UNIVERSIDAD DEL BÍO BÍO

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE MECANICA

TEMA : SINTERIZADO
PROFESOR : FEDERICO GROSSMANN.

UBB / DIMEC
2.2.4 Sinterización

El término de "sinterización" cubre tanto el proceso mediante el cual aumenta la

resistencia del compacto recién comprimido y disminuye su porosidad, como las
operaciones prácticas necesarias para lograr estos cambios. Los factores más
importantes en la sinterización son: la temperatura, el tiempo y la atmósfera. Las
propiedades obtenidas después de la sinterización están influidas por el material del
polvo, el tamaño y forma de las partículas, sus características superficiales y la presión
de compactación aplicada.
Si la sinterización tiene lugar a temperaturas inferiores a los puntos de fusión de los
constituyentes, el resultado será una sinterización en estado sólido. Si la sinterización
se lleva a cabo a temperaturas entre los puntos de fusión de dos de los constituyentes,
se tendrá una sinterización con una fase líquida. La sinterización en estado sólido se
usa para todos los componentes estructurales; la sinterización con una fase líquida se
usa para productos especiales tales como carburos y cerámicas. La sinterización en
estado sólido recibirá la mayor atención aquí, aunque la sinterización con fase líquida
también se describirá brevemente.
En la sinterización en estado sólido, las partículas del compacto forman un todo
coherente. Se pueden identificar las dos fases sobresalientes en el proceso de sinteri-
zación.

En la primera fase, las áreas (o puntos) de contacto entre las partículas crecen y
forman cuellos redondos, pero la porosidad sigue presente en forma de canales de
interconexión.
En la segunda fase, los cuellos crecen y la red de canales se reduce gradualmente a
poros aislados. Con el tiempo, los poros tienden a hacerse esféricos, los pequeños se
desvanecen y los grandes aumentan de tamaño; de este modo el tamaño medio de los
poros aumenta, pero la porosidad total sólo disminuye lentamente.

En la práctica, sólo la primera fase se completa totalmente y dependiendo de las

condiciones la segunda fase se completa parcialmente, dando por resultado un
producto con una combinación de canales de interconexión y poros aislados.
El proceso de sinterización generalmente consiste en una transportación de masa,
siendo la fuerza motriz una minimización de la energía libre de superficie. Teórica-
mente, la fuerza motriz no desaparece antes de que el área superficial alcance un
mínimo (igual al área superficial externa del compacto), pero el tiempo para proceder
desde el final de la primera fase hasta esta situación ideal es tan grande que nunca
ocurre en la práctica.
La transportación de masa mencionada aquí se lleva a cabo por deformación plásti-
ca, evaporación / condensación, difusión superficial y difusión volumétrica. De éstas, las
difusiones superficial y volumétrica son las más importantes.
La temperatura y el tiempo de sinterización tienen una gran influencia en las pro-
piedades finales del producto. La densidad del componente es casi independiente de la
temperatura y del tiempo. La contracción del componente (0.1-0.3% por volumen) se
compensa con una pérdida de peso debida a la reducción de los óxidos de la superficie,
a la evaporación de los lubricantes y a otras causas. En los polvos de hierro, la resisten-
cia a la tracción generalmente aumenta en forma considerable cuando la temperatura

UBB / DIMEC
ha pasado de 650 °C. Este aumento de resistencia disminuye cuando la temperatura ha
excedido unos 900 ºC. Los polvos de hierro normalmente se sinterizan en el intervalo
de 900 a 1150 ºC. El tiempo de sinterización tiene una considerable influencia en la re-
sistencia final a la tracción. Cuando se sinteriza el polvo de hierro a 1150 ºC, aproxi-
madamente el 85% de la máxima resistencia obtenible (correspondiente a un tiempo de
sinterización de 2 h) se consigue después de 15 min. En la práctica, con frecuencia se
usan tiempos de sinterización en el intervalo de 0.5 a 1.5 h. La ductilidad del compo-
nente final varía con la temperatura y el tiempo en forma similar a la variación en la re-
sistencia a la tracción.

Durante la acuñación se requieren fuerzas mínimas cuando la sinterización no ha

avanzado mucho, en otras palabras cuando la resistencia mecánica no ha aumentado
demasiado. Con los polvos de hierro la presinterización se lleva a cabo en el intervalo
de 650 a 850 ºC, cuando las partículas han quedado totalmente recocidas sin
incrementos significativos de resistencia, siendo necesarias presiones más altas de
acuñación.

La sinterización se realiza en una atmósfera protectora para prevenir la oxidación

durante el calentamiento y reducir los óxidos existentes, para eliminar los gases resul-
tantes del calentamiento de lubricantes y otros materiales y para controlar la carbura-
ción y descarburación de los compactos de hierro o ricos en hierro. Las atmósferas más
usadas (el tipo depende del material y del objetivo) son de hidrógeno, de amoniaco di-
sociado, de amoniaco quemado, de gases endotérmicos y exotérmicos y vacío.
La sinterización se lleva a cabo en varios tipos de hornos, los cuales pueden ser del
tipo continuo o intermitente.

En años recientes se ha desarrollado un nuevo proceso combinando la

compactación y la sinterización: el proceso de sinterización por chispas. En él, una
chispa eléctrica de alta energía descargada por una batería de capacitores elimina en
uno o dos segundos los óxidos y otros contaminantes de las partículas, las cuales se
someten entonces a una presión de compactación. La corriente se mantiene unos 10 s,
durante los cuales el polvo es comprimido un poco más entre los electrodos para
obtener la densidad deseada. Este proceso se ha aplicado a muchos materiales
diferentes, pero todavía no se usa ampliamente en la industria.

La exposición anterior cubre solamente la sinterización en estado sólido. Cuando

uno de los constituyentes principales es líquido durante la sinterización, el proceso es
totalmente diferente. La sinterización con una fase líquida implica contracciones muy
grandes de volumen, entre 40 y 60%, que provocan una precisión dimensional menor
que la producida por la sinterización en estado sólido. La producción de carburos sinte-
rizados (WC, TiC, etc., con cobalto como aglutinante) es un ejemplo importante.

UBB / DIMEC
2.2.5 Tratamientos postsinterización (operaciones de acabado)

Dependiendo de las propiedades deseadas para el componente, puede ser

necesario tratar un producto después de la sinterización para obtener esas
propiedades. Estas operaciones de acabado pueden desarrollarse especialmente para
compactos particulares o pueden consistir en procesos convencionales. Algunos de
estos procesos se describen brevemente a continuación.

Impregnación: Una amplia variedad de cojinetes autolubricados están hechos de

compactos porosos impregnados con algún tipo de lubricante, casi siempre aceite. El
compacto, que se produce con una porosidad de 25 a 35%, se sumerge en aceite
caliente a presión o se trata al vacío, de tal manera que la red de poros se llene de
aceite. El lubricante es liberado durante el servicio a un ritmo que depende de la carga y
de la temperatura. Los materiales generalmente tienen una base de hierro o bronce.
La impregnación de compactos con plásticos, por ejemplo, se puede llevar a cabo
para conseguir componentes a presión o herméticos, cerrando los poros antes de
aplicar el revestimiento metálico o de producir otras propiedades deseadas.
Infiltración: En este proceso, los poros del compacto se cierran llenándolos con un
metal fundido cuyo punto de fusión sea más bajo que el del constituyente principal del
compacto. La infiltración se puede llevar a cabo ya sea en un proceso especial de pre-
sinterización o durante la sinterización normal. El material de infiltración puede aplicarse
encima o debajo del compacto como un sólido que se funda a la temperatura real de
sinterización, o puede aplicarse como líquido. El metal fundido se introduce en el
compacto por acción capilar.
La resistencia de un componente puede ser incrementada por infiltración entre 70 y
100%. Un ejemplo típico es un compacto de hierro infiltrado con cobre.

Tratamiento térmico: Los compactos de polvo pueden ser tratados térmicamente

por métodos convencionales. A mayor densidad del compacto mejores resultados. Los
procesos de endurecimiento son aplicables a los compactos de hierro y acero: transfor-
maciones de fase, carburación con gas, nitruración y carbonitruración.
Recubrimientos y tratamientos superficiales: Los componentes con altas
densidades pueden ser enchapados por procedimientos normales, pero para aquellos
que tienen densidades menores puede ser necesaria la impregnación con cera o
plástico, por ejemplo. También puede usarse la electrodeposición en tambor giratorio, la
forja manual, etc. Los recubrimientos con fosfato, la oxidación por vapor y el cromado,
así como los métodos convencionales de recubrimiento metálico, pueden ser usados
para mejorar las propiedades anticorrosivas de los compactos.

Maquinado: Algunos compactos pueden ser maquinados por procesos estandariza-

dos, pero debe concederse atención especial a los materiales y a la geometría de la
herramienta. Para evitar la corrosión, no deben usarse refrigerantes que contengan
agua durante el maquinado.
Los comprimidos pueden soldarse entre sí para conseguir formas complejas usando
los métodos usuales de soldadura.

UBB / DIMEC
2.3 PROPIEDADES Y APLICACIONES

En esta sección se ofrece una corta descripción de las propiedades y

aplicaciones de los componentes de polvo metálico.

2.3.1 Propiedades

Las propiedades mecánicas de los componentes de polvo metálico dependen

principalmente de la porosidad, del tamaño y distribución de los poros y de las
propiedades del metal de base. La figura 5 ilustra el cambio en las propiedades
mecánicas con la densidad. La tabla 2.1 muestra valores típicos para diferentes grupos
de materiales. Para mejorar las propiedades mecánicas debe incrementarse la
densidad (esto es, disminuir la porosidad), lo cual se puede lograr mediante:

• Incremento en las presiones de compactación.

• Compactaciones o compresiones múltiples.
• Aplicación de polvos con alta compresibilidad Infiltración
• Compresión / forja en caliente

Un aumento en la presión de compactación hasta arriba de 600 N/mm2 dará por

resultado un fuerte desgaste de la matriz. Normalmente se usan presiones en el
intervalo de 300 a 500 N/mm2 en la industria para compresiones simples.

Como se mencionó anteriormente, la recompresión o acuñación pueden usarse para

aumentar la densidad y, por tanto, las propiedades mecánicas del componente. La
precisión dimensional aumenta al mismo tiempo, pero puede aplicarse una operación
especial de dimensionamiento para obtener alta precisión sin mejorar las propiedades
mecánicas.

UBB / DIMEC
FIG.2.5 (a) Resistencia a la tracción y esfuerzo de cedencia; (b) elongación antes de la fractura;
(c) resistencia al impacto; (d) módulo de elasticidad en función de la densidad para
componentes manufacturados con polvo de hierro.

UBB / DIMEC
TABLA 2.1 Ejemplos de propiedades de los componentes de polvo metálico

Grupo de Densidad Resistencia a la Alargamiento Ejemplos de

materiales (g/cm3) tracción(N/mm2) (%) aplicaciones
Comprimidos de Cojinetes y
hierro y de baja componentes
5.2-6.8 5-20 2-8
aleación estructurales para
cargas ligeras
Componentes
magnéticos, partes
6.1-7.4 14-50 8-30
estructurales para
cargas medias
Componentes
Comprimidos de
6.8-7.4 20-80 2-15 estructurales para
acero aleado
cargas pesadas
Comprimidos de Componentes con
acero inoxidable 6.3-7.6 30-75 5-30 buena resistencia
a la corrosión
Filtros, cojinetes y
Bronces 5.5-7.5 10-30 2-11 componentes de
máquinas
Componentes de
Latón 7.0-7.9 11-24 5-35
máquinas

Se pueden elegir los siguientes procedimientos para la producción de componentes

de polvo metálico, dependiendo de los requerimientos:

1. Compresión + sinterización.
2. Compresión + sinterización + dimensionamiento.
3. Compresión + presinterización + acuñación + sinterización.
4. Compresión + presinterización + acuñación + sinterización + dimensionamiento.

En general, el sencillo procedimiento 1 se usa para más o menos el 80% de todas

las aplicaciones, pero el procedimiento 2 tiene por el contrario muy pocas aplicaciones.
Los procedimientos más complejos 3 y 4 sólo se usan para componentes especiales.
Esto se debe también al desarrollo de polvos con una alta compresibilidad, que dan
componentes de alta resistencia con una sola compresión, combinados posiblemente
con tratamiento térmico.

Como ya se describió, la infiltración aumenta la resistencia de los compactos entre

70 y 100%, pero este proceso es bastante costoso y sólo se usa para productos
especiales.

UBB / DIMEC
 En los últimos años, la aplicación de la forja o compresión en caliente para producir
comprimidos ha aumentado rápidamente. Este proceso, llamado forja P/M o forja con
sinterización, produce una densidad relativa final de entre 98 y 100% Y propiedades
mecánicas iguales a las que corresponden a un material sólido, incluso con mejores
propiedades de resistencia a la fatiga.
Por lo que se refiere a la precisión dimensional, se puede establecer en general que:

• Compresión + sinterización producen tolerancias comparables a las del trabajo

industrial común de torneado, fresado, taladrado, etc. (axial ~ 0.005 mm/mm,
radial ~ 0.002 mm/mm).
• Compresión + sinterización + dimensionamiento (compresión + presinterización +
acuñación + sinterización) producen tolerancias equivalentes a las del
esmerilado (axial ~ 0.003 mm/mm, radial ~ 0.00 l mm/mm).
• Compresión + sinterización + tratamiento térmico producen tolerancias que
corresponden a la fundición en molde recubierto de cera, a la fundición a presión
y al trabajo industrial de calidad media (axial ~ 0.010 mm/mm, radial ~ 0.005
mm/mm).

La rugosidad de las superficies generalmente está en el intervalo de 10 a 15 µm,

pero el dimensionamiento puede reducir estas cifras a 1-4 µm.

La exposición precedente sólo sirve para ilustrar las capacidades generales de los
procesos pulvimetalúrgicos, así que para aplicaciones específicas debe obtenerse infor-
mación detallada de los fabricantes de polvo metálico y de los productores de compo-
nentes comprimidos.

2.3.2 Aplicaciones

Las posibilidades geométricas de los procesos pulvimetalúrgicos se pueden

evaluar teniendo un conocimiento fundamental acerca de cómo reaccionan los polvos
metálicos a los diversos parámetros del proceso y teniendo presente que la superficie
se crea por conformación total (CT). Basándose en esto se pueden establecer algunas
reglas fundamentales concernientes al diseño de componentes propios para ser
producidos por compactación de polvo metálico. Algunas de ellas son:

UBB / DIMEC
FIG. 2.6 Ejemplos del diseño de componentes aceptables de polvo metálico.

UBB / DIMEC
FIG. 2.7 Componentes típicos producidos por pulvimetalurgia.

El compacto debe ser fácilmente eyectable (no deberá tener socavaciones ni

ranuras).
La relación altura (longitud)/diámetro (anchura) debe mantenerse por debajo
de 2-2.5 (3-4 en los componentes de paredes gruesas).

• Deben evitarse los espesores inferiores a 2 mm en las paredes.

• Deben evitarse los bordes agudos y los ángulos.
• El mínimo de variaciones posible en el espesor de las paredes.
• En general, la configuración debe permitir el diseño de matrices fuertes.

Algunas de estas reglas se ilustran en la figura 2.6.

UBB / DIMEC
El diseñador debe estar consciente de que la compactación de polvo permite
producir componentes cuyas geometrías, propiedades (incluyendo porosidad),
materiales y combinaciones de materiales no se pueden producir por otros métodos.
Antes de tomar una decisión concerniente a la aplicación de la pulvimetalurgia, el
diseñador o ingeniero de producción debe asegurarse de que el proceso sea técnica
y económicamente aceptable.

En suma, las principales ventajas de los procesos pulvimetalúrgicos son: no se

desperdicia material, alto ritmo de producción, producción de configuraciones
complicadas, eliminación del maquinado y producción de componentes con diversos
materiales o con una combinación de materiales de propiedades especiales. Las
principales desventajas son: matrices relativamente costosas, menores resistencias
que las correspondientes a materiales sólidos. Material relativamente costoso y
limitaciones geométricas.

Las partes pulvimetalúrgicas se usan en muchos campos de la industria. Los

ejemplos incluyen engranes, rotores para bombas, cojinetes, levas, palancas,
trinquetes, partes de contacto, imanes, filtros metálicos y carburos sinterizados
(pastillas para herramientas). Algunos ejemplos se muestran en la figura 7.
Como se describió anteriormente, la aplicación de la extrusión y del laminado
para producir varillas, barras, perfiles estructurales, láminas y otros productos está
aumentando rápidamente y lo mismo es válido para la compactación isostática de
componentes especiales.

UBB / DIMEC