Trabajo Final - Planta

UNIVERSIDAD PERUANA DE
CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“Trabajo Final”
 CURSO:
Distribución de Planta
 SECCIÓN:
IX62
 ALUMNOS:
 Puchuri Mercado, Valeria

 Perez Tena, Ever
 Atoche Laurente, Geraldine
 Dávila Paico, Guadalupe
 Zuñiga Vera, Mario
 DOCENTE:
Málaga Lasanta, María Isela
San Isidro, 17 de noviembre del 2019
1
ÍNDICE
1. Objetivo del proyecto………………………………………………………………………...4
1.1 Objetivo general…………………………………………………………………………4
1.2 Objetivo específico………………………………………………………………………4
2. Antecedentes………………………………………………………………………………….5
2.1 Breve descripción de la empresa……………………………………………….………..5
2.2 Información básica………………………………………………………………………8
2.3 Justificación del proyecto………………………………………………………………..9
3. Análisis de la situación actual……………………………………………………………….10
3.1 Plano de distribución (layout actual)……………………………………………….......10
3.2 Distribución general del conjunto……………………………………………….……...11
3.2.1 Definición del tipo de distribución de planta……………………………………11
3.2.2 Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo...………………….12
3.2.3 Análisis de los Principios de la distribución…………………………………….13
3.2.4 Análisis de los Factores de la distribución………………………………………15
3.2.5 Tabla y Diagrama Relacional de Actividades………………………………...…16
3.2.6 Análisis de las relaciones halladas………………………………………………20
3.3 Plan detallado de distribución…………………………………………………………..21
3.3.1 Análisis de áreas productivas……………………………………………………21
a) Diagrama de recorrido……………………………………………………..….21
b) Análisis de flujo de materiales………………………………………………..22
3.3.2 Determinación de recursos……………………………………………….……...27
3.3.3 Almacenes y áreas administrativas……………………………………………...32
3.3.4 Cálculo de áreas requeridas……………………………………………………..35
4. Propuestas de distribución de planta………………………………………………………..38
2
4.1 Alternativa 1 de distribución…………………………………………………………...38
4.1.1 Descripción de la propuesta de mejora………………………………………..38
4.1.2 Análisis comparativo con la distribución actual………………………………38
4.1.3 Layout propuesto………………………………………………………………41
4.2 Alternativa 2 de distribución………………………………………………………….42
4.2.2 Análisis comparativo con la distribución actual………………………………43
4.2.3 Layout propuesto………………………………………………………………45
4.3 Alternativa 3 de distribución………………………………………………………….46
4.3.2 Análisis comparativo con la distribución actual……………………………....46
4.3.3 Layout propuesto……………………………………………………………...48
4.4 Evaluación y selección……………………………………………………………….49
4.4.1 Factores de Evaluación………………………………………………………..49
4.4.2 Método cualitativo…………………………………………………………….50
4.4.3 Método cuantitativo…………………………………………………………...53
4.4.4 Selección de mejor alternativa………………………………………………..59
5. Conclusiones y recomendaciones………………………………..………………………..60
6. Bibliografía
3
1. Objetivo del proyecto
1.1. Objetivo general
El objetivo general de este trabajo es aplicar los conceptos, herramientas y técnicas

aprendidas durante el curso de Distribución de Planta en un contexto real, es decir,
en una empresa local de manufactura con la finalidad de identificar y plantear tres
propuestas de mejora de espacios que afectan la correcta utilización de recursos y
satisfaga las necesidades de dicha organización considerando las restricciones
sociales, económicas y ambientales.
1.2. Objetivo específico
Identificar el tipo, los procesos productivos, los principios y factores de

distribución de la empresa en estudio.
Emplear los análisis PQ y ABC para determinar el producto o familia principal de
productos fabricados.
Aplicar el diagrama multiproducto para evaluar el flujo de materiales de los
productos principales.
Realizar un diagrama de traslados para determinar el número de recorridos
realizados entre cada área de la planta de producción para identificar la más
activa.
Elaborar las tablas matriciales para analizar las distancias recorridas y la cantidad
de material trasladado entre cada una de las áreas de la planta de producción con
la finalidad de encontrar las zonas o departamentos más concurridos.
Calcular el número de máquinas y operarios necesarios en cada departamento de
la planta de producción para proceder luego a determinar el espacio o área
requerida por zona productiva.
Elaborar la tabla y diagrama relacional de actividades para evaluar la relación
entre cada una de las áreas productivas y no productivas de la planta. Del mismo
modo, se requiere identificar el valor de proximidad de la ubicación entre las
actividades.
4
Evaluar y seleccionar la mejor propuesta de las tres presentadas mediante un
ranking de factores, el cual involucra la elaboración de las matrices cantidad,
distancia, esfuerzo, traslados y costo.
2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
La empresa industrial KELIMPLAST fue

fundada en el año 2018 por la señora Rita
Paulino Zuasnabar y pertenece al rubro de
la fabricación de tuberías hechas a base de
cloruro de polivinilo (PVC), cuyo material
es reciclado. Este negocio opera en la
venta de al por mayor y menor en Lima y
provincias. Kelimplast está ubicado en el
distrito de Puente piedra, Casa Huerta San
Pedro, SubLote 1 Mz. I1.
Su infraestructura consiste en un local de aproximadamente 1240 m 2, cercado con

material de concreto. No cuenta con techo de concreto, sin embargo, la dueña ha
habilitado un techo de lona que cubre la mayor extensión del lugar. El piso de la
mayor parte del local es de tierra, a excepción del almacén de los productos
terminados que es de cemento. Asimismo, la dueña ha instalado una casa
prefabricada para el área administrativa. Cuenta con servicios de luz, agua, desagüe
e higiénicos.
Además, cuenta con varias máquinas, dos moledoras, una peletizadora y una
máquina de extrusión, y varias herramientas para tamizar, lijar y pintar para la
fabricación del producto final. Sin embargo, carece de áreas como comedor,
vestidores y casilleros. La empresa en estudio cuenta con 6 trabajadores quienes de
lunes a sábado aplican sus habilidades para cubrir los requerimientos de sus clientes,
dentro de los cuales los más solicitados son los siguientes productos en variados
tamaños.
5
 Información general:
Razón social: KELIMPLAST

RUC: 10069475251
Inicio: 18/01/2018
Representante Legal/ Gerente General: Paulino Zuasnabar, Mabi Rita
Estado: Activo
Origen del Capital: Nacional
Comprobantes: Facturas, Boletas
Tipo: Empresa individual de responsabilidad limitada
Tipo de infraestructura: Industrial
Rubro de la empresa: Venta de Tuberías en PVC.
Secundaria (Vta. May.): Dirección:
 Principal: SubLote 1 Mz. I1. Casa Huerta San Pedro
Lima- Lima- Puente Piedra.
Cantidad de trabajadores: 6
Telf.: 01 711-0890
Celular: 984580526
Correo electrónico: kelimplast_26@hotmail.com
Persona de contacto:
 Paulino Zuasnabar, Mabi Rita: Gerente general de Industrias
KELIMPLAST
Misión
Brindar y mantener la confiabilidad de un

excelente servicio a nuestros clientes; de
manera, que se logre satisfacer a nuestro
mercado con tubos PVC de calidad.
 Línea de productos:
Visión
6
Ser líder en la producción de tubos PVC y
ser reconocidos en la contribución del
progreso para un mejor estilo de vida de
- Tubos de luz ¾ son de 3 metros
200 gr. Económico

220 gr. Económico
250 gr. S.Pesado
300 gr. Pesado
- Tubos de Agua ½
400 gr. Simple
800 gr. Pesada
1.00 kg Rosca
- Tubos de Agua ¾
600 gr. Simple
1 kg Pesada
1.40 kg Rosca 600 gr.
- Tubos de Agua 1”
800 gr. Simple
1.20 kg Pesada
1.80 kg Rosca
- Tubos de Agua 2”
800 gr. Económico
1.20 kg. S.Pesado
7
Unidades de venta (200 Peso (200 Demanda Precio unitario Precio (200
Productos Tubo en kg) Tubo S/) Secuencia
Tubo) mensual (S/)
1 Tubos de luz ¾ Económico Tubo de 3 metros (200 gr) 40 2 S/1.10 S/440 C-A-J-F-I-G-H-E
60 S/1.50 S/300
2 Tubos de luz ¾ Pesado Tubo de 3 metros (300 gr) 1
C-A-J-F-I-G-H-E
80 S/2.00 S/1200
3 Tubos de Agua ½ Simple Tubo de 5 metros (400 gr) 3
C-A-J-F-I-G-H-E
4 Tubos de Agua ½ Rosca Tubo de 5 metros (1.00 kg) 200 8 S/5.00 S/8000
C-A-J-F-I-G-H-E
5 Tubos de Agua ¾ Simple Tubo de 5 metros (600 gr) 120 4 S/3.00 S/2400
C-A-J-F-I-G-H-E
6 Tubos de Agua ¾ Rosca Tubo de 5 metros (1.40 kg) 280 2 S/7.00 S/2800
C-A-J-F-I-G-H-E
7 Tubos de Agua 1” Simple Tubo de 5 metros (800 gr) 160 3 S/4.00 S/2400
C-A-J-F-I-G-H-E
8 Tubos de Agua 1” Pesado Tubo de 5 metros (1.20 kg) 240 2 S/6.00 S/2400
C-A-J-F-I-G-H-E
9 Tubos de Agua 1” Rosca Tubo de 5 metros (1.80 kg) 360 3 S/9.00 S/5400
C-A-J-F-I-G-H-E
10 Tubos de Agua 2” Simple Tubo de 5 metros (800 gr) 160 2 S/4.00 S/1600
C-A-J-F-I-G-H-E
11 Tubos de Agua 2” Pesado Tubo de 5 metros (1.20 kg) 240 2 S/6.00 S/2400
C-A-J-F-I-G-H-E
2.2. Información básica:
La mínima unidad de venta que ofrece Kelimplast es de 200 tubos, es decir, por un pedido de la demanda salen 200 tubos.
8
2.3. Justificación del proyecto
El presente trabajo tuvo como finalidad el estudio de la distribución de planta de la

empresa Kelimplast dedicada a la fabricación de tubos PVC, cuyo material es
reciclado. Se identificaron los problemas que estuvieron involucrados en el flujo de
materiales, utilización de mano de obra, equipos, materiales, distancias recorridas,
número de traslados y la relación entre cada uno de los departamentos que
conforman la planta de producción actualmente. De esta manera, se plantearon tres
propuestas de mejora de distribución basadas en las herramientas adquiridas durante
el curso de Distribución de Planta.
Estas propuestas fueron comparadas y evaluadas entre sí con el fin de seleccionar la

que mejor incluya una mejor utilización de recursos, reducción de costos de
producción, traslados y elementos móviles, todo esto ligado a un mínimo impacto
ambiental. Las acciones propuestas van a permitir solucionar los problemas reales
encontrados en la planta y permitirán optimizar el proceso productivo con el fin de
lograr mayores beneficios en la empresa Kelimplast.
La investigación se llevó a cabo con visitas periódicas a la empresa, las cuales

permitieron la recolección de datos como toma de tiempos que se utilizaron en el
cálculo de número de máquinas y operarios, y medidas del ancho, lado y altura de los
materiales, maquinarias y zonas productivas para el cálculo de áreas. Asimismo,
estas visitas nos permitieron conocer la secuencia del proceso productivo de los
productos. Con esto, se elaboró el diagrama de bloques, diagrama de recorrido y se
identificó el tipo y factores de distribución. Además, nos permitió conocer los
espacios de infraestructura de la empresa para la realización del layout de la planta.
De esta manera, toda la información obtenida facilitó el planteamiento de las
propuestas de mejora.
9
3. Análisis de la situación actual
3.1. Plano de distribución (layout actual)
Fuente: Elaboración propia

10
3.2. Distribución general del conjunto
3.2.1. Definición del tipo de distribución de planta
De acuerdo a los principales tipos de distribución de planta, los cuales son: distribución por
posición fija, por proceso y por producto. La empresa Kelimplast posee una distribución
por producto. La planta posee varias áreas de trabajo, cada una posee una máquina,
función asignada y otros elementos industriales. El personal se moviliza en la empresa y no
está sujeto a laborar en solo un área. Debido a que varios productos son fabricados con el
mismo orden de producción, son entregados por pedidos en lotes y no destinados hacia una
demanda constante, esta distribución es la más ventajosa. Además, existen dos almacenes
en donde reposan los materiales de PVC a utilizar y otro para los productos terminados,
que son tubos de agua y luz estandarizados. Finalmente, posee una estructura en forma de
línea, debido a que si se para una máquina, toda la producción se paralizaría.
Moledora
Pintado Tamizado
ÁREAS
Lijado
Peletizado
Extrusión
11
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo
Diagrama de bloques para los tubos de agua 1” simple
Como todos los productos presentan la misma secuencia de producción, se decidió representar
el diagrama de bloques para el producto de tubo de agua de 1” simple.
Descripción del proceso productivo
La materia prima es el policloruro de vinilo (PVC), la cual se

obtiene netamente de material reciclado. Su presentación es en
sacos de aproximadamente 30kg, que son almacenados al aire
libre. Luego, cada saco es llevado a la moledora en la cual se
obtienen pequeñas partículas de PVC. Posteriormente, se lleva
al área de tamizado donde se filtran las partículas eliminando
las impurezas. Seguido de ello, se lleva al área de peletizadora
en el cual se comprime las partículas y se le da la forma en
pequeñas bolitas. Después, son llevadas a la máquina de
extrusión en la cual se le da la forma al pasar a través de una abertura cuyo diseño está
relacionado con la forma. Asimismo, se vierten los granos de PVC en la tolva, el material baja
12
por ella y llega al cilindro de la máquina. En este, se encuentra un husillo que está dividido en
3 zonas: alimentación, transición o compresión y descarga.
En la zona de alimentación el husillo toma el material que se encuentra en forma de bolita, lo

transporta, lo comprime, lo precalienta a 140 ºC y es enviado a la zona de compresión.
Seguido de ello, en la zona de transición o compresión se efectúa la transición del
termoplástico sólido a su estado viscoelástico. En esta se obtiene una masa fundida compacta
y libre de burbujas de aire o de algún otro componente volátil. El calentamiento se produce
por medio de resistencias eléctricas. En esta zona la temperatura debe ser de 170 ºC. Luego,
en la zona de descarga el material plastificado es homogeneizado, calentado y enviado al
cabezal. En esta área la temperatura varía entre 150 y 180 ºC. Es en el cabezal en donde se da
la forma al tubo mediante un dado que le da forma a la parte exterior del tubo y un mandril le
da forma al interior, el cabezal también tiene calentamiento para mejorar la plastificación del
material. Una vez que pasa el material plastificado por el cabezal, sale con la forma de tubo
pasando por el calibrador el cual da las dimensiones específicas al tubo. Además, en las zonas
de peletizado y extrusión hay mermas y tubos que salen defectuosos, los cuales son llevados
al área de la reprocesadora. Dicha área facilita no realizar todo el proceso nuevamente, por lo
que el material que salga de esta zona será llevada al área de peletizado y luego a las
siguientes áreas que continúan, siguiendo el flujo de producción ordinario. Posteriormente, los
tubos restantes son llevados al área de lijado, en la cual se pulen las imperfecciones y se les da
la forma final. Después, es llevado al área de pintado en la cual se le coloca la marca a cada
tubo mediante un molde artesanal. Finalmente, son llevados al almacén de productos
terminados donde se agrupan según su peso y diámetro.
3.2.3. Análisis de los Principios de la distribución
La planta no cumple con este principio, debido a que no integra todos

los elementos, por ejemplo, carece de comedor, tópico y casilleros. Sin
Principio de la embargo, se puede destacar que si presenta el personal humano
integración total requerido para las actividades productivas y existe un área de
despacho para cargar y descargar materia prima y productos
terminados. 13
14
15
3.2.4 Análisis de los Factores de la distribución
Factor movimiento Factor servicios Factor material Factor edificio Factor hombre
Desorden del flujo de No hay zona de comedor por Se utiliza PVC como materia Varias vías de circulación Equipos de protección
prima. Su composición son estrechas. personal deficientes,
materiales y herramientas lo que los trabajadores deben química es (C2H3Cl)n. Su La maquinaria no está principalmente en el área
Los trabajadores llevan los acudir a un lugar ajeno a la estado físico es sólido. anclada, facilitando su de lijado y pintado.
materiales desde una estación a planta. La materia prima se encuentra movimiento en caso de una
Inadecuada posicion
otra sin la ayuda de coches Ausencia de un tópico desordenada en su almacén, reorganización de la planta.
ergonómica de los
insdustriales. dificultando la identificación El almacén de materia prima
La limpieza de las de objetos inservibles. está al aire libre. trabajadores en las áreas
Las máquinas permanecen fijas instalaciones es poco Cuidado ineficiente de la Mejorar la infraestructura
de tamizado y lijado
en un solo lugar. frecuente, por lo que se calidad del producto debido a debido a que algunas áreas Estrés e incomodidad
Distancias largas entre el área requiere personal para esto. la poca limpieza. no poseen techos ni paredes. generado por el desorden
de tamizado y peletizado lo que Ineficiente control de calidad Existen mermas en las áreas El personal y los camiones de la materia prima y
origina un flujo ineficiente en el proceso productivo. de peletizado y extrusión. ingresan y salen por la misma herramientas.
La materia prima está y única puerta de acceso. Falta de un ambiente para
Dificultad en la circulación expuesta a posible daños Problemas de iluminación el consumo de alimentos.
debido a los pasillos angostos debido a que se almacenan al para los operarios por falta de
entre las áreas de lijado y aire libre. mantenimiento en la
pintado empresa.
Factor maquinaria Factor espera Factor cambio

Falta de mantenimiento en las máquinas, Acumulación de productos en proceso en Se debe utilizar herramientas de SLP
generando su deterioro áreas de tamizado, lijado y pintado, debido para determinar un mejor diseño de
Desorden en la colocación de las a que son trabajos manuales planta y aumentar la productividad.
máquinas, provocando demoras En la mayoría de las áreas solo se cuenta Se debe mejorar las condiciones
Mejorar la organización e instalación de las con una sola máquina causando retrasos. sanitarias.
conexiones e iluminaciones para el Demoras en el almacén de MP, debido a Se debe invertir en la infraestructura de
correcto uso de las máquinas. que se encuentra desordenado y se debe la fábrica.
Equipos adicionales en las áreas de lijado, buscar los útiles entre los inservibles. Cambio en las maquinarias manuales
tamizado y pintado, debido a que se trabaja por automatizadas
manualmente.
16
17
3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades
Tabla Relacional de Actividades
Se hizo un análisis de los productos que se elaboran en la empresa KELIMPLAST

mediante las gráficas P-Q y ABC. Por medio de estas gráficas se llegó a la
conclusión que la planta debe tener como prioridad el flujo del proceso de
elaboración de las familias de productos 7, 8, 9 y 3, 4 que son los Tubos 1’’ y
Tubos ½ de agua respectivamente.
El proceso es el siguiente:
Moler Tamizar Peletizar A
A Extrusionar Lijar Pintar
Se tienen las siguientes áreas y servicios:
N ÁREAS
°
C Almacén de materia prima
E Almacén de productos terminados
A Moler
J Tamizar
F Peletizar
I Extrusionar
G Lijar
H Pintar
K Oficina administrativa
B SS. HH
18
D Reproceso
Asimismo, en el siguiente cuadro se detallan los motivos existentes en la relación entre

áreas y la tabla de valor de proximidad con su color respectivo:
CÓD MOTIVO
VR
1 Secuencia del proceso
2 Genera polvillo
3 Ruido
4 Flujo de materiales
5 Facilidad del personal
6 Por no ser necesario
7 Facilidad de control de inventarios
Definici
ón
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Ordinario o normal
U Sin importancia
X No recomendable
Observaciones:
19
 Los almacenes deben estar cerca para facilitar el control de inventarios, esta labor
lo realiza la administradora de la empresa.
 Se recomienda que los servicios higiénicos tanto de varones como el de damas estén
cerca de las áreas de producción para facilitar al personal.
 El área de molino no debe estar cerca al área de extrusión, puesto que esta primera
área genera un polvillo y esto podría contaminar al producto.
 Se recomienda que los servicios higiénicos, ya sea de varones como el de mujeres
estén juntas, debido que estas áreas comparten instalaciones de tuberías y ello
ayudará a las conexiones correspondientes.
Después de realizar la tabla relacional se obtienen los siguientes resultados de proximidad entre
las áreas de la empresa, los cuales son:
CÓDIG RELACION
O ES
A (J,F) (F,I)
20
E (C,A) (E,H) (I,G) (G,H) (F,D)
I (C,E) (C,K) (E,K)
O -
U ----------------
X (A,F) (A,I) (A,G) (A,H)
21
Diagrama Relacional de Actividades
Es una técnica que permite visualizar de forma gráfica todas las actividades, de acuerdo
con su valor de proximidad o grado entre ellos. Este diagrama presenta las relaciones que
son unidas por medio de líneas de acuerdo al código de proximidad con su color
respectivo (A, E, I, O, U y X). Cada relación representa una intensidad sobre cuales áreas
deben estar cercanas y otras lejanas para que no afecte el funcionamiento de la planta.
Para ello, se ha realizado una tabla con las distintas áreas de la empresa y cada una con
una respectiva letra que la representa.
LETRA ÁREAS
S
C Almacén de materia prima
E Almacén de productos terminados
A Moler
J Tamizar
F Peletizar
I Extrusionar
G Lijar
H Pintar
K Oficina administrativa
B SS. HH
D Reproceso
22
3.2.6. Análisis de las relaciones halladas
 Según el diagrama relacional de actividades, se observa que la distribución actual de la

empresa KELIMPLAST no cumple con el valor de proximidad “absolutamente
necesario” (A), puesto que tanto el área de tamizado como el área de peletizado no se
encuentran tan cerca como lo recomienda esta herramienta, por la razón de pertenecer a
la secuencia de producción. Esto generará dificultad en el proceso de producción como
retrasos, demoras, dificultad en el flujo óptimo, entre otros.
 También, en el caso del grado de proximidad “no recomendable” (X) se cumplen con
las relaciones de que las áreas de producción (F, I, G, H) con el área de molino (A) no
deben estar cerca, debido a que esta última área (A) genera polvillo a momento de moler
los tubos PVC. Por este motivo y por política de la empresa es recomendable que este
molino no esté junto a las otras áreas para evitar perjuicios en el proceso de producción,
los productos y en la empresa.
 La cercanía entre el almacén de productos terminados y el área de pintado es relevante

para un flujo óptimo de materiales de productos finales.
23
 El almacén de materia prima, el de productos terminados y la oficina administrativa en
la distribución actual se encuentran cerca, esto es importante, ya que se facilitará de
manera adecuada el control de inventarios para la persona encargada en realizar esta
función, el cual es la administradora de la empresa.
24
3.3. Plan detallado de distribución
3.3.1. Análisis de áreas productivas
a) Diagrama de recorrido
Fuente: Elaboración propia 25

b) Análisis de flujo de materiales
Análisis Multiproducto
26
Secuencia de Demanda
Producto procesamiento % de importancia % de utilización
mensual
P1 C-A-J-F-I-G-H-E 2 (2/32)x100=6.25% 100%
P2 C-A-J-F-I-G-H-E 1 (1/32)x100=3.125% 100%

P3 C-A-J-F-I-G-H-E 3 (3/32)x100=9.375% 100%
P4 C-A-J-F-I-G-H-E 8 (8/32)x100=25% 100%
P5 C-A-J-F-I-G-H-E 4 (4/32)x100=12.5% 100%
P6 C-A-J-F-I-G-H-E 2 (2/32)x100=6.25% 100%
P7 C-A-J-F-I-G-H-E 3 (3/32)x100=9.375% 100%
P8 C-A-J-F-I-G-H-E 2 (2/32)x100=6.25% 100%
P9 C-A-J-F-I-G-H-E 3 (3/32)x100=9.375% 100%
P10 C-A-J-F-I-G-H-E 2 (2/32)x100=6.25% 100%
P11 C-A-J-F-I-G-H-E 2 (2/32)x100=6.25% 100%
32
Conclusión
El Diagrama Multiproducto muestra que el producto de

Como todos los productos presentan la
mayor importancia es el Tubo de Agua ½ Rosca. Sin
misma secuencia, entonces tienen el
embargo, esta no presenta un flujo óptimo, por lo cual la
mismo esquema en paralelo.
propuesta de distribución debe priorizar este proceso.
Además, todas las áreas tienen el mismo porcentaje de
utilización, por lo que se debe buscar minimizar las distancias
entre todas las áreas.
27
28
Diagrama de Traslados
Demanda Peso (200 Cantidad de

Peso Total
Producto mensual Tubo Traslados Secuencia
(kg)
(200 Tubo) en kg) (10 kg)
P1 2 40 80 8 C-A-J-F -I-G-H-E
P2 1 60 60 6 C-A-J-F -I-G-H-E
P3 3 80 240 24 C-A-J-F -I-G-H-E
P4 8 200 1600 160 C-A-J-F -I-G-H-E
P5 4 120 480 48 C-A-J-F -I-G-H-E
P6 2 280 560 56 C-A-J-F -I-G-H-E
P7 3 160 480 48 C-A-J-F -I-G-H-E
P8 2 240 480 48 C-A-J-F -I-G-H-E
P9 3 360 1080 108 C-A-J-F -I-G-H-E
P10 2 160 320 32 C-A-J-F -I-G-H-E
P11 2 240 480 48 C-A-J-F -I-G-H-E
*Se consideró que los operarios de Kelimplast transportan un promedio de 10

kg por vez, debido a que estos traslados son manuales.
Áreas A C E F G H I J
# combinaciones 2 1 1 2 2 2 2 2
Conclusión:
29
A través del diagrama de traslados, se concluye que las áreas más congestionadas son Moledora (A), Peletizado (F), Lijado (G), Pintado (H), Extrusión (I) y
Tamizado (J).

Tablas Matriciales Demanda Peso (200
Peso Total
Producto mensual Tubo Secuencia
(kg)
(200 Tubo) en kg)
P1 2 40 80 C-A-J-F -I-G-H-E
P2 1 60 60 C-A-J-F -I-G-H-E
P3 3 80 240 C-A-J-F -I-G-H-E
P4 8 200 1600 C-A-J-F -I-G-H-E
P5 4 120 480 C-A-J-F -I-G-H-E
P6 2 280 560 C-A-J-F -I-G-H-E
Matriz cantidad(kg) P7 3 160 480 C-A-J-F -I-G-H-E
A B C D E P8 F 2 G 240 H 480 I C-A-J-F
J -I-G-H-E
A P9 3 360 1080 C-A-J-F
5860-I-G-H-E
B P10 2 160 320 C-A-J-F
-I-G-H-E
C 5860 P11 2 240 480 C-A-J-F
-I-G-H-E
D 5860
E
F 5860
G 5860
H 5860
I 5860
J 5860
30
Matriz distancia actual(m)
A B C D E F G H I J
A 51
B
C 19.5
D
E
F 14.5
G 5.5
H 6.5
I 5.5
J 21
Matriz esfuerzo actual(kg-m)

A B C D E F G H I J
A 298860
B
C 114270
D
E
F 84970
G 32230
H 38090
I 32230
J 123060
Total 114270 0 0 0 38090 123060 32230 32230 84970 298860 723710
Conclusión
Según la herramienta de tablas matriciales, los esfuerzos mayores se presentan en las áreas A-J (298860 kg. m), seguidas por J-F (123060 kg. m)
y C-A (114270 kg. m). Por lo tanto, la futura propuesta de distribución debe reducir la distancia entre estas áreas para lograr una reducción en el
esfuerzo total (723710 kg. m).
31
3.3.2. Determinación de recursos
Para el cálculo de las máquinas y hombres, se tomó en cuenta a todos los productos debido a
que cada uno de ellos es fabricado mensualmente. Se utilizó la demanda mensual en kg para
obtener la producción deseada. Cabe recalcar que hay áreas donde se presentan mermas. La
secuencia que sigue el producto para su fabricación es la siguiente:
En la siguiente tabla se muestra de producción mensual en unidades y kilogramos:
En la actualidad, la empresa Kelimplast realiza sus operaciones por medio de un turno de

trabajo, desde las 8:00 am hasta las 4:00 pm, de lunes a sábado. Para el refrigerio de sus
operarios se destina 50 minutos por turno. Respecto a las máquinas, por ahora se cuenta con
una picadora, una tamizadora, una peletizadora, una extrusionadora y una reprocesadora. Hay 6
trabajadores laborando actualmente.
Unidades
Demanda Unidades
Unidades de venta Demanda de
Productos Unidades de venta mensual Producciónde Secuencia
Productos (200 Tubo) mensual Secuencia
(200 Tubo) (200 Tubo) Producción
(200 Tubo) (kg)
(kg)
Tubo de 3 metros
1 Tubos de luz ¾ Económico Tubo de 3 metros 2 80 C-A-J-F-I-G-H-E
1 Tubos de luz ¾ Económico (200 gr) 2 80 C-A-J-F-I-G-H-E
(200 gr)
Tubo de 3 metros
2 Tubos de luz ¾ Pesado Tubo degr)
3 metros 1 60 C-A-J-F-I-G-H-E
2 Tubos de luz ¾ Pesado (300 1 60 C-A-J-F-I-G-H-E
(300 gr)
Tubo de 5 metros
3 Tubos de Agua ½ Simple Tubo degr)
3 Tubos de Agua ½ Simple (400 3 240 C-A-J-F-I-G-H-E
(400 gr)
Tubo de 5 metros
4 Tubos de Agua ½ Rosca Tubo de kg)
32
4 Tubos de Agua ½ Rosca (1.00 8 1600 C-A-J-F-I-G-H-E
(1.00 kg)
Tubo de 5 metros
5 Tubos de Agua ¾ Simple Tubo degr)
5 Tubos de Agua ¾ Simple (600 4 480 C-A-J-F-I-G-H-E
(600 gr)
Tubo de 5 metros
6 Tubos de Agua ¾ Rosca 2 560 C-A-J-F-I-G-H-E
Tubo de 5 metros
7 Tubos de Agua 1” Simple Tubo degr)
7 Tubos de Agua 1” Simple (800 3 480 C-A-J-F-I-G-H-E
(800 gr)
Tubo de 5 metros
8 Tubos de Agua 1” Pesado Tubo de kg)
8 Tubos de Agua 1” Pesado (1.20 2 480 C-A-J-F-I-G-H-E
(1.20 kg)
Tubo de 5 metros
9 Tubos de Agua 1” Rosca Tubo de kg)
9 Tubos de Agua 1” Rosca (1.80 3 1080 C-A-J-F-I-G-H-E
(1.80 kg)
Tubo de 5 metros
10 Tubos HORARIO
de Agua 2”DE
Simple
TRABAJOTubo degr)
5 metros 2 D
320 C-A-J-F-I-G-H-E
10 Tubos de Agua 2” Simple (800 2 P= 320 C-A-J-F-I-G-H-E
(800 gr)
Tubo de 5 metros
1−F
11 Tubos de Agua 2” Pesado
Horas- Tubo de kg)
11 Tubos de Agua 2” Pesado (1.20 2 480 C-A-J-F-I-G-H-E
8 (1.20 kg)
turno h/día 32
32
5860
5860
Además, se utilizó esta fórmula
Turno 1
para determinar la producción
Refrigerio 50 min deseada
Días 6
Mes 24 días
Requerimiento de máquinas/equipos:
Las áreas que cuentan con máquinas son las de molido, tamizado, peletizado, extrusión
y la de reproceso. A continuación, se muestra la lista de mermas de cada área:
Áreas de la industria Kelimplast Mermas %
Almacén de materia prima [C] 5.00%
Molido [A]
Tamizado [J] 2.00%
Peletizado [F] 2.00%
Extrusión [I] 1.00%
Lijado [G]
Pintado [H]
Almacén de producto terminado [E]
Reproceso [D]
 Horas disponibles, perdidas y efectivas:
Contingencia(Hp)
Máquinas
min/turno
Moledora 15
Tamizadora 10
Peletizadora 25
Extrusión 25
Reprocesadora 15
33
50 h MES
(8- ) * 24d =172 Horas Horas Horas
60 d
Máquinas
disponibles (Hd) perdidas(Hp) efectivas(He)
Moledora 172 6 166
Tamizadora 172 4 168
Peletizadora 172 10 162
Extrusora 172 10 162
Reprocesador
172 6 166
a
Tiempo estándar de cada

máquina por producto:
Horas disponibles total (h/mes)
Para calcular el número de

máquinas se utilizó esta
fórmula:
T∗P
N=
He
34
Requerimientos de mano de obra
Para calcular el número de hombres, se debe considerar que cada máquina es manipulada
por un solo operario, por lo que a partir de las áreas anteriores se puede afirmar que se
requieren por lo menos 6 operarios. En consecuencia, solo se calculó el tiempo estándar de
las áreas que no poseen máquinas:
Para calcular el número de mano de obra restante se utilizó esta fórmula:
T∗P
N=
Hd
35
Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados:
ÁREAS ACTUAL

Máquinas Operarios
Molido 1 1
Tamizado 1 1
Paletizado 1 1
Extrusión+Lijado 1 (Extrusión) 1
Reproceso+Pintado 1 (Reproceso) 1
Almacén de MP+Almacén de PT 0 1
Total 5 6
ÁREAS PROPUESTO
Máquinas Operarios
Molido 2 2
Tamizado 1 1
Paletizado 1 1
Extrusión 1 1
Reproceso 1 1
Almacén de MP 0 1
Lijado 0 1
Pintado 0 1
Almacén de PT 0 1
Total 6 10
De acuerdo al análisis, se debe incrementar 1 máquina en el área de molido y por lo tanto

1 operario más para que este la controle, mientras que en las otras áreas si se cumple con
el requerimiento de máquinas. Además, se recomienda encargar 1 operario por cada área
para que se dediquen exclusivamente a su parte en el flujo de producción, ya que antes
solo había un operario que se encargaba del almacén de materia prima y de productos
terminados. Asimismo, tanto para las áreas de extrusión y lijado tenían un trabajador que
se encargaba de estas, lo mismo sucedía con las otras áreas de reproceso y pintado que
compartían un operador. Por lo tanto, después de la comparación y análisis, se concluyó
que en total se requieren 6 máquinas y 10 operarios en la nueva propuesta de distribución.
36
3.3.3. Almacenes y áreas administrativas
Almacenes
Los almacenes son un componente de la empresa que da servicio y soporte a la estructura

sistematizada y funcional de una organización. Sus funciones son preservar, proteger,
controlar y abastecer de materiales y productos. Los objetivos del diseño y layout de los
almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de estos y la
colocación más eficiente de las existencias. La empresa Kelimplast solo cuenta con dos
almacenes, los cuales son: el almacén de materia prima y el almacén de producto terminado.
1) Almacén de materia prima
 Productos a almacenar:
Los productos que se
almacenan en este tipo de
almacén son principalmente
los tubos de plástico
reciclados que se encuentran
en sacos de 30 kg al aire
libre para elaborar los
distintos productos que
produce la empresa tales
como los tubos de luz ¾
económico y pesado, tubos
de agua ½ y ¾ del simple y
rosca, tubos de agua 1”
simple, pesado y rosca y los tubos de 2” simple y pesado. El volumen de los insumos
utilizados varía de acuerdo al pedido del cliente.
 Gestión de almacenes:
37
En este caso presenta una gestión de almacén caótico, ya que no existen ubicaciones pre
asignadas y la materia prima se almacena desordenadamente en el espacio disponible por la
persona encargada de dicha labor.
 Sistema de inventarios:
La empresa Kelimplast sigue un flujo de entrada/salida a nivel FIFO (first in- first out), ya
que los primeros productos en entrar a la empresa también son los primeros en salir y esto se
da debido a que los productos se realizan a pedido, según las especificaciones del cliente.
 Elementos de almacenamiento y manipulación:

La empresa no cuenta con elementos para su almacenamiento, ya que la materia prima no
permanece por largos periodos en esta área específica. Además, los operarios utilizan sus
manos para hacer los traslados hacia el área de molido.
2) Almacén de productos terminados
 Productos a almacenar:
Los elementos que se encuentran en este tipo de almacén son productos que ya están
empacados y listos para su distribución, según el pedido del cliente, entre los cuales están: los
tubos de luz ¾, tubos de agua ½, ¾, 1” y 2”. Dichos productos van agrupados con cintas
dependiendo de la cantidad del pedido.
 Gestión de almacenes:
En este caso presenta una gestión de almacén caótico, ya que no existen ubicaciones pre
asignadas. Los productos se almacenan según la disponibilidad de espacio y/o criterio de la
persona encargada de dicha labor.
 Sistema de inventarios:
Del mismo modo, como en el caso del almacén de materia prima, este tipo de almacén
también presenta un sistema de inventarios FIFO (first in- first out), dado que los primeros
38
productos que se terminan de realizar también son los primeros que salen. Además, existe
variedad de productos y volumen de acuerdo con el tipo de producto y requerimientos del
cliente.
 Elementos de almacenamiento y manipulación:
La empresa no cuenta con elementos para su almacenamiento, ya que los productos no están
por largos periodos en esta área, debido a que se produce por pedidos. Los productos se
encuentran apilados unos encima de otros.
Se recomienda a la empresa que por el momento no implemente más almacenes, ya que por
ser una pequeña empresa aún no posee dimensiones grandes. Por ello, con los 2 almacenes
que la empresa posee actualmente se observa que no hay problemas para poder tomar otra
decisión.
Áreas administrativas
Actualmente, la empresa Kelimplast cuenta con un área administrativa, la cual se encuentra

ubicada en la parte delantera de la empresa y está a cargo de una administradora. Esta tiene
como objetivo organizar la empresa y generar un buen desenvolvimiento en esa área en
específico, así como también maneja el tema de costos de la empresa.
Se recomienda que la empresa incorpore 2 áreas que son el área de control de calidad y el área
de control de inventarios. La primera área es indispensable, ya que tanto los productos como el
proceso de producción se debe inspeccionar de una manera adecuada para lograr una plena
satisfacción del cliente y evitar productos defectuosos. La segunda área, también es importante,
ya que dado su descontrol se presta a mermas y desperdicios, pudiendo causar un fuerte
impacto sobre las utilidades. Uno de los principales problemas del control de inventarios es la
falta de registro.
39
3.3.4. Cálculo de áreas requeridas
Para realizar el cálculo del área requerida en cada zona se ha empleado el método Guerchet. Este
método nos permite calcular de manera independiente cada una las áreas necesarias. Por ello, es
necesario identificar el número total de maquinaria y equipos llamados elementos estáticos y,
también, el número total de operarios y el equipo de acarreo, llamados elementos móviles que
conforman la empresa. En las siguientes tablas se muestran las medidas de todos los elementos y
máquinas ordenados respecto a las áreas en las que se ubican.Zona de Moler
Elementos Tipo n R (m) L (m) A (m) H (m) N
Moledora Estático 1 2.30 1.30 1.90 1
Base Molino Estático 1 2.50 2.90 1.80 1
Escalera Estático 1 2.00 0.50 1.90 1
Zona de Tamizado
Tamizadora Estático 1 1.20 0.60 1.20 4

Zona de Peletizado
Peletizadora Estático 1 2.20 0.90 1.90 1

Zona de Reproceso
Moldora Estático 1 1.00 1.20 1.90 1

Zona de Extrusión
Moledora Estático 1 11.00 0.60 1.80 1

Zona de Lijado
Mesa Estático 1 0 2.50 1.50 1.50 4

Zona de Pintado
40
Mesa Estático 1 0 2.40 0.90 0.90 4
En las siguientes tablas, se muestran las cifras halladas para la superficie estática (Ss), superficie de
gravitación o de giro (Sg) y la superficie de evolución (Se) para cada zona.
Zona de Moler
St (Ss + Sg +Se) x
Elementos Ss Sg (ss x N) Ss x n Ss x n x H Se [k x (Ss+Sg)] ST
n
Moledora 2.99 2.99 2.99 5.68 1.96 7.94
Base
7.25 7.25 7.25 13.05 4.76 19.26 29.86
Molino
Escalera 1 1 1 1.90 0.66 2.66
Zona de Tamizado
St (Ss + Sg +Se) x
n
Tamizadora 0.72 2.88 0.72 0.86 1.18 4.78 4.78
Zona de Peletizado
St (Ss + Sg +Se) x
n
Peletizadora 1.98 1.98 1.98 3.76 1.30 5.26 5.26
Zona de Reproceso
St (Ss + Sg +Se) x
n
Moledora 1.2 1.2 2.2 4.18 0.79 3.19 3.19
Zona de Extrusión
St (Ss + Sg +Se) x
n
Moledora 6.6 6.6 6.6 11.88 4.34 17.54 17.54

Zona de Lijado
St (Ss + Sg +Se) x
n
Mesa 3.75 15 3.75 5.63 6.16 24.91 24.91
Zona de Pintado
St (Ss + Sg +Se) x
n
Mesa 2.16 8.64 2.16 1.94 3.55 14.35 14.35
TOTAL 28.65 48.87
41
Elementos móviles H n Ss Sg Ss x n Ss x n x H
Operarios 1.65 6 0.5 3 4.95

Hf 1.70576
Bloques de 12 0.6 1 3.05 3.05 1.83
Hm 1.12066
Total 6.05 6.78 K = 0.5*(Hm/Hf)
0.32849
Por último, se determinaron las áreas requeridas por zonas, tal como se muestra en la siguiente
tabla:
Requerida apróx.
Áreas Requerida
(m2)
Zona de moler 29.86 30
Zona de tamizado 4.78 5
Zona de peletizado 5.26 6
Zona de reproceso 3.19 4
Zona de Extrusión 17.54 18
Zona de Lijado 24.91 25
Zona de pintado 14.35 15
Total 99.89 103
Análisis comparativo del área actual y la requerida
Largo Actual Requerida Requerida Diferencia

Áreas Ancho (m)
(m) (m2) (m2) aprox. (m2) (m2)
Zona de moler 12 8 96 29.86 30 66
Zona de tamizado 8 2 16 4.78 5 11
Zona de peletizado 4 4 16 5.26 6 10
Zona de reproceso 4 2 8 3.19 4 4
Zona de Extrusión 8 2 16 17.54 18 -2
Zona de Lijado 2 3.5 7 24.91 25 -18
42
Zona de pintado 2 3.5 7 14.35 15 -8
En el siguiente cuadro se muestran las áreas de la distribución actual de la planta de producción

de Kelimplast, así como también, las requeridas para cada área. Con ambos datos, se calculó la
diferencia de áreas entre lo actual y lo requerido.
De acuerdo a los resultados obtenidos, se observa que las zonas de extrusión, lijado y pintado
requieren de una ampliación del área de trabajo; mientras que las zonas de moler, tamizado y
peletizado no requieren de ella. Sin embargo, se pueden modificar, ya que en la zona de moler se
presenta un área mucho mayor a la requerida.
4. Propuestas de distribución de planta

4.1. Alternativa 1 de distribución
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora
En esta primera alternativa, se realizaron intercambios del área de peletizado (F) con el área de
reproceso (D) y del área de lijado (G) con el área de pintado (H) para de esta manera reducir la
distancias recorridas y los esfuerzos en los traslados entre las áreas productivas. Asimismo,
con esta nueva propuesta la productividad de la empresa mejorará en 3.78%.
4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual
 Tablas Matriciales
Matriz actual
A B C D E F G H I J
A 51
B
C 19.5
D
E
F 14.5
G 5.5
H 6.5
MatrizIesfuerzo actual(kg-m) 5.5
J A B C D E F 21 G H I J
A 298860
B
C 114270
D
E
F 84970
G 32230 43
H 38090
I 32230
J 123060
Total 114270 0 0 0 38090 123060 32230 32230 84970 298860 723710
Matriz propuesta
Matriz distancia(m)
A B C D E F G H I J
A 51
B
C 19.5
D
E
F 12
G 5.5
H 6.5
I 5.5
J 19
Matriz esfuerzo(kg-m)
A B C D E F G H I J
A 298860
B
C 114270
D
E
F 70320
G 32230
H 38090
I 32230
J 111340
Total 114270 0 0 0 38090 111340 32230 32230 70320 298860 697340
Según la herramienta de tablas matriciales actuales, los esfuerzos mayores se presentan en las
áreas A-J (2988600 kg.m), seguidas por J-F (123060 kg.m) y C-A (114270 kg.m). Por lo
tanto, en la nueva propuesta de mejora de distribución se debe reducir la distancia entre estas
áreas para lograr una reducción en el esfuerzo total (723710 kg.m).
Al proponer una nueva distribución, realizando intercambios del área de peletizado con el
área de reproceso y de las áreas de lijado con pintado, se calcularon las nuevas distancias y
esfuerzos. Siendo menor este último esfuerzo total (697340 kg.m). Por lo que con la propuesta
elegida la productividad se mejora en 3.78%.
Esfuerzo1−Esfuerzo2 723710−697340
∆Pr = x100 = x100 => ∆Pr = 3.78 %
Esfuerzo2 697340
44
 Diagrama de Traslados
Áreas A C E F G H I J
# comb 2 1 1 2 2 2 2 2
Al hacer los intercambios del área F con el área D y del área G con el área H, se puede
observar en el nuevo diagrama de traslados que las áreas tienen menos congestión y que las
áreas de pintado (H) y almacén de productos terminados (E) están juntas y más cercanas,
puesto que el área de pintado es el último proceso antes de ir al almacén. Además, otras áreas
que también están más cerca son el área de tamizado (J) y peletizado (F), puesto que luego de
tamizar se peletiza el material.
45
4.1.3. Layout propuesto
En base a los estudios realizados hasta el momento, se optó por presentar como mejora los cambios del área de peletizado (F) hacia el área de reproceso (D) y
del área de lijado (G) por el área de pintado (H).
46
En esta segunda alternativa, el análisis se basa en el método Guerchet y diagrama Relacional.

Estos dos nos proporcionan una serie de información, ya sea en cuanto al espacio que necesita
cada área y qué áreas deben estar necesariamente juntas o próximas, asimismo que áreas
deben estar completamente alejadas. Uno de los cambios principales fue aumentar las áreas de
lijado y pintado, y disminuir las áreas de molido, peletizado y tamizado. Todos ellos
delimitados por una línea en el piso. Otro cambio principal que se corroboró con el diagrama
relacional fue que las áreas de tamizado (J) y peletizado (F) tienen que estar lo más cerca
posible por secuencia de producción, y que el área de pintado y el almacén de productos
terminados deben estar juntos para un mejor flujo de materiales de productos finales.
Además, en esta propuesta se recomienda colocar una

faja transportadora desde el área de almacén de materia
prima hacia el molino para agilizar el material en esa
parte del proceso.
Adicionalmente, se propone la implementación de

carritos industriales para el traslado del material desde
el molino hacia el área del tamizado u otras áreas.
Finalmente, se recomiendan mesas

industriales para el área de pintado y lijado
que cuenten con amplio espacio y con 3
bandejas para que el operario pueda colocar
sus materiales, ya que con la que actualmente
dificulta y genera mayor tiempo empleado en
esas áreas.
47
 Método Gourchet con la distribución actual
A continuación, el siguiente cuadro detalla las áreas actuales y las que se requieren. Además
de las diferencias entre lo actual y lo requerido. Para satisfacer los requerimientos que se
obtuvo mediante este método, se tiene que reducir ciertas áreas como (A, J, F) y ampliar otras
como (I, G, H).
Actual Requerida Requerida aprox. Diferencia

Áreas
(m2) (m2) (m2) (m2)
Zona de moler (A) 96 29.86 30 66
Zona de tamizar (J) 16 4.78 5 11
Zona de peletizar (F) 16 5.26 6 10
Zona de Extrusión (I) 16 17.54 18 -2
Zona de Lijado (G) 7 24.91 25 -18
Zona de pintado (H) 7 14.35 15 -8
 Método Gourchet con la distribución propuesta
Del cuadro se observa que el área de molido tenía un exceso de área, por ello se disminuyó
una parte, aunque no se puede disminuir mucho, puesto que en determinada área se colocan
sacos a costados de la máquina y hay un flujo constante de materia prima. Además, se
amplió el área de extrusión, lijado y pintado para que cumplan con los requerimientos de
espacios, ya que en estas últimas áreas los tubos ya saldrán formados y requieren el espacio
conveniente.
Áreas Actual Requerida Requerida Propuesta Diferencia

(m2) (m2) aprox. (m2) (m2)
Zona de moler (A) 96 29.86 30 66 36
Zona de tamizar (J) 16 4.78 5 15 10
Zona de peletizar (F) 16 5.26 6 15 9
Zona de extrusión (I) 16 17.54 18 20 2
Zona de lijar (G) 7 24.91 25 27 2
Zona de pintar (H) 7 14.35 15 16 1
 Diagrama Relacional actual y propuesto
48
Mediante este diagrama se pudo determinar la interacción entre todas las áreas. Las áreas de
tamizado (J) y peletizado (F) tienen que estar cercanas, por esto en el diagrama propuesto se
hizo un intercambio del área de reproceso con el área de peletizado. Además, el área de
pintado y el almacén de productos terminados deben estar juntos para un mejor flujo de
materiales de productos finales, de esta manera, se hizo un intercambio de áreas del lijado
con el pintado en el nuevo relacional.
D.R. Actual
D.R. Propuesto
49
50
En esta tercera alternativa se hizo un rediseño de la distribución de la planta. Puesto que con
la herramienta de requerimiento de máquinas se determinó que se debe de colocar una
máquina más en el departamento del molino con su respectivo operario para que la controle.
De esta manera, se incrementó las dimensiones de este departamento. Además, se
intercambiaron el área de peletizado por el área de reproceso y el área de lijado por el área de
pintado para un mejor flujo productivo. También, se cambió el área del baño hacia un lugar
más lejos de la materia prima.
 Requerimiento de máquinas
Con esta herramienta se determinó las cantidades necesarias para el área de molino (A) que
son: 2 máquinas y 2 operarios. Así el espacio para esta zona debe aumentar. En esta área se
requiere una máquina más porque a partir de esta área se inicia el proceso de producción y
normalmente esta es el área que más retrasos tiene puesto que no abastece lo suficiente si son
pedidos grandes.
ACTUAL PROPUESTO
Máquinas Operarios Máquinas Operarios
ÁREAS
Molino 1 1 2 2
 Método Gourchet
Se aumenta la dimensión del área de molino (A) determinando el requerimiento de espacio
con una maquina adicional y un operario más.
51
 Diagrama relacional
Con el análisis de esta herramienta, se tomaron estas consideraciones:
El área de molino (A) con el área de peletizado (F), extrusión (I), lijado (G) y pintado (H),
tienen que estar alejadas puesto que el molino genera en abundancia polvo y esto puede
contaminar el producto.
El almacén de materia prima no puede estar cerca a los servicios higiénicos, puesto que este
almacén puede ocasionar contaminación, ya que se almacena material reciclado.
La oficina administrativa debe estar lejos del área de molino por el ruido.
D.R Actual
D.R Propuesto
52
53
4.4. Evaluación y selección
4.4.1. Factores de Evaluación.

Factores Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3
1 Máquina moledora genera Se realizará Se realizará Se realizará

retrasos en el proceso, ya que mantenimiento mantenimiento mantenimiento
las cuchillas de esta máquina preventivo a la preventivo a la preventivo a la
se quedan sin filo en pleno Moledora. Moledora. Moledora.
proceso.
2 Los operarios no utilizan a Se modificarán las Se modificarán Se modificarán las

menudo los equipos de políticas internas las políticas políticas internas
protección personal. de tal forma que se internas de tal de tal forma que se
aplique mayor forma que se aplique mayor
rigurosidad para el aplique mayor rigurosidad para el
uso de EPPS rigurosidad para uso de EPPS
el uso de EPPS
3 Distancias largas entre el área Se ubicará el área Se ubicará el área Se ubicará el área
de tamizado y el área de de peletizado cerca de peletizado de peletizado cerca
peletizado lo que origina un al área de cerca al área de al área de
flujo ineficiente. tamizado. tamizado. tamizado.
4 Tiempos excesivos en Se ubicará de Se ubicará de Se ubicará de

recorridos por flujo no óptimo. manera más manera más manera más
próxima las áreas próxima las áreas próxima las áreas
con mayores con mayores con mayores
cantidades de cantidades de cantidades de
traslados: traslados: traslados: extrusión
peletizado, lijado, extrusión y lijado y lijado
pintado y tamizado
5 Ineficiente control de calidad Se capacitará al Se capacitará el Se capacitará el
en el proceso de producción. personal personal personal
6 Espacios disponibles sin uso Se aprovechará Se aprovechará Se capacitará el
54
por falta de maquinarias en la para añadir una para añadir una personal
empresa. máquina más. maquinaria más.
Se carece de un flujo óptimo Se asignará el

7
por inadecuada distribución de x espacio necesario x
los elementos industriales de la para cada uno de
empresa los elementos
industriales en la
planta de
producción
55
4.4.2. Método cualitativo
 Tabla de enfrentamiento
1 2 3 4 5 6 7 Suma Pond.
1 1 1 1 1 1 1 6 24%
2 0 0 0 0 1 0 1 4%
3 0 1 0 1 1 1 4 16%
4 0 1 0 0 1 1 3 12%
Escala Calificación
5 1 1 1 1 1 0 5 20%
5 Excelente
6 0 1 0 0 0 0 1 4% 4 Muy bueno
3 Bueno
7 1 1 0 1 1 1 5 20%
2 Regular
25 100% 1 Deficiente
 Factores ordenados por importancia
56
Factores Importancia
• Máquina moledora genera retrasos en el proceso, ya que las

1 cuchillas de esta máquina se quedan sin filo en pleno 24%
proceso.
• Se carece de un flujo óptimo por inadecuada distribución de

7 20%
los elementos industriales de la empresa.
5 • Ineficiente control de calidad en el proceso de producción. 20%
• Distancias largas entre el área de tamizado y el área de

3 16%
peletizado lo que origina un flujo ineficiente.
4 • Tiempos excesivos en recorridos por flujo no óptimo. 12%
• Espacios disponibles sin uso por falta de maquinarias en la

6 empresa. 4%
 Los operarios no utilizan a menudo los

3 4%
equipos de protección personal.
Análisis:
57
Según la tabla de enfrentamiento de factores, los factores más relevantes son los retrasos de la
máquina moledora, carencia de flujo óptimo debido a la incorrecta distribución de los
elementos industriales de la empresa, ineficiente control de calidad en el proceso productivo,
el flujo ineficiente que genera la larga distancia entre el área de tamizado y el área de
peletizado y los tiempos excesivos de recorrido debidos a un flujo no óptimo.
 Tabla de Evaluación
PROPUESTA 1 PROPUESTA 2 PROPUESTA 3

FACTOR Ponderación Calificació Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje
E. n
1 3 4 5
24%
72.00 96.00 120.00
2 3 3 3
4%
12.00 12.00 12.00
3 4 3 4
16%
64.00 48.00 64.00
4 3 5 3
12%
36.00 60.00 36.00
5 3 3 2
20%
60.00 60.00 40.00
6 3 2 5
4%
12.00 8.00 20.00
7 4 5 3
20%
80.00 100.00 60.00
336.00 384 352
Análisis:
58
De acuerdo con el método cualitativo, la mejor alternativa hallada es la propuesta 2, ya que
obtuvo un mayor puntaje en la tabla de evaluación de factores de evaluación.
4.4.3. Método cuantitativo
Situación actual:
A B C D E F G H I J
A 51
B
C 19.5
D
E
F 14.5
G 5.5
H 6.5
I 5.5
J 21
Distancia recorrida: Horas disponibles 172 hr/mes
5860 m Salario mensual (S/.) 1500

∗123. 5=72371
10 mes
Peso x traslado (kg) 10
Distancia recorrida 72371
Tiempo de traslado 10%
N° de traslados actual:
59
Matriz Costo actual:
1500∗0. 1∗1 S /.
=0 . 002073
Costo Mano de obra: 72371 mes
Propuesta 1:
Horas disponibles 172hr/mes
Salario mensual (S/.) 1500
Distancia recorrida 69734
Tiempo de traslado 10%
Distancia recorrida:
60
5860 m
∗119=69734
10 mes
N° de traslados Propuesta 1:
Matriz Costo Propuesta 1:
1500∗0. 1∗1 S /.
=0 . 002151
Costo Mano de obra: 69734 mes
Propuesta 2:
61
Distancia recorrida:
5860 m Horas disponibles 172hr/mes

∗123. 5=5811. 17
120 mes
Distancia recorrida 5811.17
Tiempo de traslado: 1.5%
Precio carreta (S/.) 299.99
Precio faja transpor.(S/.) 1000
1500∗0. 015∗1 S/.

=0 . 0038719
Costo Mano de obra: 5811.17 mes
299 .99 /12 S /.
=0 . 0043019
Costo Carreta: 5811.17 mes
62
1000/12 S /.
=0 . 0143402
Costo Faja transportadora: 5811.17 mes
S /.
0 . 022514
Costo Propuesta 2: mes
Propuesta 3:
Distancia recorrida: Horas disponibles 172hr/mes

5860 m
∗116.5=5689 .08 Peso x traslado (kg) 120
120 mes
Distancia recorrida 5689.08
Tiempo de traslado: 5.0%
Precio carreta (S/.) 299.99
63
1500∗0. 05∗1 S /.
=0 . 0131832
Costo Mano de obra: 5689. 08 mes
299 .99 /12 S /.
=0 . 0043942
Costo Carreta: 5689. 08 mes
S /.
0 . 0175774
Costo Propuesta 3: mes
Sumatoria de Esfuerzos (Kg-m/mes):
Actual Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3

723710 697340 697340 682690
Sumatoria de costos (soles/m):
Actual Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3

150 150 130.83 100
4.4.4. Selección de mejor alternativa
Variación de productividad:
723710−697340
ΔP 1= ∗100=3 . 78 %
697340
723710−697340
ΔP 2= ∗100=3 . 78 %
697340
64
723710−682690
ΔP 3= ∗100=6 . 01 %
682690
Variación del Costo en el flujo de materiales:
150−150
ΔC 1 = ∗100=0 .00 %
150
150−130 . 83
ΔC 2 = ∗100=14 . 65 %
130 .83
150−100
ΔC 3 = ∗100=50 .00 %
100
Decisión:
 Ranking de factores: Propuesta 2
 Matriz esfuerzo: Propuesta 3
 Matriz costo: Propuesta 3
Por lo tanto, la propuesta 3 es la mejor opción, debido a que se priorizará la disminución de

costos.
5. Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
Los resultados obtenidos por las diferentes herramientas proporcionaron información

certera que permitieron elaborar propuestas de mejora. Además de calificar las mismas y
elegir la mejor. Como consecuencia de ello, se llegó a la conclusión que la propuesta de
distribución número 3 es la más apta, ya que presenta una considerable mejora tanto
cualitativa como cuantitativamente.
65
La planta cuenta con espacio disponible para realizar los cambios necesarios, que
permitirán mejorar el proceso productivo.
Se concluye que, en el curso de distribución de planta a través de un trabajo final se utilizó

una serie de métodos y técnicas de ingeniería industrial, así como propuestas para el
diseño de ambientes, esto implica la ordenación física de los elementos industriales y
comerciales. Esta ordenación incluye tantos los espacios necesarios para el movimiento
del material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades. Los análisis realizados
se enfocan en la coordinación de los recursos productivos para responder con calidad y
prontitud a las órdenes de los clientes.
Se llegó a la conclusión que, el adquirir un elemento móvil (coche industrial) sería de

mucho beneficio para la empresa; puesto que se va a poder trasladar con mayor facilidad
la cantidad de producto de una estación a otra.
Recomendaciones:
Se recomienda optar por hacer un cambio total dentro de la planta, esto para satisfacer
requerimientos de áreas, pasillos. Además de aproximar las áreas que se relacionan
directamente e influyen en la producción.
Se debe considerar principalmente la propuesta elegida en este análisis (Propuesta Nº 3),

puesto que se demuestra la mejora que traerá en un futuro.
Se recomienda a la empresa adquirir una máquina adicional para el área de molino. Esto
permitirá mejorar el tiempo de producción y realizar las actividades de manera óptima
cumpliendo siempre con la demanda pronosticada. Además, se debe de hacer
mantenimiento preventivo a las máquinas presentes, ya que tienen muchas fallas
constantes y pueden presentar problemas de calibración que puede afectar al producto en
el proceso en relación con los tiempos estándar.
66
Se recomienda incorporar el uso del equipo de protección personal para cumplir con uno
de los objetivos no alcanzados, el cual es la satisfacción del operario y principio de
seguridad. Esto es muy importante, ya que se disminuye la gravedad de las consecuencias
de un posible accidente sufrido por el trabajador. Además, mejora el resguardo de la
integridad física del operario y proporciona una barrera entre un determinado riesgo y la
persona.
6. Bibliografía
Clyde F. Coombs, Jr.; Happy T. Holden: Printed Circuits Handbook, Seventh Edition,

Chapter (McGraw-Hill Professional, 2016), AccessEngineering.
DÍAZ, Bertha y NORIEGA, Maria (2017). Manual para el diseño de instalaciones

manufactureras y de servicios. Lima: Universidad de Lima.
Kjell b. zandin: maynard’s industrial engineering handbook, fifth edition. facilities layout

and design, chapter (mcgraw-hill professional, 2001 1992 1971 1963 1956),
accessengineering.
MUTHER, Richard (1970) Distribución de Planta. 2da edición. Barcelona, España:

Editorial Hispano Europe.
7. Anexos
67

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UNIVERSIDAD PERUANA DE

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

 Puchuri Mercado, Valeria

Málaga Lasanta, María Isela

San Isidro, 17 de noviembre del 2019

1. Objetivo del proyecto………………………………………………………………………...4

1.1 Objetivo general…………………………………………………………………………4

1.2 Objetivo específico………………………………………………………………………4

2.1 Breve descripción de la empresa……………………………………………….………..5

2.2 Información básica………………………………………………………………………8

2.3 Justificación del proyecto………………………………………………………………..9

3. Análisis de la situación actual……………………………………………………………….10

3.1 Plano de distribución (layout actual)……………………………………………….......10

3.2 Distribución general del conjunto……………………………………………….……...11

3.2.1 Definición del tipo de distribución de planta……………………………………11

3.2.2 Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo...………………….12

3.2.3 Análisis de los Principios de la distribución…………………………………….13

3.2.4 Análisis de los Factores de la distribución………………………………………15

3.2.5 Tabla y Diagrama Relacional de Actividades………………………………...…16

3.2.6 Análisis de las relaciones halladas………………………………………………20

3.3 Plan detallado de distribución…………………………………………………………..21

3.3.1 Análisis de áreas productivas……………………………………………………21

b) Análisis de flujo de materiales………………………………………………..22

3.3.2 Determinación de recursos……………………………………………….……...27

3.3.3 Almacenes y áreas administrativas……………………………………………...32

3.3.4 Cálculo de áreas requeridas……………………………………………………..35

4. Propuestas de distribución de planta………………………………………………………..38

4.1.1 Descripción de la propuesta de mejora………………………………………..38

4.1.2 Análisis comparativo con la distribución actual………………………………38

4.1.3 Layout propuesto………………………………………………………………41

4.2 Alternativa 2 de distribución………………………………………………………….42

4.2.1 Descripción de la propuesta de mejora………………………………………..42

4.2.2 Análisis comparativo con la distribución actual………………………………43

4.2.3 Layout propuesto………………………………………………………………45

4.3 Alternativa 3 de distribución………………………………………………………….46

4.3.1 Descripción de la propuesta de mejora………………………………………..46

4.3.2 Análisis comparativo con la distribución actual……………………………....46

4.3.3 Layout propuesto……………………………………………………………...48

4.4 Evaluación y selección……………………………………………………………….49

4.4.1 Factores de Evaluación………………………………………………………..49

4.4.2 Método cualitativo…………………………………………………………….50

4.4.3 Método cuantitativo…………………………………………………………...53

4.4.4 Selección de mejor alternativa………………………………………………..59

1.1. Objetivo general

El objetivo general de este trabajo es aplicar los conceptos, herramientas y técnicas

1.2. Objetivo específico

Identificar el tipo, los procesos productivos, los principios y factores de

2.1. Breve descripción de la empresa

La empresa industrial KELIMPLAST fue

Su infraestructura consiste en un local de aproximadamente 1240 m 2, cercado con

Razón social: KELIMPLAST

Brindar y mantener la confiabilidad de un

200 gr. Económico

El presente trabajo tuvo como finalidad el estudio de la distribución de planta de la

Estas propuestas fueron comparadas y evaluadas entre sí con el fin de seleccionar la

La investigación se llevó a cabo con visitas periódicas a la empresa, las cuales

Fuente: Elaboración propia

3.2.1. Definición del tipo de distribución de planta

Diagrama de bloques para los tubos de agua 1” simple

Fuente: Elaboración propia

Descripción del proceso productivo

La materia prima es el policloruro de vinilo (PVC), la cual se