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Examen 17 Marzo 2019, preguntas y respuestas

Metales y tratamientos térmicos (Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia)

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PREGUNTAS EVALUACIÓN TRATAMIENTOS TÉRMICOS

1. Explique 4 conclusiones prácticas del estudio de la curva de la “S” de diferentes

aceros.

R/ a. Que un acero de composición y de tamaño de grano determinado le corresponde

una temperatura Ms por encima de la cual la transformación en el enfriamiento no puede
dar la estructura martensitica que corresponde a la máxima dureza. Esta temperatura es
de orden de 200°C para los aceros eutectoides al carbono.

b. Que un acero, calentado por encima de su temperatura de temple y sumergido

bruscamente, en un baño de sales fundidas a una temperatura T° superior a Ms e inferior
a 550°C aproximadamente, adquiere una estructura barnítica de menor dureza que la
martensitica.

c. Que la transformación no se verifica instantáneamente al sumergir la pieza en el baño,

pero se inicia la transformación después de un cierto punto de permanencia en el baño.

Este retraso en iniciarse la transformación es máximo cuando la temperatura es

ligeramente superior a Ms. Para los aceros eutectoides al carbono se inicia a los tres
minutos. Para los aceros especiales puede ser más largo T.

d. Que la duración de la transformación isotérmica de un acero es variable con su

composición y con la temperatura de esta transformación.

Existen dos zonas de temperaturas donde esta transformación de la austenita se efectúa

rápidamente una hace los 550°C y la otra a la temperatura ambiente.
En conclusión 2 métodos de temple isotérmico, el temple isotérmico martensítico
(Martempering) y el temple isotérmico bainitico ( austempering).

2. De qué depende la velocidad de enfriamiento del baño de temple en un

tratamiento térmico.
R/ - De su naturaleza
- De su agitación
- De su temperatura
(Composición de la sal en cuanto a capacidad calorífica y conductividad térmica)

3. Indique o explique aplicaciones del temple escalonado martensitico.

R/ En la práctica este procedimiento ha encontrado numerosas aplicaciones, tanto en el

campo de las herramientas, como en el de los aceros de construcción. Las hojas de las

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cizallas, de las tijeras, de los instrumentos de corte y los punzones, se encuentran entre las
herramientas en que este procedimiento es muy ventajoso, obteniéndose durezas
máximas y disminuyendo la fragilidad. Los engranajes, las pistas de rodamiento, los
rodamientos de bolas y de agujas, los muelles y todas las piezas que exigen gran dureza y
además máxima resistencia a la fatiga y al choque y el mínimo de deformaciones en el
temple.
La selección del acero tiene gran importancia en el temple isotérmico. En los aceros al
carbono se ve limitado el tratamiento a secciones delgadas. El temple isotérmico
mantensitico se aplica perfectamente en las piezas cementadas.

4. Explique las condiciones que deben cumplir las sales de calentamiento de los
aceros antes del temple.

R/ Las sales no beben descarburar el acero, ni reaccionar con las sales empleadas en el
temple.

Los cloruros empleados en la fabricación de las sales de calentamiento, sea en forma pura,
sea en forma de mezcla, tienen el inconveniente de ser descarburantes frente a los aceros
con un contenido elevado de carbono, la adicción de cianuro (CN) en estos baños permite
solucionar de manera temporal esta tendencia descarburante, pero esta adición debe
regularse de tal forma que el porcentaje de cianuro permanezca inferior al 10%, cuando el
baño de enfriamiento sea un baño de sales.

Las sales empleadas como baños de enfriamientos contienen frecuentemente nitratos y

nitritos, que reaccionan violentamente con las sales que contienen más de 10% de
cianuros.

5. ¿Cuáles son las características que debe reunir una sal fundida para que se pueda
emplear como baño de temple isotérmico?

R/ a. Bajo punto de fusión, de forma que sea muy fluida a la temperatura de trabajo.
b. Elevada conductividad térmica.
c. Estabilidad en las condiciones de empleo.
d. Fácil eliminación de las piezas tratadas

6. ¿Qué es el téfiner? ¿por qué se ha designado así? y ¿por qué se airea el baño?

R/ Se trata de un proceso de nitruración que se efectúa en un baño salino y aireado con

una composición química particular, cuyo crisol es o bien revestido internamente con un
material especial o construido enteramente del mismo. Este procedimiento permite
obtener en un período corto y forma económica excelentes características de resistencia

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al desgaste y de resbalamiento, como asimismo mejorar considerablemente la resistencia

a la fatiga. Este proceso se ha denominado TEnax (tenaz) NItrogenium(nitrógeno)
FErum(hierro) o también TUFFTRIDE. Además el cianuro alcalino, el baño Tenifer,
contiene una gran parte de cianato alcalino. Por lo que es necesario airear el baño, para
remover constantemente la masa fundida y volver activo el baño.

7. El proceso TENIFER se utiliza industrialmente para mejorar las propiedades

mecánicas de las piezas tratadas térmicamente, explique cómo se seleccionan
estos materiales.

R/ En el principio pueden someterse a este tratamiento todas las aceleraciones ferrosas.

Los aceros no aleados o aleados de cementación y de refinación se tratan por el proceso
TENIFER, pero es importante tener en cuenta que los aceros no aleados absorben el
nitrógeno más rápidamente que los aceros aleados y que por lo tanto, también forman
“zonas de compuestos” y “de difusión” de más espesor y por consiguiente la resistencia a
la fatiga es mayor. Fundición de hierro, fundición nodular o esferoidal y fundición
maleable pueden tratarse también por el proceso TENIFER y en estos materiales también
aumenta la resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga. Los cigüeñales de fundición
esferoidal, después de 90 minutos de tratamiento presentan un 50% más de resistencia a
la fatiga.
En aceros austeníticos, aceros resistentes a la corrosión y aceros antimagnéticos, se
obtiene mayor resistencia a la fatiga, pero la resistencia a la corrosión puede disminuir
según las condiciones de trabajo de las piezas.
Los aceros de trabajo caliente y frio para herramientas de estampado y plegado, para
moldes de fundición inyectada, etc.se obtienen muy buenos resultados y se evita el
“soldado” entre la herramienta y la pieza sometida a deformación plástica y se evitan
fisuras debidas a la dilatación por calentamiento superficial.

8. Dé ejemplos de aplicación industrial del tratamiento térmico TENIFFER.

R/ En la industria automotriz y en la construcción de motores hay múltiples aplicaciones

del procedimiento TENIFER, como en la fabricación de Cigüeñales, arbo¹los de leva,
engranajes, horquillas de cambio, puntas de ejes, brazos de dirección, arandelas de tope,
ruedas, satélite, accionamientos tacométricos, balancines de válvulas, engranajes para
bombas de aceite, partes de bombas de agua, camisas de cilindros, bielas, etc.
En la industria de las máquinas, herramientas, se tratan ruedas dentadas, husillos, guías
de bancada, etc.
En la construcción de maquinaria pesada se tratan ruedas dentadas, piñones y ejes.
En la construcción hidráulica se tratan cilindros, pistones, órganos de comandos, etc.
En la técnica de alta precisión, se tratan todas las piezas sometidas a desgaste.
En la industria química, se tratan partes de bombas, ejes helicoidales, de extrusión, etc.

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Para la deformación plástica se logra con este tratamiento notable aumento en el

rendimiento de las herramientas.

9. Explique la transformación isotérmica de la austenita en un acero eutectoide a

diversas temperaturas, con ayuda de la curva de la S.

R/ El eutectoide de acero al carbono, tiene 0,9% C.

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Curva de la S y constituyentes microscópicos resultantes en la transformación isotérmica

Se ve que a temperaturas ligeramente inferiores a Ae₁ , la austenita tiende a
descomponerse en agregados de ferrita y cementita como son la perlita, sorbita y
troostita, etc. Cuando las temperaturas de transformación son próximas a Ae₁ la
formación de la perlita es muy lenta, comienza al cabo de varios minutos después de

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introducida la probeta en el baño y necesita cerca de un mes para que la transformación

sea completa.

En cambio en la zona de 525°C a 575°C la transformación es muy rápida, comienza antes

de un segundo y es completa a los 4 segundos aproximadamente, a 500°C se inicia al cabo
de un segundo y termina a los 12 segundos. A temperaturas más bajas, el comienzo y fin
de la transformación se retarda y a 180°C aunque el comienzo ocurre a los dos o tres
minutos, la transformación completa requiere de varios días.

Por fin por debajo de 125°C, el comienzo y el fin de la transformación vuelven a ser rápida.
Se ha visto que hay dos zonas en las que las transformaciones son bastante lentas, una
situada debajo del punto Ae₁ (720°C-700°C) y otra entre 250°C y 150°C, existiendo también
dos zonas de rápida transformación una entre 600°C y 500°C y otra por debajo de 125°C.

10. Explique con ayuda de diagramas la transformación isotérmica de la austenita en

los aceros Hipo-e-Hiper eutectoides.

R/ En los diagramas de transformación isotérmica de estos aceros, existen en la zona

superior, nuevas líneas de transformación que no existían en el diagrama del acero
eutectoide, situadas a la izquierda y encima de las ya conocidas, que señalan el comienzo
de la transformación de parte de la (austenita) en la ferrita o cementita procutectoide.

En ambos diagramas, la línea Ae₁ limita la zona de estabilidad de la austenita y en todos

los casos la transformación de la austenita en la perlita se efectúa siempre a temperaturas
inferiores a Ae₁.

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En el diagrama a se ve que los aceros hipoeutectoides a temperaturas comprendidas entre

Ae₃ y Ae₁ la austenita puede transformarse únicamente en ferrita señalando la línea
superior del diagrama el tiempo necesario para que a cada temperatura se inicie esa
transformación.

En la figura b, se ve que los aceros hiper autectoides a temperaturas superiores a Ae₁ se

precipita cementita a carburos aleados según sea la clase del acero.

11. Explique cuáles son los constituyentes microscópicos que aparecen en la

transformación Isotérmica de la austenita.

R/ Se pueden considerar tres zonas en los diagramas isotérmicos

Zona superior, justo por debajo de la línea Ae₁ zona inferior que corresponde a la
formación de martensita.

Zona intermedia que se presenta en el intervalo entre las otras dos.

En la zona superior perlitica por ser la velocidad de nucleación y germinación lenta y la

velocidad de crecimiento rápida aparecen pocos cristales que son además de estructura
grosera. En cambio en la zona de la nariz de la “S” por ser la velocidad de nucleación muy
rápida y la de crecimiento relativamente pequeña, aparecen numerosos cristales poco

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desarrollados y muy finos. Zona superior, presenta estructura laminada formada por
perlita, sorbita o troostita, según la temperatura empleada. Esta estructura puede ser
granular, nodular en forma de finísimos glóbulos de cementita o también puede ser
arborescente o acicular.

En los aceros hipoeutectoides la transformación de la austenita se inicia por germinación y

crecimiento de cristales de ferrita, esta formación decrece con descenso de la
temperatura y llega casi a cero en la nariz.

Zona intermedia, el constituyente característico es la Barnita, hay otro constituyente muy

poco importante que es el constituyente X formado por agujas de ferrita.
Zona inferior, correspondiente a la transformación de la austenita en Martensita.
En la figura se puede observar las diferentes líneas que señalan el avance de la
transformación, gracias a las cuales se conoce cuando se ha transformado 25%-50%-75% o
el 100% de la austenita.

Las curvas correspondientes a las zonas de transformación perlítica y bainítica, se llaman

cuervas C por su forma.

Cada acero tiene, una temperatura crítica Ms (punto Ar´´´) en la que se inicia la
transformación de la austenita en martensita y un punto MF en el que se ha transformado
100%.
En los aceros de baja aleación las temperaturas Ms. Pueden calcularse:
Ms=500-350(%C)-40(%Mn)-35%V-20%Cr-17%Ni- 10%Cu-10%Mo-5%W+15%Co+30%.
La temperatura Ms y Mf se modifican al variar la temperatura de austenización. La
temperatura Ms de cada acero.

12. Explique los factores que modifican el diagrama de las transformaciones

isotérmicas de la austenita.

R/ La composición química de un acero en especial el contenido de elementos aleados,

son los factores que más influyen en la forma y situación de la curva de la S, pero también
influyen el tamaño de grano y la homogeneidad de la austenita.
Los elementos que forman carburos como el Cr y el Mo, son la causa de que en algunos
diagramas aparezcan 2 narices, una correspondiente a la transformación perlítica y otra a
la transformación bainítica.
Otros elementos como el Mn, entre mayor sea su concentración o proporción desplazan la
curva hacia la derecha y esto se debe porque forman solución sólida con al austenita y se
rechaza el comienzo de las transformaciones y se aumenta el tiempo en completarlas.

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El tamaño de grano, influye en la situación de la curva “S” Al aumentar el tamaño de los

cristales disminuye la velocidad crítica de temple y se retraza también el comienzo y el fin
de la transformación, desplazándose la curva a la derecha.

13. Explique qué factores influyen en el temple de los aceros

R/ Estos se pueden clasificar en dos grupos:

a. Los que son inherentes a la calidad del material y determinar su velocidad crítica
de temple y son: la composición química y el tamaño de grano.
b. Los que determinan la velocidad de enfriamiento de los diferentes puntos de las
piezas y son: la forma y dimensiones de las piezas, su estado superficial, la
conductividad térmica del acero y el medio empleado para el enfriamiento,
además de la temperatura empleada para el temple.

14. Explique las características de los procesos de enfriamiento en el temple de los

aceros, dar un ejemplo.

R/ Para conocer la influencia que sobre el temple ejercen los diferentes medios de
enfriamiento es indispensable conocer las variaciones que experimentan los poderes de
enfriamiento de los líquidos en los proceso de temple en fundición de la temperatura del
acero y clasificarlos de acuerdo a las etapas que se presentan.
Si formamos un cilindro de acero de diámetro 1 pulgada y se calienta a temperatura de
austenización completa y luego se introduce en agua, se observa que la velocidad de
enfriamiento al principio es lenta, luego aumenta y alcanza un máximo por último
disminuye, llegando a igualarse la temperatura del acero y la del líquido, o sea se
presentan 3 etapas cuyas características son:
Primera etapa: Cuando el acero se introduce en el líquido como su temperatura es muy
alta se forma una capa de vapor que rodea el metal y el enfriamiento se hace por
conducción y radiación a través de la capa gaseosa.
El enfriamiento en esta etapa es relativamente lento por la temperatura de ebullición del
líquido y la conductividad del vapor.
Segunda etapa: Cuando desciende la temperatura de la superficie del metal, la película de
valor va desapareciendo. Sin embargo, el líquido hierbe todavía alrededor de la pieza y se
forman muchas burbujas que rodean el acero. Estas burbujas son transportadas
principalmente por corrientes de convección. El vapor se va separando de la superficie de
la pieza y va siendo reemplazado por el líquido. Esta es la etapa de más rápido
enfriamiento y se llama de enfriamiento por transporte de vapor.

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Tercera etapa: Se presenta generalmente por debajo de 300°C. El enfriamiento lo hace el

líquido por conducción y convección. Cuando la diferencia de temperatura entre la
superficie del acero y el medio refrigerante es pequeña.
Esta etapa se llama de enfriamiento por líquido y es más lenta que las anteriores,
dependiendo su importancia de la conductividad térmica del líquido y de su agitación.

15. Explique cómo se debe elegir el medio de temple de los aceros.

R/ Para lograr los mejores resultados en el temple de loa aceros es convenientemente

utilizar el medio de enfriamiento menos enérgico que sea capaz de producir en el acero
una velocidad de enfriamiento superior a la crítica. De esta forma, se consigue una
estructura totalmente martensítica, la máxima dureza compatible con su composición y se
evitan en lo posible las grietas y deformaciones. Como existe gran diversidad de aceros en
el mercado, es conveniente guiarse por los catálogos y recomendaciones de las fábricas de
acero o por el análisis y dimensiones de las piezas.
Las velocidades críticas de temple varían bastante de unos aceros a otros. Los aceros al
carbono exigen la mayores velocidades, que son aproximadamente para aceros de 0,5 %
C, es 350°C/segundo, para aceros 0,8% C, es 200°C/ segundo. En cambio los aceros
especiales (elementos aleados) tienen velocidades de temple más pequeñas. Por ejemplo,
un acero para brocas de bajo contenido de W es aproximadamente de 35°C/segundo.
En general se templan en agua todos los aceros al C en piezas más de 5 a 10 mm de
espesor y también lo aceros de baja aleación en espesores superiores a 25 mm. Debe
utilizarse agua al 15°C hasta 20°C, no debiendo sobrepasar la temperatura de 30°C.
En aceite se puede templar los perfiles inferiores a 5 o 10 mm de los aceros al carbono y
todos los de alta aleación. Con aceite caliente entre 30°C y 60°C se obtienen los mejores
resultados.
Al aire, se templan los aceros de muy alta aleación.

16. Explique las propiedades que debe poseer un buen aceite de temple.

R/
a. A Viscosidad. A la temperatura ambiente debe estar entre 5° y 9° Engler y a 50°C
entre 2° y 4° Engler.Si el aceite es demasiado viscoso, la película de aceite próxima
a la superficie del metal tiende a carbonizarse, porque las corrientes de convección
son muy lentas. Esta carbonización disminuye el poder refrigerante del aceite y
limita su utilización. Si la viscosidad es baja, el aceite se adhiere menos a las
piezas, pero se volatiliza rápidamente con la consiguiente pérdida de líquido.
b. volatilidad. No debe ser demasiado elevada porque se pierde aceite con el uso y
se espesa el baño, con pérdida en la velocidad de enfriamiento. Un aceite volátil,
en contacto con el metal caliente, desprende numerosas burbujas y se forma

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mucho vapor alrededor de las piezas, disminuyendo la velocidad de enfriamiento

que da lugar a puntos blandos.
c. La temperatura de inflamación y combustión. Deben ser lo más elevada posible,
para evitar excesivo humo en el taller y también el peligro de que se inflame el
baño.La temperatura de inflamación en los aceites corrientes suele oscilar entre
180°C y 275°C y la de combustión entre 200 y 325°C, considerándose como
satisfatorias las de 215°C y 275°C respetivamente.

17. Indique y explique qué es templabilidad o Penetración del Temple.

R/ Es importante tener en cuenta que “dureza” es la resistencia que opone el material a la

penetración y la “templabilidad” viene determinada por la profundidad y distribución de
la dureza en el interior de las piezas. Si templamos varias clases de aceros, podemos ver
que unos se endurecen con más y otros menos. También se puede analizar que la
penetración de la dureza hacia el interior es también unas veces mayor que otras.
Para aclarar estos conceptos, se debe templar un acero AISI 1045 y otro aleado que puede
ser con Cromo y vanadio de composición 0,4%C, 1% Cr y 0,8 %Va. Si se templan en agua,
una varilla de 10mm de diámetro de cada uno de estos aceros, se obtendrá una sección
transversal del exterior al interior de las siguientes durezas.

Si se templan redondos de 100 mm o de los mismos aceros, se obtienen resultados muy

diferentes. La dureza disminuye muy rápidamente del exterior al interior en el acero al C y
se conserva más uniforme en el acero aleado.

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Estas diferencias de penetración de la dureza se presentan por ser diferente su

templabilidad. Este factor tiene gran importancia cuando se fabrican piezas para motores
y maquinaria cuando los diámetros son grandes en los que la resistencia para el acero al
carbono después del temple y revenido no alcanza sino 75 kg/mm2 y un alargamiento de
14% y en el caso del acero aleado después del temple y revenido es de R= 90kg/mm²y
A=16%.
Las durezas máximas en los aceros después del temple depende principalmente del
contenido de C y la penetración o templabilidad depende de los elementos aleantes y del
tamaño de grano de los aceros. Los elementos que más favorecen la penetración del
temple son el Mn, Mo y Cr.

18. ¿Para qué se usa el ensayo Jominy? y ¿cómo se realiza?

R/ El ensayo Jominy se emplea en la industria para determinar las propiedades de los

aceros determinando las durezas máximas y mínimas que aproximadamente se pueden
obtener, la influencia de los diferentes elementos de aleación sobre la velocidad crítica de
temple y se puede medir la templabilidad y prevenir los resultados que se obtendrán
templando en agua, aceite, etc. Barras de diferentes espesores. Además como muchas de
las propiedades mecánicas de los aceros están ligadas con la dureza como son la
resistencia a la tracción, límite elástico, estricción y alargamiento y esta a su vez con la
microestructura, lo que permite conocer la velocidad de enfriamiento deseada.
El ensayo que es muy empleado para analizar aceros de menos de 0.6%C, consiste: en
templar una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud y por medio
de un chorro de agua que enfría solamente la base inferior, templara la superficie
expuesta hasta una determinada distancia con diferencia de durezas. El agua debe estar a

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temperatura ambiente sin pasar de 25°C y la distancia del tubo a la probeta es ½ pulgada.
Las probetas deben obtenerse de perfiles de más de 28 mm (⅛”) de diámetro para que
después de mecanizado quede eliminada cualquier capa superficial descarburada que
pudiera existir. Antes de comenzar el mecanizado se normaliza el material a una
temperatura de 80°C más elevada que el punto Ac₃- Ac₃₂₁ y para el temple se realiza a una
temperatura 60°C por encima de la temperatura crítica superior, colocando la probeta en
una caja metálica con virutas de fundición para evitar descarburaciones u oxidaciones, el
acero debe permanecer a la temperatura de austenización 30 minutos y luego se saca
rápidamente y se coloca en el aparato de enfriamiento en menos de 5 segundos.
El enfriamiento con el chorro de agua se hace durante 10 minutos. Terminado el
enfriamiento se planean 2 generatrices en la probeta situada en 180 °, rebajando 0,5 mm
de profundidad aproximadamente sin permitir que se caliente la probeta por encima de
100°C. Se toman durezas a intervalos de 1/16” y se grafica dureza contradistancia en la
curva jominy.

19. ¿Qué es el revenido? ¿en qué consiste? y ¿cómo se modifican las características
mecánicas con el revenido de las piezas templadas?

R/ Es un tratamiento que se da a los aceros después del temple, no para eliminar los
efectos del temple sino para modificarlos, disminuyendo la dureza y resistencia,
aumentando la tenacidad y eliminando también las tensiones internas que tienen siempre
los aceros templados.

Consiste en calentar el acero a una temperatura más baja que su temperatura crítica
inferior a AC1, enfriando luego generalmente al aire y en algunos casos en aceite al agua,
según la composición del acero.

Los aceros al carbono teóricamente después del temple están constituidos por martensita,
siendo muy resistente, pero tienen muy poca ductividad y tenacidad. Si el acero después
del temple se vuelve a calentar a diferentes temperatura comprendidas entre la
temperatura ambiente y 100°C, y después se enfría al aire, la resistencia a la tracción
disminuye progresivamente a medida que se eleva la temperatura del revenido y al mismo
tiempo aumenta la ductividad y la tenacidad. La resistencia al choque o resilencia, que es
generalmente muy baja, cuando el revenido se hace a temperaturas inferiores a 450°C,
aumenta notablemente que cuando el revenido se realiza a temperaturas superiores.

En ciertos aceros especiales de alta aleación en los que después el temple queda además
de martensita algo de austenita residual sin transformar, se presenta un curioso
fenómeno de aumento de dureza cuando el revenido se hace a temperaturas
comprendidas entre 350°C y 550°C. Aquí la austenita residual de baja dureza se
transforma en otros constituyentes, presentándose aumento de dureza. La mantensita

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que se forma después del temple, con el tratamiento de revenido en temperaturas entre
200°C y 250°C se transforma de martensita de red tetragonal en martensita de res cúbica
eliminando tensiones residuales.

20. Explique las tres etapas en que se produce el revenido.

R/
a. La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, inferiores a 300°C y en ella se
precipita el carburo de hierro E (épsilón) y el contenido de carbono de la
martensita baja a C=0,25%. El carbono E cristaliza en el sistema hexagonal, su
fórmula Fe ₂,₄ C y es un carburo diferente de la Cementita Fe₃C. Al final su red
tetragonal se transforma en red cúbica.
b. La Segunda etapa solo se presenta cuando aparece austenita retenida en la
microestructura del acero templado y en esta etapa la austenita retenida se
transforma en vainita. La zona de temperaturas en que se produce esta segunda
etapa solapa a las temperaturas en que se producen las etapas primera y tercera.
c. En la tercera etapa el carburo E, que aparece en la primera etapa se transforma en
cementita Fe₃C. Al aumentar progresivamente la temperatura del acero se forma
primero un precipitado de cementita en los límites de las agujas de martensita y
también en su interior. Luego de aumentar la temperatura se disuelve la cementita
del interior de las agujas mientras se engruesa, al continuar aumentando la
temperatura se va rompiendo la envolvente de cementita y a 600°C la matriz
queda constituida de ferrita. Al final la martensita queda transformada en
cementita y ferrita.
En los aceros de alta aleación se presenta otra cuarta etapa, en las altas temperaturas de
revenido, que corresponde a la precipitación de carburos de aleación que dan lugar a
endurecimiento secundario.

21. Explique de que factores depende que aparezca austenita residual en los aceros
templados.

R/ La cantidad de austenita residual que aparece en los aceros templados depende de

diversos factores como son: la composición, temperatura de austenización, medio de
enfriamiento.

En el proceso de transformación de la austenita residual, influyen notablemente los

porcentajes de carbono y de elementos de aleación que contiene la austenita.
En el revenido, la austenita retenida de los aceros al carbono y poco aleados y la austenita
retenida baja en carbono y en aleación de los aceros altos en cromo o aceros rápidos, se
descompone por mantenimiento del acero durante varias horas a la temperatura de
revenido.

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En cambio, cuando en los aceros altos en cromo o en los aceros rápidos, la austenita
retenida es de alto contenido en carbono o de alta aleación, suele ser muy refractaria a
transformarse y exige mucho tiempo de permanencia a la temperatura de revenido apara
transformarse y en muchos casos no se consigue ni aún después de muchísimas horas de
permanencia a esa temperatura.

Cuando la austenita residual es muy refractaria transformarse por calentamiento a las

temperaturas normales de revenido, sufre una modificación que consiste en una
precipitación de carburos complejos de alta aleación y se modifica la composición de la
austenita disminuyendo su contenido de carbono y de elementos aleados. Después de esa
precipitación, la austenita es menos estable que antes y en el posterior enfriamiento hacia
la temperatura ambiente se transforma totalmente en Bainita inferior, cuyas
características son muy parecidas a las de la martensita.

22. Explique a que materiales industriales o a que piezas templadas se les da el

tratamiento posterior de doble revenido y en qué consiste.

R/ En la industria para mejorar el rendimiento de las herramientas fabricadas con aceros

rápidos y aceros indeformables, de alto contenido en cromo, se mejora dándoles después
del temple un doble revenido, con el que se eliminan las tensiones residuales y se evita
que las herramientas terminadas queden algo frágiles.

Cuando una pieza o herramienta se templa con austenización completa se consigue en

toda la masa el estado asutenítico, si se enfría rápidamente la austenita se transforma en
martensita y al llegar a la temperatura ambiente, el acero suele estar formado por
martensita y austenita residual, variando generalmente el contenido de austenita de 5 a
25%.

En el primer revenido se verifica la transformación de al martensita tetragonal a

martensita revenida, que se manifiesta por un oscurecimiento de la estructura. En este
calentamiento, la austenita retenida se transforma en una forma distinta a la martensita.
Por lo general, la asutenita residual al ser revenida, se produce una precipitación de
carburos aleados y entonces disminuye el contenido de aleación de la austenita. Luego,
cuando el acero es enfriado a la temperatura ambiente, la austenita se transforma en
Bainita inferior de características muy parecidas a la martensita. Se obtiene por tanto
martensita revenida y sin revenir Bainita inferior. Como esta última tiene con frecuencia
tensiones internas que suele ser conveniente eliminar antes de poner las herramientas en
el servicio, se recomienda calentar nuevamente el acero a 550°C aproximadamente, con lo
que se evita que en la microestructura quede algo de martensita sin revenir (Bainita
inferior), De esta forma la microestructura es uniforme y está constituida por martensita
revenida.

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23. Explique en que consiste la fragilidad de revenido en la zona 250°C a 400°C.

R/ Al efectuar el revenido a algunas clases de aceros en las zonas comprendidas en los

250°C y 400°C, aproximadamente, se ha observado experimentalmente que hay una ligera
disminución de la tenacidad. Esta fragilidad se inicia al comienzo de la tercera etapa de
revenido y se presenta cuando la cementita forma una red o película que envuelve las
agujas de martensita. La fragilidad es máxima cuando mayor es la continuidad de esa red
de cementita. En cambio a temperaturas más elevadas al producirse la coalescencia de la
cementita, tiende a desaparecer esa red y a aumentar la tenacidad. Los revenidos a muy
bajas temperaturas, 150°C y 200°C aproximadamente, son en general siempre
recomendables porque eliminan las tensiones que tienen los aceros después del temple y
aumentan la tenacidad sin disminuir o disminuyendo muy poco las durezas.

24. Explique cuáles son los principales factores que influyen en la fragilidad que se
presenta al revenir los aceros.

R/ Los principales factores a tener en cuenta que influyen en la fragilidad de los aceros
cuando se da el revenido son:

a. Velocidad de enfriamiento. Si la velocidad de enfriamiento es muy lenta el acero

presenta baja resilencia y esta velocidad de enfriamiento es más rápida, presenta
el acero revenido resilencias más altas.
b. Influencia del tiempo de permanencia en la zona crítica. Cuando el revenido del
acero se hace a temperaturas superiores a 550°C no se presenta el fenómeno de
fragilidad en algunos aceros, pero a temperaturas comprendidas ente 450°C y
550°C si permanece el acero después del temple bastante tiempo, esta es una zona
crítica para los aceros que se revienen y son susceptibles a la fragilidad. En general
se recomienda que las piezas permanezcan a la temperatura de revenido de media
hora a 3 horas, dependiendo también de sus dimensiones.

25. Explique cómo se comporta un acero en agua, aceite, baño de sales y al aire, con el
fin de evitar grietas y deformaciones y obtener la dureza deseada.

R/ En la figura se representa gráficamente el proceso de enfriamiento en agua, aceite,

sales y al aire.

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Las líneas Ms y Mf señalan el principio y fin de la transformación de la austenita en

martensita. Se observa, que cuando más enérgico es el medio de enfriamiento, resulta
mayor la diferencia de temperatura entre la periferia y el centro, y por tanto mayores son
las tensiones internas que se crean en el acero, las cuales originan grietas y roturas.
En el temple en agua, cuando la curva de enfriamiento llega a al punto A de la línea Ms,
donde inicia la transformación de las austenita en martensita, la diferencia de
temperatura con el punto B de la línea de enfriamiento en el centro es muy grande.

En la pieza templada den agua, en el punto C se ha transformado totalmente la austenita

en martensita en al perisferia, en cambio en el corazón punto D, no se ha iniciado la
transformación, o sea que hay una gran masa de acero en estado austenítico rodeada por
una capa de martensita dura y frágil, y cuando se transforma en el corazón hay un
aumento de volumen, que tiende a romper la capa periférica y origina tensiones en la
capa martensítica exterior muy dura, que puede llegar o romperse y agrietarse.

En las curvas de enfriamiento en aceite, se ve que la velocidad de enfriamiento es más

lenta y que cuando se inicia la transformación punto E, la diferencia de temperatura entre
la periferia y el centro, E Y F, es más pequeña que al A-B correspondiente al agua,
habiéndose efectuado una gran parte de la transformación y expansión del centro antes
de que toda la masa del acero de la periferia alcance la temperatura correspondiente al
punto R y se transforme en martensita dura y frágil.

En el temple en aceite hay menos tensiones porque parte de la transformación de la

periferia y el centro se hacen a la vez y es pequeño el porcentaje de acero de la zona
central que se dilata en el temple después de que la zona periférica esta templada y dura.

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En el enfriamiento al aire, la diferencia es menor, todas las partes se transforman casi al

mismo tiempo y hay un mínimo de tensiones residuales con menor peligro de grietas y
deformaciones.

El enfriamiento de baño de sales a una temperatura ligeramente superior a la crítica Ms

donde se mantiene el acero a cierto tiempo y luego se enfría al aire, es el más beneficioso.
Se consigue de esta forma que igualen las temperaturas de la periferia y el centro antes de
que la austenita se transforme en otros constituyentes y luego al enfriarse al aire la
transformación de la periferia y el centro se verifica casi al mismo tiempo. Como la
diferencia de temperaturas es pequeña en ambas zonas y casi nula, serán despreciables
las tensiones y las deformaciones que se crean y el peligro de grietas desaparece.

26. Explique en que consiste el recocido isotérmico, de ejemplos de recocido con

enfriamiento continuo y con enfriamiento isotérmico y cuál es la economía en
tiempos.

R/ El recocido isotérmico consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente

superior a la crítica (algunas veces Ac₃, pero generalmente AC₁) y enfriar luego lo más
rápidamente posible hasta una temperatura ligeramente inferior a A₁, manteniendo el
acero a esta temperatura el tiempo necesario para que se verifique la transformación y
luego se enfría al aire.

La situación de las curvas de la “S” de ambas figuras es diferente debido a que la curva de
la figura a es de enfriamiento continuo y la figura b es de enfriamiento isotérmico.
El recocido isotérmico es importante en aceros de herramientas de alta aleación. El
recocido con enfriamiento continuo, para ablandar por ejemplo un acero al wolframio
para matrices en caliente, consiste en calentar lentamente el acero hasta 875°-850°C,

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mantenerlo durante cierto tiempo a esta temperatura y enfriarlo lentamente con una
velocidad inferior a 15°/hora hasta 500°. De esta forma, la duración es la siguiente: 12
horas de calentamiento, 6 horas de permanencia a temperatura y 3 horas de
enfriamiento, o sea en total 48 horas.
El recocido isotérmico del mismo acero se hace en la siguiente forma: 12 horas de
calentamiento, 2 horas de permanencia a 875°C, enfriamiento rápido a 780°C y
mantenimiento de 4 horas a esta temperatura, luego el enfriamiento se hace al aire o sea
en total 18 horas.

27. Explique en qué consiste el austempering, a qué aceros se les da y cuáles son sus
beneficios y cuáles podrían ser sus limitaciones.

R/ El austempering consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior

a la crítica y enfriarlo luego en un baño caliente, que es mantenido a temperatura
constante, durante un tiempo suficiente para que se verifique la total transformación de
austenita en Bainita. La temperatura del baño debe ser superior a la del punto Ms, suele
variar de 250°C a 550°C.

Para que el tratamiento sea correcto y la estructura sea totalmente barnítica, el

enfriamiento en la primera fase debe ser suficientemente rápido para evitar la formación
de perlita.

Con este tratamiento comparado con el temple y revenido, la dureza es la misma pero
aumentan la resistencia y notablemente aumentan al resilencia, la estricción y el
alargamiento aunque disminuye el límite de elasticidad.

La limitación de este tratamiento estriba, en que algunas veces no se considera la

velocidad de enfriamiento necesaria, para evitar la transformación de la austenita en la
zona de la nariz de la “S” y pueden aparecer estructuras perlíticas o sorbíticas blandas,
bien porque el acero tiene una velocidad crítica bastante elevada, o porque las piezas son
demasiado gruesas.

28. Explique en que consiste el tratamiento térmico Martempering

R/ Este tratamiento se realiza calentando el acero y manteniéndolo a una temperatura

superior a la crítica durante un tiempo suficiente para su completa asutenización y
enfriándolo luego de un baño de sal fundida, cuya temperatura suele oscilar entre 200° y
300°C y debe ser superior al punto Ms de comienzo de formación de la mantensita. El
material debe permanecer en el baño caliente el tiempo suficiente para conseguir que
toda la masa del acero, alcance e iguale la temperatura del baño, sin prolongarse
demasiado la permanencia para evitar la transformación en ningún punto, enfriándose

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luego al aire. De esta forma se obtiene una estructura martensítica con muy pocas
tensiones residuales. Si es necesario disminuir la dureza o resistencia obtenida, se puede
dar un acero posteriormente un revenido.

Al pasar de un horno a otro, es necesario que el enfriamiento sea suficientemente rápido

para que la curva de enfriamiento no corte la nariz de la “S” en ningún punto, si lo hace
aparecen otros constituyentes. Es muy importante que la temperatura del baño sea
próxima y superior a Ms, pues si fuera inferior, parte de la austenita de la periferia se
transformaría en martensita antes que el resto de la austenita antes que el resto de la
austenita del centro y el proceso seria imperfecto.

29. ¿Qué es el proceso Patenting? ¿a qué aceros se aplica? y ¿en qué consiste el
tratamiento térmico?

R/ Este tratamiento se utiliza en la industria de la trefilería para la fabricación de alambres

de alta resistencia. Unas veces se emplea como tratamiento intermedio, para destruir el
efecto del estirado y conseguir estructuras muy finas de tipo sorbítico, troosfítico o
bainitico que tienen gran tenacidad y una excelente aptitud para el estirado y en otros
casos se emplea como operación final para que el alambre de acero quede con una
resistencia muy elevada.

El patenting es especialmente usado en el caso de aceros de alto contenido de carbono

de 0,50% a 0,70% C que por lo general son muy difíciles de estirar, proceso que no se
requiere para los aceros de menos de 0,30% C porque en estos aceros la ferrita es muy
plástica y se deforma con facilidad.

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En la microestructura de los aceros de alto contenido en carbono que ha de ser estirado

en frio, es muy perjudicial la presencia de cementita libre o de perlita laminar, porque
ofrecen gran resistencia a la deformación y la plasticidad del acero depende del espesor
de las láminas que componen la perlita y de su orientación con respecto al eje del
alambre.
El proceso que se sigue en el tratamiento de estos aceros consiste en calentarlos por
encima de la temperatura crítica AC₃_₂ hasta conseguir el estado austenitico completo y
luego enfriarlos rápidamente según el espesor del alambre y los resultados que se quieran
obtener en baño de sales o en plomo fundido.

30. ¿Cómo se fabrican los alambres conocidos como cuerda de piano de alta
resistencia?

R/Se emplean aceros de 0,5 a 0,7%C y Mn de 0,9 a 1,2% y se parte de rollos laminados en
caliente de 4 a 10 mm de diámetro. Para eliminar el óxido superficial, se decapal con
ácido sulfúrico, y luego se lavan con agua y se recubren con cal para neutralizar el ácido y
facilitar la lubricación durante el estirado. Por trefilados sucesivos se reduce la sección del
alambre y cuando el material ha adquirido bastante acritud y es difícil estirar (se revienta),
se le aplica el Patenting, haciendo pasar el alambre a través de un horno en el que se
mantiene una temperatura entre 800 a 1000°C según la composición del material o sea
siempre superior a AC₃.

La temperatura y la duración de la pasada a través del horno deben ser siempre

suficientes para conseguir el estado austenitico completo.

31. ¿En qué consiste la cementación? Explique.

R/ La cementación consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las

piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante y manteniendo todo el conjunto,
durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego se templan. El carbono paciente
se obtiene al emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la cementación
de 6 a 10 horas, cuando se utilizan cementantes sólidos de 1 a 6 horas cuando se trata de
sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días, cuando se utilizan cementante
gaseosos. La cementación se realiza en aceros aleados y sin alear de bajo contenido de
carbono, generalmente de 0,08 a 0,25%C y muy rara vez se cementan aceros hasta 0,4%C.
Las operaciones se realizan a temperaturas entre 850°C y 1000°C, siendo las próximas a
900°C las más utilizadas.

32. ¿Cómo se realiza el proceso de cementación? y ¿de qué depende cada etapa?

R/En este proceso se distinguen dos etapas:

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a. Absorción del carbono por el acero

b. Mejoramiento de las características por medio de tratamientos térmicos
adecuados. La cantidad de carbono absorbido por las piezas depende:
- De la composición del acero sometido a cementación
- De la naturaleza de la sustancia cementante
- De la temperatura y de la duración de la cementación

33. ¿Cómo se clasifican los espesores de las capas cementadas que normalmente se
emplean en las piezas de máquinas y motores?

R/
a. Capas delgadas con menos de 0,5 mm de espesor de cementación. Se utilizan para
pequeñas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de
cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementación. Estas
piezas deben utilizarse sin rectificado posterior.
b. Capas medias de 0,5 mm a 1,5 mm son los espesores más corrientes utilizados en
las piezas de máquinas y motores. Se pueden emplear cementantes sólidos o
gaseosos con aceros al C o aleados.
c. Capas de gran espesor superiores a 1,5 mm. Se obtienen con cementante sólidos y
gaseosos con aceros y en algunos casos con cementantes líquidos. Se utilizan en
chapas de blindaje, en carros, puertas, que se fabrican con capas de 3 a 4 mm.

34. Explique las etapas en que se realiza el proceso de cementación cuando se emplea
carbonato de bario y carbón vegetal y coque.
R/

a. Producción de carbono naciente en las proximidades de la superficie del acero

b. Absorción del carbono en la zona periférica del acero
c. Difusión del carbono hacia la zona central.
Los carbonatos y en especial el carbonato de bario mezclado con el carbón vegetal y
utilizando coque como diluyente, aceleran la penetración del carbono naciente por la
siguiente reacción:
BaCo₃+ calor → BaO+CO₂
CO₂+ C (carbón de leña) 2 CO
2CO por la alta temperatura → C (naciente) + CO₂ y el BaO+CO₂ → BaCo₃

35. Explique los principales inconvenientes de la cementación sólida.

R/
a. La gran duración de la operación debido a que hay que calentar a altas
temperaturas

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b. El elevado consumo de combustible

c. El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las cajas
d. La dificultad de templar directamente las piezas desde las cajas y por tanto la
imposibilidad de emplear dispositivos mecánicos automáticos para el temple
e. La irregularidad de temperaturas en el interior de grandes cajas de cementación

36. Explique el Proceso de Cianuración.

R/ Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas piezas de

acero. Lo baños de cianuro contienen: cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin
cloruro sódico como diluyente. El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20 a
50%. El cianuro sódico no se agrega al baño sino que se forma por oxidación del cianuro
durante el trabajo operando a temperaturas de 760 a 950°C y empleando baños cubiertos
con escamas a grafito, el % de cianato sódico no suele exceder del 3%. El carbonato sódico
es el último producto que se forma en los baños por descomposición u oxidación del
cianuro ante la acción oxidante del baño. La carburación del acero se realiza por la acción
del CO que se desprende en el baño y la nitruración por efecto del nitrógeno.

El cianuro se oxida al reaccionar con el oxida al reaccionar con el oxígeno del aire dando
cianato:

2 Na CN+ O₂ (aire) = 2 NaCNO

El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor en

cianuro sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente por la siguiente
reacción:

4NaCNO+ calor =2 NaCN+Na₂CO₃+CO+2N

El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato

el producto final de la transformación. El CO que se libera se descompone en carbono
naciente y CO₂ que en contacto con el acero caliente se disuelve en la austenita( Fe ϰ ) y se
difunde hacia el interior

2 CO+calor = (naciente)+ CO₂

El carbono para el acero y algo de nitrógeno formando nitruros.

El CO₂ a altas temperaturas con el C produce

CO₂ +C +calor =2 CO

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Y así sucesivamente.

El carbono forma carburos de hierro y aleados y el nitrógeno nitruros por lo que es

necesario utilizar catalizadores y así obtener capas duras de más de 0,3 mm de
profundidad.

37. Explique el proceso de carbonitruración. ¿cuáles son las ventajas más

importantes? ¿cómo reacciona la austenita con el nitrógeno? ¿de qué depende la
dureza? ¿de qué depende la composición de la capa exterior de las piezas
carbonitruradas?

R/La carbonitruración es un proceso muy empleado para endurecer superficialmente los

aceros. Este tratamiento se diferencia de al cementación en que parte del endurecimiento
se consigue por la acción del nitrógeno. Las piezas que se carbonitruran se calientan a
850°C en una atmósfera gaseosa que cede simultáneamente al acero, carbono y nitrógeno
y luego se enfría en forma adecuada para obtener gran dureza superficial con buena
tenacidad en el núcleo.

Para introducir el carbono en el acero, se puede emplear un gas carbonoso o un líquido

carburante que se vaporiza en el horno. El nitrógeno absorbido por el acero proviene del
amoniaco que se incorpora al gas. Este proceso ha recibido diversos nombres como
cianuración seca, cianuración gaseosa, nicarburing y nitrocarburación.

Una de las ventajas más importantes de la carbonitruración es que el nitrógeno absorbido

en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero.

Esto significa que la capa perisférica de un acero carnitrurado templa mucho más
fácilmente que cuando el acero ha sido solamente cementado.

Esto permite utilizar aceros al carbono que en algunos casos reemplazan aceros de boya
aleaneación.

En la carbonitruración se suelen obtener capas duras de espesores variables de 0,1 a 0,6

mm de acuerdo a la composición del acero, a la atmósfera gaseosa y al tiempo empelando
en el proceso. La dureza de la capa perisférica suele variar de 60 a 65 Rwc. En algunos
casos en los aceros aleados disminuye un poco la dureza superficial por la presencia de
austenita retenida.

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Los aceros carbonitrurados conservan después del revenido durezas más elevadas que los
aceros cementados debido a la presencia de nitrógenos en la capa carbonitrurada.

La composición de la capa exterior depende de la temperatura y tiempo de tratamiento,

de la composición de la atmósfera del horno y del tipo de acero.

38. Explique el proceso de sulfinización y ¿cuál es el método de trabajo que se debe

seguir?

R/ Es un tratamiento que mejora extraordinariamente la resistencia al desgaste de las

piezas de acero por acción del azufre que se incorpora a la masa metálica por
calentamiento a baja temperatura, 565 °C en un baño de sales.

En este tratamiento no se observa un aumento muy sensible de la dureza superficial del

acero, pero sí se produce un gran aumento de resistencia al desgaste.

Se usa un baño formado por 2 sales:

- Una de bajo punto de fusión, constituida por carbonato sódico, con cianuro sódico
y cloruro potásico que se considera como una típica sal de cianuración.
- Una sal portadora de azufre, constituidas por cloruro potásico, con cianuro sódico
y sulfito sódico. El contenido en sulfito sódico del baño, suele ser
aproximadamente de 12%.
En la sulfinización se forman dos capas:
- Una superficial y frágil de muy poco espesor, de 10 a 30 micrones y otra interior
más blanda y de más espesor. La profundidad total máxima que se alcanza en el
tratamiento es de 0,30 mm.
El método de trabajo que se sigue es:

1. Mecanizado completo, dejando un exceso de 0,002 mm para terminar luego por

rectificado.
2. Precalentamiento de las piezas
3. Introducir las piezas en el baño a 565°C, con 60 minutos de permanencia, se
obtiene 0,15 mm de espesor, pero la superficie se satura rápidamente y después
de 3 horas la penetración es máxima alcanzando 0,30 mm de profundidad. En los
casos que no es necesario el rectificado con 0,15 mm de profundidad, es
suficiente.
4. Sacar del horno las piezas e introducirlas en agua para que se desprendan las sales
5. Rectificado de las piezas cuando sea necesario.

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