0204-TR Recipientes & Depositos 2006

CURSO AVANZADO PARA EL
DISEÑO DE TUBERÍAS
EN PLANTAS QUÍMICAS, PETROQUÍMICAS,
FARMACEUTICAS, NUCLEARES,
ALIMENTARIAS, ETC.
0204
RECIPIENTES Y DEPOSITOS
Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A.

Con la colaboración de DYNATEC, S.A.
C/ Bravo Murillo, nº 297; 2º 2E, 28020 Madrid; 915-920-300.
Dirigido por Jesús Escobar García 639-155-420; jesus@jescobar.com
CURSO AVANZADO PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS EN PLANTAS DE PROCESO PETROQUÍMICO, NUCLEAR, ETC (2.006).
LOS RECIPIENTES Y DEPOSITOS.
Índice de la unidad didáctica:

01 GENERALIDADES.
02 LA ENVOLVENTE.
02.1 La carcasa.
02.2 Los cabezales o fondos.
03 LAS CONEXIONES O TUBULADURAS.
04 LOS APOYOS.
05 LOS ACCESORIOS INTERIORES.
06 LAS PLATAFORMAS Y ACCESORIOS EXTERIORES.
Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 2

01 GENERALIDADES.
Un recipiente está constituido esencialmente de una envolvente normalmente metálica capaz de
contener un fluido (líquido o gaseoso), cuyas condiciones de presión y/o temperatura son
iguales o distintas a la atmosférica (superior o inferior a ésta).
Son numerosas las funciones que desempeñan los recipientes en las plantas químicas,
petroquímicas, farmacéuticas, nucleares, o de la industria alimentaria, tales como:
? Columnas de fraccionamiento o torres de destilación.
? Reactores.
? Separadores, de fase y/o decantadores & acumuladores.
? Almacenamiento, mediante el siguiente tipo de equipos:
⇒Las esferas
⇒ Los recipientes verticales y horizontales, para gases o liquidos.
⇒ Los tanques de techo fijo o flotante.
Figura 01; Alzado de una torre o columna de fraccionamiento en planta petroquímica.

Columnas de fraccionamiento o torres de destilación, utilizadas en plantas químicas o

petroquímicas, en las que se producen transformaciones físicas, como la separación de los
diferentes componentes en función de su volatilidad, apoyados por inyecciones de vapor, con
temperatura superior a la ambiental y presiones por encima o por debajo de la atmosférica
(vacío).
Estas torres son recipientes que la mayor parte de las veces reciben su nombre de acuerdo con
la función que realizan, por lo que una torre que fracciona propano, el cual abandona la torre
por la parte superior, en fase vapor, suele ser llamada “depropanizador”; un “debutanizador“ es
un recipiente en el que se fracciona butano, y así sucesivamente.
Reactores, cuando en su interior el fluido sufre transformaciones químicas, por lo que las
condiciones de presión y/o temperatura habitualmente son más severas que en el caso
precedente, salvo en los casos de la industria farmacéutica y alimentaria.
Suele ser un recipiente verti-

cal que contiene un cataliza-
dor, cuya misión es modificar
la estructura molecular de un
producto a medida que este
pasa a través de dicho reactor.
El catalizador provoca y/o

acelera dicha reacción
química sin tomar parte en
ella.
Figura 02; Alzado de un reactor

En ocasiones el reactor dispone de un agitador

movido por un motor eléctrico que favorece el
contacto entre los componentes y/o reactivos y
el catalizador.
Figura 03; Detalle de un agitador para un reactor
Separadores, cuando en estos recipientes se

realiza la separación de fluidos no miscibles, o
de distinta densidad, o la separación física de
las fases de líquido y gas de un determinado
producto.
Figura 04; Alzado de un separador

con decantador para agua.
Figura 05; Esquema de separador de

fases.
Los separadores pueden ser horizontales o verticales. Los separadores horizontales son
normalmente utilizados para separar un vapor de un líquido, pueden ser también utilizados para
separar dos líquidos de distinta densidad. En este último caso suele utilizar un recipiente muy
largo y en el cual la velocidad del fluido es muy pequeña y el tiempo de permanenc ia en el
recipiente es muy largo.

Acumuladores; uno de los más importantes es el de reflujo; es un recipiente horizontal que en

ocasiones es denominado, acumulador de cabeza, porque acumula los vapores de cabeza que
emiten las torres de fraccionamiento o destilación. Estos vapores de cabeza, son enfriados y
condensados por medio de un intercambiador y fluyen en forma de liquido (a veces junto con
algo de vapor) hasta el recipiente, por lo que . contiene una cierta cantidad de líquido que se
utiliza como reflujo, y que es bombeado e introducido de nuevo en la columna por encima de la
bandeja superior de la misma. El resto del líquido, en exceso sobre la cantidad necesaria para el
reflujo. se bombea hacia los subsiguientes equipos en los cuales continuará el proceso. Tiene en
su interior muy escasos elementos o ninguno.
Depósitos; son otro tipo de recipientes en los que simplemente los fluidos se almacenan. Como
concepto ideal, el recipiente esférico es el más adecuado para resistir las presiones, pero la
forma más común de los recipientes a presión es la cilíndrica dada su mayor simplicidad
constructiva, pese a su menor eficacia mecánica, los cabezales de estos recipientes cilíndricos,
pueden ser planos, elipsoidales (cóncavo elíptico), cóncavo hemisférico, o cónico.
Los recipientes cilíndricos, están formados por:
¦ La parte cilíndrica, constituida por una o más virolas, o realizada en una sola pieza (forjada).
¦ Los casquetes o fondos de los extremos; que pueden ser, planos, elipsoidales (cóncavo
elíptico), cóncavo hemisférico, o cónico.
¦ Las conexiones (tubuladuras) con extremos
provistos de bridas y/o roscas; destinados a la
entrada y salida del fluido o de los gases, para
los instrumentos y para el acceso (boca de
hombre).
¦ Los dispositivos de sujeción al suelo tales como,
faldones, patas, ménsulas, sillas, etc
¦ Los accesorios interiores, como platos,
vertederos, distribuidores, rejillas etc.
¦ Los accesorios exteriores, como el pescante o
“davit”, las ménsulas o soportes para el
aislamiento, la placa de características, los clips
o soporte para escaleras, plataformas, etc.
Figura 06; Aspecto de recipientes verticales.

Otro tipo de recipientes,

destinados casi en exclusiva
al almacenamiento de gases
licuados del petróleo (GLP),
son las esferas.
Figura 07; Aspecto de esferas

para GLP.
El diseño y fabricación de recipientes de diferente tipo, tamaño, y forma, es una labor

complicada que requiere la colaboración y participación de:
? Los ingenieros de proceso y proyecto, que facilitaran los datos del proceso, que son
necesarios para el diseño básico y aprobaran la solución constructiva adoptada y el proceso
de fabricación elegido.
? El diseñador del recipiente y el fabricante, que basándose en lo indicado en el párrafo
precedente y a su experiencia, como especialistas en este campo, junto con el conocimiento
de los diferentes Códigos (ASME & API-ASME) y Normas exigibles, así como el mejor
aprovechamiento de las propiedades de los materiales que intervienen en su fabricación,
deben plantear una solución constructiva que resuelva el problema.
02 LA ENVOLVENTE.
En los aparatos cilíndricos, que son los más usados y difundidos en la industria petroquímica, la
envolvente esta constituido por el cuerpo, que es la parte cilíndrica, y los fondos que cierran los
extremos.
La envolvente puede estar constituida por uno, o más tramos con igual diámetro, pero también
podemos encontrarnos con envolventes de diferentes diámetros (torres de vacío, reactores, etc)
unidos entre sí mediante reducciones, generalmente cónicas.

La envolvente está generalmente constituida por virolas soldadas entre sí, dichas virolas son
cilíndricas o tronco-cilíndricas, realizadas mediante chapas de acero soldadas longitudinal-
mente, u obtenidas de lingotes
forjados (sólo para equipos
con grandes espesores).
Figura 08; Recipiente horizontal.
Se describen en los epígrafes siguientes, bajo el punto de vista constructivo, las dos partes que
conforman la envolvente de un recipiente cilíndrico, vertical u horizontal, es decir, la carcasa y
los fondos; posteriormente se describirán los restantes elementos que complementan a la
envolvente, como son, las tubuladuras, los apoyos o la soportación, los accesorios, etc.
Figura 09; Tratamiento térmico de recipiente

vertical .
Figura 10; Recipiente vertical.

02.1 La carcasa.
Los recipientes y depósitos que se usan en las plantas de procesos, por lo general tienen
carcasas realizadas mediante chapas de acero con forma cilíndrica, es decir, esta parte de
la envolvente esta formada por una serie de virolas, entendiéndose por virola a un trozo
de chapa, que convenientemente curvada y soldada forma un cilindro carente de
soldaduras circunferenciales.
Para dar a las chapas la forma

apropiada, se suelen utilizar juegos
de rodillos para flexionar la lámina.
Figura 11; Esquema del curvado de las chapas para la formación de virolas.
En el esquema precedente la fuerza para flexionar la chapa se aplica a través del rodillo
superior, el diámetro de curvatura de la virola se regula mediante la distancia entre los
rodillos inferiores, en combinación con el descenso del rodillo superior. El curvado puede
realizarse en frío, para pequeños espesores, o en caliente para los espesores gruesos, tras
el curvado se procede a soldar los extremos.
Con este procedi-

miento se pueden
construir virolas
cilíndricas.
Figura 12; Soldadura axial o longitudinal (por ambas caras) de una virola.

Las soldaduras de las virolas son axiales ya que son realizadas en paralelo con el eje
longitudinal del cilindro que forma la chapa. Cuando el diámetro de la carcasa es igual o
inferior a 24” o 609 mm, se suele utilizar tubería.
Los extremos de las virolas presentan dos tipos de acabados, sea cual sea el tipo de
material:
¦ Planos (para pequeños espesores).
¦ Con preparación de bordes (biselados).
Las chapas para los recipientes, se suelen clasificar de acuerdo con su espesor; los más
habituales son:
¦ La gama de 5 a 25 mm. (3/16" a 1” con incrementos de 1/16” ˜ 1,6 mm).
¦ La gama de 26 a 40 mm. (1 1/16" a 1 1/2” con incrementos de 1/8” ˜ 3,2 mm).
¦ La gama de 45 a 100 mm. (1 1/4" a 4” con incrementos de 1/4” ˜ 6,4 mm).
Las chapas más delgadas pueden llegar a tener hasta 20,0 m. (800”) de largo y un ancho
de 5,0 m (195”), si bien lo más habitual son chapas de 6,0 x 2,0 m. o de 12,0 x 2,0 m., lo
que suele condicionar el nº de juntas soldadas en los recipientes.
Figura 13; Soldadura circun-

ferencial de
unión entre
virolas.

02.2 Los cabezales o fondos.

Como concepto ideal, el recipiente esférico es el más adecuado para resistir las altas
presiones, por ello estos recipientes esféricos
se usan para el almacenaje de gases licuados y
otros fluidos que deben ser conservados a altas
presiones, este tipo de recipientes no se usa en
los procesos, utilizándose los recipientes
cilíndricos, pese a su menor eficacia mecánica.
Figura 14; Recipiente esférico para gases.
Los fondos de los extremos del cilindro se realizan mediante una chapa con forma de
casquete, cuya curvatura más útil, bajo el punto de vista mecánico, es la “semiesférica”,
ya que a igualdad de espesores presenta la mayor resistencia al esfuerzo, es la solución
menos empleada por su elevado coste, usándose solamente en los casos críticos.
Los tipos más usuales de fondos, como se ha indicado en capítulo precedente, son:
? Semiesféricos.
? Elípticos.
? Policéntricos.
? Cónicos.
? Planos.
Figura 15; Casquete semiesférico y de forma elíptica 2/1.

? Fondo semiesférico; como se refleja en el dibujo anterior, su forma es la mitad de una

esfera, sus características, son:
La construcción de estos fondos, debido a su alto coste, se realiza únicamente en el
caso de precisarse un gran espesor con otros tipos de fondos o en el caso de recipientes
realizados con materiales especiales, como:
¦ Acero al carbono con espesor > 60 mm.
¦ Acero aleado con espesor > 50 mm.
¦ Acero inoxidable > 40 mm.
Figura 16; Casquete semiesférico.
? Fondo elíptico; se forma mediante una elipse de revolución, con semiejes en la

relación 2/1, es el más empleado, debido a la
facilidad de su estampación.
Figura 17; Casquete de forma elíptica 2/1.
? Fondos policéntricos y “pseudo elípticos”; ambos tipos están formados por una
figura de revolución, cuyo perfil interno se obtiene mediante la unión de 2 radios de
curvatura con centros situados en puntos diferentes, los más utilizados son:
¦ El fondo pseudoelíptico o “Korbbogen”, que tiene el mismo campo de uso que los
elípticos.
¦ El fondo policéntrico de relación 10:1, también llamado “Klopper”, usado en casos
de baja presión debido a que requiere mayores espesores.
La construcción de ambos fondos se realiza por estampación.
Figura 18; Casquete policéntrico 10:1 y “pseudo elíptico” 2:1.

En estos fondos se realiza la transición de una figura abombada a una cilíndrica, que es la
carcasa, esta línea de transición, denominada línea de tangencia (LT), está sometida a
fuertes tensiones axiales, que se traducen en elevadas tensiones locales, por ello en esta
zona se localiza la parte más débil del recipiente, para no incrementar esa debilidad, se
dota al fondo de un cuello cilíndrico, de altura h < 100 mm, para que la soldadura a la
virola inferior de la carcasa (LS) no coincida con la línea de tangencia evitando que la
soldadura se sitúe en la zona más solicitada por cargas.
Figura 19; Situación de las líneas de tangencia y soldadura de unión del casquete con la
envolvente en un recipiente cilíndrico.
No realizar la unión del modo indicado en la figura provocaría que la soldadura

presentase una discontinuidad y por tanto un punto débil en la estructura del recipiente,
además de la diferencia de espesores que tendría lugar precisamente en esa zona.
La diferencia de cota entre la soldadura y la línea de tangencia (LT) tiene un valor de

acuerdo con la Norma o Código de cálculo utilizado.
Las cotas en sentido axial suelen ser referidas a la línea de tangencia (teórica) y no a la de
soldadura.
Otro tipo de fondo es el cónico, formado a partir de un cono realizado en chapa;

dependiendo de la forma de la unión a la carcasa podemos hablar de 2 tipos, como se
indica en la siguiente figura.

Figura 20; Aspecto y situación de las líneas de tangencia y soldadura de unión de los casquetes
cónicos con las carcasas de los recipientes cilíndricos.
Fondo con cue llo cilíndrico de altura no inferior a 25 mm, en los que se realiza la
transición del cuello del fondo a la parte cónica mediante una curva de radio "r" cuyo
valor es diferente para cada una de las diversas Normas que rigen la construcción de los
recipientes, pero de cualquier forma no será inferior a 3 veces el espesor de la chapa
(virola) que forma el cono. No se recomienda utilizar semiángulos superiores a 45º.
Fondo con unión directa entre cono y carcasa; en este tipo de fondos para recipientes
la parte cónica esta soldada directamente a la parte cilíndrica sin cuello recto ni curvado,
ofreciendo una menor resistencia a la presión que el anterior, su utilización se limita a
fondos con un semiángulo inferior a 20º permitiéndose semiángulos de hasta 30º.
Finalmente se habla de fondos planos; cuando el diámetro del recipiente es ≤ 900 mm. y
la presión es reducida; esta solución resulta muy económica. Su construcción se realiza
mediante una chapa plana soldada a la carcasa, presenta estos inconvenientes:
¦ Se requieren grandes espesores.
¦ La zona de soldadura es un punto débil.
¦ Es muy poco resistente a la presión.
Figura 21; Tipos de soldadura de unión para recipientes con fondo plano.

Los fondos o cabezales planos pueden soldarse a los recipientes, o instalarse como bridas
ciegas en recipientes pequeños, en el dibujo precedente pueden observarse diversas
soluciones para la unión a la envolvente de este tipo de fondos.
Las necesidades del proceso indican el tipo de fondo que debe usarse en cada caso; en un
depósito de decantación, el cabezal inferior debería ser cónico. Al escoger el tipo de
cabezal, se optara por el más económico de ellos.
Cuando el recipiente esta constituido por varios cilindros de diversos diámetros, se

intercala virolas troncocónicas de transición para las que son validas las recomendaciones
de los fondos cónicos, empleándose preferentemente las virolas con cuello y radio de
acuerdo.
03 LAS CONEXIONES O TUBULADURAS.

Todos los recipientes utilizados en las plantas de proceso disponen de conexiones con bridas
(toberas o tubuladuras) o roscadas, las cuales tienen funciones diferentes como por ejemplo:
? Conexiones para entrada y salida de productos.
? Conexiones para instrumentos (manómetros, termómetros indicadores y reguladores de
nivel, etc.) y válvulas de seguridad.
? Conexiones cerradas con brida ciega o tapón, para paso de hombre, (inspección) drenaje, y/o
venteo, etc.
Las toberas se realizan mediante tubería de acero (pipe), o por tubuladuras realizadas en acero
forjado. El material de la tubería o tubuladura debe ser adecuado o compatible con el de la
virola y que esté de acuerdo con los códigos.
El extremo de la tobera donde se conectara la tubería suele estar acabado mediante una brida
soldada, tipo welding neck o slip-on.

Figura 22; Torre con tubuladuras y otros elementos auxiliares.
Figura 23; Detalle de tobera con

bridas W.N. y ciega.

Figura 24; Detalle de tubula-

dura (forjada).
Como ha podido observarse una conexión para tubería puede ser denominada tobera, si ha sido
realizada mediante un carrete de tubería soldado, o llamada tubuladura si esta realizada
mediante una pieza de acero forjado, en la práctica no suelen emplearse estas diferenciaciones
y a las bocas de conexión se les denomina de uno u otro modo.
En ambos casos deberá estar unida a la carcasa o al fondo de la envolvente, con un cuello de
longitud suficiente para colocar su final más allá del aislamiento, rematado por una brida en el
extremo.
Para compensar el debilitamiento provocado por el agujero realizado en la virola, suele

suplementarse el espesor de esta, con una placa de refue rzo, cuyo espesor suele ser igual al del
schedule de la tubería, hasta 10” NPS, o igual al espesor de la virola para las tuberías de mayor
diámetro. Lo que puede no ser necesario cuando se trata de una tubuladura de acero forjado,
que solo se utilizan en casos de singular importancia.
La tubuladura suele ser identificada en el plano del recipiente por:

? El diámetro nominal.
? El tipo de brida, la serie y el tipo de la cara.
En el caso de conexiones para recipiente a baja presión y de pequeño diámetro el extremo de la

tobera también puede ser roscado, utilizándose accesorios tipo coupling, con rosca interior para
evitar daños en ella, ya que durante la construcción y el montaje las roscas externas estarían
constantemente expuestas a daños. En este caso se indica diámetro nominal y el ratting.

04 LOS APOYOS.
Estos elementos que sirven para transmitir el peso del equipo y las cargas que obran sobre el
mismo durante la operación a la cimentación, también transmitirán los esfuerzos provocados
por la prueba hidráulica y recibirán el peso de todos los accesorios y de los eventuales empujes,
de tuberías, válvulas etc., así como los derivados de los empujes del viento y de los terremotos.
Los soportes son anclados a las cimentaciones mediante pernos de acero y tuercas.
Los recipientes pueden ser montados con el eje en posición vertical o bien en horizontal. Para
éstos últimos se usan sillas fabricadas mediante chapa de acero o realizadas con hormigón
armado.
Figura 25; Recipiente horizontal sobre “sillas” realizadas con chapas de acero.
Las sillas en los depósitos horizontales son generalmente dos, salvo en el caso de recipientes de
considerable longitud donde pueden tener un número superior. Estas sillas deben permitir la
dilatación axial del equipo, y por ello, sobre las placas de una de las sillas han de preverse
agujeros en forma ovalada, o diseñar otro dispositivo, como pueden ser los rodetes de
deslizamiento, etc.
Figura 26; Recipiente horizontal sobre apoyos de hormigón.
Para los recipientes verticales hay diversas soluciones para su apoyo sobre la cimentación, tales
como patas, faldones, cilíndricos o cónicos y ménsulas.

Las patas, en numero de 3 o 4, se usan en recipientes

verticales con altura no superior a 5,0 m. y diámetro menor
de 2,5 m. siempre que las fuerzas a transmitir a la
cimentación no sean excesivas para esta de solución, estas
patas también son el apoyo habitual de los recipientes
esféricos, en este caso su numero y características suelen
ser acordes su tamaño.
Figura 27; Recipiente vertical sobre patas de apoyo.
Los faldones cilíndricos o cónicos son las soluciones constructivas adoptadas habitualmente
para el apoyo de las torres y columnas de fraccionamiento y de aquellos recipientes verticales
que deben transmitir elevados esfuerzos a las cimentaciones. Este tipo de apoyo permite
repartir la carga de un modo uniforme sobre el anillo de la base. La distancia entre pernos se
encuentra entre 400 y 600 mm y el nº es múltiplo de 4.
Cuando la presión transmitida al terreno es grande o el nº de pernos no cabe en la

circunferencia del faldón vertical, se recurre a un faldón cónico que aumenta el tamaño de la
circunferencia.
El semiángulo del tronco de cono no debe ser superior

a 6º. El faldón debe disponer de una boca de hombre o
un acceso de 24” o 600 mm de diámetro y unas
ventilaciones para evitar la acumulación de gases en el
interior.
Figura 28; Recipiente vertical sobre faldón de apoyo.

Las ménsulas son utilizadas cuando el recipiente

vertical (u horizontal) va montado sobre una
estructura de hormigón (o metálica), la zona de
unión de la ménsula con la virola suele reforzarse
con una o más chapas de acero, cuando los
refuerzos son insuficientes se recurre a un anillo,
para que los esfuerzos se transmitan a la envolve nte
de un modo uniforme.
Figura 29; Recipiente vertical sobre ménsulas de apoyo.
05 LOS ACCESORIOS INTERIORES.

Los recipientes utilizados en los procesos petroquímicos, pueden tener en su interior una
variada gama de accesorios, cuya geometría y características dependerá del uso al que esté
destinado el recipiente, dichos accesorios son necesarios para que puedan realizarse los
procesos (cambios) físicos o químicos en los materiales que pasan por su interior. En el caso de
las torres y reactores, limitándonos a los más importantes podemos encontrarnos con:
? Platos y/o bandejas de burbujeo.
? Distribuidores.
? Rompetorbellinos.
? Rejillas o separadores de fase.
? Placas deflectoras.
? Agitadores.
Habitualmente los talleres de calderería que realizan el recipientes no suelen fabricar los
accesorios interiores de los mismos ya que muchos de éstos son de diseño especial y requieren
determinada técnica de alguna empresa particular; las bandejas, las tapas de burbujeo y las
rejillas, representan un ejemplo típico de lo que debe ser comprado a una compañía
especia lista. Sin embargo, el fabricante de recipientes sí proporciona los soportes de estos
accesorios.

Figura 30; Sección de torre con elementos internos y tubuladuras.

06 LAS PLATAFORMAS Y ACCESORIOS EXTERIORES.

En los recipientes empleados en los procesos petroquímicos, puede encontrarse una amplia
gama de accesorios exteriores a los equipos, cuyas características dependerán del uso al que
esté destinado el recipiente, señalando solo los más habituales
podemos encontrarnos con:
¦ Brazo giratorio o pescante (Davit).
¦ Davit para boca de hombre.
¦ Placa de características.
¦ Soportes del aislamiento.
¦ Anclajes para la protección contra incendio.
¦ Ménsulas para escaleras y plataformas.
¦ Ménsulas para soportes de tuberías.
Brazo giratorio o pescante (Davit); es un elemento

instalado en la cabeza de las columnas o depósitos verticales,
con el fin de poder elevar los platos, válvulas, el catalizador
en los reactores, los elementos de mantenimiento, etc.
Figura 31; Ejemplo de davit en recipiente vertical.
Davit para boca de hombre; es un brazo fijado a la brida de la boca de hombre, que soporta la
brida ciega cuando es necesario para el operario pasar
dentro del equipo, o simplemente desea inspeccionar su
interior desde el exterior, sin que sea preciso dejar la
brida en el suelo.
Figura 32; Ejemplos de disposición de davits en bocas de hombre de recipientes.

Figura 33; Boca de hombre con bisagra (alzado y planta).
Placa de características; es una placa fijada al equipo y sobre la cual son indicados los datos
del recipiente y los posibles marchamos (sellos) de los entes oficiales que han aprobado y
verificado su construcción.
Ménsulas (clips) para plataformas, escaleras y soportes de tuberías; cuando son necesarias
escaleras y/o plataformas de servicio sobre la envolvente, se colocan en ella unas ménsulas o
escuadras para sostenerlas, también denominadas “clips”.
Figura 34; Alzado de torre con

plataformas.

Figura 35; Planta de plataforma nº 1.
Figura 36; Planta de plataforma nº 2.
Figura 37; Apoyos de la plataforma de cabeza.
Figura 38; Planta típica.
Figura 39; Sección “A -A”.

Figura 40; Ejemplo de disposición de clip para plataforma (alzado).
Figura 41; Ejemplo de disposición de escalera vertical para

acceso a plataforma de recipiente (secciones y
alzado).

Otro tipo de ménsulas (clips) se usan para soportes de tuberías; es frecuente que en las
proximidades de los recipientes existan tuberías que pueden apoyarse sobre soportes
apropiados, pero en el caso de las torres y columnas, deben ser apoyadas y guiadas a lo largo de
dichos equipos debiendo soldarse al recipiente las ménsulas, escuadras o placas de refuerzo que
se necesiten para esa finalidad, como se refleja en los dibujos siguientes.
Figura 42; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (plantas y alzados).
Figura 43; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (plantas y alzados).

Figura 44; Ejemplo de disposición de clip para soporte de tubería vertical (planta y alzado).
Figura 45; Ejemplo de colocación de soporte en

recipiente para tubería vertical.
Soportes del aislamiento; cuando se ha previsto un aislamiento térmico para los recipientes,
éste se fija a la pared exterior de la envolvente mediante anillos fijados a las virolas de chapa;
en otras ocasiones el aislamiento puede estar colocado en el interior del recipiente, pero esa
solució n, por lo poco usual, no ha sido contemplada.
En las páginas siguientes se muestran dos soluciones típicas sobre recipientes verticales.

Figura 46; Disposición de soportes para el aislamiento térmico.

Figura 47; Disposición del aislamiento térmico y sus soportes.
Apoyos para anclar la protección contra incendio; cuando un equipo es colocado en una
zona de la planta donde exista peligro de incendio, las patas o el faldón deben ser
adecuadamente protegidos del fuego, revistiéndoles con “gunita”, para lo que se deben colocar
los anclajes oportunos, también puede ser empleada la pintura intumescente.

Figura 48; Revestimiento de protección contra incendios en torres y recipientes (con faldón o patas).
Figura 49; Disposición del revestimiento contra incendios en recipientes horizontales.


0204-TR Recipientes &amp; Depositos 2006

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

0204-TR Recipientes &amp; Depositos 2006

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CURSO AVANZADO PARA EL

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A.

Índice de la unidad didáctica:

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 2

Figura 01; Alzado de una torre o columna de fraccionamiento en planta petroquímica.

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 3

Columnas de fraccionamiento o torres de destilación, utilizadas en plantas químicas o

Suele ser un recipiente verti-

El catalizador provoca y/o

Figura 02; Alzado de un reactor

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 4

En ocasiones el reactor dispone de un agitador

Figura 03; Detalle de un agitador para un reactor

Separadores, cuando en estos recipientes se

Figura 04; Alzado de un separador

Figura 05; Esquema de separador de

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 5

Acumuladores; uno de los más importantes es el de reflujo; es un recipiente horizontal que en

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 6

Otro tipo de recipientes,

Figura 07; Aspecto de esferas

El diseño y fabricación de recipientes de diferente tipo, tamaño, y forma, es una labor

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 7

Figura 08; Recipiente horizontal.

Figura 09; Tratamiento térmico de recipiente

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 8

Para dar a las chapas la forma

Con este procedi-

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 9

Figura 13; Soldadura circun-

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 10

02.2 Los cabezales o fondos.

Figura 14; Recipiente esférico para gases.

Figura 15; Casquete semiesférico y de forma elíptica 2/1.

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 11

? Fondo semiesférico; como se refleja en el dibujo anterior, su forma es la mitad de una

Figura 16; Casquete semiesférico.

? Fondo elíptico; se forma mediante una elipse de revolución, con semiejes en la

Figura 17; Casquete de forma elíptica 2/1.

Figura 18; Casquete policéntrico 10:1 y “pseudo elíptico” 2:1.

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 12

No realizar la unión del modo indicado en la figura provocaría que la soldadura

La diferencia de cota entre la soldadura y la línea de tangencia (LT) tiene un valor de

Otro tipo de fondo es el cónico, formado a partir de un cono realizado en chapa;

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 13

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 14

Cuando el recipiente esta constituido por varios cilindros de diversos diámetros, se

03 LAS CONEXIONES O TUBULADURAS.

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 15

Figura 22; Torre con tubuladuras y otros elementos auxiliares.

Figura 23; Detalle de tobera con

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 16

Figura 24; Detalle de tubula-

Para compensar el debilitamiento provocado por el agujero realizado en la virola, suele

La tubuladura suele ser identificada en el plano del recipiente por:

En el caso de conexiones para recipiente a baja presión y de pequeño diámetro el extremo de la

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 17

Figura 26; Recipiente horizontal sobre apoyos de hormigón.

Patrocinado por; TECNICAS REUNIDAS, S.A. 18

Las patas, en numero de 3 o 4, se usan en recipientes

Figura 27; Recipiente vertical sobre patas de apoyo.

Cuando la presión transmitida al terreno es grande o el nº de pernos no cabe en la

El semiángulo del tronco de cono no debe ser superior

Figura 28; Recipiente vertical sobre faldón de apoyo.

0204-TR Recipientes & Depositos 2006

0204-TR Recipientes & Depositos 2006