Prensado isostático en

caliente y frío
Procesos de fabricación

María Villaescusa Zapata

2º de producto
Escuela Superior de Diseño
Índice
1. Proceso de producción

2. Volumen de producción

3. Rentabilidad del proceso

4. Velocidad de producción

5. Materiales implicados

6. Aplicación al diseño

7. Ventajas e inconvenientes

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PROCESO DE PRODUCCIÓN (CALIENTE)

El prensado isostático en caliente (del inglés Hot Isostatic Pressing, HIP) es un

proceso de fabricación utilizado para densificar piezas metálicas y cerámicas. Se
basa en la aplicación de altos niveles de presión (hasta 2.000 bar / 200 Mpa) y
temperatura (hasta 1.450 °C) a través de una atmósfera inerte, a piezas y
componentes principalmente metálicos y cerámicos con el fin de densificarlos y
conferirles excelentes propiedades mecánicas.

Mejora las propiedades de los componentes críticos

Gracias a la densificación de la estructura, el material desarrolla mejores

propiedades mecánicas como vida a fatiga, resiliencia o ductilidad. Además, estas
y el resto de propiedades mecánicas presentan menor variabilidad y mejor
consistencia obteniendo componentes más fiables.

Este proceso somete a un componente a la vez a elevadas temperatura y presión

de gas isostática en un recipiente contenedor de alta presión.1​ El gas de
presurización más utilizado es el argón. Se utiliza un gas inerte, de manera que el
material no reacciona químicamente. La cámara se calienta, haciendo que la
presión dentro del recipiente aumente mucho. Muchos sistemas emplean
bombeo del gas asociado para lograr el nivel de presión necesaria. La presión se
aplica a la materia por igual en todas las direcciones (de ahí el término
"isostático").

Es necesario aislar la porosidad del medio de presurización por lo que se

recurre a:

- Encapsular en una bolsa cerrada capaz de impermeabilizar al material

compacto y transmitir presión. Se hace con una chapa de acero dulce.

- Alcanzar mediante sintetización previa un estado de porosidad cerrada (proceso

Sinter-HIP en un ciclo, o bien prensado isostático en caliente en un horno después
de sintetizar en otro horno previo).

-Estos ciclos son largos (hasta 4 horas) y la encapsulación resulta laboriosa.

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 Postratamiento

En función del tipo de material y de la aplicación, los productos se someten a

tratamiento térmico, se mecanizan y son objeto de varios tipos de controles de
calidad, como inspecciones por ultrasonidos, ensayos de penetración de líquidos,
comprobaciones de propiedades mecánicas.

La chapa de acero dulce que se utiliza en el encapsulado permanece con el

producto después del prensado isostático en caliente y del tratamiento térmico y
se retira mediante mecanización o decapado con ácido.

Cabe destacar que este proceso es totalmente complementario a otros procesos

de fabricación.

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CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DEL PRENSADO EN CALIENTE

El proceso de prensado en caliente ofrece a sus productos un conjunto único de

ventajas. Por lo tanto, este proceso juega un papel importante en la producción
de carburo cementado. La característica principal de este proceso es:

El producto prensado en caliente tiene alta densidad y buen rendimiento. La

porosidad del producto prensado en caliente es extremadamente baja, y la
densidad casi alcanza el valor teórico. Al mismo tiempo, dado que el tiempo de
prensado en caliente es corto, los granos de carburo no crecen debido al proceso
de recristalización, por lo que el carbono del producto es más fino que los granos
de cristal de tungsteno, lo que hace que el producto prensado en caliente tenga
una mayor dureza y una mejor resistencia al desgaste. , especialmente es
adecuado para la fabricación de herramientas de precisión, como rodillos de
precisión y piezas de desgaste de alta precisión.

La presión de prensado es pequeña y puede producir productos a gran escala. La

presión de prensado de la unidad requerida para el prensado en caliente es solo
una décima parte del prensado en frío. Además, el tamaño del producto puede
expandirse mediante soldadura, y por lo tanto, el tamaño del producto prensado
en caliente está limitado por la capacidad de la prensa de ser menor que la
presión en frío.

En la actualidad, el peso de los productos de carburo cementado producidos por

prensado en caliente puede alcanzar varias decenas de kilogramos o incluso
cientos de kilogramos.

c. Puede producir productos con formas complicadas. Debido al prensado en

caliente, los materiales en polvo tienen termoplasticidad y buena fluidez, por lo
que pueden convertirse en productos conformados con formas complicadas,
como tubos de pared delgada y productos como cilindros de bolas. Sin embargo,
para piezas largas, todavía hay un caso en el que la densidad es desigual, y las
partes largas soldadas a menudo están soldadas de manera desigual.

re. Puede producir productos de gran tamaño y no deformados. El método de

prensado en caliente supera las deficiencias de la deformación por prensado en
frío y sinterización, y puede obtener piezas largas sin doblar y productos huecos

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con dimensiones relativamente precisas. Sin embargo, debido al prensado en
caliente, el cobalto se extruye de la superficie del producto, lo que no solo causa
pérdida de cobalto (1 a 3%) sino que también hace que la superficie del producto
prensado en caliente sea rugosa, lo que es difícil de limpiar y procesar.

mi. Apto para producción en una sola pieza. Las herramientas de prensado en
caliente son fáciles de fabricar y tienen un ciclo de producción corto, por lo que
son especialmente adecuadas para la producción de una sola pieza o de pequeño
volumen que se necesita con urgencia.

f. Baja productividad y alto costo. El método de prensado en caliente solo puede

producir uno o varios productos a la vez. El costo del molde es alto y la vida útil
es corta. Por lo tanto, no es adecuado para la producción a gran escala.
Generalmente se usa para la producción del método de sinterización en frío.
producto.

sol. Se requiere alta tecnología de operación. Durante el proceso de prensado en

caliente, la combinación de temperatura y presión, aumento de temperatura y
velocidad de enfriamiento y control de contracción juegan un papel decisivo en el
rendimiento y los defectos del producto. Por lo tanto, se requiere que el operador
tenga un alto nivel de habilidad.

Una cosa que es notable es que el desarrollo del prensado en caliente de

equilibrio y el prensado en caliente isostático supera algunas de las deficiencias
del proceso de prensado en caliente.

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VENTAJAS E INCONVENIENTES

Cuando las piezas de fundición son tratadas con presión isostática en caliente,
la aplicación simultánea de calor y presión elimina los vacíos internos y la
microporosidad mediante una combinación de la deformación plástica, fluencia,
y la unión por difusión, por lo que este proceso mejora la resistencia a la fatiga de
los componentes. Las aplicaciones principales son la reducción de la micro
contracción, la consolidación de los metales en polvo, la fabricación de
composites de cerámica y el recubrimiento con metales. El prensado isostático en
caliente también se utiliza como parte de la sinterización (metalurgia de polvos) y
el proceso para la fabricación de materiales compuestos de matriz metálica.

Su ventaja principal es que las piezas tienen casi el cien por cien de la densidad
nominal del material empleado, poseen una buena unión metalúrgica entre las
partículas, con estructura granular y, por ello, buenas propiedades mecánicas
isotrópicas.2​Este método permite trabajar con piezas de mayor tamaño que otros
métodos de procesado de materiales.

Se emplea principalmente en procesos de fabricación de componentes de

superaleaciones o aleaciones de titanio para las industrias aeronáutica,
aeroespacial, militar, médica, química y de máquinas-herramienta.

Sus principales inconvenientes son la presencia de tolerancias dimensionales

mayores que las obtenidas con otros procesos de compactación, y el mayor coste
y tiempo necesarios. Por ello se aplica a series relativamente pequeñas de menos
de diez mil piezas al año.

VÍDEO SOBRE EL PROCESO

HIP

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(FRÍO)

El prensado isostático en frío es un proceso en el que el polvo cerámico se

prensa uniformemente en todas las direcciones.

Permite la formación de piezas compactadas (mecánicamente) a partir de

polvos de metal, cerámica, compuestos y/o polímeros, sin la necesidad de utilizar
ningún tipo de ligante que requiere su eliminación en una etapa de
procesamiento posterior

El material en polvo se sella en una matriz de moldeo con baja resistencia a la

deformación, y la presión del líquido se aplica como una bolsa de goma. Luego, al
transferir la presión del líquido, el cuerpo del troquel se comprime
uniformemente en toda su superficie.

"el cambio de presión del fluido incompresible cerrado se transmite a cada parte
del fluido y su superficie del recipiente de forma continua" Bryce Pascal

En este método de prensado, como se muestra en la figura a continuación, el

material en polvo se llena en un espacio rodeado por un molde de metal y un
punzón. Luego, se comprimen al reducir la distancia entre los punzones superior
e inferior.

El equipo industrial de moldeo de metales tiene una serie de procesos

automáticos desde el llenado de polvo hasta la eliminación del molde. La prensa
de acción simple que se muestra en la figura comprime el polvo en una forma
con el punzón inferior fijo. Debido a la fricción entre el polvo y el troquel o
punzón de metal, así como entre las partículas de polvo, la parte inferior del
cuerpo de moldeo tendrá una densidad menor que la parte superior.

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UN PROCESO PARA PIEZAS CERÁMICAS DE ALTO RENDIMIENTO

Las aplicaciones comunes para el prensado isostático en frío incluyen

consolidación de piezas de polvo cerámico, compresión de grafito, aislantes
refractarios y eléctricos, y otra cerámica fina para aplicaciones dentales y
médicas. La tecnología se está expandiendo a nuevas aplicaciones, como el
prensado de blancos de pulverización, el revestimiento de piezas de válvulas en
motores para minimizar el desgaste de las cabezas de cilindros, así como también
en el sector aeroespacial, automotriz, de telecomunicaciones y de electrónica.

VENTAJAS E INCONVENIENTES

Ventajas:

-Igualdad de compresión (hidrostática) que da una densidad muy homogénea a la

pieza tanto axial como radial;

-Contracción uniforme y resistencia mecánica igual en todo el artículo

manufacturado;

-Resistencia mecánica y química superior que en el moldeado axial.

Desventajas:

-Alto costo de producción;

-Baja automatización.

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VÍDEO DEL PROCESO

cip