MANTENIMIENTO TURBINAS A GAS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO:

TURBINAS TERMICAS

PERIODO: 2020-A

ALUMNO:
HUITOCCOLLO QUISPE, JUAN JOSÉ

TÍTULO DEL TRABAJO:

TRABAJO SOBRE MANTENIMIENTO, AVERIA , FALLAS DE TURBINAS A
GAS
DOCENTE: ING. LUIS ORLANDO PEREZ PEREZ

AREQUIPA-PERÚ

UNSA/ A QP -FIPS - EPIMEC

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Mantenimiento de Turbinas de Gas

El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases: mantenimiento condicional, basado
en observar el comportamiento de la máquina e inspeccionar regularmente sus partes
internas, actuando en caso de encontrar algo anormal, y el mantenimiento en parada, con
la organización de grandes revisiones en las que se cambian sistemáticamente gran
cantidad de piezas sometidas a desgaste.

Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres grandes

grupos: mantenimiento rutinario, inspecciones y grandes revisiones.
Mantenimiento rutinario
Las actividades principales son las siguientes:

 Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y

temperatura del compresor de la turbina, niveles de vibración en cojinetes, presión
y temperatura del aceite de lubricación, caudal y temperatura del aire de
refrigeración, caída de presión en los filtros de aire de admisión y temperatura en
el escape, como parámetros más importantes)
 Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos
 Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde
 Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la turbina,
cuando la caída de presión alcanza un valor determinado
 Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el
compresor parado (también llamadas limpiezas on-line y off-line).
 Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales,
fundamentalmente)
 Comprobaciones del sistema contraincendios
Inspecciones
 Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas de la
turbina. Suele comprobarse el estado de las cámaras de combustión y quemadores,
y las distintas filas de álabes de la turbina. Estas son las partes sometidas a
condiciones más extremas de funcionamiento, pues las temperaturas son muy
elevadas, en el límite de la resistencia de los materiales. En las cámaras de
combustión, las inspecciones borocópicas (o boroscopias) tratan de buscar
deformaciones y daños en los quemadores y en las paredes de la cámara. En los
álabes, buscan deformaciones, decoloraciones en la superficie del álabe, impactos
de objetos extraños contra la superficie de cada álabe, estado de la capa de
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recubrimiento cerámico y rozamientos entre partes en movimiento y partes

estáticas, fundamentalmente.
 Alineamiento de la turbina, si es necesario
Grandes revisiones
Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas de
desgaste. Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están los
siguientes:

Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza personal muy
especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los móviles de la turbina (no del
compresor). Los álabes que se retiran se envían al fabricante para su
reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la revisión sin afectar
considerablemente el resultado de ésta.
 Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los
quemadores como las paredes de la propia cámara.
 Limpieza manual de los álabes del compresor.
 Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores, transmisores y
cableado.
 Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo
 Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de
aceite, revisión de bombas, cambio de filtros, limpieza del depósito
 Equilibrado del conjunto rotor
 Alineamiento de la turbina
Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes revisiones suele ser alto
(entre 10 y 30 días), se acometen en este momento muchos otros trabajos en la planta,
por lo que la cantidad de personal que se ve implicado en una de estas grandes
revisiones suele ser grande.

Principales Averías en Turbinas de Gas

Fallos en casa de filtros
Es un fallo importante ya que la caja de filtros se encarga de intentar que el aire entre lo
más limpio posible de partículas y objetos extraños al compresor, ya que cualquier objeto
por partícula sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar graves daños a nuestro
equipo, los posibles fallos que se suelen dar son los siguientes:
 Roturas de filtros.
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 Conductividad alta en agua.

 Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas atadas con cadenas para
sujetarlas bien.
 Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros, por ejemplo que
no esté bien cerrada la puerta de acceso.
 Corrosión en la casa de filtros.
Fallos en álabes (compresor y turbina de expansión)
El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de impulsar
el aire en el compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la turbina,
por lo que están sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando
a altas velocidades, lo que puede provocar que pequeños defectos en su superficie se
hagan importantes al poco tiempo, pudiendo llegar a romperse el alabe y provocando un
gran desastre en el interior de la turbina, a continuación a exponer algunos de los más
importantes:
 Impactos (FOD, Foreign Object Damage y DOD, Domestic Object Damage).
 Fisuras (cracks).
 Rotura por velocidad crítica.
 Pérdida de recubrimiento cerámico (coating loss).
 Obstrucción de orificios de refrigeración.
 Corrosión (fretting).
 Erosión.
 Roces (Rubbing).
 Deformación por fluencia térmica (creep).
 Sobretemperatura (overfiring).
 Decoloración (en compresor).
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Fallos en cámara de combustión

La cámara de combustión es el lugar donde se produce combustión del combustible con
el comburente en ella se pueden alcanzar muy altas temperaturas y presiones, que
provocarían la destrucción del metal si este se encontrase desnudo por ello se ha de
recubrir de materiales cerámicos y estar refrigerado, siendo este uno de los fallos posibles
que se pueden dar en esta parte del grupo, pero también hay otros como los siguientes:
 Llama pulsante, provoca una vibración.
 Pérdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).
 Sobretemperatura en lanzas, provocando su degradación.
 Sobretemperatura en piezas de transición, lo que puede llevar a su rotura como se
muestra en la siguiente imagen.

Fallos del rotor

El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo eje, por lo
que un fallo en el es muy importante ya que al unir turbina, compresor, generador y
turbina de vapor, el fallo puede ser comunicado a todo el sistema con lo que ello supondría
de desajustes y daños. Los posibles fallos que de pueden dar en el rotor son:
 Bombeo del compresor, no entra suficiente caudal de aire.
 Ensuciamiento del compresor.
 Vibración que puede estar causada por las siguientes circunstancias:
 Mal estado de sensores de vibración o tarjetas acondicionadoras de señal.
 Desalineación.
 Falta de presión o caudal de aceite.
 Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad inadecuada.
 Desequilibrio por:
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 Incrustaciones.
 Rotura de un alabe.
 Equilibrado mal efectuado.
 Vibración en alternador o reductor.
 Fisura en el eje.
 Curvatura del eje.
 Cojinetes en mal estado.
 Defectos en la bancada.
 Ensalada de paletas, que consiste en una reacción en cadena como consecuencia
de la rotura de un alabe o por la introducción de un objeto que provoque la rotura
de álabes, pudiendo dejar la turbina como en la siguiente imagen.
 Una fisura en el rotor, no tiene solución permanente solo temporal. Aparece
cuando una grieta superficial progresa, se detecta por el aumento de vibración,
que no se corrige con nada, el problema es que no se suele tener un rotor de
repuesto, y en muchos casos hay que fabricar uno nuevo, con todo esto hay que
tener en cuenta a la hora de seleccionar una turbina, que hay que elegir una turbina
cuyo fabricante garantice la disponibilidad inmediata de un rotor.

Fallos de la carcasa
La carcasa es la encarga de cubrir el compresor, cámara de combustión y turbina,
sirviendo también de soporte a los álabes fijos y móviles, para las conducciones de
combustible y los diversos instrumentos, por lo que al ser la encargada de cubrir todo el
sistema se debe vigilar su perfecto estado para no tener fugas de aire que nos hagan perder
presión, o que provoquen la entrada de objetos extraños, con el consiguiente riesgo para
la turbina. Los fallos más comunes son:
 Fisuras en la carcasa.
 Fugas de aire por carcasa.
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 Perno bloqueado, los tornillos de sujeción se ha podido quedar soldados en sus

agujeros.

Fallos en cojinetes
Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ahí donde va apoyado el rotor y
por tanto todo el sistema, también nos evitan los desplazamientos hacia delante o detrás
del sistema, ya que la turbina provoca un empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya que
los rodamientos no aguantarían el peso de semejante sistema, los cojinetes tienen una
capa de un metal llamado Babit, que permite girar al rotor con un rozamiento muy
pequeño, pero es un metal muy delicado que hay que cuidar para evitar su degradación y
por tanto el comienzo de posibles problemas. Los posibles fallos que se pueden dar en
esta pieza son los siguientes:
 Desplazamiento axial excesivo.
 Fallos en la lubricación.
 Desgaste del material antifricción.
 Golpes y daños en material antifricción.
 Problemas de lubricación:
o Agua en el aceite.
o Contaminación.
Fallos de control y de la instrumentación
La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el
sistema puede estar funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que
indicar los fallos los que estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos que nos
podrían hacer parar la central y a la hora de ir a ver la avería ver que todo esta correcto y
que ha sido un fallo del sensor que como todo se puede estropear, por lo que para evitar
estas falsas alarmas se utiliza el sistema 2 de 3, esto es, tenemos 3 sensores para controlar
la misma cosa, solo en caso de que 2 de esos 3 sensores nos adviertan de fallos debemos
hacerlos caso, ya que puede ser que si solo fuese uno podría estar averiado.
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Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:

 Temperatura.
 Humedad.
 Polvo y suciedad.
 Tensión de alimentación.
Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los siguientes:
 Sensores de temperatura.
 Sensores ópticos.
El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de control, por
lo que para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:
 El PLC debe ser redundante.
 Toda la instrumentación (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de bus de
datos) debe tenerse en stock en la planta.