Realice todos los pasos correspondientes para desarrollar una matriz de

riesgos según la norma GTC 45, en la cual tenga en cuenta sólo una tarea
en la empresa ISSAL Ltda.

Todas las empresas, cualquiera que sea su tamaño o actividad, deben contar con
un PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL, no solo porque proteger la salud de
los trabajadores es un deber moral, sino también, porque constituye una
obligación legal señalada por varias normas jurídica de imperativo cumplimiento.
Además, un buen programa contribuye a mejorar la productividad de las empresas
y reporta beneficios múltiples.

El objetivo principal de un programa de Salud Ocupacional es proveer de

seguridad, protección y atención a los empleados en el desempeño de su trabajo.
El incremento en los accidentes de trabajo, algunos más serios que otros, es
debido entre otras cosas a los cambios tecnológicos o la escasa capacitación de
empleados, manipulación de diversos materiales, infraestructuras inadecuadas y
en alguna medida por errores humanos. Aquí, es donde realmente se hace
necesario que toda empresa pueda contar con un programa guía para minimizar
estos riesgos y establezca el protocolo a seguir en caso de accidentes.

Un programa de salud ocupacional debe contar con los elementos básicos para
cumplir con estos objetivos, los cuales incluyen datos generales de prevención de
accidentes, la evaluación médica de los empleados, la investigación de los
accidentes que ocurran y un programa de entrenamiento y divulgación de las
normas para evitarlos.

Se debe contar con los siguientes aspectos:

1. Cumplimiento de la normatividad en salud ocupacional vigente en el país.

2. Protección y mantenimiento del mayor nivel de bienestar, tanto físico como
mental, de todos los trabajadores, disminuyendo al máximo la generación de
accidentes de trabajo y los riesgos en su origen.
3. Optimización de recursos.
4. Garantía de que las condiciones y el manejo de residuos no contaminen el
medio ambiente y cumplan las normas vigentes.
5. Responsabilidad de todos los niveles de Dirección por proveer un ambiente
sano y seguro de trabajo, por medio de equipos, procedimientos y programas
adecuados. Así como el compromiso de los empleados por su seguridad, la del
personal bajo su cargo y de la empresa e incorporación del control de riesgos en
cada una de las tareas.
La responsabilidad del éxito de un programa de salud ocupacional debe ser
compartida por todos, y es indispensable que todas las partes, empleados y
gerencia realicen su mejor esfuerzo en este sentido. El programa de Salud
Ocupacional parte desde la gerencia; por esto, la participación del Empleador
(Gerencia), debe proveer equipos de seguridad con los cuales se pueda obtener
condiciones de seguridad adecuadas para el trabajo.
De esta manera la gerencia o el empleador asumirá el liderazgo efectivo del
programa de Salud Ocupacional y participará directamente realizando una serie de
tareas como:

- Motivar al personal por la Salud Ocupacional a través de charlas, cartas de

reconocimiento, asistir a reuniones formales entre otras.
- Dar prioridad a la Salud Ocupacional cuando deba tomarse una decisión en la
que aquella esté en juego.
- Controlar resultados, conociendo el desarrollo de los subprogramas y
funcionamiento del comité de Medicina, Higiene y Seguridad a través de
estadísticas de accidentalidad, actas del comité, cumplimiento de los récords
establecidos.

A los trabajadores, como protagonistas activos y participativos del Sistema, la Ley

les establece entre otros los siguientes deberes:

- El seguimiento estricto de las Normas de seguridad a fin de garantizar un trabajo

seguro.
- Cumplir las normas y procedimientos de Salud Ocupacional establecidas por la
Empresa.
- Informar a sus superiores o al coordinador de Salud Ocupacional, sobre
condiciones y/o actos en los lugares de trabajo ó cualquier circunstancia que
pudiera provocar un accidente y presentar sugerencias para su estudio
participando en la elaboración de normas y procedimientos seguros de trabajo.
- Participar activamente en las charlas y cursos de capacitación de Salud
Ocupacional a que haya sido invitado.
- Suministrar información veraz sobre su estado de salud.

Entre las obligaciones por parte de los empleadores tenemos, que son los
responsables directos de la salud de sus trabajadores y por tanto deberán
proporcionar y mantener las mejores condiciones de trabajo y prevenir los Riesgos
Profesionales.
- Afiliar a los trabajadores al Sistema General de Riesgos Profesionales y
encontrarse al día con el pago total de las cotizaciones.
- Elaborar e implementar el Programa de Salud Ocupacional para la empresa.
- Garantizar el funcionamiento del Comité Paritario de Salud Ocupacional o Vigía
Ocupacional.
- Notificar a la ARP los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales
diagnosticadas e informarle de las novedades laborales de sus trabajadores.
Las empresas que no afilien a sus trabajadores a riegos profesionales y ejecuten
el programa el programa de salud ocupacional se verían expuestas a:
- Ambientes de trabajo inadecuados.
- Inexistencia de la prevención y control de Riesgos Profesionales
- Trabajadores insatisfechos
- Baja productividad y calidad
- Menores ganancias
- Mayor índice de accidentes de trabajo y enfermedad profesional
- Aplicación de sanciones y multas.
- El empleador debe asumir los costos y prestaciones económicas com
Asistenciales que genere el accidente de trabajo y enfermedad profesional.

El Coordinador de Salud Ocupacional es la primera línea en este programa, ya

que es la persona que está en contacto directo con los empleados y es el nexo
directo con la administración en materia de seguridad. Dentro de sus
responsabilidades tenemos:

- Asumir la dirección del Programa asesorando a la gerencia para la formulación

de reglas, procedimientos administrativos, objetivos y en la solución de problemas
en materia de Medicina Preventiva y del Trabajo, Higiene y Seguridad Industrial.
- Informar a la gerencia sobre actividades y situaciones de Salud Ocupacional.
- Supervisar el cumplimiento de la política, por parte de todos los miembros de su
responsabilidad en Salud Ocupacional.
- Mantener un programa educativo y promocional de Salud Ocupacional para los
trabajadores.
- Establecer mecanismos de evaluación para verificar el cumplimiento de las
actividades de Salud Ocupacional.

DESARROLLO DEL PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL

Los programas de salud ocupacional de las empresas deberán contener las

actividades que resulten de los siguientes contenidos mínimos:

a) El subprograma de Medicina Preventiva y del Trabajo, orientado a promover y

mantener el más alto grado de bienestar físico, mental y social de los trabajadores,
en todos los oficios; prevenir cualquier daño a la salud, ocasionado por las
condiciones de trabajo; protegerlos en su empleo de los riesgos generadores por
la presencia de agentes y procedimientos nocivos; colocar y mantener al
trabajador en una actividad acorde con sus aptitudes fisiológicas y psicosociales.

Desarrollar actividades de vigilancia epidemiológica de enfermedades

profesionales, patología relacionada con el trabajo y ausentismo por tales causas
Desarrollar actividades de prevención de enfermedades profesionales, accidentes
de trabajo y educación en salud a empresarios y trabajadores, conjuntamente con
el subprograma de higiene industrial y seguridad industrial.

Dar asesoría en toxicología industrial sobre los agentes de riesgo y en la

introducción de nuevos procesos y sustancias.

Mantener un servicio oportuno de primeros auxilios.

Determinar espacios adecuados para el descanso y la recreación, como medios

para la recuperación física y mental de los trabajadores.

El subprograma de higiene y seguridad industrial, dirigido a establecer las mejores

condiciones de Saneamiento Básico Industrial y crear los procedimientos que
conllevan a eliminar o controlar los factores de riesgo que se originen en los
lugares de trabajo y que puedan ser causa de enfermedades, incomodidad
accidente, deberá:

Identificar y evaluar, mediante estudios ambientales periódicos, los agentes y

factores de riesgo del trabajo que afecten o puedan afectar la salud de los
operarios.

Determinar y aplicar las medidas para el control de riesgos de accidentes y

enfermedades relacionadas con el trabajo y verificar periódicamente su eficiencia.

Investigar los accidentes y enfermedades profesionales ocurridas, determinar sus

causas y aplicar las medidas correctivas para evitar que vuelvan a ocurrir.

Elaborar y proponer las normas y reglamentos internos sobre salud ocupacional,

conjuntamente con el subprograma de medicina de trabajo.

El Programa de Salud Ocupacional deberá evaluarse por la empresa cada seis (6)
meses como mínimo y reajustarse cada año, de acuerdo a las modificaciones en
los procesos productivos y los resultados obtenidos.

Por otro lado, el Comité Paritario de Salud Ocupacional COPASO, considerado

como el organismo de participación, ejecución y apoyo en todo lo concerniente al
Programa de Salud Ocupacional de una compañía. De la mano con el
Coordinador de Salud Ocupacional y la Brigada de Emergencia, los miembros del
COPASO son los encargados de llevar a cabo todas las actividades programadas
en fin del desarrollo del Programa de Salud Ocupacional. Este comité, se debe
conformar en las instalaciones de la empresa en reunión de la cual participarán el
Representante Legal y sus trabajadores, dando cumplimiento a la Resolución
2013 de 1986 y al Decreto 1295 de 1994, en su artículo 63 y las exigencias de la
División de Salud Ocupacional del Ministerio de Trabajo.
El periodo de los miembros del Comité es de dos (2) años y el empleador está
obligado a proporcionar por lo menos cuatros horas semanales dentro de la
jornada normal de trabajo de uno de los miembros para el funcionamiento del
Comité.

Dependiendo del tamaño de la empresa el COPASO:

De 10 a 49 trabajadores - 1 PRINCIPAL 1 SUPLENTE
De 50 a 499 trabajadores - 2 PRINCIPALES 2 SUPLENTES
De 500 a 999 trabajadores - 3 PRINCIPALES 3 SUPLENTES
De 1000 o más - 4 PRINCIPALES 4 SUPLENTES

Después de conformado el COPASO, se nombrara el Presidente y Secretario del

mismo con el objeto de mantener la coordinación, organización y funcionamiento
del Comité. El presidente lo elige el Representante Legal y el secretario lo elige el
comité en votación.
Por último el COPASO deberá registrase ante el Ministerio de Protección Social
mediante formulario suministrado por ellos a más tardar ocho días de la
conformación del mismo. Se debe anexar original y copia del Acta de Constitución
firmada por todos los empleados de la empresa, así como copia del escrutinio en
el cual se eligieron los miembros del comité.

MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

El propósito general de la identificación de los peligros y la valoración de los

riesgos en Seguridad y salud Ocupacional (S y SO), es entender los peligros que
se pueden generar en el desarrollo de las actividades con el fin que la
organización pueda establecer los controles necesarios al punto de asegurar que
cualquier riesgo sea aceptable.
La valoración de los riesgos es la base para la gestión proactiva de S y SO,
liderada por la alta dirección como parte de la gestión integral del riesgo, con la
participación y compromiso de todos los niveles de la organización y otras partes
interesadas. Independientemente de la complejidad de la valoración de los
riesgos, ésta debería ser un proceso sistemático que garantice el cumplimiento de
su propósito.

Todos los empleados deberían identificar y comunicar a su empleador los peligros

asociados a su actividad laboral. Los empleadores tienen el deber legal de evaluar
los riesgos derivados de estas actividades laborales.

PARA QUE SIRVE

Identificar los peligros asociados a las actividades en el lugar de trabajo y valorar

los riesgos derivados de estos peligros para poder determinar las medidas de
control necesarias.
Tomar decisiones en cuanto a la selección de maquinaria, materiales,
herramientas, métodos, procedimientos, equipo y organización del trabajo con
base en la información recolectada en la valoración de los riesgos.

Comprobar si las medidas de control existentes en el lugar de trabajo son

efectivas para reducir los riesgos.

Priorizar la ejecución de acciones de mejora resultantes del proceso de valoración

de los riesgos.

Demostrar a las partes interesadas que se han identificado todos los peligros
asociados al trabajo y que se han dado los criterios para la implementación de las
medidas de control necesarias para proteger la seguridad y la salud de los
trabajadores.

ACTIVIDADES DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y VALORACIÓN DE

RIESGOS

Definir el instrumento para recopilar la información.

Clasificar los procesos, actividades y las tareas.

Identificar los peligros.

Identificar los controles existentes.

Valorar riesgo.
Definir los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo.
Definir si el riesgo es aceptable.

Elaborar el plan de acción para el control de los riesgos con el fin de mejorar los
controles existentes si es necesario, o atender cualquier otro asunto que lo
requiera.

Revisar la conveniencia del plan de acción.

Mantener y actualizar: Realizar seguimiento a los controles nuevos y existentes y

asegurar que sean efectivos; asegurar que los controles implementados son
efectivos y que la valoración de los riesgos está actualizada.

Documentar el seguimiento a la implementación de los controles establecidos en

el plan de acción.
 METODOLOGIA PARA REALIZAR UNA MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS Y VALORACIÓN DE RIESGOS

Observación o percepción
Identificación Y descripción
Comunicación
Documentación

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

DESCRIPCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE PELIGROS

Para identificar los peligros, se recomienda plantear una serie de preguntas como
las siguientes:

¿Existe una situación que pueda generar daño?

¿Quién (o qué) puede sufrir daño?- ¿cómo puede ocurrir el daño?
¿Cuándo puede ocurrir el daño?

EFECTOS POSIBLES

Para establecer los efectos posibles de los peligros sobre la integridad o salud de
los trabajadores, se debe tener en cuenta preguntas como las siguientes:

¿Cómo pueden ser afectados el trabajador o la parte interesada expuesta?

¿Cuál es el daño que le(s) puede ocurrir?

Se debería tener en cuenta el nivel de daño que puede generar en las personas.

DESCRIPCIÓN DE LOS NIVELES DE DAÑO

Fuente: Guía Técnica Colombiana. GTC 45. Categoría y descripción de los niveles de daño.
 IDENTIFICACIÓN DE LOS CONTROLES EXISTENTES

Las organizaciones deberían identificar los controles existentes para cada uno de
los peligros identificados y clasificarlos en:

Fuente
Medio
Individuo

VALORAR EL RIESGO

La valoración del riesgo incluye:

a. La evaluación de los riesgos teniendo en cuenta la suficiencia de los controles

existentes.

b. La definición de los criterios de aceptabilidad del riesgo.

c. La decisión de si son aceptables o no, con base en los criterios definidos.

DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DEL RIESGO

Para determinar los criterios de aceptabilidad del riesgo, la organización debería

tener en cuenta entre otros aspectos, los siguientes:

Cumplimiento de los requisitos legales aplicables y otros.

Su política de S y SO- Objetivos y metas de la organización.

Aspectos operacionales, técnicos, financieros, sociales y otros.
Opiniones de las partes interesadas.

EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

La evaluación de los riesgos corresponde al proceso de determinar la probabilidad

de que ocurran eventos específicos y la magnitud de sus consecuencias, mediante
el uso sistemático de la información disponible. Para evaluar el nivel de riesgo
(NR), se debería determinar lo siguiente:

NR = NP x NC

En donde NP = Nivel de probabilidad

NC = Nivel de consecuencia
A su vez, para determinar el NP se requiere:
 NP= ND x NE

En donde ND = Nivel de deficiencia

NE = Nivel de exposición

Para determinar el ND se puede utilizar la siguiente tabla:

DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE DEFICIENCIA

Fuente: Guía Técnica Colombiana. GTC 45. Nivel de deficiencia.

La determinación del nivel de deficiencia para los peligros higiénicos (físico,

químico, biológico u otro) puede hacerse en forma cualitativa o en forma
cuantitativa. El detalle de la determinación del nivel de deficiencia para estos
peligros lo debería determinar la organización en el inicio del proceso, ya que
realizar esto en detalle involucra un ajuste al presupuesto destinado a esta labor.
Para determinar el NE se podrán aplicar los siguientes criterios:

DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE EXPOSICIÓN

Fuente: Guía Técnica Colombiana. GTC 45. Nivel de consecuencias.

Los resultados de las tablas significado de los diferentes niveles de probabilidad y
determinación del nivel de consecuencias se combinan en la siguiente tabla para
obtener el nivel de riesgo, el cual se interpreta de acuerdo con los criterios de la
última tabla.

DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO

Fuente: Guía Técnica Colombiana. GTC 45. Nivel de riesgo.

SIGNIFICADO DEL NIVEL DE RIESGO Y DE INTERVENCIÓN

Fuente: Guía Técnica Colombiana. GTC 45. Nivel de riesgo y de intervención.

DECIDIR SI EL RIESGO ES ACEPTABLE O NO

Una vez determinado el nivel de riesgo, la organización debería decidir cuales

riesgos son aceptables y cuáles no.
En una evaluación completamente cuantitativa es posible evaluar el riesgo antes
de decidir el nivel que se considera aceptable o no aceptable. Sin embargo, con
métodos semi-cuantitativos tales como el de la matriz de riesgos, la organización
debería establecer que categorías son aceptables y cuáles no. Para hacer esto, la
organización debe primero establecer los criterios de aceptabilidad, con el fin de
proporcionar una base que brinde consistencia en todas sus valoraciones de
riesgos. Esto debe incluir la consulta a las partes interesadas y debe tener en
cuenta la legislación vigente.

RECOMENDACIONES DE MEJORAMIENTO

Mantener dentro de los subprogramas de medicina preventiva y del trabajo,

programa de vigilancia epidemiológica para el riesgo Psicolaboral y Ergonómico.

Siendo la causa principal de los accidentes de trabajo las caídas por piso
resbaloso e igualmente se identificó dentro de la priorización del panorama el
riesgo locativo (piso resbaloso), como alto; Es importante continuar con la
ubicación de tapetes en los pasillos principales, mantenimiento tapetes de las
oficinas, uso de cera antideslizante y crear políticas de auto cuidado para evitar
caídas.

Ubicación de barandas parte izquierda de las escaleras y cinta antideslizante en

los pasos de la escalera.

Mantenimiento preventivo instalaciones eléctricas y programa continuo de

inspecciones.

Mantener activa la brigada de emergencia,

Tener en cuenta las recomendaciones dadas.

Otros pasos a seguir para la elaboración de la matriz de riesgos:

Una vez identificados los factores de riesgo, se los deben valorar y priorizar
teniendo en cuenta la influencia que ejercen estos riesgos en los empleados y en
el desarrollo productivo de la empresa. Por último, es necesario elaborar el Mapa
de Factores de Riesgos, en el cual se debe ubicar un plano de las instalaciones
de la empresa y los factores de riesgos mediante símbolos o convenciones
establecidas.

¿Qué es un Mapa de riesgos?

Es la descripción gráfica de la presencia de los factores de riesgo en las
instalaciones de una empresa, mediante simbología previamente definida.

¿Para qué sirve un Mapa de riesgos?

Para facilitar el análisis colectivo de las condiciones de trabajo. Como apoyo a las
acciones recomendadas para el seguimiento, control y vigilancia de los factores de
riesgo. Como herramienta de trabajo para el coordinador del Programa de Salud
Ocupacional
.
¿Cómo elaboramos un Mapa de riesgos?
En primer lugar elaborar un plano sencillo de las instalaciones de la empresa
ubicando los puestos de trabajo, maquinarias o equipos existentes. Asignarle un
símbolo o convención a cada clase de riesgo. Localizar con los símbolos los
riesgos en el plano. Ubicar las convenciones utilizadas dentro del plano.

CLASIFICACION DE LOS FACTORES DE RIESGO

RIESGO:
Posibilidad de ocurrencia de un suceso que afecta de manera negativa a una o
más personas expuestas.

FACTOR DE RIESGO:
Es todo elemento, fenómeno, ambiente o acción humana que encierran una
capacidad potencial de producir lesiones a los trabajadores, daños a las
instalaciones locativas, equipos, herramientas y cuya probabilidad de ocurrencia
depende de la eliminación o control del elemento agresivo.

RIESGOS FISICOS:
Podemos definirlos como toda energía presente en los lugares de trabajo que de
una u otra forma pueden afectar al trabajador de acuerdo a las características de
transmisión en el medio.
- Ruido: Principales fuentes generadoras: Plantas generadoras, plantas eléctricas,
troquel adoras, esmeriles, pulidoras, equipos de corte, herramientas neumáticas,
etc.
- Vibraciones: Principales fuentes generadoras: Prensas, herramientas
neumáticas (martillos), alternadores, motores, etc.
- Radiaciones no Ionizantes: Las radiaciones no ionizantes más comunes son:
Rayos Ultravioleta, radiación infrarroja, microondas y radio frecuencia. Principales
fuentes generadoras: El sol, lámparas de vapor, de mercurio, de tungsteno y
halógenos, superficies calientes, llamas, estaciones de radio, emisoras,
instalaciones de radar, etc.
- Radiaciones ionizantes: Las radiaciones ionizantes más comunes son: Rayos
X, rayos gama, rayos beta, rayos alfa y neutrones.
- Temperaturas extremas (altas o bajas): Las temperaturas extremas de calor se
encuentran principalmente en el trabajo con hornos, fundición, ambientes a campo
abierto (dependiendo las condiciones climáticas del lugar), etc. Las temperaturas
bajas se presentan frecuentemente en trabajos de conservación de alimentos y/o
productos que necesitan estar en ambientes fríos. Refrigeradores, congeladores,
cuartos fríos, cavas, etc.
- Iluminación: La iluminación como tal no es un riesgo, el riesgo se presenta
generalmente por deficiencia o inadecuada iluminación en las áreas de trabajo.
- Presión Anormal: Este riesgo se presenta por lo general en trabajo de extremas
alturas (aviones) o trabajos bajo el nivel del mar (buceo).
RIESGOS QUIMICOS: Se define como toda sustancia orgánica e inorgánica,
natural o sintética que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento
o uso, puede incorporarse al medio ambiente en forma de polvo, humo, gas o
vapor, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes, tóxicos y en cantidades que
tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto
con ellas.

Los factores de riesgo químico los clasificamos en:

- Gases: Son partículas de tamaño molecular que pueden cambiar de estado

físico por una combinación de presión y temperatura. Se expanden libre y
fácilmente en un área. Algunos de estos son: Monóxidos, dióxidos, Nitrógeno,
Helio, Oxigeno, etc.
- Vapores: Fase gaseosa de una sustancia sólida o líquida a unas condiciones
estándares establecidas. Se generan a partir de disolventes, hidrocarburos,
diluyentes, etc.
- Aerosoles: Un aerosol es una dispersión de partículas sólidas o líquidas, de
tamaño inferior a 100 micras en un medio gaseoso y se clasifican en:
Sólidos
- Material Particulado: Son partículas sólidas que se liberan en granos finos, que
flotan en el aire por acción de la gravedad, antes de depositarse. Estas se
presentan generalmente en trabajos de pulido, triturado, perforación lijado,
molienda, minería, cemento, etc. Este a su vez se divide en dos grupos que son:
Polvo orgánico y Polvo Inorgánico.
- Humos: Son formados cuando los materiales sólidos se evaporan a altas
temperaturas, el vapor del material se enfría y se condensa en una partícula
extremadamente pequeña que flota en el ambiente. Estos humos se presentan
generalmente en procesos de soldadura, fundición, etc. Igualmente se dividen en
dos grupos que son: Humos Metálicos y Humos de Combustión.
Líquidos
- Nieblas: Son partículas formadas por materiales líquidos sometidos a un
proceso se atomización o condensación. Se presentan por lo general en trabajos
de atomización, mezclado, limpieza con vapor de agua, etc. Estos a su vez se
dividen: Puntos de Rocío y Brumas.
RIESGOS BIOLOGICOS: Se refiere a un grupo de microorganismos vivos, que
están presentes en determinados ambientes de trabajo y que al ingresar al
organismo pueden desencadenar enfermedades infectocontagiosas, reacciones
alérgicas, intoxicaciones, etc. Estos microorganismos son hongos, virus, bacterias,
parásitos, entre otros. Se presentan frecuentemente en trabajos de servicios
higiénico-sanitarios, hospitales, botaderos de basura, cementerios, etc. Otra fuente
generadora de dicho riesgo son los animales que pueden infectar a través de
pelos, plumas, excremento, contacto con larvas, mordeduras picaduras, etc. Los
vegetales también generan este tipo de riesgo a través del polvo vegetal, polen,
esporas, etc.
RIESGO PSICOLABORAL: Son aquellos que se generan por la interacción del
trabajador con la organización inherente al proceso, a las modalidades de la
gestión administrativa, que pueden generar una carga psicológica, fatiga mental,
alteraciones de la conducta, el comportamiento del trabajador y reacciones
fisiológicas.
Se clasifican de la siguiente manera:

- Organizacional: Estilo de mando, Estabilidad laboral, Supervisión Técnica,

Reconocimiento, Definición de Funciones, Capacitación, Posibilidad de ascenso,
Salario.
- Social: Relación de autoridad, Participación, Recomendaciones y sugerencias,
Trabajo en equipo, Cooperación, Relaciones informales, Canales de
comunicación, Posibilidad de comunicación.
- Individual Satisfacción de necesidades sociales, Identificación del Rol,
Autorrealización, Logro, Conocimientos, Relaciones Informales, Actividades de
tiempo libre,
- Tarea: Trabajo repetitivo o en cadena, Monotonía, Identificación del producto,
Carga de trabajo, Tiempo de trabajo, Complejidad Responsabilidad, Confianza de
actividades
RIESGO ERGONOMICO: Son aquellos generados por la inadecuada relación
entre el trabajador y la maquina, herramienta o puesto de trabajo.
Lo podemos clasificar en:
- Caga Estática: Riesgo generado principalmente por posturas prolongadas ya
sea de pie (bipedestación), sentado (sedente) u otros.8
- Caga Dinámica: Riesgo generado por la realización de movimientos repetitivos
de las diferentes partes del cuerpo (extremidades superiores e inferiores, cuello,
tronco, etc.). También es generado por esfuerzos en el desplazamiento con carga, o
sin carga, levantamiento de cargas, etc.
- Diseño del puesto de trabajo: Altura del puesto de trabajo, ubicación de los
controles, mesas, sillas de trabajo, equipos, etc.
- Peso y tamaño de objetos: Herramientas inadecuadas, desgastadas, equipos y
herramientas pesadas.

RIESGOS DE SEGURIDAD: Estos están conformados por:

RIESGOS MECANICOS: Son generados por aquellas condiciones peligrosas

originados por máquinas, equipos, objetos, herramientas e instalaciones; que al
entrar en contacto directo generan daños físicos, como golpes, atrapamientos,
amputaciones, caídas, traumatismos y/o daños materiales. Generalmente se
encuentra por herramientas, equipos defectuosos, máquinas sin la adecuada
protección, sin mantenimiento, vehículos en mal estado, puntos de operación,
mecanismos en movimiento y/o transmisión de fuerza, etc.

RIESGOS ELECTRICOS: Están constituidos por la exposición a sistemas

eléctricos de las máquinas, equipos e instalaciones energizadas, alta tensión, baja
tensión, energía estática, subestaciones eléctricas, plantas generadoras de
energía, redes de distribución, cajas de distribución, interruptores, etc. Que al
entrar en contacto con los trabajadores que no posean ningún tipo de protección
pueden provocar lesiones, quemaduras, shock, fibrilación ventricular, etc.

RIESGOS LOCATIVOS: Comprende aquellos riesgos que son generados por las
instalaciones locativas como son edificaciones, paredes, pisos, ventanas,
ausencia o inadecuada señalización, estructuras e instalaciones, sistemas de
almacenamiento, falta de orden y aseo, distribución del área de trabajo. La
exposición a estos riesgos puede producir caídas, golpes, lesiones, daños a la
propiedad, daños materiales.

RIESGO DE SANEAMIENTO BASICO AMBIENTAL: Hace referencia

básicamente al riesgo relacionado con el manejo y disposición de residuos y
basuras a cualquier nivel de la industria. Este riesgo incluye el control de plagas
como roedores, vectores entre otros.

SEGUIMIENTO Y CONTROL

En la evaluación se tendrán en cuenta aspectos como los índices de frecuencia y

severidad de los accidentes y las enfermedades, las tasas de ausentismo por
accidente, enfermedad profesional y de origen común, la efectividad de las
medidas de control de riesgos y el grado de cumplimiento del Programa.
El Programa de Salud Ocupacional debe ser evaluado para determinar el grado de
efectividad o impacto que las acciones del Programa han tenido sobre las
condiciones de trabajo y salud de la comunidad laboral. Para el análisis de los
resultados del Programa de Salud Ocupacional se utilizan tres tipos de
mediciones:

MEDICION DE LAS CONSECUENCIAS

INDICES Y PROPORCIONES DE ACCIDENTALIDAD:

Estos indicadores presentan un panorama general con el cual es posible apreciar
la tendencia de las condiciones de salud en diferentes periodos y evaluar los
resultados de los métodos de control empleados
.
INDICE DE FRECUENCIA DE INCIDENTES

IF incidentes = No. De incidentes en el año x K

No. HHT año

INDICE DE FRECUENCIA DE ACCIDENTES DE TRABAJO

Es la relación entre el número total de accidentes de trabajo, con y sin incapacidad

registrados durante el último año.

IF AT = No. Total de AT en el año x K

No. HHT
PROPORCION DE ACCIDENTES DE TRABAJO
Expresa la relación porcentual existente entre los accidentes de trabajo con
incapacidad y el total de accidentes en la empresa.

%IFI AT = No. de AT con incapacidad en el año

No. total de AT año

INDICE DE SEVERIDAD DE ACCIDENTE DE TRABAJO

Corresponde a la relación entre el número de días perdidos y cargados por los

accidentes de trabajo durante el último año.

IS AT = No. de días perdidos y cargados por AT en el año x K

No. HHT año

INDICE DE LESIONES INCAPACITANTES DE ACCIDENTES DE TRABAJO

Corresponde a la relación entre los índices de frecuencia y severidad de

accidentes de trabajo con incapacidad. Su utilidad radica en la comparación entre
diferentes secciones de la misma empresa.

ILI AT = IFI AT X IS AT
1000

PROPORCION DE LETALIDAD DE ACCIDENTES DE TRABAJO

Expresa la relación porcentual de accidentes mortales ocurridos en el periodo en

relación con el número total de accidentes de trabajo ocurridos en el mismo
periodo.

Letalidad AT = No. de AT mortales en el año x 100

No. Total de AT año

PROPORCIONES DE ENFERMEDAD PROFESIONAL

PROPORCION DE PREVALENCIA GENERAL DE ENFERMEDAD

PROFESIONAL

Es la proporción de casos de enfermedad profesional (nuevos y antiguos)

existentes en una población en un periodo determinado.
P.P.G.E.P = No. de casos existentes reconocidos (nuevos y antiguos) de EP año
No. promedio de trabajadores año

La constante K puede ser 100, 1000 o 10000 dependiendo el tamaño de la

empresa.

PROPORCION PREVALENCIA ESPECÍFICA DE ENFERMEDAD PROFESIONAL

Se debe calcular para cada una de las EP existentes en un periodo. Para

calcularse se utiliza la misma fórmula anterior, considerando en el numerador el
número de casos nuevos y antiguos de la enfermedad de interés y en el
denominador el número de trabajadores expuestos a los factores de riesgo para la
misma enfermedad.

P.P.E.EP No. de casos reconocidos (nuevos y antiguos) de EP específica año

No. promedio de trabajadores expuestos al factor de riesgo asociado con la EP específica año

PROPORCION DE INCIDENCIA ESPECÍFICA DE ENFERMEDAD

PROFESIONAL

Mide la proporción de personas que desarrollan cualquier tipo de enfermedad

profesional y se refiere al número de casos nuevos en un periodo determinado.

P.I.G.EP = No. de casos nuevos de EP reconocidas año x 1000

No. promedio de trabajadores año

PROPORCION DE INCIDENCIA ESPECÍFICA DE ENFERMEDAD

PROFESIONAL

Se debe calcular para cada una de las EP existentes. Para calcular la tasa de
incidencia de una enfermedad específica, se tomará en el numerador el número
de casos nuevos reconocidos de la enfermedad de interés y en el denominador el
número de trabajadores expuestos a los factores de riesgo para la misma
enfermedad.

I.ESPE. EP = No. de casos nuevos de reconocidos EP específica año x 1000

No. promedio de trabajadores expuestos al factor de riesgo asociado con la EP específica año

MEDICION DE LA CAUSA

A través de esta medición lo que se persigue es establecer y analizar las causas

directamente relacionadas con aquellos eventos de salud (accidentes de trabajo,
enfermedad profesional) reportados con el fin de establecer los puntos críticos y el
control de las mismas. Las cifras están expresadas en porcentajes de las causas
relacionados con el número total de eventos informados.
Ejemplo:

- Naturaleza de la lesión:
Sin lesión aparente: 1 caso
- Parte del cuerpo afectada:
Cabeza 1 caso
- Agente de la lesión:
Mobiliarios y similares 1 Caso
- Tipo de Accidente:
Caída a nivel 1 Caso
- Acto Inseguro
Movimientos inadecuados del cuerpo al transportar y mover objetos.

MEDICION DE CONTROL

Corresponde a la verificación del cumplimiento del Cronograma establecido con el

fin de lograr los resultados deseados del Programa. Estos pueden ser evaluados
en un lenguaje cuantitativo que le permite a la empresa corregir las deficiencias
del desempeño con relación al plan diseñado. Los métodos para medir el
desempeño en las diferentes actividades del Programa son:

- Muestreo al Azar: Indicado en casos en los cuales la verificación de todos los

eventos resulta dispendioso por lo cual se eligen aleatoriamente muestras. Por
Ejemplo, para evaluar resultados de un Programa de entrenamiento, calidad y
aceptación de los elementos de protección personal.

- Cómputo real: se refiere al conteo de las actividades desarrolladas comparado

con lo presupuestado. Normalmente se expresa en porcentajes de cumplimiento.
Ejemplos: Se programó un inspección mensual durante todo el año, si se
ejecutaron 9 el cumplimiento corresponde al 75%.

- Criterio Profesional: Este método es más utilizado para verificar la calidad que
para cuantificar los logros. Como en el caso del cumplimiento de los pre- requisitos
para la toma de audiometrías, la forma como un investigador aplica la metodología
del análisis, o la manera en que un instructor proyecta el mensaje al auditorio.

PROCEDIMIENTO.
Maquinaria utilizada:
Hilatura
Retorcido,
Tejeduría,
Tintorería
Estampación

Procedimiento de fabricación:

Procesos y técnicas

La cadena textil comienza con la producción o recolección de fibras en bruto. Las

técnicas y procesos aplicados son fundamentalmente los llamados procesos de
acabado: tratamiento previo, tinte, estampado, acabado y revestimiento, inclusive
lavado y secado. Otros procesos utilizados son también la fabricación de fibras
sintéticas, la hilatura, la tejeduría, y el tricotado. Estos procesos pueden tener
lugar en diferentes etapas del proceso productivo (sobre el tejido, sobre el hilo,…)
y el orden de los tratamientos puede variar en función de las necesidades finales.

Buenas prácticas de gestión

Con carácter general, las buenas prácticas de gestión empiezan por la formación
del personal y terminan por la definición de procedimientos bien documentados
para el mantenimiento de los equipos y el almacenamiento, manipulación,
dosificación y dispensación de los productos químicos. Para una buena gestión
también es esencial conocer mejor los insumos y productos del proceso: por un
lado, materias primas textiles, productos químicos, calor, agua y electricidad; y por
otro, productos terminados, aguas residuales, emisiones atmosféricas, lodos,
residuos sólidos y subproductos. La vigilancia de los insumos y productos del
proceso es el punto de partida para determinar las opciones y prioridades de
mejora del comportamiento ambiental y del rendimiento económico.

Selección y sustitución de los productos químicos utilizados

Los criterios que se deben aplicar de forma general a la hora de seleccionar y
gestionar los productos químicos son dos: cuando sea posible conseguir que el
proceso obtenga los resultados deseados sin utilizar productos químicos se evitará
su uso; y si no es posible se adoptará un sistema de selección de productos
químicos y formas de uso basado en el criterio del menor riesgo global.

Existen varias listas y herramientas de clasificación de productos químicos.

Algunas de las formas de uso que garantizan el menor riesgo global son los
circuitos cerrados y la destrucción de contaminantes dentro del circuito. Por
supuesto, es esencial que se otorgue el debido reconocimiento a la legislación
comunitaria pertinente.
Los tensioactivos tienen usos muy diversos en la industria textil (como
detergentes, lubricantes, etc.). Algunos tensioactivos se consideran problemáticos
debido a su escasa biodegradabilidad y a su toxicidad para las especies acuáticas.
Los que más recelos despiertan actualmente son los APEO y, en particular, los
NPE. La principal alternativa de los APEO son los etoxilatos de alcohol grasos,
pero también otros tensioactivos tienen a menudo sucedáneos que pueden
biodegradarse o bioeliminarse fácilmente en la depuradora de aguas residuales, y
que no forman metabolitos tóxicos.

Tinte

Es posible evitar los conocidos portadores de tintes para PES (salvo mezclas de
PES/WO y elastano/WO) mediante la tintura en condiciones de alta temperatura.
Otra opción interesante es el empleo de fibras de PES que pueden teñirse sin
portador, como las fibras de poliéster politrimetilentereftalato (PTT). Sin embargo,
debido a diferencias en sus propiedades físicas y mecánicas, estas fibras no
cubren exactamente la misma aplicación y no pueden considerarse comparables a
las fibras de poliéster a base de PET. Si no es posible evitar los portadores, las
sustancias activas convencionales (a base de compuestos aromáticos clorados, o-
fenilfenol, bifenilo y otros hidrocarburos aromáticos), pueden sustituirse por
compuestos menos nocivos como el bencilbenzoato y la N-alquileftalimida. Para
evitar el hidrosulfito sódico en el tratamiento posterior del PES, se proponen dos
alternativas, utilizar agentes reductores a base de un derivado especial del ácido
sulfínico de cadena corta, o bien utilizar tintes dispersos que puedan eliminarse en
un medio alcalino por solubilización hidrolítica y no por reducción. Los derivados
del ácido sulfínico de cadena corta son biodegradables, no son corrosivos, tienen
una toxicidad muy baja y, a diferencia del hidrosulfito de hidrógeno, pueden
aplicarse en condiciones ácidas sin necesidad de cambiar repetidamente el baño
ni de variar el pH (ahorrando agua y energía). Con los tintes eliminables en álcalis,
se puede evitar el empleo de hidrosulfito u otros agentes reductores.

Estampado

En la serigrafía rotativa, las pérdidas de pasta de estampado se reducen en gran

medida si se minimiza el volumen del sistema de alimentación, es decir, el
diámetro de los tubos y rasquetas. Esta reducción puede ser todavía mayor si se
mejora la recuperación de pasta del propio sistema de alimentación. Una técnica
consiste en insertar una bola en la rasqueta antes de llenar el sistema. Al final de
una serie, la bola es empujada hacia atrás para devolver la pasta que contiene el
sistema al tambor, para su posterior reutilización. Hoy en día, los sistemas
informáticos ofrecen más posibilidades de reciclado.

Los sistemas de recuperación y reciclado de pasta se aplican en los talleres de

acabado textil (para tejidos planos), pero no para alfombras. La principal razón es
que la goma guar (el espesante más utilizado en alfombras) tiene una duración
limitada (por ser un compuesto biodegradable) y, por consiguiente, no puede
permanecer en almacén durante mucho tiempo. Las pantallas, las cubetas y los
sistemas de alimentación de pasta deben ser objeto de una limpieza minuciosa
antes de utilizarse con nuevos colores.

Acabado

A fin de reducir la captación, se van imponiendo las llamadas técnicas de

aplicación mínima (como los sistemas de aplicación por rodillos tangenciales,
nebulización y espumado) en sustitución de los sistemas de fulardado. Además,
existen varias técnicas para reducir el consumo de energía en los bastidores (por
ejemplo los equipos mecánicos para deshidratar los tejidos utilizados como
materia prima, el control optimizado del aire de escape del horno o la instalación
de sistemas de recuperación de calor).

El lavado

El vaciado y llenado, y el lavado inteligente son técnicas de lavado discontinuo

más eficientes que el lavado convencional en cascada. Además, las máquinas
modernas están equipadas con dispositivos de ahorro de tiempo y otros sistemas
especiales para evitar las limitaciones típicas del método de vaciado y llenado
tradicional (como un ciclo de producción más largo, etc.). Con estas técnicas de
lavado es posible mantener el licor de tinte concentrado agotado, y las aguas de
lavado en flujos separados (que facilitan la segregación de los flujos de residuos y
la recuperación de agua y energía).

Eliminación de lodos

Lodos generados por el tratamiento de las aguas residuales procedentes del

descrudado de lana se pueden utilizar en la fabricación de ladrillos o adoptar
cualquier otro proceso de reciclado adecuado. Asimismo es posible incinerarlos
con recuperación de calor, siempre que se adopten medidas para controlar las
emisiones de SOx, NOx y polvo, y para evitar las emisiones de dioxinas y furanos
generadas por el cloro orgánico de los plaguicidas que los lodos puedan contener.
MARCO LEGAL

“La integridad de la vida y la salud de los trabajadores, constituye una

preocupación de interés público, en el que participan el gobierno y los particulares
(Ley 9/79)”.

El marco legal está dado por lineamientos constitucionales, convenios

internacionales de la OIT, normas generales del Código Sustantivo del Trabajo y
además por:

Ley 9/79: se dictan medidas sanitarias. El titulo III habla de las disposiciones de la
Salud Ocupacional y estas son aplicables a todo lugar y clase de trabajo.

Resolución 2400/79: establece el reglamento general de Seguridad e Higiene

Industrial

Decreto 614/84: se determinan las bases para la organización y administración de

la Salud Ocupacional.

Resolución 2013/86: reglamenta la organización y funcionamiento de los Comités

de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial.

Ley 100/93, Decretos 1295/94, 1771/94, 1772/94: organizan el Sistema General

de Riesgos Profesionales, a fin de fortalecer y promover las condiciones de trabajo
y de salud de los trabajadores en los sitios donde laboran. El sistema aplica a
todas las empresas y empleadores.

Decretos 1831 y 1832/94: determinan las tablas de clasificación de actividades

económicas y de enfermedades profesionales.

Resolución 1016/89: determina la obligatoriedad legal y ejecución permanente de

los programas, reglamenta la organización funcionamiento y forma de los
Programas de Salud Ocupacional que deben desarrollar los patronos.

Ley 100 de 1993: estableció la estructura de la Seguridad Social en el país, la

cual consta de tres componentes como son:

- El Régimen de Pensiones
- La Atención en Salud
- El Sistema General de Riesgos Profesionales.
ETICA PROFESIONAL

La ética, es una de las tantas ramas de la filosofía. Estudia las cosas por sus
causas, de lo universal y necesario, que se dedica al estudio de los actos
humanos. Pero aquellos que se realizan tanto por la voluntad y libertad absoluta,
de la persona.

Este es un punto relevante, ya que la ética, versa sobre el acto bien o mal
realizado. Por lo mismo, si una persona actúa incorrectamente, pero lo hizo bajo
presión o en ausencia de libertad, para escoger, no se puede hablar de un acto
humano. Mejor dicho, de un acto humano incorrecto.

El propósito fundamental de cualquier práctica en salud ocupacional es la

prevención primaria de accidentes y enfermedades relacionadas con el trabajo. 14
Esta práctica debe hacerse bajo condiciones controladas y dentro de un marco
organizado, con el fin de asegurar su relevancia, basado en le conocimiento que
sea completa desde el punto de vista científico, ético, técnico y apropiada para los
riesgos ocupacionales existentes en la empresa y las necesidades ocupacionales
existentes en la empresa y las necesidades de la salud ocupacional que tenga la
población trabajadora.

Con el desarrollo del panorama de riesgos en la Empresa Formas Acrílicas se

investigará las áreas y puestos de trabajo, basándonos en el diagnóstico de la
salud de cada trabajador con exámenes de diagnóstico donde se respetara la
reserva y confidencialidad de la historia clínica, respeto para los trabajadores. Los
resultados de los exámenes practicados en el marco de la vigilancia de la salud
serán explicados cabalmente al trabajador involucrado.

Empleados y empleadores conocerán de manera concreta los riesgos a los que

están expuestos, basándonos principalmente el los riesgos físicos, químicos y
ergonómicos. Con esto como el código de ética señala los profesionales están
obligados a no revelar los secretos industriales o comerciales que hayan conocido
en el ejercicio de su actividad profesional. 15Los profesionales de la salud
ocupacional deben contribuir a informar a los trabajadores sobre los riesgos
ocupacionales a los que están expuestos de una manera objetiva y comprensible,
sin ocultar ningún hecho y destacado las mediadas de prevención. Asimismo,
deben proporcionar la adecuada información a los empleadores, trabajadores y
sus representantes sobre el nivel de certidumbre o incertidumbre científica sobre
los peligros reconocidos o sospechados que pudiera haber en los lugares de
trabajo.

Los profesionales de la salud ocupacional deben establecer una relación de

confianza, credibilidad y equidad con las personas a quienes prestan sus servicios.
al trabajador se le debe proporcionar un trato equitativo, sin ser discriminados, en
relación con su trabajo.
Los profesionales de la salud ocupacional deben sensibilizar a los empleadores, los
trabajadores y sus representantes a la necesidad de la plena independencia
profesional y al compromiso de proteger la confidencialidad médica, con el objeto de
respetar la dignidad humana y contribuir a la aceptación y la eficacia de la práctica
ocupacional.

EMPLEADOS

población hombres mujeres total

operarios 12 25 37
Administrativos y
vendedores 6 11 17
independencia 3 5 8
total 21 41 62

El 80% de la población trabajadora está entre los 20 y 35 años. El 1% es menor de 20 años,

y el 19% restante es mayor de 35 años y menor de 60.

TIPO DE ESTUDIO:

El tipo de estudio es mixto (Cuantitativa y Cualitativa), en la investigación se

describirá las condiciones de salud ocupacional de los puestos de trabajo en las
determinadas áreas de la empresa; así como también la realización de un
diagnóstico del estado de salud de los trabajadores. Se identificó la relación que
existe entre dos o más factores con el fin de conocer el comportamiento de un
factor conocido el otro. Se evaluarán los riesgos físicos, químicos, biológicos,
psicolaborales, ergonómicos, mecánicos, eléctricos, locativos y de saneamiento
básico-ambiental. La identificación de los mismos se realizó a través de la
correlación y análisis de información de cada una de las variables sobre la
percepción de las condiciones de salud ocupacional tanto de los trabajadores
como de sus puestos de trabajo.

Gran parte de la investigación consiste en llegar a conocer las situaciones,

costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las
actividades, objetos, procesos y personas. La meta no se limita a la recolección de
datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones que existen entre dos
o más variables.
METODO:

Para el análisis de la información recolectada, se utilizó el método mixto de

investigación (cualitativo – cuantitativo), por el que se obtuvo la cantidad de
información necesaria para el desarrollo objetivo proyectado (identificación de
riesgos, condiciones de salud ocupacional de los trabajadores y las condiciones de
sus puestos de trabajo).

MUESTRA:
Debido a que la población objeto de investigación es pequeña, se tomará el total
de la misma como muestra.

INSTRUMENTOS:
Los instrumentos de recolección de información que tendremos serán:

OBSERVACIÓN: técnica de investigación de tipo cualitativo que nos permite

recolectar o comprobar información.

FORMATO DE MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y VALORACIÓN

DE RIESGOS. Norma GTC – 45.

Se constituye en el diagnostico de las condiciones laborales de la empresa,

estableciendo los puntos críticos de riesgos donde existe un potencial para la
ocurrencia de los accidentes de trabajo y/o la generación de enfermedades
profesionales. Igualmente indica aquellas situaciones de riesgo que pueden
generar posibles pérdidas materiales, humanas, en la producción etc.

FORMATO DE VALORACIÓN POSTURAL: evaluación de riesgo ergonómico.

Consiste en la evaluación de las condiciones osteo-musculares del individuo.

FORMATO DE ESPIROMETRIA: evaluación de riesgo químico.

Consta de una serie de pruebas respiratorias sencillas, bajo circunstancias

controladas, que miden la magnitud absoluta de las capacidades pulmonares y los
volúmenes pulmonares y la rapidez con que éstos pueden ser movilizados (flujos
aéreos).

FORMATO DE AUDIOMETRIA: evaluación de riesgo físico – ruido.

La audiometría es una prueba funcional que sirve para determinar el estado actual
de audición para una o varias personas. Se utiliza para evaluar la capacidad
auditiva de una persona, por vía aérea y ósea, a través de sonidos y vibraciones.
 FORMATO DE ANALISIS DE PUESTO DE TRABAJO.
El propósito, es identificar los peligros y riesgos generados en las condiciones de
trabajo.

RESULTADOS ESPERADOS

Identificar cual es el panorama de riesgos ocupacionales, a los cuales están

expuestos los trabajadores de la empresa, en lo que respecta a riesgos físicos,
químicos y ergonómicos.

Realizar un diagnostico claro del estado de salud ocupacional de los trabajadores,

mediante la aplicación de los diferentes formatos de valoración.

Describir mediante la aplicación de análisis de puesto de trabajo a determinadas

áreas, las condiciones de salud ocupacional en las cuales se encuentran los
empleados de dicha empresa.

Lograr que la empresa implemente dentro de las políticas de salud ocupacional un

programa de salud ocupacional, que permita velar por la integridad de sus
trabajadores.

Evitar y prevenir mediante el mapeo de riesgos, situaciones de riesgo que puedan

generar pérdidas materiales, en producción y humanas.

ESTRATEGIAS DE COMUNICACIÓN:

Las estrategias de comunicación a ser empleadas para la divulgación de este

trabajo serán, a través de medio físico (trabajo) y medio magnético.
 GRÁFICAS RESULTADOS
VALORACIÒN DEL RIESGO – ÁREA DE MAQUINARIA

ANÁLISIS

En el siguiente gráfico se observa que en el área de reciclaje tienen mayor

incidencia los riesgos mecánicos y químicos, con un índice de 18 que lo clasifica
como riesgo alto (según la clasificación asignada por la Norma GTC 45); los
riesgos biológico y eléctrico (NP 8) y los riesgos biomecánico y físico (NP 6) tienen
probabilidad media; y finalmente los riesgos locativo (NP 4) y psicolaboral (NP 2)
tienen probabilidad de riesgo baja.
El nivel alto de probabilidad refleja la posibilidad de que la eficacia del conjunto de
medidas preventivas sea baja y la exposición sea frecuente u ocasional.
El nivel de probabilidad medio indica la posibilidad de que se presente daño
alguna vez, debido a un nivel de exposición, continuado o frecuente y una eficacia
de medidas preventivas moderada.
El bajo nivel de probabilidad constituye una probabilidad de exposición frecuente u
ocasional, una eficacia moderada de las medidas preventivas y un nivel de
consecuencias no significativas en caso de exposición.
ANÁLISIS

La gráfica representa la magnitud del riesgo como resultado del nivel de

probabilidad de aparición del riesgo por el nivel de consecuencias. El nivel de
riesgo con resultado de 450 atribuido al riesgo eléctrico, mecánico y químico
(según clasificación norma GTC 45) indica un nivel de aceptabilidad de II (no
aceptable), lo cual sugiere la aplicación de corrección de medidas preventivas
existentes y adopción de medidas de control de forma inmediata. Los valores de
los riesgos, locativo (40), físico (60), biomecánico (60) y biológico (80) indican un
nivel de aceptabilidad de III (aceptable), que sugiere la posibilidad de mejora. El
nivel del riesgo psicolaboral tiene un valor de 20 lo cual índica un grado de
aceptabilidad de IV, se deben mantener las medidas de control que existan hasta
el momento, sin embargo se deben considerar soluciones o mejoras, realizando
una evaluación periódica para verificar la tolerabilidad del riesgo.

MAGNITUD DE RIESGO POR ÁREA DE TRABAJO

ANÁLISIS

El riesgo físico se hace más presente en áreas de maquinaria, estampación,

desechos y debido a las actividades que se realizan en estas zonas. En el área de
maquinaria la presencia del nivel de riesgo físico es baja.
ANÁLISIS
En ésta área de trabajo predomina el nivel de probabilidad de clasificación media; no
obstante, el riesgo biomecánico tiene un valor mayor (8), debido al nivel de deficiencia
y de exposición que manejan los trabajadores.

Presenta un riego poco o alto porcentaje que necesita de mayor cuidado para no tener
consecuencias graves esta son:

RIESGO QUIMICO

RIESGO BIOLOGICO

RIESGO BIOMECANICO

RIESGO PSICOLABORAL

RIESGO LOCATIVO

RIESGO ELECTRICO

RIESGO MECANICO
RECOMENDACIONES

En la empresa ISSAL LTDA, tienen un programa de mantenimiento para la

maquinaria usada, por eso es recomendable utilizar los protocolos de la
manipulación de máquinas para realizar el mantenimiento.

Evaluar continuamente las áreas de trabajo para verificar que el personal este
haciendo uso de los elementos de protección personal.

Evaluar continuamente las áreas de trabajo para verificar que el personal este
haciendo uso de los protocolos y guías brindadas en cada capacitación y en la
empresa.

Las estadísticas que se arrojan en este proyecto es para identificar los riesgos y
los grados de peligrosidad a los que están expuestos los trabajadores por ende es
recomendable hacer un control de calidad o identificación de riesgos
periódicamente.

Actualizar protocolos, normatividad y guías de la empresa teniendo en cuenta

avances tecnológicos, cambios de normatividad y guías vigentes.