Trabajo Final Herramientas

TRABAJO
FINAL
“FAMESA S.R.L” CURSO
Herramientas y Control Estadístico de la Calidad
DOCENTE
Aurora Vigo, Edward
CICLO
VI
ESTUDIANTES
Bancayán Vega, Santiago.
Cerdan Rojas, Emilio.
Chirinos Mondragón, Pedro.
Guevara Guevara, Giny.
Iturregui Pescorán, Frida.
Chiclayo, 26 de junio del 2017

Índice
RESUMEN............................................................................................................3
INTRODUCCIÓN..................................................................................................4
1. OBJETIVOS................................................................................................4
1.1. Objetivo general......................................................................................4
1.2. Objetivos específicos..............................................................................4
CAPITULO I: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.................................................5
1. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA...............................................6
2. DELIMITACION DEL PROYECTO.............................................................6
3. JUSTIFICACION E IMPORTANCIA...........................................................6
CAPITULO II: DEFINICÓN Y MEDICIÓN DEL PROBLEMA...............................7
1. DEFINICÓN DEL PROYECTO (PDF)........................................................8
2. MATRIZ RACI...........................................................................................10
3. MATRIZ DE STAKEHOLDERS................................................................11
4. MATRIZ SIPOC........................................................................................12
5. DIAGRAMA DE FLUJO............................................................................13
6. DIAGRAMA DE INDICADORES..............................................................14
7. ESTRATIFICACION.................................................................................14
8. MUESTREO..............................................................................................15
9. LIMITES DE CONTROL...........................................................................16
CAPITULO III: ANALISIS DEL PROBLEMA......................................................23
1. LLUVIA DE IDEAS....................................................................................24
2. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO........................................................25
3. DIAGRAMA DE PARETO.........................................................................25
4. AMEF........................................................................................................28
CAPITULO IV: PROPUESTA DE MEJORA.......................................................29
1. 5W2H........................................................................................................30
2. INVERSIONES.........................................................................................32
3. IMPLEMETACIÓN DE MEJORA..............................................................33
CAPITULO V: RESULTADOS OBTENIDOS.....................................................34
1. RESULTADOS DE HISTOGRAMA Y ESTRATIFICACION:....................35
2. RESULTADO DE MUESTREO:...............................................................36
3. RESULTADO DE LÍMITES DE CONTROL:.............................................36
CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................38
CAPITULO VII: ANEXOS...................................................................................40
RESUMEN
El presente proyecto pretende implementar un plan de mejora de la calidad en
el proceso de fabricación de la empresa “FAMESA S.R.L”, debido a que la
empresa se encuentra teniendo una cantidad significativa de productos
fallados, los cuales generan pérdidas económicas y a la vez un incremento en
sus costos de fabricación. Algunas de las causas de estos problemas se
relacionan con las fallas de los productos como: golpes, ralladuras, fallas en el
disco de aluminio.
A través del uso de herramientas y control estadístico de la calidad se espera
contribuir a la disminución de los costos de fabricación, como a la reducción de
productos defectuosos. Para la medición del problema se tuvo que realizar
visitas a la empresa para obtener información y así poder analizarla mediante
el uso de matrices como: SIPOC, RACIC Y STAYHOLDERS. Además se
emplearon diagramas de flujo, de indicadores, y gráficos como histograma y
estratificación.
INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo de investigación se aplicará los conocimientos del curso

de Herramientas y Control Estadístico de la Calidad, los cuales nos ayudarán a
cumplir con el objetivo de nuestro proyecto.
El objetivo del proyecto de investigación es determinar una propuesta de
implementación de un plan de calidad, y con ayuda de la base de datos
proporcionados por la empresa, encontrar una herramienta eficiente que ayude
a solucionar la problemática de la empresa, y así evitar la pérdida de utilidades
y los altos costos de producción.
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo general
Determinar la problemática de la empresa, exactamente cuáles son
las fallas que tienen durante el proceso de elaboración.
1.2. Objetivos específicos

 Realizar visitas a la empresa y obtener información necesaria.
 Realizar un análisis de la información obtenida.
 Aplicar herramientas aprendidas del curso para la mejora de la
empresa.
 Reducir el número de productos deficientes, teniendo un plazo
desde 1 abril hasta finalización del ciclo presente.
CAPITULO I: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
1. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Inicialmente la empresa se fundó en 1984 con el nombre de FAMESA
EIRL, teniendo como dueño al Sr. Genaro Centurión Quiroz,
posteriormente cambiaron la razón social a FAMESA SRL. Esto se efectuó
en el año 1998, representado por su gerente el Sr. Genaro Centurión
Quiroz y como socio integrante el Sr. Amancio Centurión Quiroz hasta la
actualidad. Cuenta con un total de 14 trabajadores.
2. DELIMITACION DEL PROYECTO

La producción de ollas y peroles, que no cumplen con las especificaciones
se ha visto un alza de hasta un 15% de en los meses de Enero, Marzo y
Abril.
Pasando el 5-8% hasta el 15%, además de haber capacitado de manera
leve a los operarios y una implementación de materiales en el área de
Producción.
Cuya finalidad fue reducir el uso excesivo de la materia prima y una
estandarización para tener una producción y los parámetros uniformes en
la producción para evitar que se reduzca el porcentaje de los productos
fallados, y así estos no salgan al mercado.
3. JUSTIFICACION E IMPORTANCIA
La producción de ollas, peroles de metal representa el 80% del ingreso de
FAMESA, actualmente gran parte del proceso no tiene una estandarización
con respecto a los materiales y un obsoleto control de calidad, causando
esto que parte del lote no tenga que ser destruido o reprocesado por no
cumplir con las especificaciones del cliente o del mercado.
El reproceso o destrucción de estas, causa que la empresa tenga alza de
sus costos de producción y pérdida de utilidades que son causadas por los
subsidios que hace para completar el pedido.
La empresa en el transcurso del año 2017, dejo de percibir ingresos de
S/1,500,000
CAPITULO II: DEFINICÓN Y MEDICIÓN DEL PROBLEMA
1. DEFINICÓN DEL PROYECTO (PDF)
Propuesta de Elaboración de Control y Reducción de Juego de Ollas y
Peroles fallidos en el Área de Producción de la empresa Famesa S.R.L.
Ubicada en la Ciudad Chiclayo, Lambayeque, Perú
Jefe de Proyecto:
Frida Iturregui Pescorán
Caso de Negocio
La producción de ollas, peroles de metal
representa el 80% del ingreso de FAMESA,
actualmente gran parte del proceso no tiene una Miembros del Equipo:
estandarización con respecto a los materiales y Bancayán Vega, Santiago
un obsoleto control de calidad, causando esto que Cerdán Rojas, Emilio
parte del lote no tenga que ser destruido o Chirinos Mondragón, Pedro
reprocesado por no cumplir con las
especificaciones del cliente o del mercado. Guevara Guevara, Giny
El reproceso o destrucción de estas, causa que la Iturregui Pescorán, Frida
empresa tenga alza de sus costos de producción
y pérdida de utilidades que son causadas por los
subsidios que hace para completar el pedido.
La empresa en el transcurso del año 2017, dejo
de percibir ingresos de S/.1 500 000
Declaración del Problema
La producción de ollas y peroles, que no cumplen
con las especificaciones se ha visto un alza de Declaración del Objetivo
hasta un 15% de en los meses de Enero, Marzo y  Realizar visitas a la empresa y
Abril. obtener información necesaria
Pasando el 5-8% hasta el 15%, además de haber  Realizar un análisis de la información
capacitado de manera leve a los operarios y una obtenida
implementación de materiales en el área de  Aplicar herramientas aprendidas del
Producción. curso para la mejora de la empresa
Cuya finalidad fue reducir el uso excesivo de la  Reducir el número de productos
materia prima y una estandarización para tener deficientes, teniendo un plazo desde
una producción y los parámetros uniformes en la 1 abril hasta finalización del ciclo
producción para evitar que se reduzca el presente
porcentaje de los productos fallados no salgan al
mercado.
Alcance del Proyecto, Riesgos y Supuestos
Alcance
Este Proyecto tiene como contexto de estudio y
repercusiones el proceso de elaboración de
juegos de Ollas y Peroles:
Análisis del proceso de producción de ollas y
peroles
Propuesta de implementación de un plan de
calidad. “Partes interesadas”
Riesgo:  Gerente General
R1:Resistencia al cambio o modificaciones sea de  Administrativos
las áreas  Socios
R2:Falta de compromiso del personal  Accionistas
 RR.HH
R3:Mal uso de los elementos de la empresa
 Logística
R4:Resistencia a cambios en el proceso  Operarios
R5:Rechazo del proyecto por parte de la gerencia  Ingenieros
R6: Información vaga y de bajos rasgos
Supuestos:
S1: Apoyo de los administrativos de la empresa.
S2: Contar con la aprobación de la
implementación del proyecto antes de la
finalización del ciclo presente.
S3: Tiempo para realización del proyecto
presente.
Planificación Preliminar Fecha Objetivo Fecha Real
Fecha De Comienzo Marzo 2017 12 de Abril del 2017
Fase Definir Abril 2017 22 de Abril del 2017
Fase Analizar Mayo 2017 28 de Mayo del 2017
Fase Mejora Junio 2017 14 de Junio del 2017
Fase Controlar Junio 2017 17 de junio del 2017
Fecha de Finalización Julio 2017 9 de julio del 2017

2. MATRIZ RACI
Rol en
Responsabilidad
Tipo Participación Nombres reuniones
R A C I
Toma la
decisión final
Patrocinador Gerente
X de sobre el
del Proyecto General
proyecto
presente
Mesa directiva
Accionistas, que toma
otros decisiones
Área Dueños, X X sobre el
administrativa jefes de proyecto junto
Principales áreas al gerente
general
Operarios X Reportan y
Asistentes X coordinan
Área de
producción Ingeniero a Dirige el
X X
cargo proyecto
Realiza y
Gerente del
Ingeniero X X decide el
proceso
proyecto
Área de Jefe de
X Coordinador
Logística logística
Secundario Capacitación Asistente de
X X Coordinador
s de personal RR.HH
Jefe de
RR.HH X Coordinador
RR.HH
Soldex
Proveedores Lima X X Proveedor
Chatarreros
Lambayequ
e
Tumbes
Terciarios Cajamarca
Mercados X
Lima
Trujillo
Piura
San Martín
Clientes Mercados X
locales
3. MATRIZ DE STAKEHOLDERS
Rol en
Responsabilidad
Tipo Participación Nombres reuniones
R A C I
Toma la
decisión final
Patrocinador Gerente
X de sobre el
del Proyecto General
proyecto
presente
Mesa directiva
Accionistas, que toma
otros decisiones
Área
Dueños, X X sobre el
administrativa
jefes de proyecto junto
Principales áreas al gerente
general
Operarios X Reportan y
Área de Asistentes X coordinan
producción
Ingeniero a Dirige el
X X
cargo proyecto
Realiza y
Gerente del
Ingeniero X X decide el
proceso
proyecto
Área de Jefe de
X Coordinador
Logística logística
Secundario Capacitación Asistente de
X X Coordinador
s de personal RR.HH
Jefe de
RR.HH X Coordinador
RR.HH
Terciarios Soldex
Proveedores Lima X X Proveedor
Chatarreros
Mercados Lambayequ X
e
Tumbes
Cajamarca
Lima
Trujillo
Piura
San Martín
Mercados
Clientes X
locales
4. MATRIZ SIPOC
Proveedores Inputs Proceso Productos Clientes
 Soldex  Acero Discos de Aluminio  Olla #16  Tumbes
 Siderperú  Aluminio  Olla #28  Cajamarca
 Chatarrero  Láminas  Olla #30  Piura
s de ALMACEN  Olla #34  Yurimaguas
 Acrilex aluminio Discos según el número de la  Olla #36  San Martin
 Chatarrero  Lijas olla o perol  Perol #26  Trujillo
TORNEADO
s  Perol #36  Lima
 Empresas  Anchash
de Lima LIMPIEZA
 Cutervo
Aserrín usado
 Lambayeque
Aserrín
Lijas usadas  Sullana
Productos  etc
Lijas nuevas PULIDO Golpeados
Producto
Remaches REMACHADO golpeado
Ollas o peroles con asas
Etiquetas ETIQUETADO
ALMACEN DE PRODUCTOS
TERMINADOS
Producto final
5. DIAGRAMA DE FLUJO
Credit Card Process Almacen
Troneado
Limpieza
Pulido No Fundido
Yes
Remachado No
Yes
Empacado
Almacen de Producto
terminado
6. DIAGRAMA DE INDICADORES
N Tipo de Tipo de Procedimient Responsabl
Indicadores Frecuencia
° medida dato o operativo e
Productivida Jefe de
1 P C Operaciones Mensual
d producción
Jefe de
2 Eficiencia O C Operaciones Mensual
producción
Jefe de
3 Reprocesos O C Operaciones Mensual
producción
Productos Jefe de
4 O C Operaciones Mensual
fallidos/ lotes producción
Insumos Ingeniero de
utilizados/ producción y
5 P C Planificación Mensual
insumos director de
planificados procesos
Ventas con Marketing y
6 mejora/ O C Ventas área de Mensual
histórico ventas
Unidades
Marketing y
Vendidas/
7 O C Ventas área de Mensual
Unidades
ventas
producidas
Ingeniero de
producción y
8 Costos P C Planificación Mensual
Director de
Procesos
7. ESTRATIFICACION
Fallas en el lote
Producto Productos Falla en el Producto golpeado
s Productos
rayado durante disco de durante el proceso
golpeados
el proceso aluminio de fabricación
Olla #16 2 2 3 1
Olla# 28 0 1 1 1
Olla# 30 1 2 1 1
Olla # 34 0 2 1 1
Olla # 36 3 2 0 1
Perol # 26 2 2 0 2
Perol # 36 3 1 1 2
Estratificación
3.5
2.5
1.5
0.5
0
Olla #16 Olla# 28 Olla# 30 Olla # 34 Olla # 36 Perol # 26 Perol # 36
Productos golpeados Productos rayado durante el proceso

Falla en el disco de aluminio Producto golpeado durante el proceso de fabricacion
8. MUESTREO
8.1. Muestreo Para la Variables a Tomar
 Espesor de Disco.
 Diámetro de Disco.
 Altura del producto terminado.
La muestra que nosotros hemos tomado es por conveniencia ya

que, por temas académicos solo podíamos ir los sábados a la
empresa; a la empresa solo pudimos ir 4 sábados. Sabiendo que
la empresa produce un promedio de 15 ollas diarias de cada tipo,
es necesario hallar un número de muestra para sacar una base de
datos sobre el espesor del disco de las ollas de aluminio. Si desea
una confianza del 95%, .Se sabe que de 10 discos, 8 discos no
tienen el espesor de 0,1 cm que deberían tener en promedio.
2
zα p q N
n= 2 2
z α p q+ e ( N −1)
Donde:
N=Tamaño de la población
p = Probabilidad de éxito = 0.8
q = Probabilidad de fracaso = 1 – p = 0.2
k = 1.96 al 95% confianza.
e = Error muestral = 0.05 (5%)
(1.96)2 ( 0.8 )( 0.2 ) (60)

n= = 48,38 =49
(0.05)2 (49)+( 1.96)2 ( 0.8 ) ( 0.2 )
9. LIMITES DE CONTROL
 OLLA N° 16
Limites de control Espesor de disco

0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC
Limites de control Diametro de disco

29
28.5
28
27.5
27
26.5
26
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de control altura del producto terminado

12.55
12.35
12.15
11.95
11.75
11.55
11.35
11.15
10.95
10.75
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 28
Limites de control Espesor de Disco

0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
0.07
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limites de control Diametro de Disco

47
46
45
44
43
42
41
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limites de control Altura del Producto termnado

21
20
19
18
17
16
15
14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 30
Limites de Control Espesor de Disco

0.13
0.13
0.12
0.12
0.11
0.11
0.1
0.1
0.09
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control Diametro de Disco

48
47.5
47
46.5
46
45.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control altura del Producto Terminado

23
22.5
22
21.5
21
20.5
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 34
Lmite de Control Espesor de Disco

0.13
0.13
0.12
0.12
0.11
0.11
0.1
0.1
0.09
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

58
57.5
57
56.5
56
55.5
55
54.5
54
53.5
53
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limites de Control Altura de Producto Terminado

24.5
24
23.5
23
22.5
22
21.5
21
20.5
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 36
Limite de control Espesor del Disco

0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control Diametro del Disco

59.5
59
58.5
58
57.5
57
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control Altura del Producto Terminado

28
27.5
27
26.5
26
25.5
25
24.5
24
23.5
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 26
Limite de Control Espesor de Disco

0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

43
42.5
42
41.5
41
40.5
40
39.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control Altura de Producto Terminado

19
18.5
18
17.5
17
16.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 36
Limite de Control de Espesor de Disco

0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

61
60.5
60
59.5
59
58.5
58
57.5
57
56.5
56
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

28.5
28
27.5
27
26.5
26
25.5
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

CAPITULO III: ANALISIS DEL PROBLEMA
1. LLUVIA DE IDEAS
1.1. PROBLEMA EXISTENTE:
Falta de estandarización con respecto a los materiales.
La falta de estandarización con respecto a los materiales que se
presenta en la producción de ollas y peroles de metal de
FAMESA provoca que parte del lote que sale tenga que ser
destruido o reprocesado, ya que no cumple con las
especificaciones del cliente. En consecuencia, FAMESA tiene un
alza de costos y al mismo tiempo una pérdida de utilidades.
1.2. POSIBLES CAUSAS:

Para determinar las posibles causas por las que se presenta el
problema explicado anteriormente se hace uso del braintorming o
conocido también como lluvia de ideas, siendo las ideas emitidas
las siguientes:
 Falta de personal capacitado en el área.
 Sistema de control obsoleto.
 Falta de un control de calidad riguroso.
 Poco personal.
 Balanza mal calibrada.
 Falta de limpieza y mantenimiento en la maquinaria.
 Mala información proporcionada a cerca de las órdenes de
pedido de los clientes.
 Falta de información.
 Falta de concentración del personal.
1.3. SOLUCIONES ALTERNATIVAS:

Después de realizar una lluvia de ideas, nos logramos dar cuenta
que uno de los problemas que más afectaba en la
estandarización de los materiales era la falta de un control de
calidad riguroso dentro del proceso de producción de las ollas y
peroles de FAMESA. Las alternativas de solución que sugerimos
son las siguientes:
 Contratar personal especializado en el área de control de
calidad.
 Darle mantenimiento y limpieza a la maquinaria.
 Calibrar la balanza.
 Que la información proporcionada (a cerca de las órdenes de
pedido) sea revisada previamente, para así lograr satisfacer
las expectativas de los clientes.
2. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO
PROBLEMA: Falta de estandarización con respecto a los
materiales.
La falta de estandarización con respecto a los materiales que se
presenta en la producción de ollas y peroles de metal de FAMESA
provoca que parte del lote que sale tenga que ser destruido o
reprocesado, ya que no cumple con las especificaciones del cliente. En
consecuencia, FAMESA tiene un alza de costos y al mismo tiempo una
pérdida de utilidades.
A continuación, se presenta el Diagrama de causa – efecto, para
conocer cuáles son las causas que provocan este problema.
IMAGEN N° : Diagrama de Ishikawa
Elaboración: Propia
3. DIAGRAMA DE PARETO
La empresa Famesa ha querido realizar un diagrama de Pareto para
saber las principales causas que produce la falla de sus productos del
proceso de control de la calidad, con el fin de eliminar los errores. Estos
datos fueron recolectados durante las visitas en la empresa y se
analizaron un total de 20 ollas de la N°36.
Las principales fallas encontradas:
 Golpes en las ollas.
 Ollas rayado en pulido.
 Falla en el disco de aluminio.
 Ollas golpeadas durante el proceso.
Detalles del Problema Descripción
Cuando el producto es quiñado al ser llevado a
Golpes en las ollas
almacén o durante el transporte.
Ollas rayadas en el
No hay uniformidad al pasar la lija
pulido
Falla en el disco de El disco no logra el torneado o se quiebra durante
aluminio el proceso
Ollas golpeadas durante
Se quiebra el remache durante el proceso
el proceso
TABLA N°: Cantidad de ollas por cada falla.

Ollas rayadas Fallas en el
Ollas Ollas golpedas
durante el disco de
golpeadas en el torneado
pulido aluminio
Dia 1 2 3 2 1
Dia 2 1 1 2
Dia 3 1 2 1 1
Dia 4 2 1
TOTA
3 8 4 5
L
Fuente: Empresa Famesa
Una vez realizado el registro de cuantas ollas N° 36 son las que presentan
cada una de las fallas mencionadas anteriormente, lo siguiente será hallar las
frecuencias para las fallas que se presentan.
TABLA N°: Frecuencias de fallas para las ollas N° 36
DETALLE DEL PROBLEMA fi hi% Hi% 80%- 20%

Falla en el disco de aluminio 8 40% 40% 80%
Ollas golpeadas en el 5 25% 65% 80%
torneado
Ollas rayadas en el pulido 4 20% 85% 80%
Ollas golpeadas 3 15% 100 80%
%
TOTAL 20 100%
Elaboración: Propia.
GRÁFICO N° : Diagrama de Pareto de las fallas de la olla N° 36.
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
Falla en el disco de Ollas golpeadas en el Ollas rayadas en el Ollas golpeadas
aluminio torneado pulido
80-20%
Elaboración: Propia.
INTERPRETACIÓN:
En este caso, el jefe de producción tendrá que resolver, en primer término, las
causas de los defectos en la falla del disco de aluminio, con lo cual se debe
reducir en un 40% y el producto golpeado en torneado en un 25%.
4. AMEF
Product Componente
Funciones Modo de fallo Efectos Causa Control P D G IPR
o s
Contener y Inutilización Inspecció
Olla (base) Deformaciones Caídas 1 1 7 7
cocción del producto n
Agarraderas de
la olla y evita Insatisfacció Caída o Inspecció
Asas Roturas 3 3 3 27
quemaduras al n del cliente Golpes n
usuario
Juego
Mantener las Demasiada Insatisfacció Uso
de Ollas Remaches Ninguna 2 2 2 8
Asas fijas Holgura n del cliente mediante
y
Peroles Sirve como
Inutilización Caídas o Inspecció
Cuello asiento de la Deformaciones 2 1 5 10
del producto golpes n
tapa
Sirve para
cubrir la parte Insatisfacció Inspecció
Tapa Rotura Caídas 3 2 3 18
superior de la n del cliente n
olla
CAPITULO IV: PROPUESTA DE MEJORA
1. 5W2H
Dado el análisis de los posibles problemas presentados en la empresa Famesa y
teniendo como problema principal la falta de estandarización en el o los procesos de
producción, se plantea el uso de uso de la herramienta 5W2H como apoyo en el
análisis de las actividades y viendo si están dan valor agregado con el fin de poner
en marcha una propuesta de mejora
Tipo 5W2H Pregunta

Tema ¿Qué? ¿Qué se debe hacer?
Objetivo ¿Por qué? ¿Por qué se debe hacer?
Localizació ¿Dónde? ¿Dónde se llevará a cabo?
n
Secuencia ¿Cuándo? ¿Cuándo se debe realizar la acción?
Personas ¿Quién ¿Quién lo va a hacer?
Método ¿Cómo ¿Cómo se va a hacer?
Costo ¿Cuánto? ¿Cuánto se gastará?
Tema ¿Qué? ¿Qué se debe hacer?

El evento principal en este tema en la etapa de torneado por repulsado en el que
se refleja la variedad de alturas que puede tener el producto final incumpliendo con
las especificaciones de los clientes.
Lo que se está haciendo es tratar automatizar este proceso para que las medidas
sean más precisas sin teniendo un mínimo margen de diferencia y a su vez
capacitar a los operarios.
Objetivo ¿Por qué? ¿Por qué se debe hacer?

Es fácil de identificar, ya que es evidente que los operarios tienen distintos puntos
de precisión y capacitación, causando muchas fallas en un lote de producción si
no les prestamos la debida atención, pues generaran una gran cantidad de
pérdidas para la fábrica.
Localización ¿Dónde? ¿Dónde se llevará a cabo?

Las falencias se ven en la imprecisión de la maquinaria empleada y en el operario
dado su grado de capacitación para el uso de la maquina viéndose reflejado lo
anticuado o sistematizado que puede ser su sistema.
Secuencia ¿Cuándo? ¿Cuándo se debe realizar la acción?
Esto sucede a diario, ya que se le da más importancia al cumplimiento del pedido
y por ganarse al cliente, sin importar la precisión de las medidas de las ollas y el
estado en el que puede estar el equipo.
Personas ¿Quién ¿Quién lo va a hacer?

El problema lo va a hacer el equipo de la planta y el personal debidamente
capacitado y entrenado para afrontar todas las necesidades que se tienen en
planta en cuanto a los equipos se refieren.
Método ¿Cómo ¿Cómo se va a hacer?

Implementándose un sistema automatizado por computadora. La diferencia será
muy notoria pues no es la misma la precisión de una máquina que la precisión de
un operario, el rendimiento del material será mayor y las fallas se reducirán.
Costo ¿Cuánto? ¿Cuánto se gastará?

Teniendo en cuenta el material que se maneja en planta, el costo será variable ya
que dependerá del modelo de máquina que se busque y del tamaño del mismo.
2. INVERSIONES
Selección de Solución
Causas raíces
Problema Solución Beneficios esperados Riesgos Potenciales
Oportunidades
Cambio de empresa
Operarios pocos Poca experiencia Menor tiempos muertos
Mantener operarios fijos por partes de
eficientes en laboral de producción
operarios
Fallas en el Establecer un Sistema de control Mejoras en los lotes de Altos costos de
Mala producción
control de calidad de Calidad producción implementación
Baja poca eficiencia en Capacitación y Estandarización de Mejor uso de los insumos costos elevados de
productividad el proceso procesos de producción implementación
Mayor tiempo de uso de Costos en técnicos y
Maquinas Mantenimiento
Plan de mantenimiento Preventivo máquinas y menor paro total del proceso
Obsoletas Correctivo
cantidad de fallas productivo
Costos elevados y
Mala Remodelación de las instalaciones Menor tiempos muertos
Mala distribución paro de producción de
Distribución y procesos de producción
al menos 2 meses
Productos en excelente
Mal manejo en Estandarización del proceso estado, menor uso de
Productos
procesos y de productivo y aplicar normas de insumos y menor Nulo
Fallidos
almacenado almacenaje cantidad de tiempos
muertos
Falta de operarios Mejora notoria del
Falta de Incentivos a operarios y
fijos y proceso, mayor eficiencia
estandarización capacitación de procesos y manejo Inversión alta
capacitación de en producción y ahorro
de metodología de las maquinas
nuevos por costos de costos
3. IMPLEMETACIÓN DE MEJORA
Solucion De Selección: Criteria Matrix

Implementación de
Estandarización de Plan de
sistema de control de
CRITERIO Valor procesos mantenimiento
calidad
Clasificación Puntaje Clasificación Puntaje Clasificación Puntaje
Tiempo de
20% 4 0.8 5 1 7 1.4
Implementación
Apoyo de Gerencia 15% 4 0.6 5 0.75 8 1.2
Reducción del defecto 10% 8 0.8 8 0.8 8 0.8
Costos de Implementación 25% 5 1.25 7 1.75 6 1.5
Costos Operativos 25% 8 2 8 2 7 1.75
Impacto en el Servicio 5% 10 0.5 8 0.4 8 0.4
100
Puntaje Total 5.95 6.7 7.05
%
CAPITULO V: RESULTADOS OBTENIDOS
1. RESULTADOS DE HISTOGRAMA Y ESTRATIFICACION:
1.1. Resultados de Histograma
Estos fueron los resultados de los histogramas
 Del análisis se desprende que existen 3 ollas#16 que presentan falla en el
disco de aluminio, de las cuales 2 son rayadas durante el proceso y a la
vez son golpeadas. Se desprende también que existe 1 olla#16 que sufre
un golpe durante el proceso de fabricación. Obteniendo así una pérdida
de 8 ollas#16.
 Del análisis se desprende que ninguna olla#28 es golpeada después del
proceso, además que existe 1 olla rayada durante el proceso, 1 olla que
presenta falla en el disco de aluminio. Se desprende también que existe 1
olla#16 que sufre un golpe durante el proceso de fabricación.
Obteniendo así una pérdida de 3 ollas#28.
 Del análisis se desprende que existen 1 ollas#30 que presenta una falla
en el disco de aluminio, 2 rayadas durante el proceso y a la vez 1 es
golpeada. Se desprende también que existe 1 olla#30 que sufre un golpe
durante el proceso de fabricación. Obteniendo así una pérdida de 5
ollas#30.
 Del análisis se desprende que ninguna olla#34 es golpeada después del
proceso, además que existen 2 ollas rayadas durante el proceso, 1 olla
que presenta falla en el disco de aluminio. Se desprende también que
existe 1 olla#34 que sufre un golpe durante el proceso de fabricación.
Obteniendo así una pérdida de 4 ollas#34.
 Del análisis se desprende que existen 3 ollas#36 que son golpeadas
después del proceso, además que existen 2 ollas rayadas durante el
proceso, sin embargo ninguna ha presentado falla en el disco de aluminio.
Se desprende también que existe 1 olla#36 que sufre un golpe durante el
proceso de fabricación. Obteniendo así una pérdida de 6 ollas#36.
 Del análisis se desprende que ningún perol #26 presenta falla en el disco
de aluminio, además, existen 2 peroles golpeados después del proceso y
2 peroles rayados durante el proceso. Se desprende también que existen
2 peroles#26 que sufre un golpe durante el proceso de fabricación.
Obteniendo así una pérdida de 6 peroles #26.
 Del análisis se desprende que existen 3 peroles #36 que son golpeados
después del proceso, además de que existe 1 perol rayado durante el
proceso y 1 perol que presenta falla en el disco de aluminio. Se
desprende también que existen 2 peroles #36 que sufren un golpe durante
el proceso de fabricación. Obteniendo así una pérdida de 7 peroles#36.
1.2. Resultados de Histograma

Estos fueron los resultados de las estratificaciones
 Del análisis de estratificación se obtiene que existen un total de 11
productos golpeados.
productos rayados durante el proceso.
productos por falla en el disco de aluminio.
productos golpeados durante el proceso de fabricación.
2. RESULTADO DE MUESTREO:
Tamaño de la muestra = 48,38 =49
3. RESULTADO DE LÍMITES DE CONTROL:

Olla #16
 Gráfico de control del espesor
Las muestras 10, 33 y 34 están fuera de control en el gráfico de medias.
 Gráfico de control del diámetro
Las muestras 12, 33, 34 y 35 están fuera de control en el gráfico de medias.
 Gráfico de control de la altura
Todas las muestras están dentro del control en el gráfico de medias.
Olla #28
Olla #30
Las muestras 2 y 34 están fuera de control en el gráfico de medias.
La muestra 19 está fuera del control en el gráfico de medias.
Olla #34
Las muestras 2, 4, 5, 11, 15, 16, 23, 26 y 27 están fuera de control en el
gráfico de medias.
Olla #36
Las muestras 10, 12, 13, 14, 15, 17, 24, 25, 30 y 31 están fuera de control en
el gráfico de medias.
Perol #26
Las muestras 18 y 20 están fuera del control en el gráfico de medias.
Perol #36
Las muestras 24 y 31 están fuera de control en el gráfico de medias.
Las muestras 28 están fuera del control en el gráfico de medias.
CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSION 1:
La falta de estandarización con respecto a los materiales que se presenta en la
producción de ollas y peroles de metal de FAMESA provoca que parte del lote que
sale tenga que ser destruido o reprocesado, ya que no cumple con las
especificaciones del cliente.
RECOMENDACIÓN 1:
Se debería automatizar los procesos para que las medidas de las diferentes
dimensiones no presenten fallas.
CONCLUSION 2:
Una de las causas que hace posible que se observe una falta de estandarización de
los materiales es la falta de un control de calidad riguroso dentro del proceso de
producción de las ollas y peroles de FAMESA.
RECOMENDACIÓN 2:
Se debería contratar un personal más capacitado, que pueda hacer que se realice
mantenimiento y limpieza a la maquinaria periódicamente, que se asegure de
calibrar la balanza, que analice la información proporcionada sobre las ordenes de
pedido, con la finalidad de lograr satisfacer las expectativas de los clientes y que con
su riguroso control pueda reducir los golpes y deformaciones que puedan tener los
productos durante el proceso de fabricación.
CONCLUSION 3:
FAMESA no cuenta con la tecnología apropiada que le permita reducir el alza de
costos que viene teniendo, y asimismo, poder generar mayores utilidades.
RECOMENDACIÓN 3:
Implementar un sistema automatizado en donde el personal solo necesite ingresar
los datos pertenecientes a los requisitos del pedido, ya que el sistema permitirá
obtener productos con menos fallas, serán productos con una fabricación más
precisa. Este sistema le permitirá reducir sus productos defectuosos y generar
mayor utilidades.
CAPITULO VII: ANEXOS
Anexo N° 01: Límites de Control
 OLLA N° 16
Limites de control Espesor de disco

0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
Limites de control Diametro de disco

29
28.5
28
27.5
27
26.5
26
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de control altura del producto terminado

12.55
12.35
12.15
11.95
11.75
11.55
11.35
11.15
10.95
10.75
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 28
Limites de control Espesor de Disco

0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
0.07
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

47
46
45
44
43
42
41
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limites de control Altura del Producto termnado

21
20
19
18
17
16
15
14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 30
Limites de Control Espesor de Disco

0.13
0.13
0.12
0.12
0.11
0.11
0.1
0.1
0.09
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

48
47.5
47
46.5
46
45.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control altura del Producto Terminado

23
22.5
22
21.5
21
20.5
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 34
Lmite de Control Espesor de Disco

0.13
0.13
0.12
0.12
0.11
0.11
0.1
0.1
0.09
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

58
57.5
57
56.5
56
55.5
55
54.5
54
53.5
53
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limites de Control Altura de Producto Terminado

24.5
24
23.5
23
22.5
22
21.5
21
20.5
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 36
Limite de control Espesor del Disco

0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control Diametro del Disco

59.5
59
58.5
58
57.5
57
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Limite de Control Altura del Producto Terminado

28
27.5
27
26.5
26
25.5
25
24.5
24
23.5
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 26
Limite de Control Espesor de Disco

0.15
0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

43
42.5
42
41.5
41
40.5
40
39.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

19
18.5
18
17.5
17
16.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

 OLLA N° 36
Limite de Control de Espesor de Disco

0.14
0.13
0.12
0.11
0.1
0.09
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

61
60.5
60
59.5
59
58.5
58
57.5
57
56.5
56
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

28.5
28
27.5
27
26.5
26
25.5
25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Trabajo Final Herramientas

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Final Herramientas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TRABAJO

Chiclayo, 26 de junio del 2017

En el presente trabajo de investigación se aplicará los conocimientos del curso

1.2. Objetivos específicos

2. DELIMITACION DEL PROYECTO

Planificación Preliminar Fecha Objetivo Fecha Real

Fecha De Comienzo Marzo 2017 12 de Abril del 2017

Fase Definir Abril 2017 22 de Abril del 2017

Fase Analizar Mayo 2017 28 de Mayo del 2017

Fase Mejora Junio 2017 14 de Junio del 2017

Fase Controlar Junio 2017 17 de junio del 2017

Fecha de Finalización Julio 2017 9 de julio del 2017

Ollas o peroles con asas

Credit Card Process Almacen

Productos golpeados Productos rayado durante el proceso

8.1. Muestreo Para la Variables a Tomar

La muestra que nosotros hemos tomado es por conveniencia ya

(1.96)2 ( 0.8 )( 0.2 ) (60)

Limites de control Espesor de disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limites de control Diametro de disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de control altura del producto terminado

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limites de control Espesor de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limites de control Diametro de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limites de control Altura del Producto termnado

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limites de Control Espesor de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Diametro de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control altura del Producto Terminado

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Lmite de Control Espesor de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limites de control Diametro de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limites de Control Altura de Producto Terminado

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de control Espesor del Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Diametro del Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Altura del Producto Terminado

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Espesor de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Diametro de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Altura de Producto Terminado

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control de Espesor de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Diametro de Disco

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

Limite de Control Altura de Producto Terminado

MEDIAS MEDIAS LSC MEDIAS LC MEDIAS LIC

1.2. POSIBLES CAUSAS:

1.3. SOLUCIONES ALTERNATIVAS:

IMAGEN N° : Diagrama de Ishikawa