. En esta actividad se

efectúa la recepción y almacenamiento temporal de las meterías primas
necesarias para el proceso de la fabricación de los champús. En particular se
registran los datos del proveedor, procedencia, costo y cantidad entregada.
La relación de las materias primas es la siguiente:
- Jabón de coco al 30%

- Aceite de ricino
- Ácido oleico
- Sosa cáustica
- Perborato de sodio
- Trietanolamina
- Etilen diaminotetracético del sodio dihidratado
- Conservantes
- Colorantes
- Fragancias
- El almacén de materias primas requiere tener humedad relativa de 50% para una
buena conservación de los productos.
2. Transporte de las materias primas al área de proceso. Las materias primas se

trasladan por medio de diablos al área de proceso, las cuales se distribuyen para
la preparación de la base detergente y para la solución que incluye los agentes
estabilizantes, secuestrantes, fungicidas y bactericidas, base saponificante
ysaponificante y colorantes, cuyas actividades se realizan en paralelo.
3. Preparación de la base detergente de naturaleza jabón. En primera instancia

se procede a efectuar el pesado de las materias primas necesarias para la
preparación de la base detergente, en base a la formulación final.
Una vez efectuado lo anterior se procede al vaciado del jabón de coco al 30%,
aceite de ricino y ácido oleico a una marmita con agitador. La mezcla anterior se
calienta con vapor hasta una temperatura de 80 ºC. Posteriormente se agrega un
5% de agua desionizada previamente calentada la misma temperatura,
mantenimiento la agitación de la mezcla.
4. Preparación de la base estabilizante, secuestrante, fungicida, bactericida y

colorante. En forma paralela y simultánea se efectúa el pesado y vaciado de la
dietanolamida, sosda caústica, perborato de sodio, trietalonamina, secuestrante y
colorante a una marmita con agitador calentada por vapor. Los ingredientes,
anteriores se disuelven en un 7,5% de agua desionizada, se mezclan y se
calientan hasta alcanzar una temperatura de 80ºC.
5. Vaciado de la base estabilizante a la marmita con base detergente.
Terminada la fase de mezclado y calentamiento de la base estabilizante, se
procede a su vaciado a la marmita que contiene la base detergente.
EL vaciado deberá realizarse lentamente mediante un sistema volcador que tiene
la marmita de la base estabilizante.
6. Mezclado de las bases detergentes y estabilizante. Efectuado el vaciado de la

base estabilizante a la marmita que contiene la base detergente, se deberá
efectuar el mezclado mediante una agitación constante, manteniendo la
temperatura en los 80ºC.
7. Adición de agua. Una vez que se hayan incorporado y homogenizado todas las
sustancias se suspenderá el calentamiento para bajar la temperatura a 40 ºC. La
mezcla continuará en agitación constante a la cual se le agregará el resto del
agua en base a la formación establecida.
8. Agregado de fragancia. Cuando se tenga una temperatura de 40 ºC, se procede

al vaciado de la fragancia que en este caso se utiliza un olor a nota floral.
En la adición de los ingredientes se debe continuar con una agitación constante,
con objeto del homogenizar la mezcla.
9. Adición de ácido cítrico. A continuación, se deberá añadir lentamente el ácido

cítrico, el cual ajustará el pH de la mezcla para obtener el valor adecuado en
base a la fórmula del champú.
10. Agregado de un agente espesante. A continuación, se procederá a adicionar un

espesante para aumentar la viscosidad del producto, que en este caso en
particular se seleccionó el estogel al 10%.
11. Adición de agentes conservadores. Finalmente se deberán adicionar agentes

conservadores para evitar la contaminación del champú.
En la formulación del champú seleccionado se empleó la siguiente mezcla de

conservadores, que es efectiva contra las bacterias Gram positivas y negativas,
hongos y levaduras.
Propilenglicol 56%
Diazolidinil urea 30%
Metilparaben 11%
Propilparaben 3%
Una vez concluida la adición de todoas los ingredientes, se deberá continuar con
la agitación hasta el champú se encuentre totalmente homogenizado.
12. Inspección. Concluido el proceso se deberán tomar muestras del champú, con
objeto de realizar las pruebas de inspección necesarias para garantizar que el
producto cumpla con las propiedades y características establecidas en la
formulación final del producto.
13. Transporte al área de envase. El producto se transporta por medio de
recipientes que se mueven en carritos al área de envase.
14. Envasado. El producto se envasa en botellas de plástico previamente impresas

con tinta resistente al agua, la cual deberá contener la información del fabricante,
ingredientes y código de barras entre otros.
Se emplea un llenador de tipo manual.
15. Cerrado de botellas y empacado. Una vez efectuado el llenado de las botellas
se procede a una revisión final y al cierre de los envases de forma manual.
16. Transporte al almacén de producto terminado. Las cajas se transportan al

almacén de producto terminado por medio de diablos.
17. Almacenamiento de producto terminado. Las cajas con el producto terminado

se almacenan en la bodega. Se recomienda que permanezcan un mínimo de 24
horas en reposo antes de su distribución.

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GUIA DE DISEÑO DE PLANTA Y ALMACENES

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1.1 Objetivo general

1.2 Objetivos Específicos

1.3 Método de Centro de Gravedad

Ejemplo 1. Se desea ubicar una planta para la exportación de flores en el departamento

Fuente: Sociedad Geográfica de Colombia

Tabla 1. Método de Centro de gravedad

Cix 6710000 33,383

1.4 Método Punto de equilibrio

El método de punto de equilibrio tiene en cuenta los costos fijo y variables de la

Mediante la ecuación de la recta obtenemos

Tabla 2. Datos de costos fijos y variables

Tabla 3. Costo total de las alternativas

Para igualar las ecuaciones obtenemos

La conclusión general del ejemplo 2 es la siguiente:

Santander de Quilichao Caloto Cajibío

1.5 Método de factores objetivos y subjetivos

Ejemplo 3. La planta de exportación de flores, se desea realizar por el método de

Tabla 4. Costos fijos de operación de la planta

Tabla 5. Ponderación de los factores subjetivos

Tabla 6. Calificación del factor objetivo

Tabla 7. Calificaciones de factores y alternativas

Tabla 8. Mejor Localización Posible

En este capítulo realizaremos la distribución de la línea de proceso mediante el balanceo

2.1 Objetivo general

2.2 Objetivos específicos

2.3 Distribución por producto

La distribución de producto llamada distribución de taller de flujos, en ella se arreglan

2.3.1 Líneas de ensamble TC>TE

Este es un tipo especial de distribución por producto, referido como un ensamble

Tabla 9. Predecesores y tiempos para los cajones

1. Diagrama de precedencia: Es una representación gráfica que especifica el orden

Gráfica 2. Red de precedencia

Tiempo real productivo

Tabla 10. Tiempo de ciclo

Tabla 11. Cotas de número de estaciones

Tabla 12. Pesos posicionales (RPW)

Tabla 13. Pesos posicionales organizados mayor a menor

5. Diseño de la línea de ensamble: para realizar el diseño se debe tener en cuenta

Tabla 15. Eficiencia de la línea de ensamble

Ejemplo 4. TC<TE. El departamento de Marketing requiere que se hagan 2500 cajones

Tabla 16. Balanceo de la línea de ensamble

En la tabla 16 se muestra otro diseño de la línea de ensamble cuando el TC es menor al

La columna 3 es la división entre el TE y TC; la columna 4 es redondear al entero

1.1 Objetivo General

1.2 Objetivos específicos

1.3 Tabla de proceso de columnas múltiples

Para la elaboración de la tabla se enlistan las máquinas en el lado izquierdo en forma

1.4 Tabla Origen - Destino