CAPÍTULO 8

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

8.1. INTRODUCCIÓN.-

La distribución en planta (lay out) es uno de los condicionantes del sistema productivo que me-
jores oportunidades proporcionan para conseguir la reducción del coste de un proceso, por lo que
debe ser abordada por expertos, ya que una deficiente distribución en planta es una fuente cons-
tante de pérdidas para la empresa.

Conviene hacer notar que una correcta distribución en planta no tiene por qué requerir mayor
coste que el de una distribución incorrecta, pues generalmente todo radica en el acertado plan-
teamiento inicial, ya que los elementos a utilizar en ambos casos suelen ser los mismos.

Por otra parte, las consecuencias derivadas de la implantación de un sistema correcto frente a
otro incorrecto, son dignas de considerar, porque se mantienen a lo largo del tiempo: una buena
distribución conlleva bajos costes de funcionamiento de la instalación, favoreciendo su rentabili-
dad y generando beneficios año tras año; mientras que, por el contrario, una incorrecta distribu-
ción no sólo produce mayores costes y pérdida de competitividad, sino que incluso puede condu-
cir a la conclusión de que no resulta rentable su modificación por los inamortizables costes que
supondrían los cambios.

8.2. DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN.-

La distribución en planta la podemos considerar como la ordenación de los espacios industria-

les necesarios para la ubicación de la maquinaria e instalaciones, para el movimiento del material
y trabajadores, y para el almacenamiento y realización de todas las demás actividades productivas
y servicios anejos, con el fin de que los procesos se lleven a cabo con el más bajo coste. Si se con-
sigue, se habrá logrado formar un conjunto coordinado y equilibrado de terrenos, edificios, má-
quinas, equipos, instalaciones, materiales y personal.

8.1
Capítulo 8 Distribución en planta
Varias son las razones que justifican el estudio de la distribución en planta, si tenemos en cuen-
ta su definición y los fines que persigue. Fundamentalmente está justificado en caso de:

1. Proyecto de una nueva fábrica.

2. Redistribución de las instalaciones existentes por alguno de los siguientes supuestos:

a) La distribución actual no es correcta, lo que se conocerá por existir:

- Congestión de materiales en diversos puntos.

- Pasillos insuficientes para un tráfico fluido.

- Alto índice de frecuencia de accidentes.

- Materiales en curso de fabricación sin controlar.

b) Cambio de los productos fabricados, a causa de:

- Modificación del diseño en productos existentes.

- Fabricación de nuevos productos.

- Eliminación de productos que se dejan de fabricar.

c) Cambios en el volumen y/o en la tecnología de fabricación, con:

- Ampliación de instalaciones.

- Reducción de instalaciones.

- Cambios de instalaciones.

- Adición de nuevas instalaciones.

8.3. VENTAJAS QUE REPORTA.-

La principal ventaja que conlleva una correcta distribución en planta es la de reducir los costes
de fabricación, pero al mismo tiempo proporciona una serie de ventajas complementarias, tales
como:

1. Reducción del índice de accidentes.- Una correcta distribución en planta se adecúa a la re-
glamentación sobre seguridad e higiene en el trabajo, respetando los siguientes condicionamien-
tos: superficie mínima de maniobra del operario, anchura de pasillos, distancias y protecciones en
las redes de distribución y manutención, ubicación adecuada y protegida de elementos peligrosos,
salidas de emergencia, eliminación de atmósferas contaminadas, etc.

8.2
Capítulo 8 Distribución en planta
Aunque la reducción de la siniestralidad laboral y la disminución del riesgo de enfermedad pro-
fesional tiene un objetivo eminentemente social y humano, supone también una gran economía
de horas-hombre al cabo del año, lo que repercute favorablemente en el coste del proceso.

2. Aumento de la satisfacción del operario y de su moral de trabajo.- Si al hacer un estudio de

distribución en planta se tiene en cuenta el confort del trabajador, al objeto de que disfrute de
unas condiciones ambientales adecuadas: luz, calefacción, humedad, eliminación de ruidos, etc., el
operario se sentirá a gusto, lo que se reflejará indudablemente en su rendimiento.

3. Disminución de los plazos de fabricación.- Una de las misiones principales de la distribución

en planta es la de equilibrar los tiempos del proceso con las cargas de trabajo, por departamento,
sección e incluso máquina. Si esto se consigue, se habrá llegado a la situación de que los materia-
les estén casi siempre en proceso, con lo que los tiempos muertos correspondientes a las demoras
habrán desaparecido prácticamente, y el plazo de fabricación se aproximará al mínimo posible, es
decir, la suma de los tiempos de operación.

4. Máximo aprovechamiento del espacio disponible.- Con la eliminación de stocks intermedios

a pie de máquina, se consigue aumentar la superficie útil, al disponer del espacio ocupado por
pasillos innecesarios, del existente entre máquinas excesivamente separadas, del que ocuparían
los materiales inmovilizados, los almacenes mal utilizados, etc.

5. Facilita el proceso de fabricación.- Una correcta distribución evita al máximo los retrocesos
de los materiales, con la consiguiente ventaja de eliminar la intersección de los circuitos de trans-
porte. De esta forma se disminuyen las esperas, así como las confusiones que produce la conges-
tión del material en algunos puntos del proceso.

6. Aumenta la capacidad de producción.- Generalmente, cuanto más perfecta es una distribu-

ción en planta, mayor producción rendirá, lo que significa reducción de horas-máquina y horas-
hombre en el total del proceso, ya que con los mismos medios y, por lo tanto, con el mismo o in-
cluso menor coste, se aumenta la producción.

7. Reduce el manejo de materiales.- Al disponer las máquinas y equipos de forma que la dis-
tancia a recorrer entre ellas sea mínima, se reduce el manejo de los materiales que, para su proce-
so, han de pasar de unas a otras. También es conveniente conseguir que los operarios puedan pa-
sar el trabajo directamente de una operación a la siguiente, o realizar las operaciones mientras el
material se traslada.

8. Reduce el material en curso de fabricación.- Independientemente de que sea un problema a

resolver por el Control de Producción se podrá, mediante una adecuada distribución de los pues-
tos de trabajo y una buena coordinación y comunicación entre las secciones y departamentos de
la fábrica, eliminar las esperas de los materiales, que estarán en continuo movimiento de una ope-
ración a la siguiente, con lo que se habrá disminuido la cantidad de material en curso de fabrica-
ción.

9. Facilita los cambios y las ampliaciones.- Al proyectar e implantar una distribución se deben
dejar previstas conexiones sobrantes con la red eléctrica, de aire comprimido, agua, etc., que faci-
liten en el futuro las ampliaciones. Asimismo se deben calcular las secciones precisas, las necesi-
dades de terrenos y edificios, etc.

10. Reduce el trabajo administrativo y de inspección.- Al conseguir que el flujo de los materia-
les sea lo más mecanizado y automático posible, el trabajo administrativo de programación, lan-
zamiento y seguimiento se disminuye considerablemente.

8.3
Capítulo 8 Distribución en planta
8.4. OBJETIVOS QUE SE PERSIGUEN.-

Como consecuencia de las ventajas enumeradas anteriormente, podemos establecer que los
objetivos que se persiguen al efectuar un estudio de distribución en planta son los siguientes:

1. Integración de todos los factores productivos.- Una correcta distribución en planta es la que
procura la coordinación e integración del personal, máquinas y materiales, formando un conjunto
homogéneo y con una perfecta relación entre todos ellos, tal como se deduce de su definición.

2. Mínima distancia recorrida.- Como ya se indicó en las ventajas, el proceso más adecuado es
aquél que consigue que el material recorra la mínima distancia entre operación y operación.

3. Avance de los materiales en orden progresivo.- Es un objetivo complementario del anterior.

Se debe tender a que los materiales avancen siempre, desde cada operación hasta la siguiente,
camino de su terminación, procurando que no existan retrocesos. La forma más indicada en la
mayoría de los casos es el avance del material siguiendo un itinerario en U.

4. Máxima utilización del espacio.- No sólo en horizontal, sino también en vertical, ya que tan-
to las personas como las máquinas y los materiales ocupan tres dimensiones.

5. Satisfacción y seguridad en el trabajo de los operarios.- Si al hacer una distribución en plan-

ta se piensa en una mayor seguridad de los trabajadores, se estarán reduciendo el número de ho-
ras-hombre perdidas y, por lo tanto, el coste del proceso. Al mismo tiempo, si se proyecta la dis-
tribución de forma que el operario se encuentre satisfecho, aumentará su rendimiento.

6. Prever futuros cambios.- Una distribución será más efectiva, si se ha proyectado pensando
en el futuro, con lo que los cambios que haya que llevar a cabo se podrán realizar con el mínimo
costo.

8.5. CLASES DE PROCESOS PRODUCTIVOS.-

Los procesos productivos se clasifican atendiendo a la variedad de elementos elaborados y a la

necesidad o no de montajes, características que condicionan la forma de desplazamiento del ma-
terial en curso de fabricación o de la maquinaria empleada.

8.5.1. Proceso continuo.-

Se fabrican siempre los mismos elementos, sin que el proceso requiera montajes; en realidad se
obtienen elementos homónimos con diferencias respecto a dimensiones, material, etc. La caracte-
rística principal es el desplazamiento del material en curso de fabricación. La mayoría de los proce-
sos químicos responden a una fabricación continua, como la obtención del azúcar; así como el
metalúrgico de obtención de perfiles laminados.

8.4
Capítulo 8 Distribución en planta
8.5.2. Proceso en serie.-

Se fabrican siempre los mismos elementos, incluyéndose su montaje en el proceso de trabajo;

como en el caso precedente, en realidad se obtienen elementos homónimos. Ejemplo: fabricación
de reductores de velocidad, para potencias de 5 a 50 CV. También su característica principal es el
desplazamiento del material en curso de fabricación.

8.5.3. Proceso intermitente.-

Se fabrican elementos muy variados, precisándose de montajes en unos casos y en otros no. En
general, se fabrica bajo pedido; es decir, el número de elementos repetitivos resulta nulo o muy
reducido. Se desplaza el material (fabricación en talleres) o se desplazan las máquinas (fabricación
in situ). Ejemplos de proceso intermitente: construcción de alternadores; turbinas hidráulicas, de
gas, de vapor; buques; estructuras de hornos altos, edificios, naves industriales, etc.

8.5.4. Proceso en cadena de montaje.-

Es la sucesión ordenada de puestos de trabajo para acoplar elementos antes fabricados; es de-
cir, el proceso consiste en añadir, solidariamente o no, unos elementos sobre otro tomado como
base (componente principal). En el proceso de trabajo de la cadena no se realiza una actividad sin
haber concluido la anterior. Existe simultaneidad en las diversas actividades del proceso.

En la cadena se desplazan los elementos en curso de montaje. Normalmente existe motoriza-

ción para el paso de elementos de un puesto de trabajo al siguiente, y siempre exigencia de conti-
nuidad en las actividades. Si la complejidad del proceso lo requiere, se prevén subcadenas de
montaje, que alimenten en determinados puntos a la principal.

La cadena de montaje se considera una clase de proceso productivo: tiene determinados los
puestos de trabajo y su funcionamiento se controla por gamas, fichas de fase, fórmulas de tiempo,
gráficos de carga, etc. Una avería o anomalía en cualquier puesto de trabajo de la línea origina la
interrupción del montaje. El elevado coste y la condición de equilibrio de funcionamiento limitan
el empleo de la cadena de montaje.

8.5
Capítulo 8 Distribución en planta
8.6. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. VENTAJAS E INCONVENIENTES.-

La distribución en planta de una instalación industrial adopta, en principio, una forma caracte-
rística, deducida del análisis de todos los condicionamientos que influyen en la resolución del pro-
blema técnico.

Destacan como principales condicionantes: proceso de trabajo, material en curso de fabrica-

ción, versatilidad de la instalación, continuidad de funcionamiento, costo de la instalación, cualifi-
cación de la mano de obra directa, incentivos a la productividad de la m.o.d, tiempo unitario, etc.

Se definen las siguientes clases de distribución en planta:

8.6.1. En línea o por producto.-

a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan en el orden en que aparecen las corres-
pondientes actividades en el diagrama analítico del proceso, disponiendo el número necesario de
puestos iguales que garantice el ritmo de producción previsto. En general, con la distribución en
línea o por producto se consigue un mejor aprovechamiento de la superficie requerida para la
instalación.

Fig. 8.1 – Distribución en línea o por producto

Fig. 8.1.- Distribución en línea o por producto

8.6
Capítulo 8 Distribución en planta
b) Material en curso de fabricación: El material se desplaza de un puesto al siguiente (Fig. 8.1),
que está contiguo o próximo, lo que conlleva mínimo stock, menor manipulación del material y
mínimo recorrido en los transportes, admitiendo un alto grado de automatización de la maquina-
ria y de la manutención.

c) Versatilidad: La distribución en línea no permite la adaptación inmediata a otra fabricación

distinta de aquélla para la que fue proyectada, requiriéndose, normalmente, modificaciones im-
portantes. No obstante, una misma línea puede estar diseñada de forma flexible, para admitir la
fabricación de productos similares o de las diversas versiones de un artículo de catálogo.

d) Continuidad de funcionamiento: Quizá el principal problema para implantar una distribución

en línea, sea lograr un equilibrio o continuidad de funcionamiento, sin que se produzcan "cuellos
de botella" ni desabastecimiento de puestos. Para ello se requiere que sean iguales (o próximos)
los tiempos de las tareas desarrolladas en las distintas estaciones de la línea, a las que habrá que
dotar de uno o varios puestos iguales, según se precise. El puesto de trabajo con mayor tiempo
asignado es el que determina el tiempo ciclo o cadencia de la línea, constituyendo un estrangula-
miento o "cuello de botella".

Si se trata de un único elemento en curso de fabricación que pasa automáticamente de un

puesto de trabajo al siguiente, cualquier avería o parada producida en la instalación, ocasiona la
interrupción total de la línea (caso de laminaciones continuas). Cuando se fabrican elementos ais-
lados y la manutención no es automática, la anomalía repercute sólo en los puestos siguientes del
proceso, que quedan desabastecidos.

En la fabricación de piezas muy repetitivas se garantiza la continuidad de funcionamiento frente

a posibles incidencias, disponiendo a pie de máquina lotes de seguridad de una o varias piezas en
espera de esa actividad, de forma que se compensen las interrupciones y desabastecimientos, o
bien, instalando máquinas redundantes (duplicadas) a las que se pueda desviar la fabricación
asignada a la máquina averiada, pero ello aumenta aún más el coste de la inversión.

e) Incentivo: Los trabajos de los puestos de la línea están íntimamente relacionados entre sí. El
rendimiento de la instalación depende del esfuerzo colectivo e interdependiente de todos los ope-
rarios que intervienen en el proceso, por lo que el incentivo obtenido por cada uno de ellos es
función del logrado por el conjunto.

f) Cualificación de la m.o.d: La distribución en línea requiere maquinaria de costo elevado, por

tenderse a una automatización total, o al menos, a su mayor grado posible. Sin embargo, la mano
de obra directa no precisa una cualificación profesional alta, por estar la instalación muy automa-
tizada, a la vez que se consigue una gran especialización por la repetitividad de las tareas.

g) Tiempo unitario: La división del trabajo y especialización de la m.o.d., la elevada automatiza-

ción, la avanzada tecnología, la reducción de los transportes, etc., permiten obtener menores
tiempos unitarios de fabricación que en las demás clases de distribución en planta.

8.7
Capítulo 8 Distribución en planta

Fig. 8.2.- Decapado de chapa

h) Ejemplo: La Fig. 8.2 representa la distribución en línea de una instalación para decapar chapa
de acero, mediante inmersión en ácido sulfúrico diluido, con objeto de eliminar el óxido y la casca-
rilla formados durante el proceso de laminación en caliente. Los fosos reguladores situados antes y
después de los tanques de ácido, permiten mantener la velocidad adecuada y constante del mate-
rial.

8.6.2. Funcional o por proceso.-

a) Proceso de trabajo: Los pues-

tos de trabajo se agrupan por fami-
lias o funciones homogéneas. Por
ejemplo, en un taller de máquinas
herramientas dedicado a mecanizar
piezas poco repetitivas, se implan-
tan los puestos por secciones de:
tornos horizontales o verticales,
mandrinadoras, fresadoras, rectifi-
cadoras, taladros de columna y
radiales, etc. Análogamente, en un
taller de tratamientos térmicos, se
agrupan los hornos de mufla, de
templar, recocer, etc. Fig. 8.3 - Taller de mecanizado

En cada sección los puestos de trabajo pueden ser iguales o similares, variando las característi-
cas de todos o parte de ellos (dimensiones admisibles de las piezas, potencia, r.p.m., etc.), Fig. 8.3.

b) Material en curso de fabricación: El material en curso de fabricación, si ha lugar, se desplaza

entre puestos diferentes dentro de una misma sección, o desde una sección a la siguiente que le
corresponda (Fig. 8.4).

8.8
Capítulo 8 Distribución en planta
c) Versatilidad: La distribución funcional es muy versátil, siendo posible fabricar en ella cual-
quier elemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más ade-
cuada para fabricación intermitente o bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos
de trabajo al máximo de carga posible.

d) Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se asigna a la máquina más adecuada,

evitando la sobrecarga de máquina por insuficiente potencia en unos casos y la inadecuada utiliza-
ción por exceso, en otros. Una avería producida en un puesto de trabajo no incide en el funciona-
miento de los restantes, es decir, no se originan retrasos acusados en la producción global.

e) Incentivo: El incentivo logrado por cada operario, al trabajar con absoluta independencia, es
función sólo de su rendimiento personal.

Fig. 8.4.- Distribución funcional o por proceso

8.9
Capítulo 8 Distribución en planta
f) Cualificación de la m.o.d.: Al ser escasos o inexistentes los automatismos y la repetición de
tareas, se requiere m.o.d. muy cualificada.

g) Tiempo unitario: El tiempo unitario de fabrica-

ción es mayor que en la distribución en línea, debido
a que en la distribución funcional el proceso no es
continuo, sino intermitente, está menos automatiza-
do y utiliza maquinaria convencional, no específica, lo
que conlleva preparaciones y "despreparaciones" de
máquina en los cambios de trabajo. Los recorridos de
los transportes suelen ser importantes, y los lotes de
transferencia, previstos para minimizar su coste, in-
crementan el material inmovilizado y demoran los
plazos de fabricación.

h) Ejemplo: En la Fig. 8.3 se representa un taller de

mecanizado. Todos los tornos verticales son iguales,
admitiendo piezas de 2000 mm de diámetro máximo;
sin embargo, en la sección de mandrinadoras hay dos
grupos: seis máquinas tienen capacidad para piezas
de 600 mm de diámetro máximo, mientras que las
otras cuatro lo limitan a 400 mm.

8.6.3. Localización fija o "in situ".-

a) Proceso de trabajo: Todos los puestos de traba-

jo (oxicorte, soldadura, pintura, etc. e incluso las má- Fig. 8.5.- Montaje de una caldera
quinas herramientas) se instalan con carácter provi-
sional y junto al elemento principal o conjunto que se
fabrica o monta. La instalación estará cubierta o a la
intemperie (construcción de buques, torretas de ten-
dido eléctrico, etc.).

b) Material en curso de fabricación: El material

(elementos elaborados con anterioridad de forma Fig. 8.5 – Montaje de una caldera
total o parcial) concurren al lugar de fabricación o
montaje para formar el conjunto final (Fig. 8.5).

c) Versatilidad: Los puestos de trabajo que integran la distribución por localización fija, gozan
de amplia versatilidad, es decir, se adaptan con facilidad a cualquier variación del elemento o con-
junto a producir.

d) Continuidad de funcionamiento: La determinación de los tiempos concedidos y de las cargas

de trabajo de cada puesto o gremio, representa un problema de difícil solución, por presentarse
muchos imprevistos e incidencias en los trabajos, y no ser estables, en la mayoría de los casos, ni
siquiera las condiciones ambientales (procesos a la intemperie).

8.10
Capítulo 8 Distribución en planta
A este tipo de trabajos normalmente se les aplican tiempos estimados, que pueden comprobar-
se mediante muestreo de trabajo y corregirse para futuras ocasiones similares, estableciendo así
tablas de tiempos tipo de aplicación directa.

Los equipos o puestos de trabajo suelen ser convencionales; incluso si se precisa alguna máqui-
na herramienta, no suele ser muy especializada. Una avería o parada producida en cualquier pues-
to de trabajo no influye, en general, en el conjunto de la instalación.

e) Incentivo: El incentivo obtenido por cada operario es independiente del conseguido por los
demás.

f) Cualificación de la m.o.d.: Por los mismos motivos que en la distribución funcional, la mano
de obra directa ha de ser cualificada.

g) Tiempo unitario: Es el tipo de distribución en planta de mayor tiempo unitario de fabricación

por su propia naturaleza: proyecto unitario e impreciso, trabajo artesanal, maquinaria poco sofis-
ticada, incidencias en el proceso, transportes de material y de maquinaria a pie de obra, etc.

h) Ejemplo: En la Fig. 8.5 se aprecia la distribución en planta por localización fija o in situ para el
montaje de una caldera de vapor. Se concibe la importancia que adquiere la programación correc-
ta para el desplazamiento de personal, materiales y elementos auxiliares, cuestión fundamental
para determinar tiempos concedidos y cargas de trabajo.

8.7. COMBINACIÓN DE LAS DISTRIBUCIONES EN PLANTA.-

Algunos procesos de trabajo se adaptan perfectamente a una sola clase de distribución en plan-
ta, deducida de acuerdo con los análisis precedentes. Sin embargo, tratándose de procesos muy
complejos, a veces es preciso subdividirlos en procesos parciales, adoptándose para cada uno de
ellos la distribución en planta más adecuada.

En este último supuesto, la

instalación o taller constará de
una combinación de varias cla-
ses de distribución, existiendo
los casos siguientes, represen-
tados esquemáticamente en la
Fig. 8.6, con independencia del
orden de las distribuciones:

- Combinadas de dos en dos:

tres soluciones, a), b) y c).
Fig. 8.6.- Combinación de distribuciones

- Combinadas las tres: una solución, d).

8.11
Capítulo 8 Distribución en planta
8.8. CIRCULACIÓN DEL MATERIAL.-

Establecida la clase de distribución en planta, conviene representar esquemáticamente la circu-

lación del material en curso de fabricación, es decir, el itinerario recorrido durante el proceso de
trabajo. Se representa por una línea fina de flechas indicativas del sentido de marcha.

Fig. 8.7.- Clases de circulación del material

Para una determinada distribución en planta, la ubicación de los puestos de trabajo se condi-
ciona por diversos motivos: económicos, aprovechamiento de locales, versatilidad, diversidad de
procesos en la instalación, seguridad, etc. Como ejemplo, para el caso de distribución en línea, la
Fig. 8.7 representa cuatro circulaciones diferentes:

a) Circulación en línea recta. Los puestos de trabajo se disponen de forma que el material en
curso de fabricación sigue una línea recta; las instalaciones resultan alargadas, lo cual es obligado
en ciertos procesos cuando conviene, por ejemplo, a los sistemas de manutención (transportado-
res de rodillos, de cinta, etc.). La entrada y salida del material se encuentran en oposición.

b) Circulación en U. El camino recorrido por el material tiene forma de U. Se acorta la longitud

de la instalación respecto al caso anterior. En la disposición b 1 la entrada y salida del material se
hallan en el mismo muro del taller. Obsérvese la duplicidad de los dos primeros puestos y del últi-
mo.

La disposición b2, con entrada y salida del material en fachadas perpendiculares del edificio,
representa dos procesos de trabajo diferentes: uno requiere todos los puestos de trabajo y en el
otro, en el que no ocurre lo mismo, existe retroceso al segundo puesto entre el penúltimo y el
último; este inconveniente se considera aceptable dentro de la configuración de la instalación.

c) Circulación en zig-zag. Utilizada en casos de adaptación de locales ya existentes: las instala-

ciones resultan de menor longitud que en la disposición a). En el ejemplo, la entrada y salida del
material aparecen en fachadas ortogonales.

8.12
Capítulo 8 Distribución en planta
d) Circulación irregular. Al igual que en el caso anterior, se utiliza en procesos cuyos puestos de
trabajo deben instalarse en locales ya existentes. Los puestos de trabajo resultan ubicados sin el
orden de los casos precedentes, lo que origina esa circulación irregular. La entrada y salida del
material se disponen de la forma más conveniente, dentro de las posibilidades.

8.9. NÚMERO DE PUESTOS IGUALES.-

Cuando en una instalación industrial se prevén varios procesos de trabajo y predomina la dedi-
cación a uno de ellos, la distribución en planta se condiciona a este proceso. Por ejemplo, si un
proceso es altamente repetitivo y predominante en tiempos concedidos, prevalecerá sobre los
restantes, y se planeará para él, por ejemplo, una distribución en línea, a la que deberán adaptarse
los demás.

En cambio, si todos los procesos son variados en cuanto a elementos a fabricar, pero similares
en actividades y tiempos concedidos, quizá la mejor solución es una distribución funcional. Lo más
conveniente es analizar los procesos previstos, indicando para cada actividad su tiempo concedido
o la saturación respecto a la jornada laboral.

El departamento de Instalaciones y Utillaje procura unificar la maquinaria para que los puestos
resulten con cargas de trabajo equilibradas, calculando, en caso necesario, el número de puestos o
máquinas iguales para las actividades que lo requieran.

El número N de puestos iguales se obtiene partiendo de los datos siguientes, sumados para el
total de los procesos afectados:

A) Saturación total St de cada clase de puesto de trabajo. En principio, el número de puestos

iguales N será el cociente de la suma de las saturaciones Si (en %) derivadas de los diversos proce-
sos que se realizan en esa clase de puesto de trabajo, entre 100. Es decir:

N = St/100 = ∑Si/100, redondeando normalmente al entero superior.

En los casos de duda se opera de la forma siguiente: supóngase que por cálculo se precisasen,
en un caso 6'8 y en otro 3'2 puestos iguales; en el primer caso se elegirán, lógicamente, 7 puestos;
en el segundo habría que dilucidar la preferencia de 4 puestos, a sabiendas de la baja utilización
de uno de ellos, o bien, aceptar 3 puestos y conseguir la producción prevista aumentando los tur-
nos de trabajo, haciendo horas extraordinarias, incentivando el rendimiento de los operarios, sub-
contratando trabajo al exterior, etc.

8.13
Capítulo 8 Distribución en planta
Ejemplo: El cuadro analítico, Fig. 8.8a), refleja mediante su diagrama sinóptico tres procesos
diferentes, a, b, c, de una misma instalación industrial, representados de forma que se han hecho
coincidir las actividades a realizar en los mismos puestos de trabajo.

Las cargas de trabajo se expresan por la saturación Si producida en esa clase de puesto por cada
proceso (saturación parcial) para la producción anual prevista. La saturación total S t por puesto es
la suma de las saturaciones parciales.

Los tres procesos son equilibrados en cuanto al número de actividades y saturaciones parciales,
por lo que, respecto a la distribución en planta no prevalecerá ninguno de ellos sobre los demás.
Se ha optado por una distribución en línea, ordenando los puestos de trabajo, no de acuerdo con
un solo proceso, sino en la forma que se cree más adecuada para el conjunto de los tres. Así, el
taladro y el túnel de secado, que no intervienen en el proceso a, se han intercalado, el primero,
entre las actividades 3 y 4; y el segundo, entre la actividad 5 y la inspección 1 del proceso a. En la
Fig. 8.8b) se indica la circulación del material en curso de fabricación, para cada proceso.

Se observa que sólo deben duplicarse la perforadora y el puesto de pintura, cuya saturación
total es St=180% y St=175%, respectivamente. Las perforadoras quedan con cargas de trabajo equi-
libradas, estableciendo que una absorba los procesos a y b (40% + 50% = 90%) y la otra el c (90%).
Las cargas de los puestos de pintura se equilibran eligiendo uno para cada proceso afectado: el a
con 85% y el c con 90%.

Fig. 8.8.- Número de puestos iguales

8.14
Capítulo 8 Distribución en planta
B) Carga de trabajo anual en cada puesto de trabajo: En vez de utilizar la saturación que las
actividades de cada proceso producen en cada puesto de trabajo, que no deja de ser un dato im-
preciso y estimativo, se calcula la carga de trabajo anual Ti que cada proceso i genera en cada
puesto, multiplicando la producción anual Pi, en unidades, de ese proceso, por el tiempo unitario t i
de utilización del puesto; se suman las cargas de trabajo originadas por todos los procesos alterna-
tivos y se divide por el número de horas anuales Hp que genera cada puesto, con lo que se obtiene
el número teórico de puestos iguales necesarios.

Para contemplar la posibilidad de épocas punta a lo largo del año, averías de máquina, absen-
tismo del personal operario, etc., se obtiene el número práctico de puestos de trabajo iguales
afectando al teórico de un coeficiente de mayoración K, mayor que la unidad, y redondeando al
entero superior o inferior, según los casos, como se vio en el apartado a). En concreto se aplica la
expresión:

∑ ∑( )
( ) ( )

donde, además de los valores ya explicados:

nt = número de turnos de trabajo,

Ht = horas anuales de cada turno (consultar convenio colectivo del personal).

8.10. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.-

Los factores que tienen influencia sobre los distintos aspectos de cualquier distribución, se
pueden distribuir en ocho grupos:

1. Factor material, dentro del cual habrá que considerar el diseño, variedad, cantidad, opera-
ciones necesarias, etc., afectándole:

- el proyecto y especificaciones del producto;

- las características físicas o químicas;

- la cantidad y variedad;

- los componentes y la forma de combinarse.

8.15
Capítulo 8 Distribución en planta
2. Factor maquinaria, que abarca los equipos y herramientas y la forma de utilizarlos. Habrá
que considerar:

- el proceso seguido;

- la maquinaria, el utillaje y las herramientas, y la forma de usarlos;

- exigencias o requerimientos de la maquinaria, tales como superficie, peso, altura, etc.

También accesos, controles, etc.

3. Factor operario, actuando sobre él:

- la seguridad y el ambiente del trabajo;

- el horario de trabajo o cantidad de horas trabajadas;

- la clase y número de operarios necesarios.

4. Factor manipulación, ya que es esencial en el caso de los materiales, como se explicó ante-
riormente. Queda afectado o habrá que considerar:

- el sistema establecido de circulación (modelo o patrón);

- la posibilidad de combinarlo;

- el espacio disponible para efectuarlo;

- el equipo disponible.

5. Factor demora, considerada no sólo la demora en sí, sino también los almacenamientos de-
finitivos y temporales. Considerar:

- puntos en que se producen;

- forma de almacenaje y equipos disponibles;

- espacios disponibles.

6. Factor complementario (servicio), en el que se puede incluir todo aquello que afecta al per-
sonal (iluminación, calefacción, protecciones personales, etc.), al material (controles de calidad,
desperdicios, etc.) y a la maquinaria (mantenimiento, etc.).

8.16
Capítulo 8 Distribución en planta
7. Factor edificio e instalaciones. Sobre ellos tienen influencia y habrá por tanto que conside-
rar:

- la forma;

- el suelo, techo, paredes, ventanas, etc.;

- ascensores y montacargas;

- plataformas, muelles, rampas, fosos, etc.;

- fuerza, aire comprimido, agua, etc.

8. Factor versatilidad o flexibilidad de la instalación. Para ello habrá que tener presente los
posibles cambios de:

- materiales;

- diseño;

- personal y que afectan al personal;

- maquinaria, etc.

Cada uno de los elementos o consideraciones que, a título de ejemplo, se han señalado para los
distintos factores, no afectarán a todos ellos, pero sin embargo han de tenerse presentes al hacer
un estudio de distribución en planta, ya que al repasarlos todos, se tendrá la seguridad de haber
tenido en cuenta las posibilidades que tengan de influir sobre la distribución.

8.17