NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 2007-07-25 MATERIALES METÁLICOS.

VERIFICACIÓN DE MÁQUINAS DE ENSAYO UNIAXIALES ESTÁTICOS. PARTE 1:

MÁQUINAS DE ENSAYO DE TRACCIÓN/COMPRESIÓN VERIFICACIÓN Y CALIBRACIÓN
DEL SISTEMA DE MEDIDA DE FUERZA E: METALLIC MATERIALS. VERIFICATION OF
STATIC UNIAXIAL TESTING MACHINES. PART 1: TENSION/COMPRESSION TESTING
MACHINES. VERIFICATION AND CALIBRATION OF THE FORCE MEASURING SYSTEM
CORRESPONDENCIA: esta norma es idéntica (IDT) a la norma UNE-EN ISO 7500-1:2006
ensayo; ensayo de tensión; calibración; fuerza; máquina. DESCRIPTORES: I.C.S.: 77.140.10
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) Apartado
14237 Bogotá, D.C. - Tel. (571) 6078888 - Fax (571) 2221435 Prohibida su reproducción
Primera actualización Editada 2007-08-03
PRÓLOGO El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el
organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. ICONTEC es una
entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar
soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector
gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los
mercados interno y externo. La representación de todos los sectores involucrados en el
proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de
Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general. La
NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 2007-07-25.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales. A continuación se relacionan las
empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su participación en el
Comité Técnico 2. Metrología. ACEGRASAS S.A. AMG E.U ECOPETROL EMPRESA DE
CUNDINAMARCA INTERTEK SOANSES LICORES DE Además de las anteriores, en
Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las siguientes empresas: A
SELLASEG INGENIERÍA LTDA. ACUEDUCTO, AGUA Y ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ
AGROGESTION XXI ASMECON Y/O JOSÉ MARLON VEGA TORRES ASOCRETOS
BÁSCULAS INDUSTRIALES DE COLOMBIA BÁSCULAS MORESCO BCI LTDA. CALORCOL
S.A. CEMENTOS PAZ DEL RÍO CENTRAGAS CENTROAGUAS S.A. E.S.P. CHALLENGER
S.A. COATS CADENA LABORATORIO LONGITUDES COLCERAMICA COLCLINKER
COMPROIND LTDA. CONTACTOS MUNDIALES E&M ELECTRO PORCELANA GAMMA
EMPRESA DE ACUEDUCTO Y ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ EMPRESA LICORERA DE
CUNDINAMARCA ENGICAST LTDA. EQUIPESAJES LTDA. EQUIPOS Y CONTROLES
INDUSTRIALES ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA EXTRUCOL FENALCO FIBER
GLASS
FUNDACIÓN CENTRO DE CALIDAD Y METROLOGÍA-CCM GASES DE BOYACÁ Y
SANTANDER GESTIÓN AMBIENTAL GESTIÓN EN CALIDAD Y AMBIENTE EMPRESARIAL
GUILLERMO POMBO & CIA E.U. HELBERT & CIA LTDA HOLCIM HORNOS Y MONTAJES
INDUSTRIALES LTDA. ICP ECOPETROL IMPROTEC LTDA. INDUSTRIAS PHILIPS S.A.
INGENIERÍA DE SERVICIOS LABORATORIO DE FUERZA INGENIO RIOPAILA S.A.
LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD DEL EJERCITO MATRICES TROQUELES Y
MOLDES CÍA. LTDA. METRÓN QUALITY CONSULTING METROPYME LTDA. MINISTERIO
DE DESARROLLO MULTI-INGENIERÍA PINZUAR LTDA. POSTOBÓN S.A. PREINT LTDA.
PROASEM LTDA. PRODUCTOS DORIA S.A. PROENFAR PROMETALICOS S.A.
LABORATORIO MASAS Y ALANZAS PROMIGAS E.S.P RECT-CAR SENA LABORATORIO
DE MEDICIONES LONGITUDINALES SERVINTEGRAL LTDA. SHELL COLOMBIA S.A.
SIGMA E.U. STIVE FROLICH SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO
TECNIBASCULAS LTDA. THERMAL CERAMICS UNILEVER ANDINA S.A. UNIVERSIDAD
MANUELA BELTRÁN UNIVERSIDAD NACIONAL UNIVERSIDAD UIS ICONTEC cuenta con
un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales,
regionales y nacionales y otros documentos relacionados. DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) CONTENIDO
Página 1. 2. 3. 4. 5. 6. OBJETO Y CAMPO DE
APLICACIÓN ......................................................................1 REFERENCIAS
NORMATIVAS .................................................................................1 TÉRMINOS Y
DEFINICIONES ...................................................................................1 SÍMBOLOS Y SU
SIGNIFICADO...............................................................................2 INSPECCIÓN GENERAL
DE LA MÁQUINA DE ENSAYO.......................................3 CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE
MEDIDA DE FUERZA DE LA MÁQUINA DE
ENSAYO ............................................................................................3
GENERALIDADES.....................................................................................................3
DETERMINACIÓN DE LA RESOLUCIÓN.................................................................4
DETERMINACIÓN PREVIA DE LA RESOLUCIÓN RELATIVA DEL INDICADOR DE
FUERZA .........................................................................................4 PROCEDIMIENTO DE
CALIBRACIÓN .....................................................................5 EVALUACIÓN DEL INDICADOR
DE FUERZA .........................................................8 CLASE DE LA ESCALA DE LA MÁQUINA
DE ENSAYO ........................................9 INFORME DE
VERIFICACIÓN ..................................................................................9
GENERALIDADES.....................................................................................................9
INFORMACIÓN GENERAL .......................................................................................9
RESULTADOS DE LA VERIFICACIÓN ..................................................................10
INTERVALOS ENTRE VERIFICACIONES ..............................................................10 6.1 6.2
6.3 6.4 6.5 7. 8. 8.1 8.2 8.3 9.
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) Página TABLAS
Tabla 1 Símbolos Y Su Significado.......................................................................................2
Tabla 2. Valores característicos del sistema de medida de fuerza....................................9
FIGURA Figura 1. Diagrama esquemático para la determinación de la
reversibilidad...................8 ANEXOS ANEXO A (Normativo) INSPECCIÓN GENERAL DE LA
MÁQUINA DE ENSAYO...................................................11 ANEXO B (Informativo)
INSPECCIÓN DE LOS PLATOS DE CARGA DE LAS MÁQUINAS DE ENSAYO A
COMPRESIÓN....................................................................................................................12
ANEXO C (Informativo) MÉTODO ALTERNATIVO DE CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS
DE ENSAYO .........13 ANEXO D (Informativo) INCERTIDUMBRE DE LOS RESULTADOS DE
CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE
FUERZA ......................................................................................................14
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................18
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) MATERIALES
METÁLICOS. VERIFICACIÓN DE MÁQUINAS DE ENSAYO UNIAXIALES ESTÁTICOS.
PARTE 1: MÁQUINAS DE ENSAYO DE TRACCIÓN/COMPRESIÓN VERIFICACIÓN Y
CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE FUERZA 1. OBJETO Y CAMPO DE
APLICACIÓN Esta parte de la norma especifica la verificación de las máquinas de ensayo de
tracción/compresión. La verificación consiste en: una inspección general de la máquina de
ensayo, incluyendo sus accesorios para la aplicación de fuerza; una calibración del sistema de
medida de fuerza. - NOTA Esta parte de la norma se refiere a la verificación estática de los
sistemas de medida de fuerza no siendo los valores de calibración necesariamente válidos
para las aplicaciones de gran velocidad o de ensayos dinámicos. En la bibliografía se
proporciona información adicional relativa a los efectos dinámicos. 2. REFERENCIAS
NORMATIVAS El siguiente documento normativo referenciado es indispensable para la
aplicación de este documento normativo. Para referencias fechadas, se aplica únicamente la
edición citada. Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento
normativo referenciado (incluida cualquier corrección). NTC 4350, Materiales metálicos.
Calibración de instrumentos de medida de fuerza utilizados para la verificación de máquinas
de ensayo uniaxial. 3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES Para los fines de esta norma, se aplica
el término y la definición siguiente. 3.1 Calibración. Conjunto de operaciones que establecen,
bajo condiciones especificadas, la relación entre los valores de magnitudes indicados por un
instrumento de medición o sistema de medida, o valores representados por una medida
material o por un material de referencia, y los valores correspondientes utilizando patrones.
Véase [VIM] [1] 1 de 18
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) NOTA 1 El
resultado de una calibración permite tanto la asignación de valores de elementos a medir a las
indicaciones, como la determinación de correcciones sobre esas mismas indicaciones. NOTA
2 Una calibración puede también determinar otras propiedades metrológicas, tales como el
efecto de magnitudes de influencia. NOTA 3 El resultado de una calibración puede registrarse
en un documento, conocido a veces como certificado de calibración o informe de calibración.
4. SÍMBOLOS Y SU SIGNIFICADO Los símbolos y su significado están dados en la Tabla 1.
Tabla 1 Símbolos y su significado Símbolo a b fo F F' Fc Fi F'i Unidad % % % N N Significado
Resolución relativa del indicador de fuerza de la máquina de ensayo. Error relativo de
repetibilidad del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo. Error relativo de
cero del sistema de medida de fuerza de la máquina de ensayo. Fuerza real indicada por el
instrumento de medida de fuerza, para valores de fuerza ascendente. Fuerza real indicada por
el instrumento de medida de fuerza, para valores de fuerza descendente. Fuerza real indicada
por el instrumento de medida de fuerza, para valores de fuerza ascendente, utilizada en la
serie complementaria de medidas para la escala más pequeña utilizada. Fuerza indicada por
el indicador de fuerza de la máquina de ensayo a verificar para valores de fuerza ascendente.
Fuerza indicada por el indicador de fuerza de la máquina de ensayo a verificar para valores de
fuerza descendente. Media aritmética de las distintas medidas de F¡ y F para la misma fuerza
discreta. Valores máximo y mínimo de F¡ o F para la misma fuerza discreta. Fuerza leída en el
indicador de fuerza de la máquina de ensayo a verificar, para valores de fuerza ascendente,
cuando se emplea la serie complementaria de medidas para la escala más pequeña utilizada.
Indicación residual del indicador de fuerza de la máquina de ensayo a verificar, al suprimir la
aplicación de la fuerza. Capacidad máxima de la escala de medida del indicador de fuerza de
la máquina de ensayo. Aceleración de la gravedad local. Error relativo de exactitud del
sistema de medida de fuerza de la máquina de ensayo. Resolución del indicador de fuerza de
la máquina de ensayo. Error relativo de reversibilidad del sistema de medida de fuerza de la
máquina de ensayo. Densidad del aire. Densidad de los pesos muertos. N N N N N FiF
F¡ máx.' F¡ mín. F máx.' F min. F¡c Fí0 FN gn q r v N N N m/s2 % N % kg/m3 kg/m3 ρair ρm 2
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 5. NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) INSPECCIÓN
GENERAL DE LA MÁQUINA DE ENSAYO La verificación de la máquina de ensayo sólo debe
llevarse a cabo si la máquina está funcionando correctamente. Con este objeto, se debe
realizar una inspección general de la máquina antes de proceder a la calibración del sistema
de medida de fuerza de la misma (véase el Anexo A). NOTA Una buena práctica metrológica
requiere la realización de una calibración previa a cualquier mantenimiento o ajuste de la
máquina de ensayo. 6. CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE FUERZA DE LA
MÁQUINA DE ENSAYO GENERALIDADES 6.1 Esta calibración debe realizarse para cada
una de las escalas de fuerza utilizadas y con todos los indicadores de fuerza empleados.
Cualquier dispositivo accesorio (por ejemplo, aguja, registrador) que pueda afectar al sistema
de medida de fuerza, cuando se utilice, debe verificarse de acuerdo con el numeral 6.4.6. Si la
máquina de ensayo está provista de varios sistemas de medida de fuerza, cada sistema debe
considerarse como una máquina de ensayo diferente. Se debe seguir el mismo procedimiento
con máquinas de ensayo hidráulicas de doble pistón. La calibración se debe realizar utilizando
instrumentos de medida de fuerza con la siguiente excepción. Si el valor de la fuerza a
verificar está por debajo del límite inferior del instrumento de medida de fuerza de menor
alcance utilizado en el procedimiento de calibración, se utilizan masas conocidas. Cuando sea
necesario más de un instrumento de medida de fuerza para calibrar una escala de fuerza, la
máxima fuerza aplicada al instrumento de menor alcance debe ser la misma que la fuerza
mínima aplicada al siguiente instrumento de medida de fuerza de mayor alcance. Si se utiliza
un juego de masas conocidas para verificar las fuerzas, se debe considerar al conjunto de las
mismas como un único instrumento de medida de fuerza. La calibración debe llevarse a cabo
con fuerzas indicadas constantes, Fi. Cuando no pueda utilizarse este método, la calibración
puede realizarse con fuerzas reales constantes. NOTA 1 La calibración se puede realizar
incrementando lentamente la fuerza aplicada. La palabra "constante" significa que se usa el
mismo valor de Fi (o F) para las tres series de medida (véase el numeral 6.4.5). Los
instrumentos usados para la calibración deben tener una trazabilidad certificada al sistema
internacional de unidades. El instrumento de medida de fuerza debe cumplir con los requisitos
especificados en la norma NTC 4350. La clase del instrumento debe ser igual o mejor que la
clase para la cual se va a calibrar la máquina de ensayo. En caso de pesos muertos, el error
relativo de la fuerza generada por estos pesos debe ser inferior o igual al ± 0,1 %. NOTA 2 La
ecuación exacta que proporciona la fuerza, F, en Newton, generada por un peso muerto de
masa m, en kilogramos, es: ⎡ ρ ⎤ F = mgn ⎢1 − air ⎥ ρm ⎦ ⎣ (1) 3
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) Esta fuerza puede
calcularse usando la siguiente fórmula aproximada: F = mgn (2) El error relativo de la fuerza
se puede calcular por medio de la fórmula: ΔF Δ m Δgn = + F m gn (3) 6.2 6.2.1
DETERMINACIÓN DE LA RESOLUCIÓN Indicación análoga El ancho de los trazos de la
graduación en la escala debe ser uniforme y el ancho del puntero debe ser aproximadamente
igual al ancho de uno de los trazos de la graduación. La resolución, r, del indicador debe
obtenerse a partir del cociente entre el ancho del puntero y la distancia entre centros de dos
trazos adyacentes de la escala graduada (división de escala). Las relaciones recomendadas
son 1:2, 1:5 ó 1:10, siendo igual a 2,5 mm ó mayor la distancia requerida para la
determinación de una décima de una división de la escala. 6.2.2 Indicación digital La
resolución se considera como el mínimo incremento del indicador digital, siempre que, con el
instrumento descargado y con el sistema de motores y controles en funcionamiento, la
indicación numérica no fluctúe en más de un incremento. 6.2.3 Fluctuación en las lecturas Si
la fluctuación de las lecturas es mayor que el valor calculado previamente para la resolución
(con el instrumento de medida de fuerza descargado y estando encendidos el motor y/o el
mecanismo de accionamiento y control para determinar la suma de todo ruido eléctrico), debe
considerarse esta resolución, r, como igual a la mitad del rango de fluctuación aumentado en
un incremento. NOTA 1 Así se determina sólo la resolución debida al ruido del sistema y no se
tienen en cuenta los errores de control, por ejemplo, en el caso de máquinas hidráulicas.
NOTA 2 sistema. Para máquinas autoescalables, la resolución del indicador cambia al hacerlo
la resolución o ganancia del 6.2.4 Unidad La resolución, r, debe expresarse en unidades de
fuerza. 6.3 DETERMINACIÓN PREVIA DE LA RESOLUCIÓN RELATIVA DEL INDICADOR
DE FUERZA La resolución relativa, a, del indicador de fuerza se define por medio de la
relación: a= r x 100 F (4) en donde r F = = es la resolución definida en el numeral 6.2; es la
fuerza en el punto considerado. 4
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) La resolución
relativa debe determinarse para cada punto de calibración y no debe exceder de los valores
recogidos en la Tabla 2 para la clase de la máquina que se está verificando. 6.4 6.4.1
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN Alineación del instrumento de medida de fuerza Los
instrumentos de medida de fuerza de tracción se montan en la máquina de ensayo de tal
manera que se minimicen los posibles efectos de flexión (véase la NTC 4350). Para la
alineación de un instrumento de medida de fuerza a compresión, se monta un cojinete de
carga con un asiento esférico en el instrumento si la máquina no lo tiene ya incorporado.
NOTA Si la máquina tiene dos áreas de trabajo con un dispositivo indicador y aplicador de
fuerza común, podría realizarse una calibración, de forma que, por ejemplo, la compresión en
el área de trabajo superior iguale la tracción en el área de trabajo inferior, y viceversa. El
certificado debería incluir el comentario apropiado. 6.4.2 Compensación de temperatura La
calibración debe realizarse a una temperatura ambiente comprendida entre 10 °C y 35 °C. La
temperatura a la cual se lleva a cabo la calibración debe anotarse en el informe de
verificación. Se debe establecer un periodo de tiempo suficiente para permitir que el
instrumento de medida de fuerza alcance un periodo estable de temperatura. La temperatura
del instrumento de medida de fuerza debe permanecer estable en un intervalo de ± 2 °C
durante la realización de cada serie de calibración. En caso necesario, se deben aplicar
correcciones de temperatura a las lecturas tomadas (véase la NTC 4350). 6.4.3
Acondicionamiento de la máquina de ensayo La máquina, con el instrumento de medida de
fuerza situado en posición, debe cargarse al menos tres veces entre cero y la máxima fuerza a
medir. 6.4.4 Procedimiento Se debe utilizar el método siguiente: se aplica a la máquina una
fuerza dada Fi, indicada por el indicador de fuerza de la misma, y se anota la fuerza real, F,
indicada por el instrumento de medición de fuerza. Si no es posible utilizar este método, la
fuerza real, F, indicada por el instrumento de medición de fuerza se aplica a la máquina de
ensayo y se anota la fuerza, Fi, indicada por el instrumento de fuerza de la máquina a
verificar. 6.4.5 Aplicación de fuerzas discretas Deben efectuarse tres series de medida con
valores de fuerza ascendente. Para máquinas que no puedan aplicar más de cinco valores
discretos de fuerza, ningún valor de error relativo debe exceder de los valores indicados en la
Tabla 2 para una clase dada. En máquinas que puedan aplicar más de cinco valores discretos
de fuerza, cada serie de medida debe comprender, al menos, cinco valores discretos de
fuerza en intervalos aproximadamente iguales entre el 20 % y el 100 % del alcance máximo
de la escala. Si se lleva a cabo la calibración con fuerzas por debajo del 20 % del rango, se
deben realizar medidas de fuerza suplementarias aproximadamente al 10 %, 5 %, 2 %, 1 %,
0,5 %, 0,2 % y 0,1 % de la escala hasta el límite inferior de calibración, inclusive. 5
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NOTA 1 - NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) El limite
inferior de la escala puede determinarse multiplicando la resolución, r, por: 400 para la clase
0,5; 200 para la clase 1; 100 para la clase 2; 67 para la clase 3. Para máquinas de ensayo con
indicadores autoescalables, deben aplicarse al menos dos valores de fuerza en cada escala
en la que no cambie la resolución. NOTA 2 Antes de cada serie de medida, el instrumento de
medida de fuerza puede girarse un ángulo de 120°, y puede realizarse un ciclo de precarga.
Para cada valor de fuerza discreta, debe calcularse la medía aritmética de los valores
obtenidos para cada serie de mediciones. Con estos valores medios se debe calcular el error
relativo de exactitud y el error relativo de repetibilidad del sistema de medición de fuerza de la
máquina de ensayo (véase el numeral 6.5). La lectura del indicador debe ponerse a cero antes
de cada serie de medición. La lectura de cero se debe tomar aproximadamente 30 s después
de que se haya eliminado completamente la fuerza. En el caso de un indicador analógico, se
debe comprobar también que la aguja oscila libremente alrededor del cero y, si se usa un
indicador digital, que cualquier fluctuación de cero se registra inmediatamente, por ejemplo,
mediante un indicador de signo (+ o -). El error relativo de cero calculado en cada una de las
series se debe anotar utilizando la siguiente ecuación: f0 = Fi 0 x 100 FN (5) 6.4.6 Verificación
de los accesorios El buen estado de funcionamiento y la resistencia debida a la fricción de los
dispositivos mecánicos accesorios (aguja, registrador) se deben verificar por uno de los
siguientes métodos, atendiendo si la máquina se utiliza normalmente con o sin accesorios: a)
Máquina usada normalmente con los accesorios: se deben realizar tres series de mediciones
con fuerza ascendente (véase el numeral 6.4.5) con los accesorios conectados para cada
escala de medida de fuerza que se utilice y una serie complementaria de medida sin los
accesorios para el menor rango utilizado. Máquina usada normalmente sin accesorios: se
deben realizar tres series de medida con fuerza ascendente (véase el numeral 6.4.5) con los
accesorios desconectados para cada escala de medida de fuerza que se utilice y una serie
complementaria de medida con los accesorios conectados, para la menor escala utilizada. b)
En ambos casos, el error relativo de exactitud, q, se debe calcular para las tres series
normales de mediciones y el error relativo de repetibilidad, b, se debe calcular a partir de las
cuatro series. Los valores obtenidos para b y q deben ser conformes con los indicados en la
Tabla 2 para la clase considerada, debiendo satisfacerse las siguientes condiciones: 6
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA - NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) para calibración
con fuerza indicada constante: 100 Fi − Fc < 1,5 q Fc (6) - para calibración con fuerza real
constante: 100 Fic − F < 1,5 q F (7) NOTA En las ecuaciones, el valor de q es el valor máximo
permitido dado en la Tabla 2 para la clase considerada. 6.4.7 Verificación del efecto de las
diferencias en las posiciones del pistón Para las máquinas hidráulicas en las que se usa la
presión hidráulica en el actuador para medir la fuerza de ensayo, se debe verificar la influencia
de una diferencia en la posición del pistón para la menor escala de medida usada de la
máquina, durante las tres series de medida (véase el numeral 6.4.5). La posición del pistón
debe ser diferente en cada serie de medida. NOTA En el caso de una máquina hidráulica de
doble pistón es necesario considerar ambos pistones. 6.4.8 Determinación del error relativo de
reversibilidad Cuando se requiera, se debe determinar el error relativo de reversibilidad, v,
realizando una calibración con los mismos valores discretos de fuerza, primero con fuerzas
ascendentes y posteriormente con fuerzas descendentes. En este caso, además, la máquina
debe calibrarse también con fuerzas descendentes. La diferencia entre los valores obtenidos
con fuerza ascendente y con fuerza descendente permite calcular el error relativo de
reversibilidad utilizando la siguiente ecuación (véase la Figura 1): F − F' F v= x 100 (8) o, en el
caso particular de la calibración realizada con una fuerza real constante: F'i − Fi F v= x 100 (9)
Esta determinación se debe llevar a cabo para las escalas de fuerza máxima y mínima de la
máquina de ensayo. 7
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) Y i i X X Y Fuerza
lineal Lectura de fuerza en el indicador de fuerza Figura 1. Diagrama esquemático para la
determinación de la reversibilidad 6.5 6.5.1 EVALUACIÓN DEL INDICADOR DE FUERZA
Error relativo de exactitud El error relativo de exactitud, expresado como un porcentaje de la
fuerza real media, F viene dado por la ecuación: q= Fi − F F x 100 (10) En el caso particular
en que la calibración se esté realizando con una fuerza real constante, el error relativo de
exactitud viene dado por la ecuación: q= Fi − F x 100 F (11) 6.5.2 Error relativo de repetibilidad
El error relativo de repetibilidad, b, para cada valor discreto de fuerza, es la diferencia entre los
valores máximo y mínimo medidos respecto de la media. Viene dado por la expresión: b=
Fmáx. − Fmín. F x 100 (12) 8
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) En el caso
particular de la calibración realizada con una fuerza real constante, el error relativo de
repetibilidad viene dado por la ecuación: Fimáx. − Fimín. F b= x 100 (13) 6.5.3 Concordancia
entre dos instrumentos de medición de fuerza Cuando son necesarios dos instrumentos de
medición de fuerza para calibrar una escala de medida y se aplica separadamente la misma
fuerza nominal a ambos (véase el numeral 6.1), el valor de la diferencia entre los errores
relativos de exactitud obtenidos con cada uno de los instrumentos no debe exceder de 1,5
veces el valor de la repetibilidad correspondiente a la clase de la máquina indicada en la Tabla
2, es decir, q1 - q2 < 1,5 b. 7. CLASE DE LA ESCALA DE LA MÁQUINA DE ENSAYO La
Tabla 2 proporciona los valores máximos permitidos para los diferentes errores relativos del
sistema de medida de fuerza y para la resolución relativa del indicador de fuerza que
caracteriza una escala de la máquina de ensayo de acuerdo con la clase apropiada. Una
escala de medida del indicador de fuerza sólo se debe considerar conforme si la inspección es
satisfactoria para el rango de medida comprendido entre al menos el 20 % y el 100 % del
alcance nominal. Tabla 2. Valores característicos del sistema de medida de fuerza Valor
máximo permitido % Error relativo de Precisión q Repetibilidad b 0,5 1,0 2,0 3,0
Reversibilidada v Cero fo Resolución relativa a Clase de la escala de la máquina 0,5 1 2 3 a ±
0,5 ± 1,0 ± 2,0 ± 3,0 ± 0,75 ± 1,5 ± 3,0 ± 4,5 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 0,25 0,5 1,0 1,5 De
acuerdo con el numeral 6.4.8, el error relativo de reversibilidad sólo se determina cuando se
solicita. 8. 8.1 INFORME DE VERIFICACIÓN GENERALIDADES El informe de verificación
debe contener al menos la siguiente información. 8.2 a) INFORMACIÓN GENERAL
Referencia a esta parte de la norma; 9
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA b) NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) Identificación
de la máquina de ensayo (fabricante, modelo, año de fabricación si se conoce, número de
serie) y, si fuera aplicable, la identificación específica del indicador de fuerza (marca, modelo,
número de serie); Localización de la máquina; Modelo, clase y número de referencia del
instrumento de medida de fuerza empleado, número del certificado de calibración y fecha de
validez de este certificado; Temperatura de calibración; Fecha de verificación; Nombre o
marca de la autoridad verificadora. RESULTADOS DE LA VERIFICACIÓN c) d) e) f) g) 8.3 Los
resultados de la verificación deben mencionar: a) b) Cualquier anomalía encontrada durante la
inspección general; Para cada sistema de medida de fuerza utilizado, el modo de calibración
(tracción, compresión, tracción/compresión), la clase de cada escala calibrada y, si fuera
requerido, los valores individuales de los errores relativos de exactitud, repetibilidad,
reversibilidad, cero y resolución; El límite inferior de cada escala a la que se aplica la
caracterización. c) 9. INTERVALOS ENTRE VERIFICACIONES El tiempo entre dos
verificaciones depende del tipo de máquina de ensayo, de las normas de mantenimiento y de
la frecuencia de uso. A menos que se especifique lo contrario, se recomienda que se realicen
verificaciones a intervalos no mayores de 12 meses. En cualquier caso, la máquina debe
verificarse si se realiza un cambio de ubicación que requiera desmontaje, o si se somete a
ajustes o reparaciones importantes. 10 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1
(Primera actualización) ANEXO A (Normativo) INSPECCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA DE
ENSAYO A.1 GENERALIDADES La inspección general de la máquina de ensayo (véase el
numeral 5) debe llevarse a cabo antes de la calibración del sistema de medida de fuerza y
debe comprender lo siguiente. A.2 EXAMEN VISUAL El examen visual debe verificar: a) Que
la máquina está en buen estado de funcionamiento y no se ve afectada negativamente por
ciertos aspectos de su estado general, como son: un desgaste pronunciado o defectos en los
elementos de guía del cabezal móvil o en las mordazas; holguras en el montaje de las
columnas y del cabezal fijo; b) Que la máquina no está afectada por condiciones ambientales
(vibraciones, interferencias en el suministro eléctrico, efectos de corrosión, variaciones locales
de temperatura, etc.); Que las masas se pueden identificar correctamente, en caso de usarse
dispositivos de péndulo con masas cambiables. c) A.3 INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA
DE LA MÁQUINA Debe realizarse una revisión para asegurar que la estructura y los sistemas
de anclaje permiten que la fuerza se aplique axialmente. A.4 INSPECCIÓN DEL MECANISMO
DE ACCIONAMIENTO DEL CABEZAL Debe verificarse que el mecanismo de accionamiento
del cabezal permite una variación suave y uniforme de la fuerza y que hace posible la
obtención de diferentes valores de fuerza con la suficiente exactitud. NOTA El mecanismo de
accionamiento debería permitir las velocidades de deformación de la probeta requeridas para
determinar las propiedades mecánicas especificadas. 11 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA
NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) ANEXO B (Informativo) INSPECCIÓN DE LOS
PLATOS DE CARGA DE LAS MÁQUINAS DE ENSAYO A COMPRESIÓN Los platos de carga
están instalados permanentemente en la máquina de ensayo o constituyen componentes
específicos de la máquina de ensayo. Se debería verificar que los platos de carga cumplen su
función de acuerdo con los requisitos de la máquina de ensayo. A menos que se especifiquen
otros requisitos en determinadas normas de ensayo, la desviación máxima de la planitud
debería ser de 0,01 mm medidos sobre 100 mm. Cuando el plato es de acero, su dureza
debería ser igualo mayor que 55 HRC. En máquinas usadas para ensayar probetas sensibles
a esfuerzos de flexión, debería comprobarse si el plato superior apoya en un asiento esférico
que, en ausencia de carga, no tiene prácticamente holgura y es fácil de ajustar hasta un
ángulo de aproximadamente 3°. 12 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1
(Primera actualización) ANEXO C (Informativo) MÉTODO ALTERNATIVO DE
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE ENSAYO Este método alternativo de clasificación
de las máquinas de ensayo se basa en el concepto de error global, el cual requiere que todos
los valores (no sólo la media) estén dentro de ciertos límites. El error de exactitud de una
máquina de ensayo se determina como un porcentaje de la fuerza aplicada o indicada por la
máquina de ensayo. Usando los símbolos recogidos en la Tabla 1, el error relativo se calcula
de la siguiente forma: q= Fi − F x 100 F (C.1) El error de repetibilidad se determina basándose
en la definición de repetibilidad en el vocabulario OIML[2], en el que sólo se ha de cambiar
una variable, siendo esta variable otra aplicación de aproximadamente la misma fuerza. En
este caso, el cálculo de la repetibilidad que determina la exactitud de la máquina de ensayo se
hace desde una aplicación de fuerza a otra de aproximadamente el mismo valor. Se
recomienda que sean necesarias dos aplicaciones de aproximadamente el mismo valor de
fuerza para calcular la repetibilidad y que la repetibilidad se calcule a partir de la diferencia
algebraica entre los errores de exactitud: b = q1 − q2 en donde (C.2) q1 y q2 son los errores
relativos para cada aplicación de fuerza. Como la segunda aplicación de la fuerza no tiene por
qué ser idéntica a la primera, las variables asociadas con las habilidades del operario o con
los parámetros de control de la máquina no influyen en la repetibilidad de exactitud de la
medida de fuerza. La clasificación de la máquina de ensayo indicada en la Tabla 2 no varía,
sólo cambian el método de cálculo de la exactitud y los cambios de repetibilidad. El uso de
este método hace más fácil la automatización del proceso de calibración. NOTA Si se usa este
método alternativo, debería indicarse en el informe una referencia a su utilización. 13 NORMA
TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) ANEXO D (Informativo)
INCERTIDUMBRE DE LOS RESULTADOS DE CALIBRACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN
DE FUERZA D.1 INTRODUCCIÓN Es posible calcular la incertidumbre del sistema de
medición de fuerza durante la calibración, bien a partir de los límites de la especificación o
bien a partir de las lecturas obtenidas. Estos cálculos se detallan en las siguientes secciones.
Como el error de exactitud, como margen de error conocido, normalmente no se corrige
durante la calibración, si cumple con las especificaciones de la Tabla 2, el intervalo razonable
donde se encontrará el error relativo estimado, E, debería ser E = q ± U, donde q es el error
relativo de exactitud definido en el numeral 6.5.1 y U es la incertidumbre expandida [3]. D.2
FUERZAS ASCENDENTES D.2.1 Estimación del error relativo medio La mejor estimación del
error relativo medio en la fuerza indicada por la máquina de ensayo es q, el error relativo de
exactitud. Asociado con esta estimación del error relativo medio existe una incertidumbre
expandida, U, que viene dada por; U = k x uc = k x ∑u i =1 n 2 i (D.1) en donde k Uc = = es el
factor de cobertura; es la incertidumbre combinada; son las incertidumbres típicas
correspondientes. U1 a U n = U, a Un incluyen términos relacionados con la repetibilidad, la
resolución y el patrón de transferencia. Otras contribuciones a la incertidumbre que deben
considerarse pueden incluir los efectos de la carga en el extremo (aplicación de la fuerza) y la
influencia del operador. D.2.2 Repetibilidad La incertidumbre típica relacionada con la
repetibilidad, urep, es la desviación típica de la estimación del error relativo medio. urep = ⎛ 1
⎜ 100 ⎜ n ⎜ F ⎝ 1 (n − 1) 2⎟ ∑ (Fj − F ) ⎟ j =1 n ⎞ ⎟ ⎠ (D.2) en donde n = número de
lecturas a cada escala de fuerza nominal; 14 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA Fj F NTC-ISO
7500-1 (Primera actualización) = = valor de la fuerza medida (unidades de fuerza); media de
fuerzas medidos (unidades de fuerza). Cuando se emplee el método alternativo de
clasificación de máquinas de ensayo (véase el Anexo C), entonces: urep = 1 n(n − 1) ∑ (q −
q ) i i =1 n 2 (D.3) en donde n q¡ q número de lecturas a cada escala de fuerza nominal; error
medido en la escala de fuerza nominal (%); media del error medido en la escala de fuerza
nominal (%). D.2.3 Resolución La incertidumbre típica relacionada con la resolución relativa,
Ures, procede de una distribución rectangular: ures = a 2 3 (D.4) D.2.4 Patrón de transferencia
La incertidumbre típica asociada al patrón de transferencia, Ustd, viene dada por: 2 ustd = ucal
+ A2 + B 2 + C 2 (D.5) en donde Ucal A, B y C es la incertidumbre típica relativa del patrón de
transferencia; son, donde proceda, contribuciones debidas a la temperatura, la deriva y la
aproximación lineal a la curva polinomial. D.2.5 Incertidumbre expandida Una vez que se
hayan tenido en cuenta todas las incertidumbres típicas pertinentes (incluidas las otras
contribuciones citadas anteriormente), la incertidumbre combinada, Uc, se multiplica por un
factor de cobertura, k, que proporciona la incertidumbre expandida, U. Se recomienda emplear
un valor de k = 2, aunque k también puede calcularse a partir del número de grados efectivos
de libertad. Deberían seguirse los principios establecidos en la referencia bibliográfica [3].
Puede esperarse como algo razonable que el error relativo medio estimado, E, se encuentre
dentro del intervalo; E = q ±U (D.6) 15 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1
(Primera actualización) Y la fuerza media generada, F, puede expresarse como: F ≈ Fi − Fi (q
± U ) 100 (D.7) D.3 FUERZAS DESCENDENTES Para fuerzas descendentes, la incertidumbre
combinada, U'c, se calcula a partir de las contribuciones a la incertidumbre de q y v. Se
considera que la contribución a la incertidumbre de v es igual a la contribución a la
incertidumbre del error de exactitud con fuerzas ascendentes, q. De esta forma, la
incertidumbre combinada, U'c, se estima como: u'c = 2 x uc (D.8) La incertidumbre combinada,
u'c, se multiplica por un factor de cobertura, k, obteniendo la incertidumbre expandida, U'.
Puede esperarse como algo razonable que el error relativo medio estimado, E', se encuentre
dentro del intervalo: E ' = (q + v ) ± U' (D.9) en donde q v error relativo de exactitud con fuerzas
ascendentes; error relativo de reversibilidad. La fuerza descendente generada media, F',
puede expresarse como: F' ≈ F' i − F' i [(q + v ) ± U'] 100 (D.10) EJEMPLOS fuerza indicada:
100,0 kN, resolución 0,5 kN fuerzas ascendentes medidas (lecturas 1 a 3): 100,1 kN, 100,8 kN
y 100,9 kN fuerzas descendentes medidas (lectura 4): 99,5 kN. patrón de transferencia de
clase 1 (Ustd = 0,12 %) efectos de deriva, temperatura o de ajuste no significativos efectos de
carga en el extremo o efectos por influencia del operador no significativos error relativo de
exactitud q = - 0,60 %: cumple con el criterio de la clase 1 error relativo de repetibilidad b =
0,80 %: cumple con el criterio de la clase 1 error relativo de reversibilidad v = + 1,39 %:
cumple con el criterio de la clase 1 resolución relativa a = 0,50 %: cumple con el criterio de la
clase 1 urep = 0,25 % (desviación típica del error estimado medio) Ures = 0,14 %
(incertidumbre típica de resolución) Ustd = 0,12 % (incertidumbre típica del patrón de
calibración) 16 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera actualización) -
Uc = 0,31 % (raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las tres componentes anteriores)
u'c = 0,44 % (raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las componentes ascendentes y
descendentes) U = 0,62 % (producto de la incertidumbre combinada y k = 2) U' = 0,88 %
(producto de la incertidumbre combinada ascendentes y descendentes y k = 2) E = (-060 ±
0,62) % (intervalo esperado del error medio con fuerzas ascendentes) F ⎛ ⎞ F ≈ ⎜ Fi − i [(−
0,60 ± 0,62 )]⎟ kN (intervalo esperado de la fuerza media descendentes) 100 ⎝ ⎠ E = -060 +
1,39 ± 0,88 = (0,79 ± 0,88) % (intervalo esperado del error medio con fuerzas ascendentes) F'
⎛ ⎞ F' ≈ ⎜ F' i − i [(0,79 ± 0,88 )]⎟ kN (intervalo esperado de la fuerza media descendentes)
100 ⎝ ⎠ NOTA El procedimiento anterior sólo proporciona incertidumbres del error de
exactitud medio obtenido durante la calibración de la máquina de ensayo. No proporciona la
incertidumbre asociada a una aplicación simple de la fuerza durante la calibración, ni tampoco
representa la incertidumbre de la máquina durante su uso posterior cuando muchos otros
factores han de tenerse en cuenta (por ejemplo, la alineación de la probeta, la variación de la
temperatura, utillajes). 17 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC-ISO 7500-1 (Primera
actualización) BIBLIOGRAFÍA [1] [2] NTC 2194, Vocabulario de términos básicos y generales
en metrología. International Organization of Legal Metrology (OIML) Document, Vocabulary of
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Verification of Testing Machines). [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] 18