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Copyright © 2017. Cano Pina. All rights reserved.
Cueto, M. J. (2017). Soldadura tig de acero carbono : Uf1626. Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com
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Soldadura TIG de acero
carbono
(UF1626)
Soldadura con arco bajo gas protector con

electrodo no consumible (MF0100_2)
Certificado de profesionalidad:
Soldadura con electrodo revestido y TIG
(FMEC0110)
José Cueto Martos
e-mail: ediciones@canopina.com
www.canopina.com
Cano Pina, SL
© Este producto está protegido por las leyes de propiedad

intelectual. Está prohibida la reproducción o distribución
de parte alguna de la presente edición, ya sea por medios
electrónicos, mecánicos o cualquier otro, sin la previa
autorización del editor.
© de la presente edición: Cano Pina, SL©
Título: Soldadura TIG de acero carbono (UF1626)
1ª edición - 2017
Autor: José Cueto Martos

Edita: Editorial Cano Pina, SL
ISBN: 978-84-17119-30-0
Producción: Susana Encinas

Diseño de portada: Sara Martínez
Índice
Soldadura TIG de acero carbono (UF1626)
1 Tecnología del soldeo TIG
2 Equipos de soldeo TIG
3 Proceso operativo de soldeo TIG de chapas y perfiles de

acero al carbono
4 Proceso operativo de soldeo TIG de tubos de acero al

carbono
5 Normativa de prevención de riesgos laborales y

medioambientales en la soldadura TIG de acero al carbono
Prólogo
El presente libro pertenece la unidad formativa UF1626 Soldadura TIG de acero carbono
del módulo formativo MF0100 Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo no
consumible dentro del certificado de profesionalidad denominado FMEC0110 Soldadura
con electrodo revestido y TIG de la familia profesional Fabricación Mecánica que se incluye
en el Repertorio Nacional de Certificados de Profesionalidad.
El objetivo que persigue este texto es explicar al lector cuales son las características y
funcionamiento de los equipos de soldeo y cuáles son las operaciones previas a realizar en
las piezas antes de iniciar la soldadura. También se detallan pautas y consejos para realizar
correctamente las aplicaciones prácticas requeridas en los contenidos.
Durante el desaroolo del libro, se aborda el delicado pero necesario proceso de inspección
visual y detección de los defectos más típicos para aprender a distinguirlos y por supuesto
evitarlos.
Todos estos aspectos están siempre abordados cumpliendo en todo momento las normas de
Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
Unidad formativa: Soldadura TIG de acero carbono (UF1626)
La siguiente unidad formativa pertenece al certificado de profesionalidad denominado
FMEC0110_Soldadura con electrodo revestido y TIG de la familia profesional Fabricación
mecánica que se incluye en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad.
Los contenidos que se desarrollan a continuación son los de la unidad formativa

UF01626_Soldadura TIG de acero carbono del módulo profesional MF0100_2: Soldadura
con arco bajo gas protector con electrodo no consumible.
En el siguiente cuadro se resumen los módulos y unidades formativas del certificado de
profesionalidad mencionado, señalándose la unidad que desarrollaremos en adelante.
Certificado de
Módulos formativos Unidades formativas
profesionalidad
UF1640: Interpretación de planos en
Transversales
soldadura
UF1622: Procesos de corte y

preparación de bordes
UF1623: Soldadura con electrodos

MF0099_2: Soldadura con revestidos de chapas y perfiles de acero
arco eléctrico con electrodos carbono con electrodos de rutilo
revestidos
UF1624: Soldadura con electrodos
revestidos de chapas y perfiles de acero
carbono con electrodos básicos
Soldadura
con electrodo UF1625: Soldadura con electrodos
revestidos de estructuras de acero
revestido y TIG carbono, inoxidables y otros materiales
(FMEC0110) UF1640: Interpretación de planos en

Transversales
soldadura
UF1622: Procesos de corte y

preparación de bordes
MF0100_2: Soldadura con
arco bajo gas protector con UF1626: Soldadura TIG de acero
electrodo no consumible carbono
UF1627: Soldadura TIG de acero
inoxidable
UF1628: Soldadura TIG de aluminio y
aleaciones
Tecnología del soldeo
TIG 1
¿Qué?
Comprender el procedimiento
de soldeo de TIG para acero
al carbono, sus fundamentos y
Contenidos características.
1.1 Fundamentos de la soldadura TIG Soldadura con arco, bajo gas protector, con
electrodo no consumible (TIG)
1.2 Normas aplicables
1.3 Gases de protección en la soldadura TIG: Tipos, características y aplicaciones.

Función de los gases inertes empleados en soldadura TIG
1.4 Electrodos de tungsteno y material de aportación para el TIG
1.5 Electrodo de tungsteno
1.6 Conocimiento e influencia de los parámetros a regular en la soldadura TIG
1.7 Ventajas de la soldadura TIG: Ausencia de escoria. Posiciones. Salpicaduras.

Material base
1.8 Utillajes empleados en las uniones
1.9 Transformaciones de los materiales
1.10 Tratamiento térmico controlado
1.11 Ensayos destructivos y no destructivos
1.12 Imperfecciones de la soldadura y posibles problemas particulares del TIG
Índice
1.1 Fundamentos de la soldadura TIG soldadura con arco,
bajo gas protector, con electrodo no consumible (TIG) volver
Dentro de los procesos de soldadura eléctrica al arco se encuentran los que se dan con gas
de protección. Dentro de esta familia está el proceso donde el electrodo no es consumible
(hecho diferencial, ya que es el único, exceptuando el soldeo por plasma, que se puede
considerar un derivado), además puede soportar las altas temperaturas del arco voltaico.
Este electrodo es de tungsteno (también denominado wolframio), a través de él se establece
el arco, siendo esta diferencia la que nos permite poder efectuar soldaduras con este proceso
sin o con aportación.
En el caso de soldar con material de aporte, esta se denomina «varilla de aportación» ya que
no es en ningún caso electrodo, porque por él no pasa la corriente. Por esta condición, el
proceso se conoce de forma común como soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), su traducción
sería «soldadura con electrodo de tungsteno bajo gas inerte», de forma informal, hay muchos
soldadores que la denominan «soldadura al argón».
Gas protector
Electrodo de
tungsteno
Alambre adicional
-
Tensión de alimentación
Boquilla de gas +
Gas protector
Cordón Arco voltaico Pieza de trabajo
Proceso de soldeo
Fundamentos del proceso

El proceso de soldadura con electrodo de tungsteno y bajo protección de gas inerte TIG es
un proceso de fusión por arco voltaico tal como se ilustra en la figura siguiente:
Antorcha Tubería de gas (6)

Contacto
Botella de gas inerte (5)
eléctrico
Electrodo de tungsteno (3)
Tobera Fuente de
Difusor de gas (7)
energía (1)
Arco (2)
Pieza a soldar Cable de masa (4)
Gas inerte de protección (9)
Descripción del proceso
El proceso consiste en una fuente de energía (1) con tensión descendente, capaz de
proporcionar la tensión y la corriente necesaria para el establecimiento de un arco voltaico
(2), a través de una antorcha con un electrodo no consumible de tungsteno (3) y equipada
con el adecuado dispositivo de suministro de gas con capacidad de proteger el baño de
fusión y con refrigeración por el propio gas o bien por circuito cerrado de agua. La pieza a
soldar está unida a la fuente de energía por medio de un cable de masa (4). El gas inerte de
protección está proporcionado por una botella (5), a través de un caudalímetro regulador a
la salida de la botella, mediante un tubo (6) por medio de un difusor (7) y canalizado por la
tobera (8). Al mismo tiempo que protege el baño de fusión (9), mejora la ionización del arco
en función de las características del gas inerte empleado.
El proceso permite aportaciones de material cuando es necesario.
Los diferentes metales a soldar, en su gran mayoría,
requieren corriente continua, estando siempre la antorcha
conectada al polo negativo (–). Las aleaciones ligeras y
algunas aleaciones poco comunes requieren corriente
alterna. Con este fin, las fuentes de energía existentes en
el mercado, pueden ser de corriente continua (c.c.)
únicamente o de continua/alterna (c.c./c.a.).
Aportaciones de material A continuación exponemos una tabla de comportamiento
Fuente: Codesol en corriente continua o alterna de diferentes metales a
soldar.
c.c.
Material c.a.
Antorcha en (-) Antorcha en (+)
Magnesio
hasta 1,5 mm 2 U 1
de 1,5 hasta 5,0 mm 1 U 2
más de 5,0 mm 1 U U
Magnesio fundido 1 U U
Aluminio 1 U 2
Aluminio fundido 1 U U
Acero inoxidable U 1 U
Latón 2 2 U
Bronce al silicio U 1 U
Bronce al aluminio 1 2 U
Plata 2 1 U
Aleaciones de níquel U 1 U
Recargues 2 1 U
Aceros al carbono U 1 U
Cobre desoxidado U 1 U
1 = muy buena 2 = buena U = no recomendada
Tabla 1.1
Aplicaciones
Del proceso TIG se tienen datos de sus primeras patentes en el año 1926. A pesar de ser ya
un proceso muy antiguo, en los últimos años ha visto masificado su empleo y se han buscado
nuevas aplicaciones, tanto en sistemas automáticos como manuales.
Tiene la posibilidad de soldar todos los metales, incluidos el titanio y sus aleaciones, zirconio
y otros metales poco usuales, con soldaduras de alta calidad, una buena pureza metalúrgica,
un excelente acabado superficial y un gran control de la penetración, lo que ha permitido la
masiva aplicación al soldeo de tuberías. Actualmente se está aplicando en:
•• Reparación de útiles y matrices.
•• Chasis de vehículos de competición.
•• Soldaduras de intercambiadores de calor.
•• Colectores de motores eléctricos.
•• Soldaduras en tubos de aluminio para aire acondicionado de automóviles.
•• Mobiliario de aluminio y de acero inoxidable.
•• Depósitos de cobre para maquinas de café.
•• Colectores de escape de vehículos ligeros.
•• Industria alimentaria y farmacéutica.
•• Joyería industrial, etc.
Debido a su tasa de deposición muy baja, no resulta económica la soldadura de espesores
superiores a los 5-6 mm (en el caso de aceros, en aluminio y sus aleaciones se puede trabajar
con espesores más gruesos). Hay que tener en cuenta que hay serias dificultades para
conseguir una penetración de más de 2,5 mm sin preparación de bordes y sin aportación. Lo
aconsejable, en casos de espesores superiores, es la combinación con otro proceso de soldeo
como electrodo recubierto o soldadura MIG-MAG, aplicando el TIG como soldeo de raíz
y dos pasadas como máximo.
1.2 Normas aplicables volver
Las normas más importantes a tener en cuenta, en primer lugar son las que nos describen la
denominación de este proceso de soldeo.
Según los Códigos ASME (USA) y el AWS, tienen la misma y única denominación:
GTAW = Gas Tungsten Arc Welding
La Norma Española-Europea e Internacional UNE-EN ISO 15.607 define los números que
corresponden a cada proceso de soldeo, en el caso de la soldadura conocida como TIG los
números asignados a las diferentes variables de este proceso son:
141 - Soldeo TIG con material de aporte macizo (varilla/alambre).
142 - Soldeo TIG autógeno (sin material de aportación).
143 - Soldeo TIG con material de aporte tubular (varilla/alambre).
145 - Soldeo TIG usando una mezcla de gas inerte más gas reductor y material de aporte
macizo (alambre/varilla).
Normas de procedimientos de soldeo, su cualificación y cualificación de soldadores:
UNE-EN ISO 15.609-1 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para
los materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por
arco.
UNE-EN ISO 15.614-1 Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para
materiales metálicos. Ensayo del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco y con gas
de aceros y soldeo por arco de níquel y sus aleaciones.
UNE-EN ISO 15.614-2 Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para
materiales metálicos. Ensayo del procedimiento de soldeo. Parte 2: Soldeo por arco y con
gas de aluminio y sus aleaciones.
UNE-EN ISO 9.606-1 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.
Electrodos no consumibles de tungsteno (volframio):
UNE-EN ISO 6.848 Soldeo y corte por arco. Electrodos de volframio no consumibles.
Gases de protección:
UNE-EN ISO 14.175 Gases de protección para el soldeo por fusión y procesos afines.
Materiales de aportación:
UNE-EN ISO 636 Consumibles para el soldeo. Varillas, alambres y depósitos para el soldeo
bajo atmósfera inerte con electrodo de tungsteno de aceros no aleados y aceros de grano fino.
UNE-EN ISO 14.343 Consumibles para el soldeo. Varillas, alambres y depósitos para el
soldeo bajo atmósfera inerte con electrodo de tungsteno de aceros inoxidables y resistentes
al calor.
Varios:
UNE-EN ISO 6.947 Posiciones de soldeo.
UNE-EN ISO 9.692-1 Recomendaciones para la preparación de las uniones. Parte 1: Soldeo
por electrodos revestidos, MIG/MAG y TIG de aceros.
UNE-EN ISO 9.692-3 Recomendaciones para la preparación de las uniones. Parte 3: Soldeo
MIG y TIG del aluminio y sus aleaciones.
Calidad:
UNE-EN ISO 5.817 Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones.
Niveles de calidad para las imperfecciones.
1.3 Gases de protección en la soldadura TIG: Tipos,
características y aplicaciones. Función de los gases inertes
empleados en soldadura TIG volver
Consideraciones generales
Los gases empleados en este proceso son inertes, como indica la denominación del proceso.
Sin embargo, tal como se indicará más adelante, en algunas ocasiones se emplean pequeñas
proporciones de un gas reductor (hidrógeno), en este caso hay un cambio de denominación
del proceso, el 145 según EN ISO y como se ha indicado en el apartado anterior.
Los gases inertes que se emplean tienen que reunir unas buenas condiciones, como la densidad
apropiada, con el fin de dar una buena protección, proporcionar buena conductividad
térmica y energía de ionización en el arco.
Los gases de protección no siempre reúnen las mejores condiciones, por tanto, la elección
más adecuada dependerá del material a soldar, las dimensiones y las condiciones de soldeo,
y se hará de acuerdo a su:
•• Densidad: a mayor densidad será necesario menor caudal de gas para obtener una
buena protección, ya que tendremos una mejor cobertura de la zona de soldeo.
•• Conductividad térmica: como indica su nombre, es la mayor o menor facilidad de
transmisión del calor. A mayor conductividad térmica, mejor homogeneidad en el reparto
de temperaturas en el arco, consiguiendo un cordón más ancho y con una penetración
más uniforme y mayor. Igualmente, en caso de que la pistola esté refrigerada por el gas,
nos mejorará la refrigeración.
•• Energía de ionización: los gases, en presencia de un arco eléctrico, separan sus átomos
o moléculas de forma reversible en iones y electrones, formando una columna conductora
llamada plasmática. La energía necesaria para que esto se produzca, la proporciona el arco
voltaico, es la energía de ionización, que será diferente para cada gas.
En algunos gases activos, se producen igualmente disociaciones (liberan iones), también con
carácter reversible. El gas ionizado o disociado al contacto con la pieza a soldar se enfría,
liberando la energía de ionización o disociación que se transmite a la pieza, volviendo los
iones y electrones a su estado primitivo, es decir, se convierten de nuevo en gas, en el mismo
estado que al inicio del proceso.
A mayor energía de ionización, mayor dificultad de establecimiento del arco, peor estabilidad
del arco y mayor calor transmitido a la pieza.
Gases de protección
Los gases empleados como protección, que pueden usarse tanto solos como mezclados, son:
•• Argón Ar
•• Helio He
•• Mezclas de argón + helio Ar + He
•• Mezclas de argón + hidrógeno Ar + H
•• Mezclas de argón + nitrógeno Ar + N
Los gases inertes son el argón y helio, que no intervienen en el proceso, solo protegen el baño
de fusión. En Europa el más empleado es el argón, ya que el helio es un gas que se obtiene de
forma natural en pozos en América y su coste resulta muy elevado debido a los transportes.
Las características más destacadas de estos gases, que se pueden emplear independientemente
o mezclados, se describen en los apartados siguientes.
Argón
Tiene alta densidad, lo que proporciona una buena protección. Este gas, 1,4 veces más denso
que el aire, proporciona una buena cobertura y es menos sensible a las corrientes de aire que
el helio (diez veces menos denso), lo que también permite trabajar con caudales más bajos.
Tiene una reducida energía de ionización, lo cual proporciona un fácil cebado, buena
estabilidad de arco y lo hace muy apto para pequeños espesores. Esta característica nos
facilitará el cebado y nos dará una excelente estabilidad de arco.
Presenta una reducida conductividad térmica, con mala penetración y cordones estrechos.
Esta característica, además de lo mencionado, nos dará una mala refrigeración en las pistolas
al no ceder el calor, por lo que es muy necesario que sean refrigeradas por agua.
Helio
Tiene muy baja densidad, por tanto la protección del arco presenta más dificultad. Su
densidad, 10 veces inferior al argón, obliga al empleo de caudales de 2 a 2,5 veces al requerido
para el argón.
Tiene alta energía de ionización con poca estabilidad de arco y mal cebado. En general
es adecuado para el soldeo de grandes espesores por esta característica, ya que en este la
estabilidad de arco es menos importante, dados los altos amperajes a emplear.
Presenta alta conductividad térmica con una buena penetración y amplitud de cordones.
Igualmente, nos proporcionará una mejor refrigeración de la pistola.
Nueva Norma UNE-EN 1.089 Identificación de las botellas de gas
Parte 3. Código de colores
2 3
1
4 1 Número de UNE
3 2 Pictogramas de indicación de riesgos
3 Códigos internos de la etiqueta
4 Denominación del gas
5 Datos del suministrador
6 7 6 6 indicaciones de peligro y consejos de prudencia
7 Denominación según ISO 14.175
Ejemplo de gas de protección (denominación de acuerdo a la Norma EN ISO 14.175

I1 = argón 100% para 141 (TIG) y 131 (MIG) y 137 (FCAW)
I1
Descripción de la- nueva normativa de identificación de las botellas de gas
Longitud de arco
Arco sobre aluminio 2 mm
30
4 mm
Voltaje de arco en V 25
20 Helio
15
Argón
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Intensidad de arco en A
Relación de voltaje e intensidad con argón y helio
Argón + helio
Esta mezcla puede oscilar, en función de los materiales a soldar y las aplicaciones, en una
proporción entre el 30 y 70%, en casos poco usuales pueden llegar al 90%. Tiene la ventaja
fundamental de poder aumentar la velocidad de soldeo, o bien la penetración, ya que
presenta un mejor aporte térmico del arco, para ilustrarlo tenemos la siguiente figura, donde
se observa que empleando una mezcla del 50% podemos aumentar al doble la velocidad de
soldeo, con una mejora en la penetración.
Ar Ar + 50% helio
10 l/min 20 l/min
10 l/min 20 l/min
Mezcla argón + 50% de helio
La aplicación más usual de esta mezcla se da en el soldeo de aluminio y sus aleaciones; con
alta densidad de helio en el cobre y sus aleaciones.
Recomendaciones sobre los ratios de caudal de gas:
El caudal de gas requerido se basa en la configuración y diámetro de la tobera de la
antorcha, de la dimensión del baño de fusión y del movimiento e intensidad del aire en
la zona de soldeo. En términos generales, vendrá dado por el diámetro de la tobera, a más
diámetro más caudal, y también por el tipo de gas o mezcla, considerando que un exceso
de gas nos puede ocasionar turbulencias y, por consiguiente, contaminación del baño de
fusión al arrastrar aire.
Los ratios de caudal de gas son:
•• Argón 7 a 16 l/min
•• Helio14 a 24 l/min
Las mezclas serán proporcionales a estos caudales.
Argón + hidrógeno
Las mezclas de argón-hidrógeno se emplean en casos muy especiales, como la soldadura
automatizada de tubos de acero inoxidable de poco espesor, donde debido al tipo de
material (aceros inoxidables), no existe riesgo de fisuras inducidas por hidrógeno. Además
de aceros inoxidables, se puede emplear en el soldeo de níquel y sus aleaciones, incluyendo
el níquel-cobre.
La ventaja que presenta el empleo de esta mezcla, que en ningún caso supera el 15% de
hidrógeno y que las mezclas más frecuentes son del 2 al 6%, es el aumento de penetración
que se logra, permitiendo un aumento considerable de velocidad de soldeo, o bien conseguir
una buena penetración en uniones de hasta 4 mm sin preparación de bordes. Su empleo
queda restringido normalmente a procesos automatizados donde se requiere alta velocidad
de soldeo.
Gases de purga
La purga es necesaria en materiales como el acero inoxidable, aleaciones de base níquel,
aluminio y sus aleaciones. En los aceros no aleados, o débilmente aleados, no es necesario
pero sí conveniente, ya que de esta forma eliminamos todo tipo de oxidación en la cara
interna.
Los gases más frecuentemente utilizados como gas purga son:
•• Argón.
•• Nitrógeno.
•• Argón + nitrógeno.
•• Nitrógeno + hidrógeno (muy poco empleado).
Caudal y tiempo de la purga o respaldo
Normalmente, a nivel práctico, se emplean indistintamente las palabras de purga o respaldo,
pero para una mejor comprensión matizaremos y denominaremos gas de respaldo cuando
este se aplique directamente sobre la cara oculta de la raíz mediante dispositivos como zapatas
o soportes de respaldo con alimentación de gas. En estos casos, el caudal de gas es constante
y debe estar entre 0,5 a 4 l/min.
Detalles del soporte con purga y protección de zona caliente equipo longitudinal
Denominaremos purga cuando sea necesario efectuar un desplazamiento completo del aire
que puede contaminar, como en el soldeo de tuberías, o bien piezas de metales como el
titanio, enormemente ávidos de oxígeno. En este caso, deberemos distinguir entre el tiempo
y caudal de llenado y el caudal de mantenimiento del gas de respaldo.
El caudal de llenado estará en función del volumen a cubrir y, por tanto, el tiempo deberá
ser calculado con rigurosidad para evitar restos de aire y contaminación, lo calcularemos con
la siguiente fórmula, mediante la que obtendremos el tiempo de purga:
Volumen de la zona a purgar (dm3)
Tiempo de purga^minh =
caual (l/ min)
En el mercado existen detectores de oxígeno residual como el de la figura, que nos darán la
máxima seguridad y nos permitirán el ahorro del gas de seguridad que se tiene que prever al
calcularlo por tiempo de purga.
Detector de oxígeno residual. Fuente: Codesol
La contaminación por mala purga, podemos verla en la foto siguiente:

Purga de argón 12 ppm, volumen de O2 contenido Purga de argón 60-70 ppm, volumen de O2 contenido
Purga de argón 70-90 ppm, volumen de O2 contenido Purga de argón 200 ppm, volumen de O2 contenido
Purga de argón 250 ppm, volumen de O2 contenido Purga de argón 500 ppm, volumen de O2 contenido
Contaminación por O2
El caudal de llenado deberá ser lo más alto posible con el fin de invertir el mínimo tiempo.
Una vez finalizado, el caudal se situará en el mínimo posible para mantener la estanquidad
pero sin presionar el baño de fusión, por tanto deberá situarse entre 0,5 y 4 l/min.
Con el fin de evitar el coste de gas que representa el llenado de tuberías completas, se pueden
emplear discos artesanales de cartón o madera como tapas en las tuberías. Sin embargo, en
el mercado existen diversos dispositivos y elementos que nos permitirán el llenado mínimo
posible alrededor de la soldadura a realizar.
Lamina hidrosoluble y súper adhesivo para purga Bolsas inflables

Fuente: Codesol
En los casos de no tener acceso posterior para poder recuperar las barreras economizadoras,
existe en el mercado un papel especial (antiguamente papel de arroz), que una vez finalizada
la soldadura se diluye completamente haciendo pasar agua.
También existen diversos dispositivos, con el fin de mantener por más tiempo la cobertura
de gas sobre el cordón de soldadura y conseguir una mejora de protección en aquellos
materiales de fácil contaminación como el titanio. Estos dispositivos se conocen como colas
de protección acoplables a la tobera.
Colas de protección a la tobera Cámara inerte
Fuente: Codesol
1.4 Electrodos de tungsteno y material de aportación para

el TIG volver
Tal como hemos indicado con anterioridad, el electrodo conocido como tungsteno, o según
las normas como wolframio, tiene la misión de establecer el arco y, por tanto, por él pasa
la corriente, por lo que es el electrodo en el TIG. En otros procesos, como en el electrodo
recubierto y el soldeo MIG/MAG, el material de aporte es al mismo tiempo el conductor
eléctrico y a través de él se establece el arco, por este motivo se llama electrodo. En el punto
siguiente tratamos ampliamente las características y normas que aplican a dicho electrodo
no consumible.
En cuanto al material de aportación, en función de su formato, se denominan varillas o
alambres, ya que en ningún caso en el proceso TIG, son conductores de la corriente.
Las varillas tienen esa denominación, ya que se comercializan en largos de un metro y hay una
amplia gama de diámetros, siendo los más usuales de 1,6; 2; 2,5 y 3,2 mm. Hay fabricantes
especializados que tienen formatos de 1 y de 4 mm, pero no es lo frecuente.
Es de normativa que estén marcados con su referencia en una de sus puntas y el envoltorio
deberá estar dotado de la correspondiente etiqueta con las normas de cumplimiento, número
de colada de fabricación y advertencia de peligrosidad de gases, humos y la marca o nombre
comercial del fabricante.
Los alambres para este proceso requieren un alimentador especial y se comercializan en

formato de bobinas con pesos que van desde 1; 2,5 y 5 kg y con una gama de diámetros del
alambre desde 0,8 a 1,2 mm. Las bobinas estarán identificadas mediante etiquetado con las
normas de cumplimiento, número de colada de fabricación y la advertencia de peligrosidad
de gases, humos y la marca o nombre comercial del fabricante. Las normas europeas que
amparan las varillas o alambres son, en función del material base:
UNE-EN ISO 636 Consumibles para el soldeo. Varillas, alambres y depósitos para el soldeo
bajo atmósfera inerte con electrodo de tungsteno de aceros no aleados y aceros de grano fino.
UNE-EN ISO 14.343 Consumibles para el soldeo. Varillas, alambres y depósitos para el
soldeo bajo atmósfera inerte con electrodo de tungsteno de aceros inoxidables y resistentes
al calor.
1.5 Electrodo de tungsteno volver
En este proceso, el electrodo es no consumible, ya que no debe aportar material al baño de

fusión. Su única finalidad es el establecimiento del arco voltaico. Con el fin de que sea lo
más resistente posible al desgaste, es necesario un material como el tungsteno con una alta
temperatura de punto de fusión situada en 3.410ºC (6.170ºF). Por la misma razón, se debe
trabajar con electrodo conectado al polo negativo, cuando naturalmente, se trabaja con c.c.
ya que el polo positivo nos dará un calor muy próximo a su punto de fusión. Con el fin de
conseguir mejores características de resistencia al desgaste, el tungsteno se presenta puro y
en aleaciones de pequeña proporción de óxidos de diversos elementos como el torio (To),
circonio (Zr), lantano (La), cesio (Ce) y otros. Cada uno de estos aditivos le proporcionará
diferentes características en función de las cuales será aplicable a los diferentes materiales a
soldar y también dependiendo del tipo de corriente empleada.
1.5.1 Características y tamaño

Teniendo en cuenta que en este proceso de soldeo el electrodo tiene que ser por definición
no consumible, la corriente que pase por el electrodo de tungsteno deberá estar acorde a
su diámetro. Por tanto, un exceso de corriente nos originaría un excesivo calentamiento,
con la consiguiente caída de gotas en el baño de fusión. Por el contrario, una intensidad de
corriente demasiado baja nos producirá un arco errático e inestable.
A continuación exponemos una tabla de diámetros de electrodos con un rango de amperajes
en corriente continua, correspondientes a cada diámetro de la tobera.
No se indican datos en corriente continua con polaridad positiva ya que su empleo es muy
poco usual y consideramos que en la práctica no se utiliza. Los datos correspondientes a
corriente alterna figuran en la UF1628 Soldadura TIG de aluminio y aleaciones.
En este cuadro indicamos los diámetros más usuales, así como el rango de amperios más
aconsejado y diámetro de la tobera, estos datos son orientativos.
Diámetro Corriente continua c.c. (-) Diámetro

electrodo en mm Tungsteno puro Tungsteno con óxidos tobera en mm
1,0 10 - 75 A 10 - 75 A 10
1,6 60 - 150 A 60 - 150 A 10

2,0 75 - 180 A 100 - 200 A 10
2,4 120 - 220 A 150 - 250 A 12
3,2 160 - 310 A 225 - 330 A 12
4,0 275 - 450 A 350 - 480 A 12
Tabla 1.2
Las características de suministro completas son:

Diámetros: 0,5 - 1 - 1,6 - 2 - 2,5 - 3,2 - 4 - 5 - 6 - 6,3 - 8 y 10 mm
Longitudes: 50 - 75 -150 - 175 mm
1.5.2 Selección y clasificación
Los electrodos se clasifican en función de su composición o de su aleación y se identifican
con una gama de colores al respecto. A continuación indicamos las aleaciones más empleadas
y su color distintivo de acuerdo a la norma EN ISO y ASME II Parte C - SFA-5.12.
Aleación EN ISO 6.848 AWS / SFA-5.12 Cantidad de óxido
2% Torio WT20 EWTh-2 1,8-2,2% ThO2
2% Cerio WC20 EWCe-2 1,8-2,2% CeO2
1% Lantano WL10 L10 EWL10 0,8-1,2% La2O3
1 1/2% Lantano WLa-15 EWLa-1,5 1,3-1,7% La2O3
2% Lantano WL20 EWL-2 1,8-2,2% La2O3
0,5% Zirconio WZr3 EWZr-1 0,15-0,5% ZrO2
Puro Tungsteno WP EWP Ninguna
Descripción de cada uno de los tipos y sus usos:

•• Tungsteno al 2% torio. Esta aleación era la más empleada, pero diversos estudios
realizados tanto en USA por la AWS como en Europa por la TWI, han concluido que el
polvo del óxido de torio es ligeramente radioactivo y por tanto su respiración actúa como
cancerígeno en los pulmones. La recomendación es no emplear ninguna de las aleaciones
que contengan óxido de torio, o bien es necesario un equipo de protección respiratoria,
fundamentalmente en el proceso de afilado.
Actualmente, tal como exponemos a continuación, existen alternativos al torio con muy
buenos resultados y sin riesgos.
•• Tungsteno al 2% cerio. Esta alternativa al torio se introduce en el mercado en la
década de los ochenta. Como propiedades más destacadas son su mejor comportamiento
en corriente continua (c.c.) y trabaja muy bien con bajas intensidades de corriente.
Se emplea preferentemente por su fácil cebado en equipos orbitales para el soldeo de
tuberías. Su color indicativo es el gris.

•• Tungsteno al 1 1/2% lantano. Esta aleación es de aparición en los mercados en la
década de los noventa y se diferencia de las otras aleaciones de lantano con 1 y 2% de
aleación, en que los parámetros operativos del WLa-1,5 (color oro) son prácticamente
iguales a los del 2% torio (color rojo), lo que permite una sustitución sin problemas para
los soldadores y libre de los riesgos que presenta la contaminación por torio.
•• Tungsteno al 0,5 zirconio. Las aleaciones al zirconio se emplean preferentemente
en corriente alterna (c.a.) ya que conserva una terminación redondeada con una alta
resistencia a la contaminación. Su color indicativo es marrón.
•• Tungsteno puro (mínimo 99,5%). Con un indicativo de color verde, es el más
empleado en la soldadura con corriente alterna (c.a.) en las aleaciones de aluminio.
1.5.3 Longitud de salida de la tobera
La longitud de salida del electrodo con relación a la tobera queda limitada por la posibilidad
de contaminación. Hay que tener en cuenta que para el soldador debe estar lo más afuera
posible con el fin de poder ver mejor la punta del electrodo y el baño de fusión, pero con una
buena cobertura del gas de protección. Por tanto, para determinar la longitud de salida se
deberá tener en cuenta el tipo más adecuado de la tobera, que a su vez estará en función de la
accesibilidad y espacio disponible en la zona de soldadura. Como es lógico, con una tobera
más grande, la protección de gas es mayor pero el acceso y la visión de la zona de trabajo
es peor. Actualmente están disponibles en el mercado dispositivos especiales que permiten
operar más cómodamente.
Unicamente a nivel informativo podemos indicar:
•• Soldando con difusor portatobera convencional, el electrodo podrá salir
aproximadamente entre 4 a 8 mm empleando los caudales adecuados de gas de protección.
•• Soldando con el difusor portatobera, dispositivo llamado «gas lenz», el electrodo
podrá salir aproximadamente entre 10 a 15 mm empleando los caudales adecuados de
gas de protección, lo que servirá de gran ayuda, por ejemplo en soldaduras de rincón.
•• El empleo de toberas de vidrio facilita la visión del soldador, aunque no influye en la
longitud de salida del electrodo.
Difusor convencional Difusor gas lenz Dispositivo gas-lenz con tobera de vidrio
Detalle de la salida del electrodo con difusor

Proceso automático con tobera de vidrio
y tobera convencional
Fuente: Codesol
Afilado de los electrodos de tungsteno
Normalmente los fabricantes de electrodos de tungsteno facilitan información muy amplia
sobre las condiciones de trabajo de los tungstenos y también sobre la forma de afilado, según
sea el ángulo se obtendrán condiciones diferentes en su operativa, tal como exponemos a
continuación.
D Empezaremos por la forma de afilado:
D
En corriente continua todos los
electrodos deberán ser afilados. La
primera medida es que el afilado, si se
realiza con afiladoras como las llamadas
de piedra, el sentido del afilado deberá
efectuarse en el sentido longitudinal
D < 1,6 mm D ≥ 1,6 mm del electrodo. Lo más práctico es
disponer de equipo especialmente
diseñado, tanto en el corte como en el amolado. En cuanto a la corriente alterna, los
electrodos no se afilan o como mucho se les dará una forma troncocónica.
En grandes rasgos podemos decir que el afilado o forma de la punta del electrodo tiene una
influencia en la forma del arco y en la penetración, considerando la misma regulación de
amperaje:
Electrodos muy afilados Electrodos poco afilados
Inicio de arco fácil Mayor dificultad de inicio de arco
Empleo de corrientes bajas Adecuado para corrientes altas
Arco más amplio Arco más estrecho
Buena estabilidad de arco Favorece la perdida de arco
Menos penetración Mejor penetración
Menor vida útil Mayor vida útil
Tabla 1.3
En el mercado existen diversas afiladoras de electrodos tanto fijas como manuales, a

continuación ver fotografías de estos equipos:
Afiladoras portátiles Afiladora fija de banco

Fuente: Codesol
1.5.4 Contaminación
Los electrodos pueden contaminarse por diversas causas, provocando a su vez posibles
contaminaciones en el baño de fusión.
En la tabla siguiente, se indican alguna de las causas que producen la referida contaminación.
Tipo de contaminación Causas de la contaminación Posibles soluciones

La muela se ha empleado en
Emplear una muela exclusivamente
Por el amolado del electrodo aplicaciones diversas y contamina
para los electrodos de tungsteno.
el electrodo.
Contacto en el arranque con el
Utilizar la técnica adecuada para
Por metal base, baño de fusión o metal base, o contacto durante el
evitar contactos y equipo dotado
material de aporte soldeo con el baño de fusión o la
de HF o Lift Arc.
varilla de aportación.
Electrodo de tungsteno Emplear la tobera adecuada o la
excesivamente fuera de la boquilla. longitud de salida adecuada.
Caudal de gas de protección
Utilizar el caudal adecuado.
insuficiente.
Por el aire
Caudal de gas excesivo, posibles
Utilizar el caudal adecuado.
turbulencias.
Falta de purga al cambio de
Purgar cada cambio de botella.
botella.
Fugas en el circuito de
Eliminar fugas.
refrigeración.
Por agua
Condensación de agua en el tubo
Emplear tubería de teflón.
de gas.
Tabla 1.4
1.5.5 Normas
Las normas más usuales de los electrodos de tungsteno son:
•• Española Europea e Internacional UNE-EN ISO 6.848
•• Normas y Códigos USA ASME II - Part C SFA 5.12 y AWS

Todas estas normas, tienen un modo de clasificación que es el color distintivo de las distintas
aleaciones y su porcentaje, tal como ya hemos indicado en el Apartado 1.5.2 Selección y
clasificación, donde podemos ver que hay coincidencia en los colores y la única diferencia es
la letra «E» en la Norma ASME y AWS que figura al inicio y el indicativo del porcentaje de
aleación en la EN ISO que está multiplicado por 10 y no en la Americana.
Representamos a continuación la Norma Europea e Internacional y consideramos que no
es necesario incorporar la de ASME dada las pequeñas diferencias indicadas en el párrafo
anterior.
Un resumen de la tabla que se menciona en el Apartado 1.5.2, con incorporación de las
equivalencias.
Norma de clasificación del electrodo
de wolframio no consumible
Símbolo para el producto/proceso,

W corresponde a procesos ISO 4.063-14
ISO 6.848 - W XXXXX

Símbolo para la composición química.
El símbolo de la Tabla indica el símbolo
químico del principal aditivo de óxido
seguido por dígitos que indican el
porcentaje nominal en peso del aditivo
de óxido multiplicado por 10.
Si no hay aditivo, el símbolo es la «P»
EJEMPLO DE CLASIFICACIÓN: ISO 6.848 - WLa15
Corresponde a un electrodo no consumible de wolframio con una composición
química de: La2O3 1,3 - 1,7%, impurezas máximas de 0,1% y resto de W
Norma internacional aplicable a electrodos de wolframio no consumibles para procesos

ISO 4.063 - 14 UNE-EN ISO 6.848:2015
Con respecto al Código ASME, la relación de electrodos es la que reproducimos a

continuación en la que se hace mención expresa a la Norma Internacional ISO:
Requerimientos de la composición química

Clasificación
Símbolo Adición de óxidos Porcentaje Porcentaje
Código Color
(Clasificación Máximo Máximo Máximo Máximo Valor del Color
ISO 6.848 RGB
Óxido principal Porcentaje Impurezas Impurezas
EWP Verde
Sin No aplica 0,5 99,5
(WP) 008000
EWCe-2 Gris
CeO2 1,8 a 2,2 0,5 Resto
(WCe 20) 808080
EWLa-1 Negro
La2O3 0,8 a 1,2 0,5 Resto
(WLa 10) 000000
EWLa-1.5 Oro
La2O3 1,3 a 1,7 0,5 Resto

(WLa 15) FFDF00
EWLa-2 Azul
La2O3 1,8 a 2,2 0,5 Resto
(WLa 20) 0000FF
EWTh-1 Amarillo
ThO2 0,8 a 1,2 0,5 Resto
(WTh 10) FFFF00
EWTh-2 Rojo
ThO2 1,7 a 2,2 0,5 Resto
(WTh 20) FF0000
Violeta
(WTh 30) ThO2 2,8 a 3,2 0,5 Resto
EE82EE
EWZr-1 Marrón
ZrO2 0,15 a 0,50 0,5 Resto
(WZr 3) A52A2A
EWZr-8 Blanco
ZrO2 0,7 a 0,9 0,5 Resto
(WZr 8) FFFFFF
Tabla 1.5 Requerimientos de composición química para los electrodos de tungsteno
1.6 Conocimiento e influencia de los parámetros a regular en
la soldadura TIG volver
Dentro de las variables que intervienen en el proceso, podemos distinguir entre los parámetros
dados por el equipo, los no regulables por el operador o soldador (voltaje o tensión) y los
regulables mediante el panel de control; y las que vienen dadas por el proceso operativo y los
materiales a soldar que no son inherentes al equipo de soldeo.
Parámetros de proceso:
•• Corriente o intensidad de soldeo.
•• Voltaje o tensión de arco.
•• Velocidad de desplazamiento de la antorcha.
•• Velocidad de alimentación de la varilla consumible.
•• Diámetro del electrodo y su afilado.
Corriente o intensidad de soldeo
Es sin duda el parámetro más importante a controlar en la operación de soldeo ya que de
él dependen la penetración, la velocidad de soldeo, el ratio de deposición de aportación y
el diámetro más apropiado del electrodo de tungsteno, que a su vez dependerá del espesor
a soldar.
Tal como ya hemos explicado con anterioridad, para el soldeo de aceros emplearemos
equipos de corriente continua y conectaremos la antorcha al polo negativo.
!
RECUERDA
La corriente continua tiene como característica que el máximo calor del
arco se genera en el polo positivo, aproximadamente un 70%, debido al
bombardeo de los electrones que circulan de negativo a positivo.
Para efectuar una correcta regulación de los parámetros para el soldeo, en primer lugar y
conociendo el material a soldar (en este caso acero al carbono) y su espesor podremos elegir
la calidad del tungsteno tal como se describe en el punto anterior, en este caso escogeremos
el WLa-1.5 (color oro) y a continuación podremos regular la intensidad del equipo.
Luego, debemos tener en cuenta que el Ø del tungsteno determina un rango de amperaje
(ver Tabla 1.2), pero el rango es muy amplio, no obstante ya sabemos que el rango deberá
ser mucho más pequeño pero siempre dentro del margen indicado. Deberemos también
tener en cuenta la velocidad de alimentación de la aportación, o bien en el caso de no
efectuar aportación tener en cuenta que, como en cualquier procedimiento de arco voltaico,
las diferentes posiciones de soldeo nos afectarán, bajo mano nos permitirán aportar más
material y por tanto podremos trabajar con más amperaje que en otras posiciones.
Como conclusión, en el soldeo TIG no son fiables las tablas de amperaje en función del
espesor del metal base como sucede con el soldeo MIG/MAG, hay que fijar una regulación
inicial y de acuerdo al resto de los parámetros del proceso, finalmente nos dará el ajuste final
al efectuar una soldadura en un retal del material a soldar.
Voltaje o tensión de arco
Ya hemos mencionado anteriormente que el voltaje o tensión no es regulable y viene dado
por el equipo, pero la tensión de arco, que es la tensión medida entre la punta del tungsteno
y el baño de fusión, dependerá de la distancia entre la punta del electrodo y el baño de fusión
y en caso de que el soldador durante la soldadura disminuya dicha distancia tendremos
una disminución de tensión de arco y por tanto se producirá un aumento de amperaje; en
caso contrario, o sea separar la antorcha del baño, tendremos un aumento de tensión con
disminución del amperaje.
Esta variación de la tensión de arco históricamente se convirtió en una técnica imprescindible
en el soldeo de tubos a tope, donde efectuando este movimiento alternativo de acercar o
separar nos proporciona un baño de fusión
Electrodo de tungsteno más caliente y seguidamente al separar se
conseguirá un enfriamiento y por tanto un
inicio de solidificación. Esta técnica permite
la aportación de material con la varilla en el
ía
rg
momento de mayor calor, es decir, con la

ne
ee
distancia más corta. En la actualidad los

ed
equipos modernos disponen del llamado

ent
arco pulsado, donde podemos regular un

Fu
Ta
amperaje alto durante un tiempo y
seguidamente un amperaje más bajo
Vv
durante otro tiempo. Este método requiere
mucha menos habilidad del soldador y en el
Pieza caso de soldadura robotizada o automatizada
facilita el trabajo y hay un control mucho
Tensión de arco y tensión de equipo mejor sobre el calor aportado.
Velocidad de desplazamiento de la antorcha

La velocidad de soldeo afecta tanto a la anchura como a la penetración, siendo su efecto más
pronunciado sobre la anchura. A menor velocidad mayor anchura y en menor proporción
aumento de la penetración.
La velocidad de soldeo dependerá además de los gases a emplear, si la soldadura es con o sin
aportación, manual o automatizada, del material a soldar y espesores. Este parámetro con
este número de variables es difícil de definir. Sin embargo, hay que considerar que las propias
experiencias son imprescindibles.
En unos casos, como el soldeo automatizado, es una variable muy importante a la hora de
elevar el rendimiento del soldeo desde el punto de vista económico.
Otras veces, la velocidad en la soldadura manual tendrá que adaptarse a los requisitos de
calidad necesarios.
Velocidad de alimentación de la varilla consumible
En el sistema tradicional de aportación de varilla manualmente la influencia es poco
apreciable, ya que si alimentamos más de la cuenta, el baño de fusión tiende a enfriarse
y lógicamente deberemos aumentar el amperaje, en caso contrario, el baño al recibir poca
aportación será demasiado caliente y nos pedirá aumento de aportación.
En el caso de alimentación con alambre de aportación, podrá ser en en frío o en caliente. En
ambos casos, será necesario disponer de un sistema de alimentación del alambre, un control
de la velocidad de alimentación y un sistema de guiado del alambre que lo introduzca hasta
el baño de fusión.
•• Aportación en frío. Es la más usual y se emplea manualmente o en automático.
Detalle de antorcha con alimentador Equipo completo de alimentador manual o automático

Fuente: Codesol
•• En el caso de alambre caliente, hay dos sistemas.
99 Por un lado, el de calentamiento del alambre por medio de una fuente de energía,
que en algunos casos es por inducción, donde el alambre caliente nos permitirá
incrementar la velocidad de alimentación y por tanto más aportación.
99 Por otro lado, tenemos el sistema representado a continuación en la figura, que
se diferencia del anterior en que establecemos un arco de corriente alterna a través
del alambre que nos permite un considerable aumento de aportación. Este sistema es
empleado en sistemas automáticos, existiendo incluso experiencias de aplicación en
equipos orbitales.
Alimentador de alambre
de alta velocidad
Gas de
protección auxliar
Tubo de contacto Pistola

TIG
Fuente de energía Dirección Fuente de
para alambre del soldeo energía
caliente (c.a.) TIG (c.c.)
Arco
Pieza
Alambre caliente
Soldadura
Diámetro del electrodo y su afilado
El diámetro del electrodo tiene influencia en el sentido que cada diámetro tiene un rango de
amperaje como podemos ver en la Tabla 1.2. Simplemente un diámetro inadecuado puede
ocasionar una destrucción rápida del electrodo y contaminación del baño de fusión.
El afilado del electrodo sí que tiene una influencia directa tanto en el arco como en el ancho
y profundo de la penetración. A continuación indicamos las diferentes formas del arco así
como del baño de fusión en función de los grados del ángulo de afilado:
15º 30º 45º 60º 90º 120º 180º
1.7 Ventajas de la soldadura TIG: Ausencia de escoria.

Posiciones. Salpicaduras. Material base volver
Las ventajas más notables se dan en relación a:
•• Ausencia de escoria. La soldadura TIG es uno de los procesos en los que se protege
el baño de fusión mediante gas y en la mayoría de los casos se emplea gas inerte, solo en
un caso particular, cuando se emplea varilla tubular, proceso 143, se forma escoria de
poco espesor y muy fácil de eliminar. El proceso 143 se emplea muy poco y únicamente
en el soldeo de tubos de acero inoxidable donde hay una gran dificultad para efectuar
una buena purga.
•• Posiciones. El proceso TIG permite el soldeo en todas las posiciones, tanto en el
soldeo manual como automático. En soldeo manual, las posiciones de mayor dificultad
son más fáciles de ejecutar que en otros procesos de soldadura al arco como el electrodo
recubierto. Las posiciones de soldeo están definidas en la Norma Europea EN ISO 6947
y se adjuntan a continuación.
Posición Posición
Denominación
EN ISO ASME
PA 1F Plana
PB 2F Horizontal vertical
PC 2G Horizontal
Posición Posición
Denominación
EN ISO ASME
Horizontal bajo
PD 4F
techo
PE 4G Bajo techo
3F/3G Vertical ascendente y

PF/PG
5G descendente
PH 6G Ascendente
PJ 6G Descendente
PK - Orbital
Tabla 1.6
•• Salpicaduras. Soldaduras libres de proyecciones, típicas en otros procesos. Lo que

representa una gran ventaja en cuanto a no tener que repasar las superficies para eliminar
las proyecciones y, por tanto, los cordones pueden en la mayoría de los casos no tener que
eliminar los sobreespesores.
•• Material base. Se puede emplear para soldar prácticamente todos los metales,
incluidas las soldaduras disimiles.
Otras ventajas de la soldadura TIG:
•• Ejecutar soldaduras de superior calidad, generalmente libres de defectos.
•• Se puede emplear con o sin aportación según se requiera en las diferentes aplicaciones.
•• Presenta un excelente control de la penetración en las pasadas de raíz.
•• Se pueden realizar soldaduras autógenas en espesores finos a altas velocidades.
•• Las fuentes de energía no son muy costosas.
•• El control sobre la aportación, cuando es requerida, es independiente de la fuente de
energía.
volver
1.8 Utillajes empleados en las uniones
Los utillajes empleados para efectuar uniones son múltiples y diversos, desde herramientas
manuales de fijación, a sistemas específicos sencillos o bien sistemas de posicionado. Por
ejemplo:
•• Tenazas de fijación con regulación de la presión de

agarre que nos permiten una buena presión en la junta.
Son herramientas adecuadas para el soldeo de piezas de
chapas de poco espesor.
Fuente: Codesol
•• Elementos para la fijación

de las piezas a mesas de trabajo.
Comúnmente son conocidos
como «gatos».
Fuente: Codesol
•• Elementos para la fijación de las piezas a mesas

de trabajo o utillajes para asegurar la posición de
las piezas en los casos de soldadura de conjuntos en
producciones seriadas.
Fuente: Codesol
•• Utillajes específicos para soldaduras específicas

seriadas, como el ejemplo del útil que nos permitirá
la fijación de perfiles para el soldeo a escuadra.
Fuente: Codesol
•• Igualmente tenemos en el
mercado una gran y variada gama de
posicionadores que nos permiten soldar
de la forma lo más cómoda posible,
desde piezas de reducido peso hasta de
gran peso y desde piezas de estructura
complicada hasta posicionadores
para tubos de pequeñas dimensiones,
pudiendo llegar a grandes dimensiones,
como se ve en la fotografía.
Fuente: Codesol
También es frecuente y muy práctico el empleo de soportes (weld backing) que pueden ser
fungibles (quedan incorporados al conjunto) o bien de extradición después del soldeo. Los
materiales son diversos, desde metálicos como el cobre a cerámicos, estos últimos tienen la
ventaja de que en ningún caso contaminan el material base.
1.9 Transformaciones de los materiales volver
Las aplicaciones del proceso TIG, salvo excepciones, está limitada al soldeo de pequeños
espesores o bien pasadas de raíz para luego poder efectuar el relleno con otros procesos de
mayor productividad, por tanto, el soldeo de aceros al carbono se emplea en su mayoría
en construcciones o equipos de chapa y perfiles de muy poco espesor y normalmente
este tipo de acero corresponde a los llamados aceros dulces, los cuales son de muy buena
soldabilidad y no sufren transformación en su estructura metalográfica.
Otra gran aplicación del proceso TIG es el soldeo de tuberías a tope, donde en los casos de
aceros dulces no requieren precauciones especiales, pero en el caso de aceros con carbonos
superiores a 0,35%, en función del espesor podrán requerir precalentamientos y tratamientos
térmicos después del soldeo.
1.10 Tratamiento térmico controlado volver
Los aceros al carbono, tal como ya se describió, se clasifican en relación al contenido

de carbono, por tanto la consideración de tratamientos de presoldeo y postsoldeo la
efectuaremos con los mismos criterios.

Como consideración en general, todos los aceros al carbono cuando han estado expuestos a
la intemperie en épocas de intenso frío o humedades, es necesario un ligero precalentamiento
de 40 a 60ºC, con el fin de evacuar la humedad, favorecer su soldabilidad y evitar problemas
de retención de hidrógeno.
En todos los casos de precalentamiento se tiene que considerar que para llegar al centro del
espesor del material base, es necesario mantener el precalentamiento a razón de 1 hora por
cada 25 mm de grueso.
•• De bajo carbono: llamados hierro o acero dulce. Contenido máximo de carbono
0,15% muy buena soldabilidad. En espesores superiores a 20 mm es aconsejable efectuar
un precalentamiento.
•• De carbono medio: llamados aceros de construcción. Contenido máximo de carbono
es de 0,35%. Buena soldabilidad, no obstante es templable y requiere precalentamiento
a partir de espesores de 18 mm en adelante.
En los casos que por normativa de requerimientos del acero o bien requerimientos del
proyecto sea preciso tratamiento térmico, en los aceros al carbono y de grano fino, el
tratamiento es aproximadamente a los 560ºC, no obstante la información técnica del
fabricante del acero nos lo deberá indicar, así como la curva de calentamiento y de como
efectuar el enfriamiento. Este mismo caso aplicará en los aceros de alto carbono empleados
en aplicaciones de matricería, moldes y utillajes, etc.
1.11 Ensayos destructivos y no destructivos volver
Los ensayos destructivos y no destructivos están especificados en las diferentes normas

nacionales e internacionales. No obstante indicaremos a continuación los más usuales que
se aplican a la cualificación de procedimientos de soldeo con relación a los materiales base.
Ensayos destructivos
•• Ensayo de tracción transversal
2 probetas. Se obtiene la carga de rotura, el límite elástico y alargamiento.
•• Ensayo de doblado transversal
4 probetas. Con el alargamiento mínimo requerido no debe haber ningún tipo de grietas.
•• Ensayo de impacto
2 juegos. Nos proporciona la resiliencia expresada en julios a la temperatura designada.
•• Ensayo de dureza
1 juego. Las medidas de dureza se deben tomar en la soldadura, zonas afectadas
térmicamente y metal base, con el fin de evaluar el rango de los valores de la dureza a
través de la unión.
•• Examen macroscópico
1 probeta. La probeta de ensayo se debe preparar y atacar por una de sus caras para revelar
claramente la línea de fusión, la ZAT y las diferentes pasadas.
•• Ensayos de corrosión
Únicamente cuando son requeridos.
Ensayos no destructivos
•• Inspección visual: Alcance 100% de la probeta.
•• Radiografía o ultrasonidos: Alcance 100% de la probeta.
•• Detección de grietas superficiales: Alcance 100% de la probeta. Normalmente
se realiza con «líquidos penetrantes» pero también es posible realizarla con «corrientes
inducidas».
Los niveles de aceptación para los ensayos no destructivos deben estar de acuerdo con el nivel
«B» de la UNE-EN ISO 5.817 Calidad en función de las imperfecciones. Con la excepción
de exceso de sobreespesor, exceso de convexidad, exceso de garganta y exceso de penetración,
a los que se les debe aplicar el nivel «C».
1.12 Imperfecciones de la soldadura y posibles problemas

particulares del TIG volver
Las imperfecciones en el proceso de soldadura TIG se rigen, al igual que todos los
procesos de soldeo por arco, por la Norma UNE-EN ISO 5.817 Calidad en función de las
imperfecciones, de la que damos a continuación un resumen, que como se puede ver hay
tres niveles de calidad: «B» la máxima calidad, «C» calidad media y «D» la calidad menor.
Incluimos también el apartado correspondiente del Código Americano ASME VIII - 2.
Es muy importante que el propio soldador conozca la técnica de inspección visual, ya que
esto le permitirá poder corregir los defectos y le servirá de base para perfeccionar su técnica de
soldeo, pero en ningún caso tiene que actuar como un inspector visual que sí tiene que conocer
y aplicar las Normas con todo detalle.
1.- Grieta en el cráter. 2.- Grieta transversal en el metal

1 de aporte. 3.- Grieta transversal en la zona afectada
2
térmicamente (ZAT). 4.- Grieta longitudinal en el
4 3
metal de aporte. 5.- Grieta en el borde del cordón de
5
7 8 6 soldadura. 6.- Grieta bajo cordón en la zona afectada
térmicamente (ZAT). 7.- Grieta en la línea de fusión.
8.- Grieta en la raíz de la soldadura
Límites de las imperfecciones para los niveles de calidad
t mm D C B
≥ 0,5 No admisible No admisible No admisible
Nº Ref. UNE-EN ISO 6.520-1 Designación de la imperfección
1.1 100 Grieta
1.- Grieta en el cráter

t mm D C B
1.2 104 Grieta de cráter
Medida máxima de un poro aislado en: soldadura a
tope, soldadura en ángulo
d = diámetro del poro
s = espesor de la soldadura
a = garganta (soldadura en ángulo)
t mm D C B
d ≤ 0,3 s
≥ 0,5 a 3 No admisible No admisible
d ≤ 0,3 a
d ≤ 0,3 s; máx. 3 mm d ≤ 0,2 s; máx. 2 mm
>3 No admisible
d ≤ 0,3 a; máx. 3 mm d ≤ 0,2 a; máx. 2 mm
1.3 2017 Picadura
h t

t mm D C B
≥ 0,5 a 3 h ≤ 0,2 t No admisible No admisible
>3 h ≤ 0,2 t; máx. 2 mm h ≤ 0,1 t; máx. 1 mm No admisible
1.4 2025 Rechupe de cráter abierto
* Microfalta de fusión: detectable únicamente mediante examen micrográfico

t mm D C B
≥ 0,5 * Admisible Admisible No admisible

1.5 401 Falta de fusión (fusión incompleta)
Únicamente para soldaduras a tope por un solo lado
h t

t mm D C B
≥ 0,5 h ≤ 0,2 t; máx. 2 mm No admisible No admisible
1.6 4021 Falta de fusión (fusión incompleta)
Se requiere una transición gradual. No está contemplado como
imperfección sistemática
h h
t t

t mm D C B
0,5 a 3 cortas: h ≤ 0,2 t cortas: h ≤ 0,1 t No admisible
>3 h ≤ 0,2 t; máx. 1 mm h ≤ 0,1 t; máx. 0,5 mm h ≤ 0,05 t; máx. 0,5 mm
1.7 5011/5012 Mordedura-continua/discontinua
Se requiere una transición gradual
h t

t mm D C B
0,5 a 3 h ≤ 0,2 mm + 0,1 t cortas: h ≤ 0,1 t No admisible
cortas: h ≤ 0,2 t; cortas: h ≤ 0,1 t; cortas: h ≤ 0,05 t;
>3
máx. 2 mm máx. 1 mm máx. 0,5 mm
1.8 5013 Contracción en la raíz

b
h

t mm D C B
h ≤ 1 mm + 0,25 b; h ≤ 1 mm + 0,15 b; h ≤ 1 mm + 0,1 b;
≥ 0,5
máx. 10 mm máx. 7 mm máx. 5 mm
1.9 502 Exceso de sobreespesor (soldadura a tope)
b

t mm D C B
h ≤ 1 mm + 0,25 b; h ≤ 1 mm + 0,15 b; h ≤ 1 mm + 0,1 b;
≥ 0,5
1.10 503 Exceso de convexidad (soldadura ángulo)
b
h h
b b

t mm D C B
0,5 a 3 h ≤ 1 mm + 0,6 b h ≤ 1 mm + 0,3 b h ≤ 1 mm + 0,1 b
h ≤ 1 mm + 1,0 b; h ≤ 1 mm + 0,6 b; h ≤ 1 mm + 0,2 b;
>3
1.11 504 Exceso de penetración
Soldadura a tope Soldadura en ángulo

α
2
α
1
α
α1 ≥ α
α2 ≥ α

t mm D C B
≥ 0,5 a ≥ 90º a ≥ 110º a ≥ 150º
≥ 0,5 a ≥ 90º a ≥ 100º a ≥ 110º

1.12 505 Ángulo de acuerdo incorrecto
b h

t mm D C B
≥ 0,5 h ≤ 0,2 b No admisible No admisible
1.13 506 Solapamiento
h
t

t mm D C B
0,5 a 3 cortas: h ≤ 0,25 t cortas: h ≤ 0,1 t No admisible
>3
1.14 509/511 Desfondamiento/falta de espesor

t mm D C B
1.15 510 Perforación
h
Cuando no se ha estipulado previamente
Z2
una soldadura en ángulo asimétrica

Z1
a

t mm D C B
≥ 0,5 h ≤ 2 mm + 0,2 a h ≤ 2 mm + 0,15 a h ≤ 1,5 mm + 0,15 a
1.16 512 Exceso de asimetría, soldadura en ángulo
t
h
Se requiere una
transición gradual
t
t
h h
t mm D C B
0,5 a 3 h ≤ 0,2 + 0,1 t cortas: h ≤ 0,1 t No admisible
>3
1.17 515 Rechupe de raíz
Formación esponjosa en la raíz de una soldadura
debido a la ebullición del metal fundido en el
momento de la solidificación (por ejemplo, falta de
gas de purga).

t mm D C B
≥ 0,5 Permitida localmente No admisible No admisible
1.18 516 Porosidad en la raíz
* El límite depende del tipo de imperfección

producido durante el empalme

t mm D C B
≥ 0,5 Admisible * No admisible No admisible
1.19 517 Empalme defectuoso
No es aplicable al proceso con prueba de mayor penetración
h
a
a

t mm D C B
0,5 a 3 cortas: h ≤ 0,2 mm + 0,1 a cortas: h ≤ 0,2 mm No admisible
cortas: h ≤ 0,3 mm + 0,1 a cortas: h ≤ 0,3 mm + 0,1 a
>3 No admisible
máx. 2 mm máx. 1 mm
1.20 5213 Espesor de garganta insuficiente
El espesor real de la garganta de la soldadura es demasiado grande
h
a
a

t mm D C B
h ≤ 1 mm + 0,2 a h ≤ 1 mm + 0,15 a
≥ 0,5 Ilimitado
máx. 4 mm máx. 3 mm
1.21 5214 Espesor de garganta excesivo
* Si las propiedades del metal a soldar no se ven afectadas

t mm D C B
≥ 0,5 Permitida * No admisible No admisible
1.22 601 Cebada del arco

t mm D C B
La aceptación depende de la aplicación (por ejemplo, del material, de la protección contra
≥ 0,5
corrosión, etc.)
1.23 602 Proyecciones (o salpicaduras)
Imperfecciones en la geometría de la junta

3.1 507 Falta de alineación
Observaciones t mm
D C D
Los límites se refieren a
desviaciones con respecto a la
posición correcta. A menos que
se especifique de otro modo, la
0,5 a 3 h ≤ 0,2 mm+ 0,25 t h ≤ 0,2 mm+ 0,15 t h ≤ 0,2 mm+ 0,1 t
posición correcta es aquella en
la que los ejes que pasan por la
mitad del espesor coinciden;
t = menor espesor
Chapas y soldaduras longitudinales

h
t t
h ≤ 0,25 t; h ≤ 0,15 t; h ≤ 0,1 t;
>3
t t
h
Soldaduras circunferenciales
h
t t h ≤ 0,5 t; h ≤ 0,5 t; h ≤ 0,5 t;
≥ 0,5
Inspección visual en la soldadura, según ASME VIII-2
Método de inspección visual y criterios de aceptación
Ejemplos y equipos
Nº Tipo de imperfección Criterios de aceptación
necesarios
1
2
4 3
5
7 8 6
1.- Grieta en el cráter. 2.- Grieta

transversal en el metal de aporte.
3.- Grieta transversal en la zona
1 Todo: tipo de grietas No permitido
afectada térmicamente (ZAT).
4.- Grieta longitudinal en el
metal de aporte. 5.- Grieta en el
borde del cordón de soldadura.
6.- Grieta bajo cordón en la
zona afectada térmicamente
(ZAT). 7.- Grieta en la línea de
fusión. 8.- Grieta en la raíz de la
soldadura
1
2
Todas: poros por gas,
2 rechupes de craters No permitido
por contracción
1 Rechupe de cráter
2 Poros de gas
Todas: inclusiones
escoria, inclusiones No está permitido
3 de flux, inclusiones cuando se producen en la
de óxido, inclusiones superficie
metálicas
Todas: fusión Falta de fusión

4 No permitido
incompleta
Falta de fusión en raíz
No está permitido si se
5 Falta de penetración requiere una soldadura de
Falta de penetración penetración completa
Mordeduras
6 Mordeduras No permitido
Ejemplos y equipos
Nº Tipo de imperfección Criterios de aceptación
necesarios
t
a
El sobreespesor es
h aceptable en juntas de
Sobreespesor del
7 soldadura a tope. Se
cordón de soldadura b
requiere una transición
suave
h
Desalineación lineal Se permite una

Desalineación de la compensación aceptable
8
junta de las juntas soldadas a
tope
Se permite una
Declinación interna Z2
compensación aceptable
9 en soldadura en
de las juntas soldadas en
ángulo
ángulo
Z1 > Z2 Z1
b
Chispazos de arco o
10 No permitido
inicios de cebado
Las salpicaduras se
11 Salpicaduras
reducirán al mínimo
Superficies rayadas.
12 Marcas de amolado. No permitido
Marcas de cincelado
13 Concavidades No permitido
Problemas particulares del TIG
INCLUSIONES DE TUNGSTENO
CAUSA
Contacto entre electrodo y pieza a soldar de Contacto entre electrodo y varilla
aportación
SOLUCIÓN
Separar el portaelectrodos y arrancar con alta Introducir la varilla en el baño de fusión sin
frecuencia tocar el electrodo
CAUSA
Intensidad excesiva en el soldeo o diámetro pequeño del electrodo
SOLUCIÓN
Corregir la intensidad de soldeo o cambiar el electrodo a un diámetro adecuado
INCLUSIONES DE ÓXIDOS
CAUSA
Insuficiente limpieza de las superficies del metal base o de la varilla
SOLUCIÓN
Realizar la limpieza adecuada y cepillado entre pasadas
CAUSA
Sacar la varilla fuera de la protección del gas en el movimiento de vaivén durante el soldeo
SOLUCIÓN
Emplear la técnica adecuada
CAUSA
Oxidación de la raíz, falta de protección
SOLUCIÓN
Utilizar gas de respaldo
POROSIDAD
CAUSA
Falta de protección, antorcha demasiado separada del baño de fusión o tobera demasiado
estrecha
SOLUCIÓN
Aproximar la antorcha a la pieza o cambiar la tobera por una de mayor diámetro
CAUSA
Contaminación por aire: soldeo en campo, velocidad excesiva de viento e inadecuada protección
/ excesiva inclinación de la antorcha posibilitando la entrada de aire / turbulencias en el gas de
protección
SOLUCIÓN
Protegerse adecuadamente del viento / disminuir ángulo de la antorcha / comprobar el caudal de
gas y disminuirlo en caso necesario / revisar el estado de la tobera en caso de defectuosa
CAUSA
Suciedad en el material base, varilla de Limpiar material base adecuadamente, la varilla
aportación coge agua en el gas de protección o purgar tubos de gas o sustituir la botella
SOLUCIÓN
Separar el portaelectrodos y arrancar con alta Detectar la fuga y eliminarla, controlar
frecuencia periódicamente el estado de la antorcha

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Copyright © 2017. Cano Pina. All rights reserved.

Soldadura con arco bajo gas protector con

José Cueto Martos

© Este producto está protegido por las leyes de propiedad

© de la presente edición: Cano Pina, SL©

Título: Soldadura TIG de acero carbono (UF1626)

Autor: José Cueto Martos

Edita: Editorial Cano Pina, SL

Producción: Susana Encinas

1 Tecnología del soldeo TIG

2 Equipos de soldeo TIG

3 Proceso operativo de soldeo TIG de chapas y perfiles de

4 Proceso operativo de soldeo TIG de tubos de acero al

5 Normativa de prevención de riesgos laborales y

Los contenidos que se desarrollan a continuación son los de la unidad formativa

UF1640: Interpretación de planos en

UF1622: Procesos de corte y

UF1623: Soldadura con electrodos

(FMEC0110) UF1640: Interpretación de planos en

UF1622: Procesos de corte y

1.2 Normas aplicables

1.3 Gases de protección en la soldadura TIG: Tipos, características y aplicaciones.

1.4 Electrodos de tungsteno y material de aportación para el TIG

1.5 Electrodo de tungsteno

1.6 Conocimiento e influencia de los parámetros a regular en la soldadura TIG

1.7 Ventajas de la soldadura TIG: Ausencia de escoria. Posiciones. Salpicaduras.

1.8 Utillajes empleados en las uniones

1.9 Transformaciones de los materiales

1.10 Tratamiento térmico controlado

1.11 Ensayos destructivos y no destructivos

1.12 Imperfecciones de la soldadura y posibles problemas particulares del TIG

Cordón Arco voltaico Pieza de trabajo

Fundamentos del proceso

Antorcha Tubería de gas (6)

Electrodo de tungsteno (3)

Descripción del proceso

1.2 Normas aplicables volver

Ejemplo de gas de protección (denominación de acuerdo a la Norma EN ISO 14.175

Descripción de la- nueva normativa de identificación de las botellas de gas

Relación de voltaje e intensidad con argón y helio

Mezcla argón + 50% de helio

Detector de oxígeno residual. Fuente: Codesol

La contaminación por mala purga, podemos verla en la foto siguiente:

Lamina hidrosoluble y súper adhesivo para purga Bolsas inflables

1.4 Electrodos de tungsteno y material de aportación para

Los alambres para este proceso requieren un alimentador especial y se comercializan en

En este proceso, el electrodo es no consumible, ya que no debe aportar material al baño de

1.5.1 Características y tamaño

Diámetro Corriente continua c.c. (-) Diámetro

1,6 60 - 150 A 60 - 150 A 10

Las características de suministro completas son:

Aleación EN ISO 6.848 AWS / SFA-5.12 Cantidad de óxido

2% Torio WT20 EWTh-2 1,8-2,2% ThO2

2% Cerio WC20 EWCe-2 1,8-2,2% CeO2

1% Lantano WL10 L10 EWL10 0,8-1,2% La2O3

1 1/2% Lantano WLa-15 EWLa-1,5 1,3-1,7% La2O3

2% Lantano WL20 EWL-2 1,8-2,2% La2O3

0,5% Zirconio WZr3 EWZr-1 0,15-0,5% ZrO2

Puro Tungsteno WP EWP Ninguna

Descripción de cada uno de los tipos y sus usos:

tuberías. Su color indicativo es el gris.

Detalle de la salida del electrodo con difusor

En el mercado existen diversas afiladoras de electrodos tanto fijas como manuales, a