UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO

FALCULTAD DE INGENIERIA
DEPTO. ING. MECANICA

Tratamientos Térmicos

Giovanni Rossini
Nombre Oscar Sánchez
Asignatura Ciencia de los materiales
(laboratorio)
Fecha 2/12/2008
INTRODUCCION

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en

peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el
0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones,
aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros, se
moldean.

El término tratamiento térmico describe un proceso en el cual una herramienta o parte

de una herramienta se somete intencionalmente a una secuencia específica de tiempo -
temperatura. En algunos casos, la pieza puede ser sometida adicionalmente a otras
influencias químicas y/o físicas.
El objetivo del tratamiento térmico es conferirle a la pieza propiedades requeridas para
procesos de Transformación posteriores o para su aplicación final.

Cada proceso de tratamiento térmico consiste de los siguientes pasos individuales:

Calentamiento
Eleva la temperatura de una pieza
Precalentamiento
Calentamiento seguido de un mantenimiento a una o más temperaturas
(precalentamiento de múltiples etapas) por debajo de la temperatura máxima
seleccionada. El objetivo del precalentamiento es reducir las tensiones de fisuras
ocasionadas por tensiones térmicas.
Calentamiento superficial
Consiste en un calentamiento hasta que la zona superficial de la pieza obtiene una
temperatura específica.
Calentamiento a Fondo
Calentamiento Superficial + igualación de la temperatura.
Mantenimiento
Consiste en mantener una cierta temperatura sobre toda la sección.
Enfriamiento
Consiste en disminuir la temperatura de una pieza. Todo enfriamiento que sucede más
rápidamente que aquel que se presenta al aire quieto, es denominado temple. (Cuando se
enfrían acros austenítica con buenas propiedades de tenacidad, el enfriamiento en aire
también es denominado temple.)
El tiempo de exposición(antiguamente llamado tiempo de inmesión, en caso del temple
en baño de sales), p.ej. el período de tiempo transcurrido entre la introducción de la
pieza en el horno y su retiro, comprende el tiempo de calentamiento a fondo y el tiempo
de mantenimiento

Tratamientos Térmicos. Características Generales

En general, un Tratamiento Térmico consiste en calentar el acero hasta una cierta
temperatura; mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo determinado y luego
enfriarlo, a la velocidad conveniente. El objeto de los tratamientos térmicos es cambiar las
propiedades mecánicas de los metales, principalmente de los aceros.
CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos pueden dividirse en dos grandes grupos:

1.º Tratamientos sin cambio de composición, es decir, aquellos en cuyo tratamiento no
varían los componentes.
2.º Tratamientos con cambio de composición, los que añaden nuevos elementos a sus
propios componentes o cambian la proporción de los existentes. De aquí que se llamen con
más propiedad Tratamientos Termoquímicos.
FASES EN TODO TRATAMIENTO TÉRMICO

En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:

1.ª Calentamiento hasta la temperatura adecuada.
2.ª Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.
3.ª Enfriamiento a la velocidad adecuada.
De acuerdo con las variantes de estas fases se obtienen los distintos tratamientos.
Explicación de cada una de estas fases:
Fase 1.ª Si en esta fase se llega a la temperatura de transformación superior, toda la estructura
se convierte en austenita.
Si el calentamiento es suficientemente lento, la transformación se logra a las temperaturas
que aparecen en la figura siguiente.
Si el calentamiento se hace a distintas velocidades, la transformación empieza y termina tanto
más tarde cuanto mayor se la velocidad, aún para el mismo acero.
Fase 2.ª Esta fase tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura del centro y la
periferia y con ello la homogeneización de la estructura. Deberá ser tanto más larga cuanto
más rápido haya sido el calentamiento.
Fase 3.ª Es la fase decisiva en la mayoría de los tratamientos. Para lograr el constituyente
deseado hay que partir de la estructura austenítica, si queremos que haya transformación.
Si el enfriamiento es lento, la temperatura de transformación y los constituyentes obtenidos
son los que aparecen en la figura anterior, según la composición del acero.
Si el enfriamiento se hace a distintas velocidades, el comienzo y el final de transformación es
distinto, y las estructuras resultantes serán distintas aún para el mismo acero.
Si esta tercera fase se hace escalonadamente, es decir, enfriando rápidamente hasta una cierta
temperatura y luego se la mantiene a esa misma temperatura durante el tiempo suficiente, se
comprueba que también se logra la transformación. Se dice de estas transformaciones que son
a temperatura constante o isotérmica. Las transformaciones isotérmicas tienen la ventaja,
sobre las logradas en el enfriamiento contínuo, de que la estructura resulta muy homogénea,
mientras que en el enfriamiento contínuo pueden resultar varios tipos de cristales. Uniendo
los puntos de principio de transformación resulta una curva característica para cada acero. A
la izquierda o por encima de ella, todo está en forma austenita.

Uniendo los puntos finales de transformación se obtiene otra curva, detrás de la cual o debajo
de ella toda la masa estará transformada. Estas se llaman de las "eses" por su forma
característica, y al diagrama se le llama de las TTT (transformación, Tiempo, Temperatura).
Las temperaturas Ms y Mf son muy importantes y representan el principio y el final de la
transformación en martensita.
Con estas curvas resulta fácil comprender los efectos de los tratamientos térmicos. Variando
las fases se pueden variar los resultados.

1. TEMPLE

El temple tiene por fin dar a un metal aquel punto de resistencia y de dureza que requiere para
ciertos usos.
Los constituyentes más duros y resistentes son las martensita y la cementita. Para lograr estos
constituyentes, se sigue este proceso:

Fase 1.ª El calentamiento se hace hasta alcanzar la austenización completa en los aceros de
menos de 0.9% de C; y entre la A1 Acm para los que pasan de 0.9% de C. En la figura
aparece la zona adecuada de calentamiento, en función del C.
Fase 2.ª El mantenimiento debe ser suficiente para alcanzar la homogeneización entre el
núcleo y la periferia. Las piezas gruesas necesitarán más tiempo que las delgadas. Si la
velocidad en la fase 1.ª fue grande, hay que alargar el tiempo de permanencia de la fase 2.ª

Fase 3.ª La velocidad de enfriamiento debe ser tal, que no penetre la curva de enfriamiento en
la S, hasta llegar a la temperatura Ms de la martensita. En la figura se muestra el gráfico del
temple.
El éxito del temple estriba en el conocimiento exacto de los puntos de transformación y del
empleo del medio adecuado para lograr la velocidad suficiente de enfriamiento.
1.1. Martempering
Así se llama a cierto tipo de temple diferido que se realiza según el gráfico de la figura.
La primera y segunda fase son iguales a las del temple con enfriamiento continuo.
En la fase tercera se enfría la pieza rápidamente, sin llegar a la temperatura Ms y se la
mantiene así unos momentos sin alcanzar la curva de principio de transformación. Con ello se
logra una uniformidad térmica; se vuelve a enfriar seguidamente y se logra la transformación
deseada: martensita. Seguidamente se enfría hasta la temperatura ambiente.1.2. Temple
superficial
Es un nombre que, como su mismo nombre indica, no alcanza más que a la superficie de la
pieza. Se emplea para obtener piezas superficialmente duras y resilientes en el núcleo.
Fase 1.ª Se calienta la pieza a gran velocidad, cuidando que sólo llegue a la temperatura de
austenización el espesor deseado de la periferia.
Fase 2.ª No existe, ya que no interesa lograr la homogeneización.
Fase 3.ª Se enfría rápidamente para lograr la transformación martensítica de la periferia.

1.3. Revenido

Es un tratamiento posterior al temple y que tiene por objeto: 1.º Eliminar las tensiones del
temple y homogeneizar el total de la masa: 2.º transformar la martensita en estructuras
parlíticas finas, menos duras pero más resilintes que la martensita.
Fase 1.ª Se calienta siempre por debajo del punto crítico A1. La temperatura alcanzada es
fundamental para lograr el resultado apetecido.
Fase 2.ª En general, el mantenimiento no debe ser muy largo.
Fase 3.ª Se enfría en aceite, agua o al aire; en algunos aceros esta fase es muy importante.
4. Temple-revenido isotérmico

Pueden obtenerse efectos semejantes al del temple y revenido con un solo tratamiento, que
consiste en lograr la transformación de austenita a temperatura constante y próxima a la Ms,
pero por encima de ella. Se alcanza así una estructura bainítica*, con buena dureza y
resiliencia y se evitan peligros del temple tales como tensiones y grietas y la fragilidad del
revenido. Este tratamiento se llama Austempering.
* Bainítica: estructura del acero que se obtiene en transformaciones a temperatura constante.
Fue BAIN, el primero en clasificarla y darle nombre.
5. Recocido
Consiste en un tratamiento térmico con el cual los metales adquieran de nuevo la ductilidad o
cualidades perdidas por otros tratamientos térmicos u operaciones mecánicas. Son varios los
resultados que se pueden lograr y según ellos los procesos son distintos.
5.1. Recocido de regeneración

Es el empleado para que un acero, que por distintas causas haya adquirido un grano muy
grande, quede a grano normal y con pequeña dureza.
5.2. Recocido de ablandamiento

Se emplea este recocido para ablandar aceros que ya sea por mecanizado, ya sea por forja o
laminación han quedado duros y difíciles de mecanizar. Con él se logran durezas más
pequeñas y una maquinabilidad más fácil.

5.3. Recocido contra acritud

Se emplea este recocido para quitar acritud* a aceros pobres en carbono, cuando se han
trabajado en frío, como sucede en el trefilado, estirado, embutido, etc. La acritud puede llegar
a ser tal que resulte imposible continuar la operación que se realizaba sin peligro de rotura o
de grietas. Es un recocido similar al de ablandamiento, pero a menor temperatura.
* Acritud: La propiedad que adquieren ciertos metales al ser deformados en frío. Con la
acritud se vuelven más frágiles y difíciles de deformar.
5.4. Recocido isotérmico

Se emplea este recocido principalmente para herramientas de acero de alta aleación.

1.º Se calienta y mantiene la herramienta por encima de la temperatura crítica superior.
2.º Se enfría rápidamente por debajo de la A1 y próxima a ella.
3.º Se mantiene a esa temperatura hasta terminar la transformación.
4.º Y se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente.

5.5. Normalizado

Es un tratamiento que solamente se da a los aceros al carbono. Es similar al recocido de

regeneración, pero la fase tercera se hace enfriando al aire ambiente.
2. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

A este grupo pertenecen los tratamientos de cementación, nitruración y cianuración.

La finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy dura y resistente, mientras
el núcleo de la pieza queda con menor dureza aunque con mayor resistencia.
2.1. Cementación

Consta este tratamiento de dos fases fundamentales:

1.ª Enriquecimiento superficial de carbono. Se logra calentando el acero a unos 900º C, en
presencia de sustancias ricas en carbono y capaces de cederlo, para unirse al hierro y formar
carburo de hierro. La mayor o menor penetración, desde algunas décimas hasta 2 ó 3 mm de
este enriquecimiento, depende de la duración de la operación de la energía de las sustancias y
de la temperatura alcanzada. La duración ser de pocos minutos y hasta de varias horas.
Las sustancias cementantes pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas.
2.ª La segunda fase es el temple; con él se logra que la capa exterior adquiera gran dureza
mientras el núcleo permanece sin cambios. Cuando la primera fase ha sido muy larga, se
suele intercalar entre la primera y la segunda un recocido de regeneración.
Los aceros empleados para cementar deben ser pobres en carbono.
2.2. Nitruración

Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina capa de

nitruros de hierro de gran dureza. Para ello se colocan las piezas en una caja herméticamente
cerrada por la que se hace circular gas amoniaco, que a 500º C cede el nitrógeno y se
combina con el hierro.
La operación es lenta, de 20 a 80 horas, y el espesor de la capa muy pequeño. No necesita
temple posterior. El acero debe ser adecuado.

2. 3. Cianuración

Es una variante de la cementación y nituración por la que las sustancias ceden nitrógeno y
carbono. Se realiza con sustancias en estado líquido y tiene la ventaja de que es muy rápido.
Se obtienen pequeñas penetraciones y el temple se hace aprovechando el calor de la primera
fase.
INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LAS PROPIEDADES DE
LOS ACEROS

Cuando un acero está formado por un solo constituyente, sus características son las del
constituyente. Cuando está formado por varios, que es lo más común, entonces sus
propiedades son un promedio de las propiedades de los mismos constituyentes.
Los tratamientos cambian los constituyentes de los aceros y por consiguiente cambian
también sus propiedades mecánicas. En líneas generales se puede decir:
Del temple: que aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico, y que
disminuye la resiliencia y el alargamiento.
Del recocido: que aumenta el alargamiento y la resiliencia y disminuye la resistencia y la
dureza; y que el revenido: disminuye la resistencia, el límite elástico y la dureza; mientras
que aumenta el alargamiento y la resiliencia. Hay que cuidar mucho la temperatura, entre los
200 y 400º C para evitar efectos contrarios en la resistencia.
Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
Fases de la aleación de hierro-carbono
Austenita (hierro-ɣ. duro)
Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbón)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que
sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de
difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.
Microconstituyentes
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la ambiente:
Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y
maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en
carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde
dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe
la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se
deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y
recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con
parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los
instersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido
y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están
constituidas realmente por ferrita y cementita.
Transformación de la austenita [editar]
Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-
carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se
han incluido en abcisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo
de hierro (en azul).
El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:
Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina
ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece
entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2%
(región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la
aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las
fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por
moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A321 los
aceros están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y
su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las
transformaciones que sufra ésta.
Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido,
donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide
contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por
capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias
entre las de la ferrita y la cementita.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:
Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la
temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto
a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz
de ferrita.
Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se
precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita
embebidos en una matriz de cementita.
Otros microconstituyentes
Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros
al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los
tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:
La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma
casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de
carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la
estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la
cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la
perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia
que aquélla.
También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con
elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el
manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.
Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han
caído en desuso.
Conclusión

En este laboratorio tuvimos la oportunidad de observar y ser participes de los distintos

tipos de tratamientos térmicos, con esto pudimos comprender de mejor forma como se
comportan los metales cuando se encuentran sometidos a temperaturas y cual es la
mejor forma de realizar un temple, un revenido o cualquier otro tratamiento, por
ejemplo se aprendió que para realizar un buen temple es mejor realizar un
precalentamiento por debajo de la temperatura critica para evitar las tensiones de fisuras
ocasionadas por tenciones térmicas.

También se pudo observar como las diferentes formas, tiempo de aplicación de las
temperaturas o la rapidez con que se enfría un material da como resultado un material
con propiedades distintas. Otra de las cosas que se aprendieron es que los tratamientos
están divididos principalmente en dos grandes grupos como son: sin cambio de
composición y con cambio de composición, a la vez estos se dividen en tres fases o
etapas que son calentamiento, mantenimiento y enfriamiento. Otro parte importante de
este informe tiene que ver con lo que son los tratamientos termoquímicos en los cuales
los metales son sometidos a los tratamientos de cementación, nitruración y cianuración
con el fin de obtener propiedades distintas dentro del mismo material.

Como conclusión final la realización de este laboratorio es muy importante por que nos
aclara y nos enseña de mejor forma un área de nuestra carrera qué a pesar de que lo mas
probable es que mas adelante será analizada mas a fondo en estos momentos
complementa muy bien la relación entre lo que son las clases teóricas como es la parte
practica.