Materiales sólidos: procesos de conservación de masa

6.1 INTRODUCCION

En este gran grupo de procesos de manufactura -llamado a menudo procesos de

conformación de metales- la geometría deseada se produce mediante el
proceso básico mecánico de deformación plástica.
En las dos últimas décadas este campo se ha desarrollado rápidamente, dando
como resultado un creciente número de aplicaciones. Esto se debe principalmente
al hecho de que los procesos de conservación de masa usados con
materiales sólidos permiten una buena utilización del material (poco desperdicio
de material caro) y proporcionan excelentes propiedades finales.
Los procesos de conservación de masa pueden clasificarse -de acuerdo con su
posición en la serie de procesos necesarios para producir un componente- como (1)
procesos primarios y (2) procesos secundarios.
La finalidad de los procesos primarios es doble: primero, romper la estructura inicial
de los materiales en forma de lingotes producidos por fundición con el fin de mejorar
sus propiedades (en particular las mecánicas) y segundo, proporcionar productos
(p. ej. varillas, barras, placas, láminas, tubos, etc.) que puedan ser procesados
mediante procesos secundarios. Los procesos primarios incluyen laminación, forja
y extrusión. Los procesos secundarios están dirigidos a la producción de
componentes finales o semifinales basados en los productos de los procesos
primarios. Los procesos secundarios incluyen: procesos de conservación de masa
tales como la forja y conformación de hojas metálicas (incluyendo doblado,
embutición, estiramiento y repujado); procesos de reducción de masa tales
como corte, electroerosión y maquinado electroquímico y procesos de ensamble.
La clasificación de procesos en las categorías primaria y secundaria no es
completamente apropiada porque, dependiendo de ciertos parámetros, un
determinado proceso se puede considerar perteneciente a uno u otro grupo. Sin
embargo, la clasificación es útil porque es posible, para cada grupo, establecer
algunas características unificadoras que permiten formular juicios generales tanto
de los procesos como de sus posibilidades y limitaciones. Por tanto, los procesos
primarios son en general procesos de trabajo en caliente que están basados en
deformaciones plásticas aplicadas a materiales calentados por arriba de la
temperatura de recristalización. En estas condiciones se puede considerar que
los metales son perfectamente plásticos, lo que permite hacer grandes
deformaciones sin fractura en la compresión.

Los procesos de trabajo en caliente tienen las siguientes ventajas:

• La estructura cristalina en bruto (dendrítica) de la fundición se rompe para

formar una estructura refinada con granos pequeños y equiaxiales.

• Las impurezas se deshacen y distribuyen con más uniformidad en todo el

material. Los poros o huecos desaparecen.
 • Las propiedades mecánicas mejoran considerablemente (en especial la
ductilidad y resistencia al impacto) debido a la estructura refinada.

• Las fuerzas y la energía necesarias para llevar a cabo los procesos son
relativamente pequeñas, debido a la menor resistencia a la cedencia del
material a elevadas temperaturas (nótese, sin embargo, que la tasa de
deformación tiene la influencia opuesta).

• La forma puede ser cambiada drásticamente (esto es, se pueden obtener

grandes deformaciones en la compresión).

Algunas de las desventajas asociadas al trabajo en caliente son:

• Oxidación rápida (esto es, formación de escamas, dando por, resultado

superficies rugosas).

• Tolerancias relativamente amplias (2-5%) debido a las superficies

rugosas.

• La maquinaria de trabajo en caliente es costosa y requiere mantenimiento

considerable.

Básicamente se utilizan los mismos principios de procesamiento tanto en el

trabajo en frío como en el trabajo en caliente de los metales. Ya que no se hace
distinción entre estas dos categorías en la siguiente descripción, las principales
ventajas y desventajas del trabajo en frío se mencionan primero.

En general, comparado con el trabajo en caliente, el trabajo en frío de los

metales dará:

• Mejores superficies y tolerancias

• Mejores propiedades mecánicas (resistencia)
• Mejor reproducibilidad
• Anisotropía (esto es, propiedades direccionales del material -esto sólo
es una ventaja cuando hay posibilidades de utilizar el efecto).

Algunas de las desventajas del trabajo en frío en comparación con el trabajo

en caliente son:

• Mayores necesidades de fuerza y energía debido al endurecimiento por

deformación (esto es, se requiere equipo más pesado y potente).
• Menor ductilidad en el material de trabajo.
 • Se produce anisotropía en la pieza de trabajo (una ventaja en muchos
procesos de conformación de láminas).
• Se requieren superficies limpias y sin escamas en la pieza de trabajo
original.

La distinción que se hace aquí entre procesos primarios y secundarios no debe

confundirse con la clasificación en procesos básicos primarios y secundarios
descrita en el capítulo 1.

6.2 CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA

En esta sección se examinan algunas características generales de los procesos

de conservación de masa para materiales sólidos.
Como se mencionó anteriormente, existe una estrecha relación entre el
sistema de información y el sistema de material [esto es, entre la geometría, el
proceso básico y el material (véase la Fig. 6.1)]. Estos sistemas no pueden ser
seleccionados independientemente. En este caso el proceso es conservador de
masa y el material está en estado sólido. Las condiciones en que se lleva a cabo
el proceso (esto es, la presión, temperatura, velocidad, etc.) desempeñan un
papel importante, ya que pueden influir en alto grado sobre las posibilidades y
limitaciones del proceso.

FIG. 6.1 Relación entre geometría, proceso y material.

Geometría

Proceso
Material básico y
condiciones
6.2.1 Posibilidades geométricas

En el capítulo 1 se describió el sistema de información mediante los principios de

creación de superficie y el patrón de movimientos para el material de trabajo y el
herramental (los medios de transferencia). En la siguiente descripción, el sistema
de información no estará relacionado directamente con los materiales, tipos de
energía y medios de transferencia específicos, ya que sólo se consideran las
características comunes. En secciones posteriores se dan más detalles.

Los principios de creación de superficie son:

1. Conformación total (CT)

2. Conformación unidimensional (CU)
3. Conformación bidimensional (CB)
4. Conformación libre (CL)

El patrón de movimientos debe ser uno de los siguientes: traslaciones (T),

rotaciones (R), combinaciones de traslaciones y rotaciones (T/R) y nulo. En general
se puede establecer que entre más información de forma contengan los medios de
transferencia (el herramental), menor libertad habrá para seleccionar el patrón de
movimientos. En este punto se debe enfatizar que una utilización imaginativa tanto
de los principios de creación de superficie como del patrón de movimientos es
muy importante al evaluar las posibilidades geométricas. En la sección 6.3 se
dan descripciones más detalladas de procesos importantes.
En la práctica, las posibilidades geométricas deben ser juzgadas en relación con
el material específico. Por ejemplo, ¿es posible obtener la geometría deseada en un
material dado y si es así, en qué condiciones?. Esto se examina en la sección
6.2.3.

6.2.2 Condiciones del proceso

Para poder juzgar si se pueden producir la geometría deseada y las propiedades

finales del material, se deben conocer las condiciones en que se llevará a cabo el
proceso. Los factores que más influyen son el estado de esfuerzo en la zona de
deformación, la temperatura y la velocidad.

Estado de esfuerzo

La zona de deformación en un proceso se puede caracterizar por la magnitud y

el estado de los esfuerzos. El tamaño de la zona de deformación para un estado fijo
de esfuerzo determina las fuerzas y la energía necesarias para llevar a cabo el
proceso. Esta información se necesita tanto para diseñar el equipo como para
determinar el tamaño máximo o la resistencia a la cedencia de los componentes
que pueden ser procesados usando un determinado equipo o maquinaria.
 El tamaño de la zona de deformación está determinado primordialmente por
el área de contacto entre la pieza de trabajo y el medio de transferencia (la
herramienta o molde). En este punto debe hacerse una distinción entre
deformación total y deformación parcial. En la deformación total, el área de
contacto cubre toda o casi toda la superficie deseada (esto es, la zona de
deformación se extiende simultáneamente a través de todo el componente).
En la deformación parcial, el área de contacto cubre sólo una fracción de la
superficie; o sea, en un instante dado la deformación sólo está ocurriendo
dentro de una fracción del volumen total del componente, requiriéndose por
tanto, un patrón de movimientos particular para describir el volumen total
(véase la Fig. 6.2).
Los principios mostrados en la figura 6.2 darán por resultado, cuando se
considere el mismo producto o componente, diferentes requerimientos de
fuerza y energía. Si se produce la misma reducción por forja y laminación (Fig.
6.2a y b), esta última requerirá fuerzas mucho menores, pero tomará más
tiempo. Además, la geometría en la laminación no impone limitaciones a la
longitud del componente, mientras que la forja sí.

FIG. 6.2 Deformación total y parcial.

 La reducción del área de contacto y, por tanto, de la zona de deformación
como método para obtener la misma deformación final con fuerzas y energías
más pequeñas, se ha conocido por siglos y es el concepto subyacente en
muchos procesos actuales (incluyendo procesos de reducción de masa tales
como torneado y esmerilado). Los procesos basados en este principio a menudo
se llaman proceses de incremento por oposición a los procesos totales.
El propósito es reducir el espesor de la pared de un tubo sin cambiar el
diámetro interno. En el proceso básico, el tubo es empujado o jalado a través
de un troquel cónico y la constancia del diámetro interno se mantiene por
medio de un mandril interno.
El troquel está sujeto a fuerzas radiales altas y se requieren grandes fuerzas
para jalar o empujar el tubo a través de él. La zona de deformación es circular,
extendiéndose desde el área de contacto entre el troquel y el tubo, a través del
tubo, hasta el mandril. El área de contacto puede ser reducida reemplazando el
troquel por varias bolas o rodillos cónicos apoyados en un anillo exterior, el cual
gira durante la deformación. Con esto se logra una reducción de las fuerzas
necesarias para empujar o jalar el tubo, pero el anillo sigue sujeto a fuerzas
radiales altas. Además, estos dos procesos requieren un sistema especial de
troqueles para cada diámetro de tubo. Si el número de rodillos se reduce a uno
y las menores fuerzas necesarias son proporcionadas por la estructura de la
máquina. el resultado será un proceso de repujado. Este es un proceso mucho
más versátil, ya que se pueden obtener diferentes espesores y diámetros de
tubo simplemente cambiando la posición del rodillo.
Los principios de reducción del área de contacto también pueden utilizarse en
los procesos de reducción de masa. Por ejemplo, la perforación de orificios
circulares (un proceso total) puede transformarse, reduciendo el área de
contacto, en un proceso de incremento mediante un par de rodillos o troqueles,
o mediante una hoja de sierra. En la misma forma, el corte con soplete puede ser
considerado un proceso de incremento (térmico).
El tamaño de la zona de deformación ha quedado analizado y la siguiente
pregunta importante es: ¿Qué estado de esfuerzo existe en esta zona? El estado de
esfuerzo es importante porque determina tanto la deformación obtenible antes de
que ocurra la inestabilidad y la fractura, como las fuerzas requeridas.
La mayoría de procesos de manufactura tienen lugar bajo estados complejos de
esfuerzo y en general es difícil caracterizar un proceso con un estado de
esfuerzo único, va que el estado de esfuerzo varía a través de la zona de
deformación. Los procesos pueden ser clasificados aproximadamente en cuatro
grupos, de acuerdo con el estado dominante de esfuerzo:

1. Tensión (uni, bi o tridimensional)

2. Compresión (uni, bi o tridimensional)
3. Cizallamiento
4. Doblado (no homogéneo)
A menudo se pueden encontrar dos o más estados en el mismo proceso.
Considerando el proceso de embutición, el estado de esfuerzo en la pared del
cilindro es tensión y en la ceja compresión, pero como se describió anteriormente,
la clasificación del estado de esfuerzo es muy importante al evaluar la máxima defor-
mación que puede soportar el material antes de que ocurra la inestabilidad.
Cuando se planea un proceso particular o se desarrolla un nuevo concepto de
proceso, el estudio de la zona de deformación (tamaño y estado de esfuerzo) es
fundamental. En la sección 6.3, donde se describieron algunos procesos
importantes, aparecen enlistados los estados de esfuerzo, lo cual permite hacer una
evaluación básica de las características de la deformación.

Temperatura

La temperatura en la zona de deformación es un parámetro importante.

Arriba de la temperatura de recristalización se pueden obtener deformaciones
muy grandes en compresión sin fractura. En tensión, la inestabilidad ocurre a
deformaciones muy bajas. Abajo de la temperatura de recristalización, el
endurecimiento por deformación en tensión aumenta las deformaciones hasta que
ocurre la inestabilidad y en comprensión reduce las deformaciones hasta el punto
de fractura.

Velocidad

La velocidad con la cual se lleva a cabo el proceso puede tener una marcada
influencia sobre la deformación máxima. Los diferentes materiales reaccionan de
distinta manera a la velocidad de deformación (tasa de deformación). Algunos
mostrarán una ductilidad mayor y en otros será menor. En una situación real se
debe estimar la tasa de deformación y evaluar su influencia sobre las
propiedades del material particular.
Se ha encontrado en general que la tasa de deformación a temperatura ambiental
no tiene una influencia significativa sobre la curva de esfuerzo-deformación, pero
las temperaturas elevadas normalmente incrementan la susceptibilidad de la
tasa de deformación. Por tanto, en los procesos de trabajo en caliente es necesario
analizar cuidadosamente la situación de la tasa de deformación y sus
consecuencias.
TABLA 6.5 Velocidades típicas de deformación

Velocidad de la
Herramienta/troquel
Proceso (velocidad de
deformación)
Prueba de tensión 10-6 -10 -2

Presión hidráulica 2 x 10 ^ -2 a 3 x 10 ^ -1
Estirado de tubos 5 x 10 ^ -2 a 5 x 10 ^ -1

Laminación de placa 5 x 10 ^ -1 a 25
Forja 2-10
Trefilado 5-40
Forja a alta velocidad 20-50

Conformación con 30-200

explosivos

La tabla 6.5 muestra valores típicos de las velocidades de deformación

(no de las tasas de deformación) para diferentes procesos.

Otros factores importantes

La geometría y superficie de las herramientas, la fricción, la lubricación y los

estados de esfuerzo determinan el acabado final de superficie. Si se considera la
calidad deseada de la superficie, una buena lubricación en ocasiones provoca
superficies deficientes, ya que el lubricante puede quedar atrapado en las pequeñas
cavidades de la superficie. La sustitución de la herramienta/troquel de metal por otra
de material elástico tal como el hule, puede dar por resultado mejores superficies con
un material de trabajo dado sin que haya destrucción.
Las tolerancias que se pueden obtener son difíciles de describir en general, ya
que dependen del tamaño de la zona de deformación, del estado de esfuerzo, de la
geometría de la pieza de trabajo, del sistema herramienta/troquel y del equipo. Si las
deformaciones son pequeñas se debe considerar la recuperación elástica. Puede
ser difícil obtener tole-rancias finas cuando la deformación elástica tiene el mismo
orden de magnitud que la deformación plástica. En resumen se puede establecer que
los principales factores que afectan al procesamiento, cuando se usan procesos de
conservación de masa, son la geometría de la pieza de trabajo, la zona de
deformación (tamaño y estado de esfuerzo), la temperatura, la deformación, la
velocidad, la lubricación, las propiedades del material de la pieza de trabajo y el
material de la herramienta/troquel.
6.2.3 Propiedades importantes del material

La cantidad de deformación que puede soportar un material sin fractura ni

inestabilidad depende, como se describió antes, del estado de esfuerzo, de la
temperatura y de la tasa de deformación. Inestabilidad ocurre cuando se alcanza en
un material una deformación unitaria igual al exponente del endurecimiento por de-
formación, según la relación σ = c * e-n. Sí el mismo material es deformado por
esfuerzos de compresión, se obtienen deformaciones considerablemente mayores,
limitadas únicamente por fractura en los lugares donde se generan altos esfuerzos de
tensión.
En una operación de estirado el material se puede alargar 40%, mientras que en
la laminación puede alargarse 400%. Una ventaja importante de los procesos de
conservación de masa del tipo trabajo en frío es el aumento de resistencia del
material, debido al endurecimiento por deformación. En comparación con la
fundición o el trabajo en caliente, el aumento de resistencia con frecuencia es tan
alto que se puede seleccionar un material de trabajo más barato.
Las propiedades finales del material pueden ser evaluadas con precisión
razonable a partir de la curva de esfuerzo-deformación y conociendo las
deformaciones unitarias y las condiciones en que se efectúa el proceso.
Los cálculos de fuerza y energía se presentan en la sección 6.4.

6.3 EJEMPLOS TIPICOS DE PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA

En las siguientes páginas se ofrecen descripciones breves de varios procesos de

conservación de masa. Los procesos se clasifican de acuerdo con: los elementos
fundamentales, el proceso básico, la energía necesaria para, efectuar el proceso, los
medios de transferencia, el principio de creación de superficie y el estado de
esfuerzo predominante. Todos los procesos son de conservación de masa y en
ellos se usan materiales sólidos.
Se usan las siguientes abreviaturas en la clasificación:

Proceso básico
M, mecánico
T, térmico
Q, químico

Energía
Me, mecánica
El, eléctrica (incluyendo magnética)
Tér, térmica
Quí, química
Medios de transferencia
Rí, rígidos
Elás, elásticos
PI, plásticos
Ga, gaseosos
Gr, granulares
FI, fluidos

Principios de creación de superficie

CT, conformación total
CU, conformación unidimensional
CB, conformación bidimensional
CL, conformación libre

Estado de esfuerzo
Te, tensión
Co, compresión
Ci, cizallamiento
Do, doblado

La descripción de los procesos incluye:

Nombre, código de clasificación

Descripción general
Aplicaciones/geometría (posibilidades)
Requerimientos de material
Tolerancias/superficies (posibilidades)
Maquinaria/energía (en general)

En las figuras, la zona de deformación se caracteriza por su tamaño (la pieza de

trabajo completa o partes de ella) y el estado de deformación (constante,
variable). Un estado constante de deformación ocurre cuando el aspecto de la
deformación es fijo en tiempo y posición (p. ej. laminación y extrusión) durante el
proceso. Un estado variable de deformación ocurre cuando el esquema de
deformación cambia. Constantemente con el tiempo y la posición durante el
proceso.
Las hojas de información sólo se consideran como una introducción a los
procesos; se pueden encontrar más detalles en la literatura correspondiente.
Las tablas 6.1 a 6.4, las hojas de datos y el modelo morfológico de los procesos
permiten evaluar las posibilidades y limitaciones de los procesos de conservación
de masa para materiales sólidos.
PROCESO 1: Laminación (M, Me, Rí, CU, Co)

Descripción. El proceso de laminación (para producir lámina, placa, perfiles

estructurales, etc.) se caracteriza por un material sólido, conformación
unidimensional y un estado compresivo de esfuerzo. La pieza de trabajo (W) pasa
entre dos rodillos (R) con una separación (h2), la cual es menor que el espesor
inicial del material (h1). Ya que la anchura del material casi se mantiene
constante durante la deformación, la reducción de espesor da por resultado un
incremento correspondiente de longitud debido a la constancia del volumen.

Zona de deformación: el material entre los rodillos

Estado de deformación: constante

Aplicaciones. Cuando se considera el volumen de producción, la laminación en

caliente es el proceso más importante. Los productos más comunes son placas,
barras, varillas, perfiles estructurales y otros. Los productos que tienen superficies
lisas, dimensiones precisas y altas resistencias, como láminas, largueros, barras y
varillas, entre otros, se laminan en frío con reducciones variables, dependiendo del
propósito.

Requerimientos del material. Los materiales (metales ferrosos y no ferrosos)

deben poseer suficiente ductilidad a la temperatura de conformación.

Tolerancias/superficies. La laminación en caliente produce superficies

ligeramente rugosas y tolerancias en el intervalo de 2-5%. La laminación en frío
produce superficies muy lisas y tolerancias en el intervalo de 0.5-1%.

Maquinaria/energía. Se necesita equipo pesado y muy especializado, diseñado

especialmente ya sea para laminación en caliente o en frío.
PROCESO 2: Extrusión hacia adelante (M, Me, Rí, CU, Co)

Descripción. El proceso de extrusión hacia adelante se caracteriza, en

general, por un material sólido, conformación unidimensional y un estado
compresivo de esfuerzo. La pieza de trabajo (W) es colocada en la matriz (L) y
el punzón (P) hace pasar el material a presión a través del orificio de la matriz
en dirección de la fuerza aplicada.

Zona de deformación: el material cercano al orificio

Estado de deformación: constante

Aplicaciones. Como proceso de trabajo en caliente, la extrusión se usa

extensamente para producir una amplia variedad de perfiles estructurales regulares
e irregulares tales como molduras de ventanas, ángulos, vigas en I y en U y
tubería circular o de otra sección transversal. Como proceso de trabajo en frío,
es una variante de la forja en frío usada o combinada con cabeceado en frío,
extrusión hacia atrás, o con otros procesos.

Requerimientos del material. En el trabajo en caliente, los materiales ferrosos

y no ferrosos deben poseer suficiente ductilidad a elevadas temperaturas. En
el trabajo en frío se usan metales no ferrosos y aceros de baja aleación, los
cuales poseen suficiente ductilidad a temperatura ambiental.

Tolerancias/superficies. La extrusión en caliente da buenas tolerancias y

superficies y es la mejor para metales no ferrosos. La extrusión en frío da
excelentes tolerancias (0.1-1%) y superficies.

Maquinaria/energía. Para la extrusión en caliente se usan prensas hidráulicas

especiales; la extrusión en frío se lleva a cabo en prensas hidráulicas y
mecánicas de uso general.
PROCESO 3: Estirado en caliente (M, Me, Rí, CU, Te)

Descripción. El proceso de estirado en caliente se caracteriza, en general,

por un material sólido, conformación unidimensional y un estado traccional de
esfuerzo. La pieza de trabajo (W) se coloca en una matriz (L) y el punzón (P)
empuja al metal a través de la matriz, formando una copa. La copa puede ser
prolongada a través de varias matrices con un solo punzón.

Zona de deformación: el material situado en la entrada de la matriz

Estado de deformación: constante

Aplicaciones. El proceso de estirado en caliente se usa generalmente para

producir partes cilíndricas de paredes relativamente gruesas, tales como
tanques de oxígeno, proyectiles de artillería, torretas de tanque y tubos cortos.

Requerimiento del material. Alta ductilidad (baja resistencia a la cedencia) a

elevada temperatura. Tanto los metales ferrosos como los no ferrosos son
estirados en caliente.

Tolerancias/superficies. En general se obtienen tolerancias razonablemente

buenas (frecuentemente menos de 0.5% del diámetro). La calidad de las
superficies es buena.

Maquinaria/energía. Existen prensas hidráulicas (bancos de estirar) para

estiramiento único o múltiple.

PROCESO 4: Forja con martinete (M, Me, Rí, CT, Co)

Descripción. El proceso de forja con martinete (o forja en molde cerrado/forja

con estampa) se caracteriza, en general, por un material de trabajo sólido,
conformación total y un estado compresivo de esfuerzo. La pieza de trabajo (W) se
coloca en el semimolde inferior (L) y durante el movimiento de cierre (uno o más
golpes) del semimolde superior (U) la pieza de trabajo se vuelve plástica y llena
la cavidad del molde.
 El material excedente es expulsado entre las caras del molde (periféricamente)
como rebaba (F). La pieza de trabajo es desmoldada eventualmente por un
ejector o expulsor (E) y la rebaba se recorta en un troquel especial.

Zona de deformación: la pieza de trabajo completa

Estado de deformación: variable

Aplicaciones. Producción de una amplia variedad de partes de forma variada,

limita-da únicamente por los requerimientos del proceso o del molde (diseño,
radios, junta, rebordes, etc.) y por las fuerzas necesarias. El proceso es, en general,
un proceso de trabajo en caliente y el flujo de metal puede controlarse mediante
la geometría original de la pieza de trabajo y las cavidades del molde, dando por
resultado una estructura fibrosa favorable. Los ejemplos incluyen bielas,
engranes en bruto, palancas y manijas.

Requerimientos del material. Todos los metales con una alta ductilidad a las
elevadas temperaturas reales (varias aleaciones de acero, metales no ferrosos,
etc.).

Tolerancias/superficies. Los componentes de alrededor de 1 kg de masa dan

tolerancias de espesor en el intervalo de +0.6 a + 0.2 mm. La calidad de las
superficies es razonablemente buena, pero en general se necesita procesamiento
adicional (torneado, fresado, etc.) para obtener algunas de las superficies finales.

Maquinaria/energía. La energía necesaria es mecánica y existen muchas

máquinas diferentes (martillos de vapor, martillos de tabla, prensas hidráulicas y
mecánicas, etc.). La selección de maquinaria debe basarse en el volumen de
producción y en el proceso real.
PROCESO 5: Forja por recalcado (Recalcado) (M, Me, RI, CT, Co)

Descripción. La forja por recalcado se caracteriza, en general, por un material de

trabajo sólido, conformación total y un estado compresivo de esfuerzo. La pieza de
trabajo (W) se coloca en una matriz estacionaria (L) apoyada en un perno de
desalojo o aprisionada en una matriz partida. La herramienta cabeceadora (P) se
mueve entonces longitudinalmente, embutiendo la pieza de trabajo en la cavidad
de la matriz.

Zona de deformación: el material no apoyado

Estado de deformación: variable

Aplicaciones. El recalcado, como proceso de trabajo en caliente, se usa para

formar cabezas en pernos y válvulas, bridas y rebordes en flechas, etc. Como
proceso de trabajo en frío, el recalcado (llamado cabeceado en frío) se usa para
producir clavos, remaches, pernos pequeños y otras piezas.

Requerimientos del material. El material de trabajo debe poseer suficiente

ductilidad a temperatura ambiental para el cabeceado en frío, o a elevadas
temperaturas para el recalcado en caliente (varios aceros y metales no ferrosos).

Tolerancias/superficies. En el recalcado en caliente, las tolerancias y la

calidad de las superficies están determinadas principalmente por la cantidad de
oxidación, de lubricantes, etc. El cabeceado en frío da buenas tolerancias
(aprox.0.2 mm) y superficies.

Maquinaria/energía. Existe una amplia variedad de recalcadoras mecánicas, a

menudo horizontales, que permiten producir unas 400 partes por minuto.
PROCESO 6: Forja en frío (M, Me, Rí, CT, Co)

Descripción. El proceso de forja en frío se caracteriza, en general, por un

material sólido, conformación total y un estado compresivo de esfuerzo. La pieza
de trabajo (W) se coloca en la matriz (L) y el punzón (P) baja y comprime el
material hasta llenar la cavidad de la matriz.

Zona de deformación: el cuerpo entero

Estado de deformación: variable

Aplicaciones. La forja en frío permite producir partes relativamente

complejas usando varios tipos de matrices cerradas; dependiendo del patrón de
deformación aplicado pueden usarse diferentes nombres especializados (p. ej.
extrusión, extrusión por impacto, etc.). El proceso tiene un alto aprovechamiento
del material y le da excelentes propiedades. El número de aplicaciones está
aumentando rápidamente. La masa de los componentes puede variar entre unos
cuantos gramos y varios kilogramos.

Requerimientos del material. Suficiente ductilidad para soportar las

deformaciones sin fractura. La mayoría de metales no ferrosos y los aceros de
baja aleación pueden forjarse en frío.

Tolerancias/superficies. Las tolerancias en el intervalo de aprox.0.05 mm en

diámetros y de aprox. 0.2 mm en longitudes son comunes. La calidad de las
superficies es alta y el maquinado casi puede eliminarse.

Maquinarias/energía. Existe una amplia variedad de prensas hidráulicas y

mecánicas.
PROCESO 7: Extrusión hacia atrás (en frío) (M, Me, Rí, CT, Co)

Descripción. El proceso de extrusión hacia atrás, el cual es una variante de la

forja en frío, se caracteriza en general por un material sólido, conformación total y
un estado compresivo de esfuerzo. La pieza de trabajo (W) se coloca en la matriz
(L) y el punzón (P) baja para extruir el material alrededor del punzón o dentro de
él.

Estado de esfuerzo

Zona de deformación: la zona cercana al punzón

Estado de deformación: constante

Aplicaciones. La extrusión hacia atrás, como proceso de forja en frío, puede

usarse para producir partes estructurales regulares o irregulares, tubos o
componentes tubulares, etc. Una variante especial es la extrusión de envases
(véase el proceso 8). El proceso se presta a la producción en serie o en masa,
ya que el herramental es bastante costoso.

Requerimientos del material. Suficiente ductilidad para soportar las

deformaciones. La mayoría de metales no ferrosos y los aceros de baja aleación
pueden extruirse hacia atrás.

Tolerancias/superficies. Como proceso de trabajo en frío se pueden adquirir

buenas tolerancias (aprox. 0.05 a 0.2 mm) y la calidad de las superficies en
consecuencia es alta.

Maquinaria/energía. Existe una amplia variedad de prensas hidráulicas y

mecánicas.
PROCESO 8: Extrusión de envases (extrusión por impacto) (M, Me, Rí,
CU, Co)

Descripción. El proceso de extrusión de envases metálicos el cual puede

considerarse corno una variedad de la forja en frío, se caracteriza por un
material sólido (a veces incluso un polvo metálico), conformación
unidimensional y un estado compresivo de esfuerzo. La pieza de trabajo
(W) se coloca en la matriz (L) y conforme el punzón (P) se desplaza hacia
abajo, el material es comprimido o extruido alrededor de él. La matriz puede
estar provista de un fondo cónico y de un punzón central, como la usada
para producir tubos de dentífrico.

Estado de esfuerzo

Zona de deformación: el material situado entre la matriz y el punzón

Estado de deformación: variable

Aplicaciones. La extrusión de envases, la cual es un proceso especial de

extrusión hacia atrás con una relación de espesor a diámetro de apenas
0.005, se usa para producir tubos plegables para pasta dental, para
cosméticos, etc.; latas para alimentos y bebidas y blindaje en aparatos
eléctricos, baterías, etc.

Requerimientos del material. Alta ductilidad y baja resistencia. Los

materiales usados extensamente son las aleaciones de aluminio y cinc.

Tolerancias/superficies. Se pueden obtener tolerancias en el intervalo de

0.05 a 0.1 mm, acompañadas de una muy alta calidad de las superficies.

Maquinaria/energía. Existe una amplia variedad de prensas hidráulicas y

mecánicas. Debido a los volúmenes de producción, se desarrolla
regularmente maquinaria especializada.
PROCESO 9: Embutición (M, Me, Rí, CU, Te)

Descripción. El proceso de embutición se caracteriza, en general, por un

material sólido, conformación unidimensional y un estado traccional de
esfuerzo. La pieza de trabajo (pieza en bruto, W) se coloca en la matriz (L),
sujetada por la placa de presión (C) para evitar que se pliegue y es empujado
a través de la matriz por el punzón (P) para formar una copa profunda.

Zona de deformación: la brida

Estado de deformación: variable

Aplicaciones. El proceso de embutición y sus variantes se usan

extensamente para producir una amplia variedad de blindajes o carcasas,
piezas cilíndricas o prismáticas, etc. Los ejemplos incluyen tapones de
botella, paneles de automóvil, tanques, cubiertas y cajas de aparatos y latas
para alimentos. La embutición es un proceso de trabajo en frío.

Requerimientos del material. Metales ferrosos y no ferrosos con suficiente

ductilidad para soportar las deformaciones reales (o sea, metales con
anisotropía y altas deformaciones por inestabilidad). Si las deformaciones
son grandes podría necesitarse un recocido intermedio.

Tolerancias/superficies. En general se pueden obtener buenas tolerancias

(0.2 mm para diámetros pequeños y mayores conforme aumentan los
diámetros). La calidad de las superficies corresponde casi exactamente a la
de la chapa original.

Maquinaria/energía. Se usan extensamente prensas hidráulicas de doble

acción, pero también otros tipos (hidráulico y mecánico) dependiendo del
propósito.
PROCESO 10: Conformación con hule (M, Me, Elás, CT, Do/Co)

Descripción. El proceso de conformación con hule se caracteriza, en general,

por un material sólido, conformación total y un estado de esfuerzo que
incluye flexión y algo de compresión. La pieza de trabajo (pieza en bruto,
W) se coloca sobre una matriz rígida (L) y el punzón (P) con una almohadilla de
hule (R) se desplaza hacia abajo, dando forma a la pieza de acuerdo con la
forma de la matriz.

Estado de esfuerzo: Flexión y compresión uniaxial

Zona de deformación: el material de la brida original
Estado de deformación: variable

Aplicaciones. El proceso de conformación con hule se usa para producir

geometrías relativamente sencillas en láminas delgadas (de aluminio hasta
de 3 mm, de acero inoxidable y acero dulce hasta de 1.5 mm de espesor).
Se puede usar el mismo punzón para varias matrices (geometrías). El
herramental es de bajo costo, lo que permite una fabricación fácil y flexible.
Los ejemplos incluyen latas para alimentos y partes para la industria
electrónica. El proceso de conformación con hule puede incluir perforación y
troquelado.

Requerimientos del material. Alta ductilidad y una resistencia a la cedencia

relativamente baja. Los materiales típicos son los metales no ferrosos, el
acero dulce y los aceros inoxidables.

Tolerancias/superficies. Las tolerancias varían con el grado de deformación

(recuperación elástica). Las superficies son iguales a la lámina original; las
superficies pintadas no se estropean.

Maquinaria/energía. Se puede usar la mayoría de tipos de prensa

hidráulica y mecánica.

PROCESO 11. Abocardado de tubos (pandeo) (M, Me, Elas/Rí, CT, Te)

Descripción. El abocardado de tubos se caracteriza, en general, por un

material sólido, conformación total y un estado traccional de esfuerzo. La
pieza de trabajo (W) se coloca en una matriz (L) y se trasmite energía
mecánica a la pieza de trabajo introduciendo alta presión en un medio M
(FI, Elás). La alta presión se puede obtener de explosivos de alto poder
(detonados en agua) o de un pistón de prensa (P).
 Estado de esfuerzo

Zona de deformación: el material que sufre deformación

Estado de deformación: variable

Aplicaciones. El proceso de abocardado de tubos o pandeo se usa para

producir una amplia variedad de componentes tubulares o cilindros
ensanchados por secciones o de forma irregular para las
industrias/aeronáutica, química y mecánica.

Requerimientos del material. Deformación por inestabilidad suficientemente

alta para resistir la deformación sin fractura.

Tolerancias/superficies. Se pueden obtener tolerancias muy finas

dependiendo de las dimensiones (0.05% del diámetro). La calidad de las
superficies está determinada principalmente por el material original.

Maquinaria/energía. Prensas hidráulicas y mecánicas, explosivos de alto

poder, descargas eléctricas, etc.

PROCESO 12: Repujado al torno (M, Me, Rí, CT, Ci)

Descripción. El proceso de repujado al torno se caracteriza, en general,

por un material sólido, conformación total y un estado cortante de esfuerzo.
La pieza de trabajo (W) se coloca en una matriz o mandril giratorio (L) y el
rodillo móvil (R) progresivamente empuja a la pieza contra.
Zona de deformación: el material situado bajo el rodillo
Estado de deformación: variable

Aplicaciones. Tanto el repujado convencional (sin reducción significativa

del espesor) como el repujado por deslizamiento (reducción del espesor
según el ángulo agudo del mandril) se usan extensamente en la industria,
solos o combinados, para producir cubetas, lámparas, reflectores, utensilios
de cocina, campanas, tubos (incluyendo diámetros variados) y árboles (para
turbinas de gas, etc.).

Requerimientos del material. Suficiente ductilidad para resistir las

deformaciones sin fractura.

Tolerancias/superficies. Las tolerancias son buenas, por ejemplo 0.1-0.2%

del diámetro. La calidad de las superficies depende de los parámetros del
proceso (avance, velocidad, geometría de los rodillos, etc.).

Maquinaria/energía. Existe una amplia variedad de tornos de repujar

(manuales o controlados numéricamente).

PROCESO 13: Doblado (plegado) (M, Me, Ri, CT, Do)

Descripción. El proceso de doblado, que se lleva a cabo en prensas

plegadoras, se caracteriza por un material sólido, conformación total y un
estado flexor de esfuerzo. La pieza de trabajo (pieza en bruto, W) se coloca
en la matriz (L) y el punzón (P) baja y dobla la chapa de acuerdo con la
geometría de la matriz y el punzón.
Estado de esfuerzo: Flexión
Zona de deformación: el material situado ante el radio de curvatura
Estado de deformación: variable

Aplicaciones. El doblado en prensa se usa para producir muchos perfiles

estructurales (p. ej. ángulos, canales, etc.). En la figura se muestran
algunos ejemplos. Se usa extensamente en la industria aeronáutica, en la
automotriz y en las industrias eléctrica y mecánica más ligeras. Una amplia
variedad de matrices proporcionan un número casi ilimitado de posibilidades
geométricas. En los talleres pequeños se usan dobladoras manuales para
efectuar el doblado, pero las posibilidades geométricas son mucho menores.

Requerimientos del material. La deformación en el punto de fractura no

debe excederse en el lado exterior del doblez.

Tolerancias/superficies. Las tolerancias dependen del espesor de la chapa

y de la geometría del doblado. Las tolerancias angulares de aprox. 0. 5° son
comunes. La calidad de las superficies corresponde a la de la chapa.

Maquinaria/energía. Existen prensas plegadoras de diferentes tipos y

tamaños, tanto mecánicas como hidráulicas.
PROCESO 14: Conformación por estirado (M, Me, Rí, CT, Te)

Descripción. El proceso de conformación por estirado se caracteriza, en

general, por un material sólido (chapa), conformación total y estado
traccional de esfuerzo. La pieza de trabajo (W) se sujeta con las mordazas
(G) y es estirada y doblada sobre una matriz (L) hasta que alcanza su forma
final.

Estado de esfuerzo

Zona de deformación: el componente entero

Estado de deformación: variable

Aplicaciones. La conformación por estirado de chapa metálica es un

proceso relativamente nuevo, usado extensamente en las industrias
aeronáutica y automotriz para producir grandes paneles de curvaturas
variadas para interiores y exteriores, cubiertas de motor, marcos de
puertas, ventanas y otros productos.

Requerimientos del material. El proceso está limitado por la deformación en

inestabilidad (esto es, los materiales pueden evaluarse por su alargamiento
uniforme en las pruebas de tracción). Tanto los metales ferrosos como los
no ferrosos se conforman por estirado.

Tolerancias/superficies. La calidad de las superficies corresponde

aproximadamente a la de la chapa original, pero las tolerancias varían con el
nivel de esfuerzo (recuperación elástica), la geometría y el material.

Maquinaria/energía. Existe una amplia variedad de máquinas de

conformación por estirado (en tipos y capacidades).
PROCESO 15: Doblado con rodillos (M, Me, Rí, CU, Do)

Descripción. El proceso de doblado con rodillos se caracteriza por un

material sólido, conformación unidimensional y un estado flexor de esfuerzo.
La pieza de trabajo (W) se introduce entre un rodillo superior ajustable (R) y
dos rodillos inferiores fijos (R), lo cual induce un estado flexor de esfuerzo en
la placa, que depende de la posición del rodillo ajustable en relación con los
rodillos fijos.

Aplicaciones. El proceso de doblado con rodillos se usa para producir

anillos, recipientes, etc. Cambiando la posición del rodillo superior, cambia la
curvatura de la placa. Las máquinas de doblado con rodillos se pueden
controlar numéricamente (CN), lo que permite producir fácilmente formas
regulares e irregulares.

Requerimientos del material. Suficiente ductilidad, de tal manera que la

deformación no exceda el punto de fractura en el reverso de la placa
doblada. Tanto los metales ferrosos como los no ferrosos se pueden
conformar mediante este proceso.

Tolerancias/superficies. La mayoría de tolerancias se sitúan dentro del

intervalo de 0.1-0.2% del diámetro. La calidad de las superficies es igual a la
superficie de la placa o chapa original.

Maquinaria/energía. Existen dobladoras de rodillos en una amplia variedad

de tamaños (p. ej. para doblado de placas hasta de 150-200 mm de
espesor).