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INTERNACIONAL YO ASI

ESTÁNDAR 7500-1

Quinta edición
2018-02

Materiales metálicos — Calibración y

verificación de máquinas de ensayo
uniaxiales estáticas —
Parte 1:
Máquinas de ensayo de tensión/compresión
— Calibración y verificación del sistema de
medición de fuerza
Matériaux métalliques — Étalonnage et vérification des machines
pour essais statiques uniaxiaux —
Parte 1: Machines d'essai de traction/ compression — Étalonnage et
vérification du système de mesure de force

Número de referencia
ISO 7500-1:2018(E)

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de esta publicación puede ser reproducida o utilizada de ninguna forma o por ningún medio, electrónico o mecánico, incluyendo fotocopias, o
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Publicado en Suiza

yo
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Contenido Página

Prefacio................................................. .................................................... .................................................... .................................................... ..................................iv

1 Alcance................................................. .................................................... .................................................... .................................................... ..........................1

2 Referencias normativas ................................................... .................................................... .................................................... ....................................1

3 Términos y definiciones ............................................... .................................................... .................................................... ....................................1

4 Símbolos.................................................. .................................................... .................................................... .................................................... ...................2

5 Inspección general de la máquina de ensayo ............................................... .................................................... ....................................3

6 Calibración del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo.................................... ..........................3

6.1 Generalidades.................................................. .................................................... .................................................... .................................................... ..... 3
6.2 Determinación de la resolución ............................................... .................................................... ............................................. 4

6.2.1 Escala analógica ............................................. .................................................... .................................................... ................... 4

6.2.2 Báscula digital ................................................. .................................................... .................................................... ....................... 4
6.2.3 Variación de lecturas ............................................... .................................................... .................................................... .... 4
6.2.4 Unidad .................................................. .................................................... .................................................... ............................................. 5
6.3 Determinación previa de la resolución relativa del indicador de fuerza......................................... ............. 5
6.4 Procedimiento de calibración ................................................. .................................................... .................................................... ................... 5
6.4.1 Alineación del instrumento de prueba de fuerza .................................. .................................................... ... 5
6.4.2 Compensación de temperatura ........................................... .................................................... .................................... 5
6.4.3 Acondicionamiento de la máquina de ensayo y del instrumento de prueba de fuerza ........................... 6
6.4.4 Procedimiento................................................. .................................................... .................................................... .......................... 6

6.4.5 Aplicación de fuerzas discretas ........................................... .................................................... ..................................... 6

6.4.6 Verificación de accesorios ............................................. .................................................... ....................................... 7

6.4.7 Verificación del efecto de las diferencias en las posiciones de los pistones .................................. ................... 7
6.4.8 Determinación del error relativo de reversibilidad ........................................... .......................................... 7
6.5 Evaluación del indicador de fuerza ............................................... .................................................... ............................................ 8
6.5.1 Error relativo de indicación ........................................... .................................................... ............................................. 8
6.5.2 Error relativo de repetibilidad ............................................. .................................................... ...................................... 9

6.5.3 Acuerdo entre dos instrumentos de prueba de fuerza .................................. ............................... 9

7 Clase de gama de máquinas de ensayo ........................................... .................................................... .................................................... ..........10

8 Informe de verificación ................................................. .................................................... .................................................... ..........................................10

8.1 Información general................................................... .................................................... .................................................... .....................10
8.2 Resultados de la verificación .............................................. .................................................... .................................................... ....................11

9 Intervalos entre verificaciones ............................................... .................................................... .................................................... ......11

Anexo A (normativo) Inspección general de la máquina de ensayo ....................................... ..........................................................12

Anexo B (informativo) Inspección de los platos de carga de las máquinas de ensayo de compresión .......13

Anexo C (informativo) Incertidumbre de los resultados de la calibración del sistema de medición de fuerzas.............14

Bibliografía................................................. .................................................... .................................................... .................................................... ......................18

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iii
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Prefacio

ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de normalización
(organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de Normas Internacionales normalmente se lleva a cabo a través de
los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en un tema para el cual se ha establecido un comité técnico
tiene derecho a estar representado en ese comité. Las organizaciones internacionales, gubernamentales y no gubernamentales,
en coordinación con ISO, también participan en el trabajo.
ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todos los asuntos de normalización
electrotécnica.

Los procedimientos utilizados para desarrollar este documento y los destinados a su posterior mantenimiento se
describen en las Directivas ISO/IEC, Parte 1. En particular, se deben tener en cuenta los diferentes criterios de
aprobación necesarios para los diferentes tipos de documentos ISO. Este documento fue redactado de acuerdo
con las reglas editoriales de las Directivas ISO/IEC, Parte 2 (ver www.iso.org/directives).

Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan ser objeto
de derechos de patente. ISO no será responsable de identificar cualquiera o todos los derechos de patente. Los
detalles de cualquier derecho de patente identificado durante el desarrollo del documento estarán en la Introducción
y/o en la lista ISO de declaraciones de patentes recibidas (ver www.iso.org/patents).

Cualquier nombre comercial utilizado en este documento es información proporcionada para la comodidad de los usuarios y no
constituye un respaldo.

Para obtener una explicación sobre la naturaleza voluntaria de las normas, el significado de los términos y expresiones
específicos de ISO relacionados con la evaluación de la conformidad, así como información sobre la adhesión de ISO a los
principios de la Organización Mundial del Comercio (OMC) en las Obstáculos técnicos al comercio (TBT), consulte el siguiente
URL: www.iso.org/iso/foreword.html.

Este documento fue preparado por el Comité Técnico ISO/TC 164, Ensayos mecánicos de metales, Subcomité SC 1, Ensayos
uniaxiales.

Esta quinta edición cancela y reemplaza la cuarta edición (ISO 7500-1:2015), de la cual constituye una revisión menor. Los
cambios respecto a la edición anterior son los siguientes:

— las definiciones de ÿF, ÿm, ÿg, E, Eÿ, U y Uÿ en la Tabla 1 han sido revisadas editorialmente.

Puede encontrar una lista de todas las piezas de la serie ISO 7500 en el sitio web de ISO.

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Materiales metálicos — Calibración y verificación de máquinas de

ensayo uniaxiales estáticas —

Parte 1:
Máquinas de ensayo de tracción/compresión — Calibración y
verificación del sistema de medición de fuerza

1 Alcance
Este documento especifica la calibración y verificación de máquinas de ensayo de tensión/compresión.

La verificación consiste en:

— una inspección general de la máquina de ensayo, incluidos sus accesorios para la aplicación de la fuerza;

— una calibración del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo;

— una confirmación de que las propiedades de rendimiento de la máquina de ensayo alcanzan los límites indicados para
una clase especificada.

NOTA Este documento aborda la calibración estática y la verificación de los sistemas de medición de fuerza. Los valores
de calibración no son necesariamente válidos para aplicaciones de pruebas dinámicas o de alta velocidad. En la bibliografía
se proporciona más información sobre los efectos dinámicos.

PRECAUCIÓN: algunas de las pruebas especificadas en este documento implican el uso de procesos que pueden
conducir a una situación peligrosa.

2 Referencias normativas
Los siguientes documentos se mencionan en el texto de tal manera que parte o la totalidad de su contenido constituye
requisitos de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha,
se aplica la última edición del documento de referencia (incluidas las modificaciones).

ISO 376, Materiales metálicos. Calibración de instrumentos de prueba de fuerza utilizados para la verificación de máquinas
de ensayo uniaxiales.

3 Términos y definiciones

A los efectos de este documento, se aplican los siguientes términos y definiciones.

ISO e IEC mantienen bases de datos terminológicas para su uso en la normalización en las siguientes direcciones:

— Electropedia IEC: disponible en http://www.electropedia.org/

— Plataforma de navegación en línea de ISO: disponible en https://www.iso.org/obp

3.1
calibración
operación que establece la relación entre los valores de fuerza (con las incertidumbres asociadas) indicados por la máquina
de prueba y los medidos por uno o más instrumentos de prueba de fuerza

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3.2
verificación
confirmación, basada en el análisis de las mediciones de acuerdo con este documento, de que las propiedades
de rendimiento de la máquina de ensayo alcanzan los límites dados para una clase específica

4 símbolos
Los símbolos y sus significados se dan en la Tabla 1.

Tabla 1 — Símbolos y sus significados

Símbolo Unidad Sentido

a % resolución relativa del indicador de fuerza de la máquina de ensayo

aF % resolución relativa del indicador de fuerza de la máquina de ensayo a la fuerza aplicada

Arizona
% resolución relativa del indicador de fuerza de la máquina de ensayo a fuerza cero
b % error relativo de repetibilidad del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo

bola % valor permisible de b para una clase dada

ÿF norte error de la fuerza

ÿm error de masa

ÿg kg·m/s2 error de la aceleración de la gravedad

mi % error relativo medio estimado de las fuerzas incrementales

MI' % error relativo medio estimado de las fuerzas decrecientes

f0 % error relativo cero del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo

F norte
fuerza de referencia indicada por el instrumento de prueba de fuerza con fuerza de prueba creciente

F' norte
fuerza de referencia indicada por el instrumento de prueba de fuerza con fuerza de prueba decreciente

FC norte
fuerza de referencia indicada por el instrumento de prueba de fuerza con fuerza de prueba creciente,
para la serie complementaria de mediciones para el rango más pequeño utilizado

fi norte
fuerza indicada por el indicador de fuerza de la máquina de prueba a verificar, con fuerza de prueba
creciente

Fiÿ norte
fuerza indicada por el indicador de fuerza de la máquina de prueba a verificar, con fuerza de prueba
decreciente
norte
media aritmética de varias medidas de Fi y F para la misma fuerza discreta
FF yo
,

ficción
norte
lectura de fuerza en el indicador de fuerza de la máquina de ensayo a verificar, con fuerza de ensayo
creciente, para la serie complementaria de medidas para el rango más pequeño utilizado

Fi0 norte
indicación residual del indicador de fuerza de la máquina de ensayo que debe verificarse después de
retirar la fuerza

FN norte
valor máximo del rango calibrado del indicador de fuerza de la máquina de ensayo

gramo m/s2 Aceleración local debida a la gravedad.

k factor de cobertura utilizado para calcular la incertidumbre expandida a partir de la incertidumbre
combinada
metro
kg masa de pesos muertos utilizados para generar una fuerza de calibración

q % error relativo medio de indicación del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo

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Tabla 1 (continuación)

Símbolo Unidad Sentido

qi % la i-ésima medición del error relativo de indicación del sistema de medición de fuerza de la
máquina de ensayo

qal % valor permisible de q para una clase dada

qmáx % el valor máximo de q en cada punto de calibración

qmin % el valor mínimo de q en cada punto de calibración

qT1 % error de indicación relativo determinado en un punto de cruce usando el instrumento de prueba de
fuerza 1

qT2 % error de indicación relativo determinado en un punto de cruce usando el instrumento de prueba de
fuerza 2

r norte
resolución del indicador de fuerza de la máquina de ensayo

uc % incertidumbre combinada

interfaz de usuario
% componente de incertidumbre
% componente de incertidumbre debido a la repetibilidad
urep
Ures % componente de incertidumbre debido a la resolución

USD % componente de incertidumbre debido al estándar de calibración utilizado

tu % incertidumbre expandida de fuerzas incrementales
U' % incertidumbre expandida de fuerzas decrecientes

UT1 % incertidumbre expandida usando el instrumento de prueba de fuerza 1 en un punto de cruce

UT2 % incertidumbre expandida usando el instrumento de prueba de fuerza 2 en un punto de cruce

v % error relativo de reversibilidad del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo

aire kg/m3 densidad del aire

ÿm kg/m3 densidad de los pesos muertos

5 Inspección general de la máquina de ensayo

La calibración de la máquina de ensayo sólo se llevará a cabo si la máquina está en buen estado de funcionamiento.
Para ello, se deberá realizar una inspección general de la máquina antes de la calibración del sistema de medición de fuerza de la máquina
como se indica en el Anexo A.

NOTA Las buenas prácticas metrológicas requieren una corrida de calibración antes de cualquier mantenimiento o ajuste a la máquina de prueba
para determinar la condición "tal como se encontró" de la máquina.

La información sobre la inspección de los platos de carga se proporciona en el Anexo B. Incertidumbre de la

Los resultados de la calibración se discuten en el Anexo C.

6 Calibración del sistema de medición de fuerza de la máquina de ensayo

6.1 Generalidades

Esta calibración se realizará para cada uno de los rangos de fuerza utilizados y con todos los indicadores de fuerza en uso. Cualquier
dispositivo accesorio (p. ej., puntero, registrador) que pueda afectar al sistema de medición de fuerza, cuando se utilice, deberá verificarse de
acuerdo con 6.4.6.

Si la máquina de ensayo tiene varios sistemas de medición de fuerza, cada sistema se considerará como una máquina de ensayo
independiente. El mismo procedimiento se seguirá para las máquinas hidráulicas de doble pistón.

La calibración se llevará a cabo usando instrumentos de prueba de fuerza con la siguiente excepción: si la fuerza a verificar está por debajo
del límite inferior del dispositivo de prueba de fuerza de menor capacidad utilizado en el procedimiento de calibración, use masas conocidas.

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Cuando se requiere más de un instrumento de prueba de fuerza para calibrar un rango de fuerza, la fuerza máxima aplicada al
dispositivo más pequeño debe ser la misma que la fuerza mínima aplicada al siguiente instrumento de prueba de fuerza de mayor
capacidad. Cuando se utiliza un conjunto de masas conocidas para verificar las fuerzas, el conjunto se debe considerar como un solo
instrumento de prueba de fuerza.

La calibración se puede realizar con fuerzas indicadas constantes, Fi, o la calibración se puede realizar con fuerzas de referencia
constantes, F. La calibración se puede realizar utilizando una fuerza que aumenta lentamente para aumentar los niveles de fuerza o
una fuerza que disminuye lentamente para disminuir los niveles de fuerza .

NOTA La palabra “constante” significa que se usa el mismo valor nominal de Fi (o F) para las tres series de
mediciones (ver 6.4.5).

Los instrumentos utilizados para la calibración deberán tener una trazabilidad certificada al sistema internacional de unidades.

El instrumento de prueba de fuerza debe cumplir con los requisitos especificados en ISO 376. La clase del instrumento debe ser igual
o mejor que la clase para la cual se va a calibrar la máquina de prueba. En el caso de pesos muertos, el error relativo de la fuerza
generada por estos pesos deberá estar dentro del ±0,1 %.

La fórmula exacta que da la fuerza, F, en newtons, creada por el peso muerto de la masa, m, en kilogramos, está dada por la Fórmula
(1):

ÿ ÿ aire
ÿ
=
Fmg
ÿ

(1)
ÿ1ÿ
ÿ metro ÿÿ

Esta fuerza se puede calcular usando la fórmula (2):

F = mg (2)

El error relativo de la fuerza se puede calcular a partir de los errores relativos de masa y aceleración debido a la gravedad utilizando
la fórmula (3):

ÿ F ÿ metro ÿ
= +
gramo

(3)
F metro
gramo

6.2 Determinación de la resolución

6.2.1 Escala analógica

El grosor de las marcas de graduación en la escala deberá ser uniforme y el ancho del puntero será aproximadamente igual al ancho
de una marca de graduación.

La resolución, r, del indicador se obtendrá de la relación entre el ancho del puntero y la distancia de centro a centro entre dos marcas
de graduación de escala adyacentes (intervalo de escala), multiplicado por el valor de la fuerza que representa un intervalo de
escala. . Las relaciones recomendadas son 1:2, 1:5 o 1:10, siendo necesario un espacio de 2,5 mm o mayor para la determinación
de una décima parte de una división de escala.

6.2.2 Balanza digital

La resolución se toma como un incremento de la cuenta del indicador numérico.

6.2.3 Variación de lecturas

Si las lecturas varían en más del valor calculado previamente para la resolución (con el instrumento de prueba de fuerza descargado
y con el motor y/o mecanismo de accionamiento y control encendidos durante

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determinando la suma de todo el ruido eléctrico), la resolución, r, se considerará igual a la mitad del rango de
fluctuación más un incremento.

NOTA 1 Esto solo determina la resolución debido al ruido del sistema y no tiene en cuenta los errores de control, por ejemplo,
en el caso de máquinas hidráulicas.

NOTA 2 Para máquinas de rango automático, la resolución del indicador cambia a medida que cambia la resolución o la
ganancia del sistema.

6.2.4 Unidad

La resolución, r, se expresará en unidades de fuerza.

6.3 Determinación previa de la resolución relativa del indicador de fuerza

La resolución relativa, a, del indicador de fuerza está definida por la relación que se muestra en la Fórmula (4):

r
a=× 100 (4)
F
i

dónde

r es la resolución definida en 6.2;

Fi es la fuerza indicada por el indicador de fuerza de la máquina de ensayo.

La resolución relativa se determinará en cada punto de calibración y no excederá los valores dados en la Tabla 2
para la clase de máquina que se está verificando.

6.4 Procedimiento de calibración

6.4.1 Alineación del instrumento de prueba de fuerza

Monte los instrumentos de prueba de fuerza de tensión en la máquina de tal manera que se minimicen los efectos
de la flexión (ver ISO 376). Para la alineación de un instrumento de prueba de fuerza en el modo de compresión,
monte una platina con una tuerca de bola en el instrumento si la máquina no tiene una copa de bola incorporada.

Para la calibración de los modos de tensión y compresión en los sistemas de prueba que no usan placas de
compresión para la prueba, el dispositivo de prueba de fuerza se puede conectar a la máquina de prueba con
espárragos roscados. En este caso, el instrumento de prueba de fuerza debe haber sido calibrado de manera similar
(es decir, con espárragos roscados) y se requiere una rotación del instrumento de prueba de fuerza en un ángulo
de 120° entre cada serie de mediciones durante la calibración de la prueba. máquina.

Si la máquina tiene dos áreas de trabajo con una aplicación de fuerza común y un dispositivo indicador, se podría
realizar una calibración, de modo que, por ejemplo, la compresión en el área de trabajo superior sea igual a la
tensión en el área de trabajo inferior y viceversa. El certificado debe llevar un comentario apropiado.

6.4.2 Compensación de temperatura

La calibración se realizará a una temperatura ambiente de entre 10 °C y 35 °C. La temperatura a la que se realiza
la calibración se anotará en el informe de verificación.

Se proporcionará un período de tiempo suficiente para permitir que el instrumento de prueba de fuerza alcance una
temperatura estable. La temperatura del instrumento de prueba de fuerza no debe cambiar en más de 2 °C desde
el principio hasta el final de cada ciclo de calibración. Si es necesario, se aplicarán correcciones de temperatura a
las lecturas (ver ISO 376).

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6.4.3 Acondicionamiento de la máquina de ensayo y del instrumento de prueba de fuerza

Inmediatamente antes del procedimiento de calibración, el instrumento de prueba de fuerza, en posición en la máquina,
debe precargarse al menos tres veces entre cero y la fuerza máxima a medir.

6.4.4 Procedimiento

Use uno o una combinación de los siguientes métodos:

a) la máquina aplica una fuerza nominal, Fi, indicada por el indicador de fuerza de la máquina y
se anota la fuerza de referencia, F, indicada por el instrumento de prueba de fuerza;

b) la máquina aplica una fuerza de referencia nominal, F, indicada por el instrumento de prueba de fuerza
y se anota la fuerza, Fi, indicada por el indicador de fuerza de la máquina.

La palabra nominal implica que no es necesario repetir los valores exactos de fuerza en cada serie de medidas; sin
embargo, deben ser aproximadamente iguales.

6.4.5 Aplicación de fuerzas discretas

Se tomarán tres series de medidas con fuerza creciente. Para máquinas que apliquen no más de cinco niveles discretos
de fuerza, cada valor de error relativo no deberá exceder los valores dados en la Tabla 2 para una clase específica. Para
máquinas que apliquen más de cinco niveles discretos de fuerza, cada serie de mediciones comprenderá al menos cinco
niveles discretos de fuerza a intervalos aproximadamente iguales entre el 20 % y el 100 % del valor máximo del rango
calibrado.

Si se realiza una calibración con una fuerza inferior al 20 % del límite superior del rango, se realizarán mediciones de
fuerza adicionales. Se seleccionarán cinco o más fuerzas de calibración diferentes para cada década completa por debajo
del 20 % del límite superior del rango, de modo que la relación entre dos fuerzas de calibración adyacentes sea
nominalmente inferior o igual a 2; por ejemplo, aproximadamente el 10 %, 7 %, 4 %, 2 %, 1 %, 0,7 %, 0,4 %, 0,2 %, 0,1
%, etc. del límite superior del rango hasta e incluyendo el límite inferior de calibración. La década más baja no es
necesariamente una década completa y no requiere cinco puntos de calibración.

El límite inferior del rango no será inferior a r multiplicado por:

— 400 para clase 0,5;

— 200 para la clase 1;

— 100 para la clase 2;

— 67 para la clase 3.

Para máquinas de prueba con indicadores de rango automático, se deben aplicar al menos dos pasos de fuerza en cada
parte del rango donde la resolución no cambia.

El instrumento de prueba de fuerza se puede girar en un ángulo de 120° antes de realizar cada serie de mediciones y una
carrera de precarga.

Para cada fuerza discreta, se debe calcular el error relativo de indicación y el error relativo de repetibilidad del sistema
de medición de fuerza de la máquina de ensayo (ver 6.5).

La lectura del indicador se pondrá a cero antes de cada serie de mediciones. La lectura cero se tomará aproximadamente
30 s después de que la fuerza haya desaparecido por completo. En el caso de un indicador analógico, también se
comprobará que la aguja se balancee libremente alrededor de cero y, si se utiliza un indicador digital, que cualquier valor
bajo cero se muestre claramente, por ejemplo, mediante un indicador de signo negativo.

El error relativo cero de cada serie calculada se anotará mediante la fórmula (5):

F
i
F 0 = ×100 0 (5)
F
norte

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6.4.6 Verificación de accesorios

El buen funcionamiento y la resistencia por fricción de los dispositivos mecánicos accesorios (puntero, registrador) se verificará por
uno de los siguientes métodos según se utilice normalmente la máquina con o sin accesorios:

a) máquina normalmente utilizada con los accesorios: se deben realizar tres series de mediciones con
fuerza creciente (ver 6.4.5) con los accesorios conectados para cada rango de fuerza utilizado y uno
serie de medidas complementarias sin accesorios para la gama más pequeña utilizada;

b) máquina utilizada normalmente sin accesorios: se deben realizar tres series de mediciones con
fuerza creciente (ver 6.4.5) con los accesorios desconectados para cada rango de fuerza utilizado y uno
serie de medidas complementarias con los accesorios conectados para el menor rango utilizado.

En ambos casos, el error de indicación relativo, q, se calculará para las tres series normales de mediciones, y el error de repetibilidad
relativo, b, se calculará a partir de las cuatro series. Los valores obtenidos para b y q se ajustarán a los enumerados en la Tabla 2
para la clase en cuestión, y se cumplirán las siguientes condiciones adicionales:

— para calibración con fuerza constante indicada:

FF ÿ

C
yo 100 ÿ q15
al, (6)
F
C

— para calibración con fuerza de referencia constante:

FF ÿ

100 ÿ 1ic5 , q al (7)

F

En las Fórmulas (6) y (7), el valor de qal es el valor máximo permisible dado en la Tabla 2 para la clase en consideración.

6.4.7 Verificación del efecto de las diferencias en las posiciones de los pistones

Para máquinas hidráulicas, donde la presión hidráulica en el actuador se usa para medir la fuerza de prueba, la influencia de una
diferencia en la posición del pistón debe verificarse para el rango de medición más pequeño de la máquina utilizada durante las tres
series de mediciones (ver 6.4 ). .5). La posición del pistón será diferente para cada serie de medidas.

En el caso de una máquina hidráulica de doble pistón, es necesario considerar ambos pistones.

6.4.8 Determinación del error de reversibilidad relativo

Cuando sea necesario, el error de reversibilidad relativo, v, se determinará realizando una calibración a los mismos niveles discretos
de fuerza, primero con niveles de fuerza crecientes y luego con niveles de fuerza decrecientes. En este caso, la calibración se
realizará utilizando un instrumento de prueba de fuerza calibrado para fuerzas descendentes de acuerdo con ISO 376. Solo se
requiere una serie de mediciones con niveles de fuerza decrecientes para determinar el error de reversibilidad.

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La diferencia entre los valores obtenidos con fuerza creciente y con fuerza decreciente permite calcular el error
relativo de reversibilidad (ver Figura 1), utilizando la Fórmula (8):
ÿ
FF ÿ

v= ×100 (8)
F

o para el caso particular de la calibración realizada con una fuerza de referencia constante, utilizando
Fórmula (9):
ÿ

FFyo
ÿ

v= × 100 (9)
F

Esta determinación se llevará a cabo para los rangos de fuerza más bajo y más alto de la máquina de ensayo.

Llave
Fuerza de referencia X

Lectura de fuerza Y en el indicador de fuerza de la máquina de ensayo

Figura 1 — Diagrama esquemático para la determinación de la reversibilidad

6.5 Evaluación del indicador de fuerza

6.5.1 Error de indicación relativo

En cada nivel de fuerza calibrado, calcule el error de indicación relativo para cada una de las tres series de
mediciones como en las Fórmulas (10), (11), (12) y (13):

(FF ) - yo 1 1

q1 = × 100 (10)
F1

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(FF ) -
q2 =
yo 2 2
× 100 (11)
F2

(FFi 3 3) -
q3 = × 100 (12)
F3

(1 2 +3 + qqq )
q= (13)
3

Los subíndices 1, 2 y 3 representan las lecturas y los valores calculados de las tres series de ejecuciones en
cada nivel de fuerza.

6.5.2 Error relativo de repetibilidad

El error relativo de repetibilidad, b, para cada fuerza discreta es la diferencia entre qmax y qmin. Está dada por la fórmula (14):

bq = (14)
ÿ

q x min
mamá

dónde

qmax es el valor máximo algebraico de q1, q2 y q3;

qmin es el valor mínimo algebraico de q1, q2 y q3.

6.5.3 Acuerdo entre dos instrumentos de prueba de fuerza

Cuando se requieren dos instrumentos de prueba de fuerza para calibrar un rango de medición y la misma fuerza nominal se aplica
por separado a ambos (ver 6.1), la magnitud de la diferencia entre los errores de indicación relativos obtenidos con cada instrumento
no debe exceder la magnitud de la repetibilidad correspondiente a la clase de máquina dada en la Tabla 2, como se muestra en la
Fórmula (15):

qqT T 1 2
ÿ

ÿ alb (15)

dónde

qT1 es el error de indicación relativo usando el instrumento de prueba de fuerza 1;

qT2 es el error de indicación relativo usando el instrumento de prueba de fuerza 2;

bola es la repetibilidad permitida de la Tabla 2.

Como método alternativo, la incertidumbre de cada conjunto de valores tomados con cada instrumento de prueba de
fuerza puede evaluarse y compararse con las diferencias en las precisiones determinadas con cada instrumento, como
se muestra en la fórmula (16):

q q Tt 1 2 ÿ UU2 2+
TT12 (dieciséis)

donde UT1 y UT2 representan la incertidumbre expandida relativa, expresada en porcentajes, de las mediciones realizadas a la misma
fuerza nominal con el instrumento de prueba de fuerza 1 y el instrumento de prueba de fuerza 2, respectivamente.

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7 Clase de gama de máquinas de ensayo

La Tabla 2 da los valores máximos permitidos para los diferentes errores relativos del sistema de medición de fuerza y
para la resolución relativa del indicador de fuerza, que caracterizan una gama de máquinas de ensayo de acuerdo con
la clase apropiada.

En su caso, la clasificación de una máquina para todos los rangos de fuerza estará limitada por la clasificación obtenida
para la “verificación de accesorios”, la “verificación del efecto de las diferencias en las posiciones de los pistones”, o el
“error relativo de reversibilidad”.

Un rango de medición en el indicador de fuerza solo se considerará conforme si la verificación es satisfactoria para el
rango de medición al menos entre el 20 % y el 100 % del valor máximo del rango calibrado.

Tabla 2 — Valores característicos del sistema de medición de fuerza

Valor máximo permitido

%
Clase de Error relativo de Resolución
gama de máquinas relativa
Indicación Repetibilidad Reversibilidada Cero

q b v f0 a

0,5 ±0,5 0,5 ±0,75 ±0,05 0,25

1 ±1,0 1,0 ±1,5 ±0,1 0,5
2 ±2,0 2,0 ±3,0 ±0,2 1,0
3 ±3,0 3,0 ±4,5 ±0,3 1,5
a De acuerdo con 6.4.8, el error relativo de reversibilidad solo se determina cuando se requiere.

Los requisitos de este documento limitan los principales componentes de la incertidumbre al calibrar máquinas de
ensayo. Al cumplir con este documento, la incertidumbre se tiene en cuenta explícitamente como lo exigen algunos
estándares de acreditación. Reducir la precisión permisible por la cantidad de incertidumbre daría como resultado una
doble contabilización de la incertidumbre. La clasificación de una máquina de ensayo calibrada y certificada para cumplir
con una clase específica no garantiza que la precisión, incluida la incertidumbre, sea inferior a un valor específico. Por
ejemplo, una máquina de ensayo de clase 0,5 no tiene necesariamente una precisión, incluida la incertidumbre, inferior
al 0,5 %.

8 Informe de verificación

8.1 Información general

El informe de verificación contendrá al menos la siguiente información:

a) una referencia a este documento, es decir, ISO 7500-1:2018;

b) identificación de la máquina de ensayo (fabricante, tipo, año de fabricación si se conoce, serie

número) y, en su caso, identificación específica del indicador de fuerza (fabricante, tipo, serie
número);

c) la ubicación de la máquina;

d) el tipo, clase y número de referencia del instrumento de prueba de fuerza utilizado, certificado de calibración
número y fecha de vencimiento del certificado;

e) la temperatura de calibración;

f) la fecha de verificación;

g) el nombre o marca de la autoridad verificadora.

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8.2 Resultados de la verificación

Los resultados de la verificación deberán mencionar:

a) cualquier anomalía encontrada durante la inspección general;

b) para cada sistema de medición de fuerza utilizado, el modo de calibración (tensión, compresión,
tensión/compresión), la clase de cada rango calibrado y, si se solicita, los valores discretos de
errores relativos de indicación, repetibilidad, reversibilidad, cero y resolución;

c) el límite inferior de cada rango al que se aplica la evaluación.

9 Intervalos entre verificaciones

El tiempo entre dos verificaciones depende del tipo de máquina de prueba, el estándar de mantenimiento y la cantidad de
uso. A menos que se especifique lo contrario, se recomienda que la verificación se lleve a cabo a intervalos que no
excedan los 12 meses.

En cualquier caso, se verificará la máquina si se traslada a una nueva ubicación que requiera desmontaje o si está sujeta
a reparaciones o ajustes importantes.

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Anexo
A (normativo)

Inspección general de la máquina de ensayo.

A.1 Generalidades

La inspección general de la máquina de ensayo (ver Cláusula 5) se llevará a cabo antes de la calibración del sistema de
medición de fuerza y comprenderá lo siguiente.

A.2 Examen visual

El examen visual deberá verificar:

a) que la máquina está en buen estado de funcionamiento y no se ve afectada negativamente por ciertos aspectos de su
estado general, tales como:

1) desgaste pronunciado o defectos en los elementos de guía de la cruceta móvil o empuñaduras;

2) holgura en los soportes de las columnas y en la cruceta fija;

b) que la máquina no se vea afectada por las condiciones ambientales (vibraciones, suministro eléctrico
interferencias, efectos de corrosión, variaciones locales de temperatura, etc.);

c) que las masas sean correctamente identificables, si se utilizan dispositivos pendulares de masa desmontables.

A.3 Inspección de la estructura de la máquina

Se comprobará que la estructura y los sistemas de agarre permitan aplicar la fuerza axialmente.

A.4 Inspección del mecanismo de accionamiento de la cruceta

Se verificará que el mecanismo de accionamiento de la cruceta permita una variación uniforme y suave de la fuerza y pueda
permitir obtener varias fuerzas discretas con suficiente precisión.

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Anexo B
(informativo)

Inspección de los platos de carga de las máquinas de ensayo

de compresión

Los platos de carga están instalados permanentemente en la máquina o son componentes específicos de la
máquina de prueba.

Se debe verificar que los platos de carga realicen su función de acuerdo con los requisitos de la máquina de ensayo.

A menos que se especifiquen otros requisitos en ciertas normas de ensayo, la desviación máxima de planitud debe
ser de 0,01 mm medidos en 100 mm.

Cuando el plato es de acero, la dureza debe ser mayor o igual a 55 HRC.

Para las máquinas utilizadas para el ensayo de probetas sensibles a los esfuerzos de flexión, se debe comprobar
si el plato superior se lleva en un asiento de copa y bola que, en estado descargado, prácticamente no tiene juego
y es fácil de ajustar en un ángulo de hasta aproximadamente 3 °.

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Anexo C
(informativo)

Incertidumbre de los resultados de calibración del sistema de medición de fuerza

C.1 Generalidades

Es posible calcular la incertidumbre del sistema de medición de fuerza en el momento de la calibración, ya sea a
partir de los límites de especificación o de las lecturas obtenidas. Estos cálculos se detallan en las cláusulas
siguientes.

Por lo general, el error de indicación, q, como un sesgo conocido, no se corrige durante la calibración, si se encuentra
dentro de las especificaciones de la Tabla 2. Por lo tanto, el rango dentro del cual se puede esperar razonablemente
que se encuentre el error relativo estimado, E, debe ser E = q ± U, donde q es el error de indicación relativo definido en 6.5.1
y U es la incertidumbre expandida[3].

C.2 Fuerzas incrementales

C.2.1 Estimación del error medio relativo

La mejor estimación del error relativo medio en la fuerza indicada por la máquina de ensayo es q, el error relativo
de indicación. Asociada con esta estimación del error medio relativo hay una incertidumbre expandida, U, dada
por la fórmula (C.1):

norte

tu =×
kuk=× 2
(C.1)
cÿ interfaz de usuario

i =1
dónde

k es el factor de cobertura;

uc es la incertidumbre combinada;

u1 a un son las incertidumbres estándar relevantes.

u1 para no incluir términos relacionados con la repetibilidad, la resolución y el estándar de transferencia. Otras
contribuciones a la incertidumbre que deben tenerse en cuenta pueden incluir los efectos de carga final (introducción
de fuerza) y la influencia del operador.

C.2.2 Repetibilidad
La incertidumbre estándar relacionada con la repetibilidad, urep, es la desviación estándar del valor del error
medio relativo estimado calculado como se muestra en la fórmula (C.2):

1 norte

2
tu = ÿ ( q q)yo- (C.2)
reps nn( ) -1
i =1

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dónde

n es el número de lecturas en cada nivel de fuerza nominal;

qi es el error medido en el nivel de fuerza nominal (%);

q es el error medio medido en el nivel de fuerza nominal (%).

C.2.3 Resolución

La incertidumbre debida a la resolución de la máquina de ensayo en cada fuerza de calibración es la raíz cuadrada de la suma
de los cuadrados de los siguientes dos componentes:

— la componente de incertidumbre debida a la resolución de la indicación de la máquina en la fuerza aplicada, dada por la
resolución relativa aF dividida por dos veces la raíz cuadrada de tres;

— el componente de incertidumbre debido a la resolución de la indicación de la máquina con fuerza cero, dada por la
resolución relativa az [calculada como en 6.3 y usando la fuerza de calibración como Fi en la fórmula (4)] dividida por dos
veces la raíz cuadrada de tres.

La incertidumbre total debida a la resolución se muestra en la Fórmula (C.3):

2 2
ÿ aF ÿ ÿ ÿ
tu = una z
(C.3)
resolución
ÿÿ+ ÿÿÿ

23 23ÿ ÿ ÿ

C.2.4 Estándar de transferencia

La incertidumbre estándar relacionada con el estándar de transferencia, ustd, viene dada por la fórmula (C.4):

= 2 2 2 2 u ABC + + +
estás estándar
cal (C.4)

dónde

ucal es la incertidumbre de calibración del estándar relativo;

A, B y C son, en su caso, contribuciones debidas a la temperatura, la deriva y la aproximación lineal a la curva polinomial.

C.2.5 Incertidumbre expandida

Una vez que se han tenido en cuenta todas las incertidumbres estándar pertinentes (incluidas las demás contribuciones
mencionadas anteriormente), la incertidumbre combinada, uc, se multiplica por un factor de cobertura, k, para dar la
incertidumbre expandida, U. Se recomienda que un valor de k = 2, aunque k también se puede calcular a partir del número de
grados de libertad efectivos. Deben respetarse los principios establecidos en la Referencia [3] .

Se podría esperar razonablemente que el error relativo medio estimado, E, se encuentre dentro del rango que se muestra en
la fórmula (C.5):

Eq = ±U (C.5)

y la fuerza media generada, F, se puede expresar como se muestra en la fórmula (C.6):

yo
_
FF ÿÿ
i q U± ) (C.6)
100(

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C.2.6 Fuerzas decrecientes

Para fuerzas decrecientes, la incertidumbre combinada, ucÿ, se calcula a partir de las contribuciones de incertidumbre de q
y v. Se supone que la contribución de incertidumbre de v es la misma que la del error de indicación incremental q. La
incertidumbre combinada, ucÿ, se estima así como se muestra en la Fórmula (C.7):
ÿ

tú
c
=×2uc (C.7)

La incertidumbre combinada, ucÿ, se multiplica por un factor de cobertura, k, para obtener la incertidumbre expandida, Uÿ.
Se podría esperar razonablemente que el error relativo medio estimado, Eÿ, se encuentre dentro del rango que se muestra
en la fórmula (C.8):
ÿ ÿ

mi q
= + ( ) vU ± (C.8)

dónde

q es el error de indicación relativo incremental;

v es el error de reversibilidad relativo.

La fuerza decreciente media generada, Fÿ, se puede expresar como se muestra en la fórmula (C.9):
ÿ

ÿ ÿ F ÿ
FF i
ÿ
(C.9)
ÿ

i ÿ( U
) +ÿ ± qv
100 ÿÿ

EJEMPLO

— Fuerza indicada: 100,0 kN, resolución 0,5 kN

— Fuerzas incrementales medidas (pasos 1 a 3): 100,1 kN, 100,8 kN y 100,9 kN

— Fuerza decreciente medida (ejecución 4): 99,5 kN

— Estándar de transferencia de clase 1 (ustd = 0,12 %)

— Sin efectos significativos de deriva, temperatura o ajuste

— Sin efectos significativos de carga lateral o de influencia del operador

— Error de indicación relativo q = ÿ0,60 %: cumple los criterios de la clase 1

— Error relativo de repetibilidad b = 0,80 %: cumple los criterios de la clase 1

— Error de reversibilidad relativo v = +1,39 %: cumple los criterios de la clase 1

— Resolución relativa a = 0,50 %: cumple los criterios de la clase 1

— urep = 0,25 % (desviación estándar del error medio estimado)

— ures = 0,20 % (incertidumbre estándar de resolución)

— ustd = 0,12 % (incertidumbre estándar de la calibración estándar)

— uc = 0,34 % (combinación de suma de cuadrados de raíces de urep, ures y ustd)

— ucÿ = 0,48 % (combinación de suma de cuadrados de raíz de los componentes incremental y decremental)

— U = 0,68 % (producto de la incertidumbre combinada y k = 2)

— Uÿ = 0,96 % (producto de la incertidumbre combinada incremental y decreciente y k = 2)

— mi = ÿ( ) (rango esperado de error incremental medio)

0 6,0 0 ± ,68 %

dieciséis
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ÿ yo ÿ
— FF ÿ ÿ ( iÿ ÿ
_
0 6,0±0 68, kN (rango esperado de fuerza incremental media)
)
ÿ

100
ÿ0 6,,, ,,0 1 + ± 39 0 96 0 =(= ÿ ÿ 79
± 0 96)% (rango esperado de error medio decreciente)
ÿ
— mi

ÿ
ÿ ÿ
— ÿÿ Fi
FF
ÿ
ÿ ÿ

i (0 7, 9± 0 96, ) ÿ
kN (rango esperado de fuerza decreciente media)
ÿ
ÿ 100 ÿ
ÿ

NOTA El procedimiento anterior solo genera incertidumbres sobre el error medio indicado obtenido durante la calibración de la máquina
de ensayo. No da la incertidumbre asociada con una sola aplicación de fuerza durante la calibración, ni representa la incertidumbre de
la máquina durante su uso posterior cuando se deben considerar muchos otros factores (p. ej., alineación de la muestra, variación de
temperatura, accesorios).

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Bibliografía

[1] ISO 6892-1 Materiales metálicos. Ensayos de tracción. Parte 1: Método de ensayo a temperatura ambiente.

[2] ISO 9513 Materiales metálicos. Calibración de sistemas de extensómetros utilizados en ensayos uniaxiales.

[3] Guía ISO/IEC 98-3, Incertidumbre de medición — Parte 3: Guía para la expresión de la incertidumbre en la medición
(GUM:1995)

[4] Guía ISO/IEC 99, Vocabulario internacional de metrología — Conceptos básicos y generales y términos asociados
(VIM)

[5] ASTM E467, Práctica estándar para la verificación de fuerzas dinámicas de amplitud constante en un eje
Sistema de prueba de fatiga

[6] ASTM E4, Prácticas estándar para la verificación de fuerza de máquinas de prueba

[7] Vocabulario Internacional de Términos en Metrología Legal (VIML), Organización Internacional de

Metrología (OIML), 2013

[8] Dixon MJ Medición de fuerza dinámica. En: Materials Metrology and Standards for Structural Performance, (Dyson BF,
Loveday MS, Gee MG eds.). Chapman and Hall, Londres, 1995, págs. 55–88

[9] Sawla A. Medición de fuerzas dinámicas y compensaciones de errores en ensayos de fatiga.

Actas del 12º Congreso Mundial IMEKO “Medición y Progreso”, Beijing, China. Vol.2 (1991), 403–408

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