PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

INDICE

1. PROPOSITO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
4. DESARROLLO

a) RECURSOS
 MATERIALES
 EQUIPOS
 PERSONAL

b) REQUERIMIENTO GENERALES
 CALIFICACION DE SOLDADOR
 PROCESO ACEPTABLES
 MATERIAL DE APORTE

c) EJECUCION
 GENERAL
 PREPARACION DE JUNTA
 ALINEAMIENTO
 APUNTALADO Y ELEMENTOS TEMPORALES SOLDADOS
 PROCESO DE SOLDADURA
 INSPECCION Y ENSAYOS NDT
 DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS
 REPARACION DE SOLDADURA
 SOLDADURAS TERMINADAS

5. MODO DE ACEPTACION
6. RESPONSABILIDADES
7. ANEXOS
1. OBJETIVO

Asegurar que las soldaduras sean ejecutadas, examinadas y aceptadas de

acuerdo a las especificaciones técnicas, normas y/o códigos aplicables.

2. ALCANCE

Este procedimiento de soldadura de tanques de acero al carbono realizado en

las Obras del Proyecto cubre los requerimientos generales y específicos para la
realización de la especificación de procedimientos de soldadura
correspondientes a uniones soldadas.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 AWS A2.4 Welding Symbols

 AWS A3.0 Tems and Definitions
 API 650 American Petroleum Institute
 ASME B16.9 Factory Made Wrought Butt Welding Fittings
 ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
 ASME V: Ensayos END
 AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel
 ASNT RP-SNT-TC-1A Recommended Practice for Qualification of
Nondestructive Examination Personnel.
 ASME CODE Sec. IX Welding and brazing qualification.
 ASME VIII.

4. DESARROLLO, DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

a). RECURSOS

 Materiales
 Electrodo E-6011 (Proceso SMAW)
 Electrodo E-7018 (Proceso SMAW)
 Escobilla Circular Trenzada de Fierro al carbono
  Disco de Corte de 1/8” x 7” de Carburo
 Disco de Corte de 1/8” x 4” de Carburo
 Disco de Desbaste de ¼” x 7” de Carburo
 Disco de Desbaste de ¼” x 4 ½” de Carburo
 Trapo industrial
 Cinta Making Type

 Equipos

 Maquina de soldar
 Amoladora de 7”x 8000 rpm
 Amoladora de 4 ½” x 12000 rpm
 Caballetes
 Biombos

 Personal

 Cuadrilla Típica
La cuadrilla típica para la ejecución de la soldadura será la
siguiente:
 Soldador Calificado SMAW
 Armador
 Ayudante

 Calificación necesaria

La ejecución de la soldadura en tanques de acero al carbono será

llevada a cabo por personal calificado y certificado de acuerdo a las
Especificaciones del Procedimiento de Soldaduras (WPS), PQR,
WPQ (Registro de homologación del soldador) y al Criterio de
Aceptación o Rechazo del Código Aplicable, en este caso específico
será según lo mandatario en el Código ASME B&PV Section IX
“Welding and Brazing Qualifications”.
Los operarios que ejecutan la labor de armado de estructuras; así
como el esmerilado de los biseles y de los cordones de soldadura,
deberán tener experiencia.
b). REQUERIMIENTOS GENERALES

 Calificación de Soldadores

Los Soldadores a ejecutar la soldadura serán Calificados de acuerdo a los

requerimientos mandatarios establecidos por el código WPS y podrán ser
calificados como siguen:

 Soldador proceso SMAW

Cada soldador estará calificado según su WPS y el alcance de

espesores de este documento. Los soldadores calificados serán
certificados mediante Registro de Calificación (WPQ), establecido
por ASME B&PV Section IX “Welding and Brazing Qualifications”.

 Procesos Aceptables
- Proceso de Soldadura

Los procesos de soldadura a emplearse en la unión de estructuras son:

 Proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

 Materiales de Aporte

 Recepción y Almacenamiento.

o Los electrodos revestidos se mantienen aislados, dentro de

sus envases originales en plataformas o estantes lejos del
piso. Si se recepcionan electrodos cuyos envases se
encuentren dañados, el Jefe de Bodega da aviso al
Supervisor de Soldadura, quien previa revisión caso a caso,
determinan si acepta o rechaza la partida recepción
o Los electrodos bajo Hidrógeno se mantienen en bodega en
sus envases cerrados en plataformas o estantes aislados del
piso. Antes de ser usados se secan en hornos a 250 ºC hasta
280 ºC por 2 horas.
 o Los electrodos rutílicos y de otros tipos, se almacenan y
secan según lo que recomiende el fabricante.

 Entrega y Control.

o Antes de entregar material a terreno, el Supervisor de

Fabricación, verifica que el material sea el adecuado al uso
que se dará y que corresponda al material indicado en los
mapas (mapeo) de soldadura y/o en especificaciones.
o Sólo el Supervisor de Fabricación, puede autorizar la entrega
de material de soldadura. El material de soldadura sale de
bodega, indicando en forma clara en el registro de salida cuál
es su destino (uso) con objeto de controlar a la
compatibilidad entre el material base y el material de aporte.
o Los electrodos bajo hidrógeno son despachados a los
soldadores usando los termos portátiles en que son
mantenidos a aproximadamente arriba de los 40 ºC. Los
electrodos bajo hidrogeno no son despachados sueltos a
terreno, ni mantenidos en cajas metálicas sin calefacción.
o Los electrodos ya tratados (secados), se mantienen en
hornos entre 30 y 100 ºC sobre la temperatura ambiente,
desde donde se trasladan a los hornos portátiles.
o Al termino de cada jornada de trabajo, el Jefe de Almacén o
Supervisor de Fabricación verifica que ocurra una de las
siguientes opciones:

 Quedan en bodega todos los hornos portátiles,

conectados y con sus electrodos al interior de ellos.
 Se devuelven al horno principal todos los electrodos,
desde donde se redistribuyen según necesidad.

 Precauciones Especiales.

o Los electrodos revestidos deben manipularse con cuidado

evitando dañar su revestimiento.
 o Al secar una nueva cantidad no debe haber dentro del
horno electrodo ya tratados (los electrodos se secan sólo
una vez y excepcionalmente dos veces, en cuyo caso es
obligatoria una inspección visual en búsqueda de auarteos
en el revestimiento).
o El Supervisor de Soldadura no permitirá el uso de
electrodos bajo hidrógeno sin tratarlos.

 Proceso SMAW
o Electrodo celulósico E-6010 / E-6011
o Electrodo de bajo hidrogeno e-7018
o Los materiales de aporte, antes mencionado, depositan un
metal de soldadura cuyas especificaciones y requerimientos
mecánicos y metalúrgicos del metal base.

c). EJECUCION

 General

 Los biseles serán de forma regular, es decir con superficie lisas,

uniformes y de una calidad que garantice la buena ejecución de los
cordones de soldadura.
 En caso que los biseles presenten fisuras, abolladuras, desgarros,
laminaciones, quemaduras por arco y otros defectos que puedan
afectar la calidad y resistencia del metal de soldadura depositado;
estos deberán ser reparados mediante preparación mecánica de
esmerilado.
 La soldadura se aplicara sobre juntas en estructuras metálicas.

 La soldadura será de penetración completa en estructuras

metálicas o como se detalle en el plano de fabricación.

 Antes de proceder a soldar, se protegerá la zona de soldeo

mediante una carpa para proteger el cordón de soldadura de lluvia,
nieve y vientos.

 La soldadura no se efectuará cuando las condiciones climatológicas no lo

permitan y cuando la temperatura ambiente es menor a 0 ºF (-18 ºC).
  Se procederá a acondicionar un microclima con las condiciones
aceptables de temperatura y humedad relativa, con la finalidad de
realizar la soldadura cuando las condiciones se establezcan según el
párrafo anterior.

 Verificar la alineación de la junta.

 Verificar el estado y preparación de las partes a soldar.

 Revisar los equipos y accesorios.

 Verificar si el material de aporte corresponde al material base.

 Revisar la condición o estado del material base.

 Revisar el pre calentamiento, si corresponde.

 Insumos de soldadura de acuerdo a material base.

 Como insumo se debe tener disco de corte, disco de desbaste,

escobillas metálicas, etc.

 Preparación de la Junta
 Los biseles preparados en campo, serán realizados mediante
maquinado mecánico, esmerilado, oxicorte o corte térmico o una
combinación de ellos.
 Cualquier método aplicado para la preparación de bisel debe
concluirse con una limpieza mecánica para el retiro y/o eliminación
de rebabas o virutas adheridas al bisel.
 Todas las superficies del bisel, después del corte térmico, serán
refrentadas aproximadamente 1/16” por esmerilado para eliminar
la muescas y escamas.
 Cualquier método aplicado para la preparación de bisel, debe
concluirse con una limpieza mecánica para el retiro y/o eliminación
de rebabas o virutas adheridas al bisel.
  Todas las superficies del bisel, después del corte térmico, serán
refrenadas aproximadamente 1/16” por esmerilado para eliminar
las muescas y escamas.
 La limpieza de superficies adyacentes al bisel se realizará mediante
aplicación de escobillado con escobillas circulares de fierro trenzado
de acero al carbono.

 Alineamiento

 Se aplicara mediante la aplicación de un nivel de mano o galga de

soldadura para la verificación del alineamiento del casco.

 Apuntalado y elementos temporales soldados

 Las estructuras serán fijados mediante apuntalamiento por

soldadura, con el mismo proceso a ejecutarla.
 El apuntalado será realizado solamente por un soldador calificado.
 El retiro de los insertos temporales, luego del inicio de los cordones
de soldadura, se hará mediante esmerilado, considerando el
esmerilado de la superficie donde se alojo el apuntalamiento para
eliminar todo vestigio de metal de soldadura, evitando en todo
momento la reducción de la superficie. Esto se verifica mediante
END – inspección visual.

 Proceso de Soldadura

 Antes del inicio del primer pase o pase de raíz, se debe verificar que
la superficie del bisel y los bordes adyacentes al mismo, deben estar
libres de impurezas como polvo, grasa, pintura, óxido, etc.
 Se efectuará la limpieza de la superficie del bisel, mediante
escobillado mecánico.
 Se aplicará el primer pase de raíz con el electrodo E-6010 / E-6011,
luego del primer pase se procederá a limpieza mecánica mediante
esmerilado con la finalidad de eliminar cualquier presencia de
escoria.
  Se aplicará el segundo pase o en caliente se realizara con el
electrodo E-7018, la limpieza mecánica mediante el escobillado
mecánico con la finalidad de eliminar de escoria.

 La aplicación del tercer pase de relleno de igual forma se realizara

con electrodo E-7018, la limpieza en este pase se efectuará
mediante escobillado mecánico, con la finalidad de eliminar de
escoria.

 Inspección y END

 Las soldaduras serán inspeccionadas mediante Inspección Visual, de

acuerdo a la norma ASME V.

 Discontinuidad y Defectos
 Toda discontinuidad hallada durante la ejecución de la soldadura,
atribuible a defectos de material, al soldador, a la preparación del
material o al armado o ensamble del conjunto, es corregida de
inmediato para evitar reparaciones posteriores.
 Esta corrección consiste en restablecer las condiciones originales del
material afectado o de la junta, para seguir con la soldadura. Para
ello puede ser necesario explorar zonas afectadas y/o remover
parte de la soldadura ya depositada.
 Estas exploraciones o correcciones, no tienen la connotación de
“Reparación”, puesto que son partes inherentes al proceso.
 Toda indicación de discontinuidad considerada dañina para la
calidad de la soldadura, es considerada como “Defecto”, lo cual
significa su rechazo.
 Todos los rechazos se hacen en relación con soldaduras terminadas
y no sobre las que están en proceso.

 Reparación de Soldadura

 Las soldaduras que no cumplan con los criterios de aceptación,

luego de los resultados de los END aplicados; serán rechazadas y se
procederá a su reparación.
  Se removerá completamente todo vestigio del defecto. La soldadura
rechazada se reparará con el mismo proceso de soldadura que le
dio origen.
 Al término de la reparación, la soldadura será inspeccionada usando
el mismo.

 Soldaduras Terminadas

 El soldador presenta al Ing. de Calidad para su aprobación, las

soldaduras terminadas en perfecto estado de acabado y limpieza. El
Ing. de Calidad puede ordenar retoques de cualquier tipo antes de
aceptar como “Terminada” la soldadura.
 Para los propósitos de este procedimiento, son soldaduras
terminadas sólo aquellas que el Ing. de Calidad acepte y reciba
como tales y sobre las cuales no sea necesario realizar ninguna
operación que modifique su estado y están disponibles y listas para
proceder a los ensayos no destructivos.
 Soló el Ing. de Calidad decide si la soldadura está terminada y toda
evaluación que de ella se haga, estará relacionada con las
especificaciones técnicas, normas o códigos aplicables según
corresponda.
 El Ing. de Calidad libera las soldaduras terminadas para continuar
con la etapa de fabricación, montaje o de inspección que
corresponda (Ejemplo: radiografía, tratamiento térmico, etc.)

5. MODO DE ACEPTACION

El procedimiento es aceptado cuando se ejecuta en conformidad con el presente

documento y/o con las especificaciones técnicas del Proyecto.
El procedimiento es aceptado cuando se ejecuta en conformidad con los
requerimientos establecidos en los estándares y códigos aplicables indicados en el
punto 3.
El procedimiento es aceptado cuando los registros testifican el cumplimiento de las
actividades comprendidas en la soldadura y se encuentran debidamente firmados
en señal de conformidad.
 Los registros que sustentarán la Aceptación del procedimiento son los siguientes:
 Registro de Inspección Visual.
 Registros de tintes penetrantes.

6. RESPONSABILIDADES

 Es responsabilidad de Residente de Obra la distribución y cumplimiento del

presente procedimiento como parte del Plan de Calidad aplicado a la obra.
 Es responsabilidad del Departamento de Control de Calidad del Proyecto
tendrá como objeto la aplicación y ejecución de este procedimiento, así
como la verificación de su cumplimiento, el llenado y archivo de los
protocolos y registros de calidad correspondiente que se generen de la
aplicación de este procedimiento, debidamente firmados en señal de
aceptación por SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.

7. ANEXOS
 N.A.