----- ---- UNIVERSIDAD

DE ANTIOQUIA
Facultad de Cngenierfa

Gestión de Activos Físicos

según la norma
ISO 55000

e--
UNIDAD 3.
Gestión de activos y gestión
de mantenimiento
 GESTIÓN DE ACTIVOS Y GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO

Pedro Eliseo Silva Ardila

Juan Carlos Orrego Barrera

Lograr la Gestión de los Activos implica la realización estructurada y sistemática

de una Gestión de activos físicos acorde a las necesidades del negocio y su
propósito mayor, generación de valor para los entes interesados.

La gestión de los Activos Físicos es el resultado de las estrategias que se

implementen para la realización de las actividades de mantenimiento. Ella
busca evitar el deterioro, evitar o controlar los modos de falla y extender el
MTBF (Mean Time Between Failures, o tiempo medio entre fallos.) lo que se traduce
beneficios para la organización.

1. Tipos y Tácticas de Mantenimiento

La forma en que se arreglan estos tipos de mantenimiento en cada activo con

metas a corto y mediano plazo podríamos llamarlo tácticas y en la literatura se
habla de muchos tipos de mantenimiento, pero para efectos de simplificar
nosotros solo hablaremos de cuatro.

La táctica no la entregan los manuales de los activos pues el fabricante

desconoce el contexto operacional y es menester de los encargados de los
activos elegir la estrategia (forma en que se arreglan estos tipos de
mantenimiento en cada activo con metas a largo plazo), la táctica y las
actividades dependiendo de este en el momento actual o el período necesario
para el cumplimiento de la misión.

2. Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Correctivo:

Son todos los servicios de reparación ejecutados en los equipos con falla o
defecto y que requieren una intervención generada por el mal funcionamiento,
detención del equipo, daño visible o falla detectada por alguna tecnología.
Según la Norma “NF EN 13306 Juin 2001 - Terminologie de la maintenance” – El
Mantenimiento Correctivo se define como: “Mantenimiento llevado a cabo
después del reconocimiento de fallas y la intención de llevar un elemento en
un estado en el que pueda realizar una función requerida”.

Mantenimiento Preventivo:

Todos los servicios de inspecciones sistemáticas preestablecidas, tanto de

funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza,
lubricación, calibración a través de una programación definida en unidades
calendario, en unidades no calendario o en función de la condición operativa
buscando evitar o predecir fallas, basado en un plan establecido y no en una
demanda del operario o usuario.

Según la Norma “NF EN 13306 Juin 2001 - Terminologie de la maintenance” – El

Mantenimiento Preventivo es; El Mantenimiento llevado a cabo a intervalos
predeterminados o según los criterios prescritos encaminado a reducir la
probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento de un elemento.

Mantenimiento Predictivo:

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar

los equipos y detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento
oportuno.

Según la Norma “NF EN 13306 Juin 2001 - Terminologie de la maintenance” el

Mantenimiento Predictivo se define como: “Mantenimiento basado en
condición llevado a cabo siguiendo un pronóstico derivado del análisis y
evaluación de los parámetros importantes de la degradación del material”
(Variable o condición).

Mantenimiento Mejorativo:

El Mantenimiento Mejorativo o Rediseño, consiste en la modificación o cambio

de las condiciones originales del equipo o instalación. Esto se da debido a una
mejora en su mantenibilidad, confiabilidad o desempeño y son las personas de
mantenimiento las que a medida que analizan la causa raíz de las fallas
proponen y ejecutan los cambios necesarios.
3. Metodologías para mejorar el mantenimiento

Existen diferentes metodologías provenientes de diferentes lugares del

planeta que permiten mejorar las condiciones de la gestión del
mantenimiento, veamos algunas de ellas:

TPM - Mantenimiento Productivo Total (del inglés de Total Productive

Maintenance)

Es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas,

garantizar la calidad y disminuir costos en las empresas con procesos
continuos. La sigla TPM fue registrada por el JIPM ("Instituto Japonés de
Mantenimiento de Planta"). La T, de Total significa, la implicación de todos
los empleados. El objetivo del TPM es lograr cero accidentes, cero defectos y
cero averías.

El TPM se sustenta en la gente y lo que llaman los japoneses pilares básicos,

estos son:

1. Mantenimiento Planificado
2. TPM en Áreas administrativas
3. Educación y Entrenamiento
4. Mejoras Enfocadas
5. Control Inicial
6. Seguridad y Medio Ambiente
7. Mantenimiento de la Calidad
8. Mantenimiento Planeado

RCM - Reliability Centred Maintenance (RCM) - Mantenimiento Centrado en La

Confiabilidad

El RCM fué originalmente definido por los empleados de la United Airlines

Stanley Nowlan y Howard Heap en su informe “Reliability Centered
Maintenance” / “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”.

Si definimos el Concepto del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM), como el procedimiento sistemático y estructurado consiste en
analizar funciones, ver las posibles fallas, evaluar las causas de fallas,
estudiar sus
efectos y analizar sus consecuencias para determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos para la operación.

Cualquier proceso RCM debe asegurar que se respondan satisfactoriamente

todas las siguientes siete preguntas y en esa misma secuencia, según la
Sección
5 de la norma (SAE JA 1011) “Criterios de Evaluación para Procesos de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)”:

 ¿Cuáles son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del

recurso en su actual contexto operativo (funciones)?
 ¿En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
 ¿Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
 ¿En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)?
 ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas
e intervalos de labores)?
 ¿Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser
encontrada (acciones por defecto)?

PMO - Preventive Maintenance Optimization

El PMO, es una herramienta que se refiere principalmente a la búsqueda de

optimizar los planes de mantenimiento ya sea mediante la adición o
eliminación de algunas de las tareas. El PMO se estructura de la siguiente
forma:

1. Preparar PMO
2. Definir los requisitos de confiabilidad de acuerdo al sistema o equipo.
3. Revise el Plan de Mantenimiento existente
4. Evidencie las actividades a remover
5. Optimizar las tareas restantes
6. Cubrir los vacíos en el PM
7. Revisar recomendaciones del fabricante
8. Optimizar la orden de trabajo del PM
9. Poner en práctica el cambio
10. Evaluar la mejoría