Instituto Universitario de Tecnología

“José Antonio Anzoátegui”

Conformado de Materiales
Prof. Egidio Verde

1. Una tira de acero de 305 mm de ancho y 25 mm de espesor es laminada en

frío por un laminador de dos rodillos de radio 254 mm cada uno. El espesor
del material se reduce a 22 mm en un paso a una velocidad de 50 rev/min. El
material de trabajo tiene una resistividad K= 276 MPa y n= 0,15. Se asume un
coeficiente de roce entre el material y los rodillos de 0,12. Determine si a) la
fricción es suficiente para realizar la laminación, b) la potencia de laminación
en Watt.
t0 − t f t0 __
Kε n
Fórmulas: r= d = t0 − t f ε = Ln yf = d max . = μ 2 R
t0 tf 1+ n

L = (t 0 − t f ) R F = Y f wL T = 0,5 FL P = 2π NFL t0 w0 L0 = t f w f L f

Solución:
Se calcula si es posible la reducción comparándola con el dmax.

d = t 0 − t f =25mm- 22mm=3mm
d max . = μ 2 R = 0,122x254mm= 3,66mm
Como se puede apreciar el coeficiente de roce permite reducciones hasta de
3,66 mm y lo que se va a reducir en un pase es 3 mm por lo que es posible
laminar.
Para calcular la potencia de laminación se debe calcular la fuerza de laminación.
t0 ⎛ 25mm ⎞
ε = Ln = Ln⎜ ⎟ = 0,128
tf ⎝ 22mm ⎠
__
Kε n = 276 N / mm 2 0,128 0,15
y = = 176,32 N/mm2
f 1+ n 1 + 0,15
L = (t0 − t f ) R = (25mm − 22mm) x 254mm =27,60 mm.
__

F = Y f wL =176 N/mm2 x 305 mm x 27,60 mm = 1.481.568 N= 1,48 KN

Como la potencia la piden en watts, se deben llevar L a metros y RPM a RPS.

L=0,0276 m y N= 0,916 RPS.
P = 2π NFL = 2π ∗ 0,916 seg −1 ∗ 1.481.568 N ∗ 0,0276m = 246.907,30 W
P=246,90 Kw
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2. Se usan una serie de operaciones de laminado en frío para reducir el espesor
de una placa de 50 a 25 mm, en un molino reversible de 2 rodillos. El
diámetro del rodillo es de 700 mm y el coeficiente de fricción entre el
rodillo y el trabajo es = 0,15. La especificación es que el draft sea igual en
cada paso. Determine a) el número mínimo de pases requerido yb) el draft en
cada paso.
Formulas: d max . = μ R d = t0 − t f
2

Solución: Este ejercicio es bastante sencillo. Primero determinamos en función

del roce y el diámetro de los rodillos su draft máximo.

d max . = μ 2 R = 0,152x700 mm= 15,75 mm.

Como nada nos limita, como por ejemplo la potencia del equipo, calculamos el
draft total de la placa y la comparamos con el draft máximo.
d = t 0 − t f = 50 mm – 25 mm= 25 mm.
Como 25 mm contiene al 15, 75 mm menos de dos veces y, la condición es que los
draft sean iguales a cada pase dividimos:
25mm/2pases= 12,5 mm.
Cada pase de 12,5 mm cumple con la condición y no supera el draft max.

3. Una plancha de 3,0 pulg, de grueso y 9 pulg, de ancho se reducirá en un solo

paso en un molino de dos rodillos de alto a un espesor de 2,5 pulg. Los rodillos
tienen un radio=15 pulg, y su velocidad de rotación= 30 pies/min. El material
de trabajo tiene un coeficiente de resistencia igual 25000 lb/pulg2 y un
exponente de endurecimiento por deformación= 0,16. Determine a)la fuerza
de laminado, b) el momento de torsión y c) la potencia requerida para la
operación.
t0 __
Kε n
Formulas: d = t 0 − t f ε = Ln yf = L = (t 0 − t f ) R F = Y f wL
tf 1+ n
T = 0,5 FL P = 2π NFL

Solución: Se observa que el draft debe ser el adecuado para realizar un solo
pase ya que no nos dan el roce.
d = t 0 − t f = 3 pulg – 2.5 pulg = 0,5 pulg.
t0 3 pu lg
ε = Ln = Ln =0,18
tf 2,5 pu lg
lb
25000 2
0,18 0,16
__
Kε n = pu lg
yf = =16380,44 lb/pulg2
1+ n 1 + 0,16
Calculamos la longitud de contacto.
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L = (t 0 − t f ) R = (3 pu lg− 2,5 pu lg)15 pu lg =2,73 pulg.

Calculamos la fuerza necesaria para laminar.

F = Y f wL = 16380,44 lb/pulg2 x 9pulg x 2,73 pulg.= 402467,41 lb.

Calculando el momento torsor.

T = 0,5 FL = 0,5 x 402467,41 lbx 2,73 pulg =549368 lb-pulg.

Para calcular la potencia debemos hallar los RPM ya que el ejercicio solo nos
suministra la velocidad periférica o tangencial de los rodillos.

Vr = 2πRN donde N= son las RPM.

Despejando N y llevando las pulgadas a pies para trabajar con unidades iguales.

1 pie= 12 pulg. → 15 pulg= 1,25 pies

pies
30
V min = 3,81min-1
N= r =
2πR 2π 1,25 pies
Calculamos la potencia.

P = 2π NFL = 2π ∗ 3,81 min −1 402467,41lb ∗ 2,73 pu lg =26302544,71lb-pulg/min.

Llevando esa cantidad a HP.

1 HP =396000 lb-pulg/min → 26302544,71lb-pulg/min = 66,42 HP